Índice

Índice de figuras
Índice de tablas
Objetivo

Proponer un sistema de enfriamiento utilizando un control de temperatura para el proceso de

extrusión de peletización de plástico con corte a la cabeza.

QUE? Proponer un sistema de enfriamiento

Cómo Técnicamente? Con un control de temperatura (de qué tipo de control) tienen que
completarlo
Y para qué? Paa el proceso de …….
Justificación

En la actualidad se genera demasiada basura compuesta principalmente por polímeros, ya que

estos tardan 150 años en degradarse, se ha implementado el reciclaje en sólo 6 tipos de estos:

- Polietileno de alta densidad (PEAD)

- Polietileno de baja densidad (PEBD)
- Cloruro de Polivinilo (PVC)
- Poliestireno (PS)
- Polipropileno (PP)
- Polietileno Tereftalato de Etileno (PET).

(SEMARNAT, 2019)

La alta demanda de basura de plásticos satura a las empresas de reciclaje; así que es necesario
que las máquinas peletizadoras de plástico trabajen adecuadamente para cubrir con esta
necesidad y a su vez ayudar al medio ambiente.

En México, existen 6 empresas registradas ante SEMARNAT dedicadas al reciclaje, como se

mencionó anteriormente, la propuesta de este trabajo se enfoca en una empresa dedicada al
reciclaje de plásticos y desperdicios industriales ubicada en el Estado de México; en la cual
dentro del proceso de reciclado cuenta con una máquina peletizadora de plástico con corte a la
cabeza. Actualmente se tiene retrasos de producción de hasta un x%, por atascamiento de
material en el cabezal, es importante destacar que la máquina no cuenta con un control de
temperatura en el cabezal para enfriar los pellets. El material atascado en el cabezal, vuelve a
pasar por el proceso de reciclaje generando consumo de energía eléctrica y desgaste y fallas
mecánicas en los siguientes equipos.

· Cabezal

· Motor de sistema de corte de navajas

· Torre de secado

· Motor en la torre de secado

El operador recurre a la necesidad de parar el proceso y quitar el material hecho “piedra” con
una barreta, si el proceso no se para, la acumulación de material provoca que el motor tenga
una sobrecarga y deje de funcionar debidamente, si el material pasa hacia la torre de secado, el
motor se sobrecarga sufriendo daños y la torre de secado se desbalancea, en ocasiones ha
estado a punto de ser reemplazado el equipo de secado lo que generaría un gasto de $15,000
dólares aproximadamente. Actualmente, la máquina recicladora es parada al día 10 veces
durante 20 minutos , dando un total de 83 horas sin servicio al mes, teniendo material de
merma de 13 toneladas al mes, que es lo equivalente a 9.9% del material total y que debe ser
regresado para volverse a reciclar, generando mayor consumo de energía y desgaste de equipo;
al mes se tienen 258 kilos de material hecho “piedra” que es considerado pérdida ya que es
vendido a muy bajo costo o es llevado a un molino para su destrucción. A su vez, los equipos
sufren daños generando un gasto mensual de $14,000.00 en reparaciones o reemplazos.
Introducción(EN PROCESO)
Durante el desarrollo del proyecto se busca solucionar una de las principales causas del atraso
de la producción y gastos innecesarios en una empresa Recicladora de Plásticos y Desperdicios
Industriales, la cual se dedica primordialmente al reciclaje de polietileno de baja y alta densidad
y del polipropileno.

Mientras se investiga el funcionamiento del proceso se observa en campo su operación inicial y

se logra detectar que la temperatura es una de las variables críticas para el enfriamiento del
material peletizado. Con el objetivo de proponer la implementación de un control automático
de temperatura para el proceso de peletización de plástico en máquina con corte a la cabeza, se
realizan mediciones al agua utilizada para el enfriamiento del material reciclado y se determina
que alcanza temperaturas elevadas en un determinado tiempo, por lo tanto se necesita
mantenerla en un valor estable donde no afecte al proceso, partiendo de esto, se realiza una
propuesta de solución y se comparan los instrumentos que esta conlleva para la realización de
una correcta selección de equipo cumpliendo con las características de operación de proceso,
tomando como base fundamental las principales variables involucradas que son el nivel y
temperatura.

Se propone desarrollar el diseño de un control de temperatura …

Se busca que la propuesta de control se implemente en un futuro y que apoye especialmente

con mejores beneficios de calidad y producción para la empresa.

Dentro del primer capítulo se presentan conceptos generales de lo que es una máquina
peletizadora de plástico con corte a la cabeza, el comportamiento del proceso en condiciones
iniciales e información básica de los instrumentos para la propuesta de control, así como el
estado de arte de la industria del plástico.

En el segundo capítulo se describe la propuesta de control de acuerdo a los requerimientos,

parámetros y condiciones del proceso definidos anteriormente en el primer capítulo, así como
una comparación y selección de instrumentos para la puesta en marcha y establecimiento de la
lógica de control para el funcionamiento adecuado del proceso.

En el capítulo tres se lleva a cabo la ingeniería de detalle mediante el diseño de los sistemas que
integran la propuesta como lo son el sistema eléctrico, de control y de tuberías. Se presenta
técnicamente su instalación mediante la lista de materiales a emplear, diagramas, cálculos y
planos, estableciendo el sistema de control propuesto para la operación del proceso.

En el capítulo cuatro se elabora una estimación aproximada del costo total de la propuesta,
considerando la lista de materiales a emplear, mano de obra de instalación y horas de
ingeniería.
 CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO
1.1 Definiciones RECUERDEN QUE EN ESTE CAPITULO DEBEN
INCLUIR LAS FIGURAS EN LA NARRATIVA , INTERPRETARLAS
MENCIONANDO LA FIGURA CON SU IDENTIFICACION NO PEDEN
PONER LA FIGURA SIGIENTE O EN LA SIGUIENTE . Y PONER LA
NOMENCLATURA NUMÉRICA DE FIGURAS Y TABLAS
CONGRUENTES EN TODO EL DOCUMENTO ES PROGRESIVO 1,2,3,
O 1.2, 2.1 SEGÚN LOS CAPITULOS. UNO U OTRO

1.1.1 Control

Mide una variable y actúa de una forma determinada para que tal variable se mantenga en un
valor de referencia, realizando el enlace entre la entrada y salida mediante un algoritmo de
control. Cuando el controlador automático detecta que la variable a medir no se encuentra en el
valor de referencia deseado, aplica una corrección al proceso. (Sánchez, 2006)

1.1.1 Control Proporcional

En el control proporcional se encuentra una relación lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final de control. Es decir, la posición de la válvula es una
copia inversa de la variable controlada. El nivel de acoplamiento del controlador proporcional
viene definido por la ganancia, que es la relación entre la alteración de la señal de salida del
controlador a la válvula de control y la variación de la señal de entrada procedente del elemento
primario o del transmisor. (Creus, 2010)

El controlador proporcional genera a la salida una señal de control que es proporcional a la

señal de error.
m ( t )=Kpe ( t )

Se dice que el controlador proporcional es de un modo (banda) de control

M ( s)
=Kp
E (s)

En la siguiente figura se puede observar 2 tipos de respuestas.

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 Figura X: Respuestas típicas de la señal de error y de salida de un controlador proporcional con
dos valores diferentes de ganancia. Fuente: ES LA PAGINA PRINCUIPAL. HASTA MX. Y EN LA
BIBLIOGRAFÍA APRECE TODA.
http://zaloamati.azc.uam.mx/bitstream/handle/11191/1258/Apuntes_para_la_UEA_sistemas_I.
pdf?sequence=1&isAllowed=y)
Para escoger el valor adecuado de Kp se tiene que elegir entre ajustar el error en estado
permanente o una buena respuesta transitoria.

1.1.3 Control Proporcional - Integral

El control integral procede cuando existe un desvío entre la variable y el punto de consigna,
integrando dicha desviación en el tiempo y sumándola a la acción del proporcional.
Se caracteriza por el llamado tiempo de acción integral en repeticiones por minuto que es el
tiempo en que la válvula repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.
Esta acción de control se emplea para eludir el inconveniente del off-set de la acción
proporcional, sólo se utiliza cuando es preciso mantener un valor de la variable que iguale
siempre al punto de consigna. (Creus, 2010)

Es el elemento de un sistema, el cual se conecta con el entorno físico. Su función es realizar una
acción mecánica en respuesta a una señal de entrada, la cual también puede ser eléctrica,
neumática, hidráulica o mecánica.

La acción de control integral genera una señal de control proporcional a la integral de la señal
de error
m ( t )=Ki ∫ e ( t ) dt
M ( s ) Ki
=
E (s) S

La característica fundamental de este control es que la acción correctiva se efectúa mediante la

integral del error, permitiendo una señal de control en función de la "historia" de la señal de
error. El controlador proporcional integral genera una señal resultante de la combinación de la
acción proporcional integral conjuntamente.

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 m ( t )=Kpe ( t ) + Ki ∫ e (t ) dt

M ( s) Ki 1
=Kp+ =Kp[1+ ]
E (s) S TiS

Donde:

1
=¿ Frecuencia Proporcional.
T (i)

El controlador PI es de dos modos, combinando las ventajas de la acción proporcional y de la

integral, eliminando el error en estado permanente y reduciendo el riesgo de inestabilidad.

En la siguiente figura se puede ver dos tipos de respuestas:

El controlador proporcional – integral es de dos modos, combinando las ventajas de la acción

proporcional y de la integral, eliminando el error en estado permanente y reduciendo el riesgo
de inestabilidad.

1.1.4 Temperatura

Magnitud física del estado de calor o frío de un cuerpo, medida del movimiento térmico de un
sistema en equilibrio.
Las propiedades físicas de un cuerpo como la densidad, longitud, volumen, resistencia eléctrica
varían cuando la temperatura cambia.

La temperatura se calcula con un termómetro, cuyas escalas concretas se expresan de maneras

distintas. La escala internacional es en grados centígrados o Celsius, en la cual el cero de la
escala concierne a la temperatura de fusión del hielo y el 100 a la temperatura de ebullición del

12
agua; y en la escala termodinámica es en grados Kelvin, K, donde cero grados K corresponden a
-273.15 grados Celsius. (Roberto Cruzpiñon, 1992)

1.1.5 Flujo

Es el movimiento que puede experimentar un fluido, considerado la acción y efecto de fluir (de
cualquier cosa), además de circular, moverse, correr o deslizarse, cualquiera de estas acciones
siempre efectuándolo de un lado a otro. (Real Academia Española, 2018)

1.1.6 Nivel
Medida de una cantidad con referencia a una escala determinada para comprobar la diferencia
o la igualdad de altura entre dos puntos. (Real Academia Española, 2018)

1.1.7 Controlador de temperatura

Las temperaturas designadas a control se agregan a los controladores del sistema,

generalmente a través de tarjetas auxiliares para cambiar la señal procedente del elemento de
temperatura a una señal asequible por el sistema, comúnmente de 4 a 20 mA. Esta tarjeta
auxiliar admite señales procedentes de elementos de temperaturas o milivoltios, tomando en
cuenta la linealización adecuada en función del elemento de temperatura utilizado, así como la
seguridad intrínseca. (Sánchez, 2006)

1.1.8 Válvulas de control

Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que modifica, a su vez, el valor de la
variable medida, comportándose como un orificio del área continuamente variable.

La válvula de control neumática consiste en un servomotor accionado por la señal neumática

de 3.15 psi. El servomotor está conectado directamente a un vástago que posiciona el
obturador con relación al asiento. La posición relativa entre el obturador y el asiento permite
pasar el fluido desde un caudal nulo hasta el caudal máximo, y con una relación entre el caudal
y la carrera que viene dada por las curvas características de la válvula. (Creus, 2010)

Válvula solenoide

Una electroválvula es una válvula electromecánica, la cual su función es controlar el paso de un

fluido por medio de un conducto o tubería. Esta válvula se mueve mediante una bobina
solenoide. Normalmente tiene dos posiciones: abierto y cerrado y se utilizan en varias
aplicaciones para controlar el flujo de todo tipo de fluidos.

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Una electroválvula consiste principalmente del solenoide y la válvula. El solenoide convierte la
energía eléctrica a energía mecánica, mediante magnetismo, para ejecutar la válvula.
En algunas electroválvulas el solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando la
energía necesaria para accionar su movimiento. Incluso es posible construir electroválvulas
biestables que usan un solenoide para abrir la válvula y otro para cerrar, o igual un solo
solenoide que acciona con un impulso de corriente y cierra con el siguiente. Estas poseen dos
contactos eléctricos, de modo que al cambiar de posición la válvula abre uno de ellos y cierra el
otro.
Las electroválvulas de tipo directo pueden ser cerradas en reposo o usualmente cerradas, así
que cuando falla la alimentación eléctrica quedan cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas
en reposo o normalmente abiertas que quedan así cuando no hay alimentación. (Colegio Oficial
de Ingenieros Industriales, 2010)

Figura 1- 17 Válvula electromecánica

1.2 Tecnología de Origen

Los primeros polímeros naturales transformados se obtuvieron a partir de polímeros de
elementos como la madera y el algodón. Cerca del año 1860, Alexander Parkes creó en
Inglaterra el primer polímero natural modificado, utilizando fibras de celulosa extraída de la
madera y tratándola con cuidado con ácido nítrico. Su calidad era mala.

14
En esa misma época, John W. Hyatt se enteró de que se ofrecía un premio a la persona que
encontrara un material para sustituir el marfil que se usaba para hacer las bolas de billar, y
comenzó a investigar. En 1869 descubrió que mezclando el polímero descubierto por Alexander
Parkes con alcanfor se conseguía un producto traslúcido, elástico y fácil de moldear. Ganó el
premio y patentó el nuevo producto, al que llamó celuloide.

En 1859 se descubrieron enormes cantidades de petróleo en Estados Unidos fue un hecho clave
y con esto se empezó años después a sintetizar polímeros a partir de las sustancias adquiridas
en el refinado del petróleo.

El primer polímero sintético fue fabricado por el químico estadounidense Leo Hendrik
Backeland en 1907, lo nombró baquelita. Era un material rígido y maleable, que se obtenía
calentando fenol (un desinfectante). Este polímero se utiliza hoy en día como aislante eléctrico.

Sin embargo, hasta el año 1920 fue cuando se entendió la estructura y la síntesis de los
polímeros. el químico alemán Herman Staudinger postuló la teoría de que los polímeros estaban
formados por largas cadenas de la misma molécula repetida. Las nombro macromoléculas ya
que contienen la misma unidad repetida miles de veces. A Staudinger se le otorgó el Premio
Nobel por su labor en la química de los polímeros. (Departamento de Ingeniería Química,
Universidad Rovira i Virgili, Tagarrona, 1995)

En 1925 se presentó la primera máquina de inyección y comenzó el crecimiento de los procesos

de transformación de los plásticos, con la gran ventaja de crear productos iguales, pero en
mayor número para abastecer las demandas del mercado.

La empresa alemana Rohm & Hass comenzó con la producción de polimetil metacrilato en 1928
utilizado para reemplazar el vidrio en los aviones bombarderos utilizados en la primera guerra
mundial.

Entre los años 1930 y 1940 se desarrollaron nuevos polímeros sintéticos. Por ejemplo, el
poliestireno en 1930, el Nylon y el policloruro de vinilo en 1938 y el polietileno de baja densidad
en 1939, entre otros. Fue durante este periodo cuando se acuñó la palabra “plástico” para
referirse a estos productos fabricados por el hombre.

Después de la segunda guerra mundial, la fabricación de plásticos y la búsqueda de nuevos

productos continuaron aumentando, favorecidas por el bajo costo del petróleo en esa época.
Surgió entonces el polietileno de alta densidad en 1955, el policarbonato en 1956 y el
polipropileno en 1977, entre otros. (Departamento de Ingeniería Química, Universidad Rovira i
Virgili, Tagarrona, 1995)

En la década de los 60’s aparecieron mejoras a los procesos de transformación y surgen

máquinas completamente automáticas para soplado de botellas, extrusión de película e
inyección de plásticos.

15
En 1990, el plástico era solo un aislante eléctrico; gracias a la tecnología actualmente los hace
conductores de corriente eléctrica, incluso hoy en día se implanta piel artificial utilizando
polímeros sintéticos.

La industria de los plásticos está formada por la industria petroquímica fabricante de resinas y
aditivos, y la industria manufacturera transformadora de productos plásticos.

La industria química mexicana está establecida por distintos niveles de desarrollo tecnológico, la
mayoría de las empresas que producen resinas en México, están afiliadas con empresas
transnacionales. Teniendo a PEMEX como proveedor más importante de polietilenos para la
industria del plástico. (Méndez, 2010)

En 1991 la industria de los plásticos, incluyendo la fabricación dentro de otras categorías de la

industria, genero ganancias de hasta 271 mil millones de dólares y ocupaba casi un 3% de los
trabajadores de los Estados Unidos.

En este año los ocho plásticos más vendidos eran el polietileno de baja densidad, (LDPE),
polietileno de alta densidad (HDPE), policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP), poliestireno
(PS), poliuretano (PU), poliéster termoplástico (PET) y el fenólico que cubrieron el 82% del total
de ventas. Durante la década de 1984 a 1994, las ventas al año de plásticos incrementaron en
un 5% según informó en 1992 la Society of the Plastics (Sociedad de los Plásticos). (Lokensgard
R. &., 2007)

Los productos reciclados comienzan a tener mayor presencia en el mercado, como resultado del
incremento en las materias primas. En México, el plástico más importante es el PE, seguido por
el PP, por el amplio uso tanto en artículos del hogar hasta electrodomésticos.

Los procesos más importantes de transformación de plásticos son la inyección y la extrusión. En

1994, el 97% de la maquinaria empleada en proceso era importada, en 2004 aminoró a un 75%.
Los países abastecedores de maquinaria que más intervienen en el mercado mexicano son Italia
y Alemania. (Méndez, 2010).

16
1.3 Características de la máquina peletizadora de plástico con corte a la
cabeza

El corte a la cabeza en las máquinas de peletización de plástico es cuando el material sale por
los orificios del cabezal y de inmediato se realiza el corte mediante un sistema de navajas
giratorias, en se momento se le aplica agua para su enfriamiento y así acelerar la solidificación
del material.

Este tipo de corte también es conocido como peletización de plástico bajo agua o enfriamiento
directo al corte.

Ventajas:
● Al realizar el corte en estado de fluidez no genera polvo, el pellet no sufre variaciones de
tamaño por lo que facilita su empaque y transporte.
● El tamaño del pellet se puede ajustar disminuyendo el volumen de la extrusión e
incrementando la velocidad al sistema de navajas giratorio.
● No se utiliza tina de enfriamiento por lo que se reduce el área que ocupa el equipo de 4 a
6 metros.

Desventajas:
● Se contamina mucho el agua y en algunos casos al tener que recircularla se necesita
filtrar.

17
Las ventajas de este tipo de corte son tan importantes que lo hacen el método más utilizado, en
la Figura 1.2.1 se muestra un sistema de navajas giratorio utilizado para el corte del material en
estado de fluidez

Figura 1.2.1: Sistema giratorio de navajas

18
1.4 Características de proceso de la máquina peletizadora

1.4.1 Proceso

En las máquinas de peletización de plástico como lo menciona su nombre el proceso principal es

el de peletización, pero cuenta con procesos complementarios necesarios para poder conseguir
el producto terminado.

El proyecto se centra en el proceso principal, pero se realizará una breve explicación de todos
los procesos auxiliares para un mejor entendimiento de su funcionamiento y saber de qué
forma influye en el proceso principal así poder identificar correctamente el problema.

Los procesos complementarios son:

● Proceso de triturado
● Proceso de extrusión
● Proceso de secado
● Proceso de separación y almacenamiento

19
1.4.2 Proceso de triturado

El proceso de triturado es en donde se comienza el proceso general de la transformación del

material, aquí se alimenta con la materia prima, estos equipos también se conocen como
mezcladores rápidos, se emplean comúnmente para plásticos.

Estos mezcladores internamente cuentan con un sistema de cuchillas montadas en un plato

giratorio central, es un sistema parecido al de las licuadoras caseras, por este motivo al pasar al
siguiente proceso el plástico ya lleva cierta temperatura generada por la fricción de las cuchillas.
(Morales, 2010)

En la Figura 1.3.2 se muestra el triturador en operación de la máquina peletizadora

Figura 1.3.2: Proceso de triturado

20
1.4.3 Proceso de extrusión

El proceso de extrusión consiste en calentar el plástico previamente triturado y se hace pasar

por la abertura de una boquilla.

El husillo se divide en tres zonas, zona de alimentación, zona de compresión y zona de

dosificación, cada zona cuenta con una función específica y van de acuerdo con el
comportamiento del material que se está usando debido a que se funden a diferentes
temperaturas. En la mayoría de los casos la profundidad del canal se reduce lentamente en la
transición de una zona a otra, en la zona de alimentación la profundidad es mayor. Para permitir
el paso del material esta zona es muy importante porque se puede controlar la producción
mediante la velocidad de alimentación, hacia la zona de compresión va disminuyendo la
profundidad del canal y beneficia para la expulsión de aire, por último, en la zona de
dosificación se completa el fundido de los plásticos a consecuencia de la reducción de la
profundidad del canal se incrementa la presión y la temperatura.

La parte final del extrusor es el cabezal y está conformada por una placa fija al cañón y una placa
móvil y en esta se coloca la placa rompedora. El plástico se expande cuando sale por el estrecho
canal del dado y tiende a regresar a su antigua forma para ello se utiliza la placa rompedora.
Después de pasar por la placa rompedora y los filtros, el plástico fundido entra en la boquilla,
que es realmente la que conforma el plástico derretido a medida que va saliendo de la
extrusora.
(Lokensgard R. &., 2007)

En la Figura 2.1.5 se muestra un extrusor principal y un auxiliar, el de menor tamaño es el

auxiliar y es utilizado para alcanzar la temperatura deseada debido a que en ocasiones no es
suficiente un solo extrusor.

Figura 1.3.3: Proceso de extrusión

21
En la Figura 1.3.3.1 se muestra el extrusor auxiliar asi como sus componentes principales, el
extrusor principal cuenta con los mismos componentes su unica diferenecia es la dimensión.

Figura 1.3.3.1: Componentes principales del extrusor auxiliar

J. Bayley, en Simonds, H. (1964), señala que el principal problema de la extrusión de plásticos se

encuentra en el proceso que se realiza después de que el material abandona el cabezal, y le
asigna 50% de los problemas de producción; la materia prima y su acondicionamiento le siguen
con 25%, y por último la máquina y su funcionamiento, con 25%. (Lokensgard R. &., 2007)

22
1.4.3.1 Proceso de peletización (proceso principal)

El proceso de peletización comienza cuando el material fundido abandona el extrusor y es

expulsado por el cabezal, conforme va saliendo por los orificios un sistema de navajas giratorias
van cortando el material generando granos de plástico llamados pellets, al mismo tiempo, se
aplica agua para su enfriamiento y van cayendo a una tina donde se extrae el agua y estos pasan
al siguiente proceso para retirar la humedad mientras que el agua se acumula en un tanque
inferior para recircular por medio de una bomba quien se encarga de aplicar directamente el
agua al cabezal, por esta razón el agua alcanza temperaturas elevadas evitando que la
solidificación sea lo más rápido posible.

El tanque donde se almacena el agua cuenta con una válvula de desagüe que va a la cisterna de
ahí se transporta con ayuda de una bomba hacia una torre de enfriamiento y posteriormente
cae a un tinaco quien a su vez se encarga de alimentar al tanque cuando sea necesario, se
encuentra una válvula de paso que es accionada de forma manual por los operadores al igual
que la válvula de desagüe que sirven para controlar el nivel del agua principalmente pero
también se reduce la temperatura cuando son accionadas.

La peletización es la parte más crítica del proceso debido a que se necesita un equilibrio en
cuanto a las temperaturas, el principal problema que se tiene en este proceso es que al no ser
enfriados los pellets a tiempo se generan “piedras” por su lenta solidificación producto de una
temperatura inadecuada del agua.

23
En la Figura 2.1.7 se puede observar la cámara de enfriamiento donde se generan los pellets y
se aplica agua mediante la bomba, también se muestra la tina donde se transportan a la torre
de secado y en la parte inferior el tanque de acumulación de agua con sus válvulas

Figura 1.3.3.2: Proceso de peletización

24
1.4.4 Proceso de secado

Una vez formados los pellets al ser enfriados con agua es necesario retirar la humedad al
producto final para almacenarlo.

Cuando los pellets terminan su recorrido por la bandeja de enfriamiento estos llegan a una torre
de secado la cual su principio de funcionamiento es centrifugo, en la parte superior cuenta con
un motor que está acoplado a rodillo de deshidratación lo cual permite elevar los pellets y
retirar la humedad por el efecto centrifugo, cuando llegan a la parte superior de la torre ya se
encuentran totalmente secos y pasan al siguiente proceso.

De acuerdo con lo explicado en el proceso anterior, cuando la temperatura es inestable, los

pellets no logran solidificar rápidamente y se generan “piedras” del material cuando el operador
no se percata de esta situación y estas llegan a la torre de secado; debido a su tamaño pueden
atascar el rodillo de deshidratación provocando una sobrecarga en el motor y deformación en el
equipo.
Actualmente se han ocasionado daños significativos en cuanto a la deformación del equipo, se
le ha logrado dar solución con un balanceo hasta el momento, pero ha estado a punto de ya no
tener otra solución más que con el reemplazo de la torre de secado completa lo que genera un
gasto aproximado de $15,000 dólares.

25
En la Figura 1.3.4 observamos el diagrama de la torre de secado, así como sus componentes
principales.

Figura 1.3.4: Proceso de secado

26
1.4.5 Proceso de separación y almacenamiento

El proceso de separación inicia cuando los pellets se encuentran en la parte superior de la torre
de secado, se depositan en un separador vibratorio donde solo los que cumplen con el tamaño
adecuado pasan al proceso de almacenamiento y en caso de no cumplir, son separados en un
recipiente para nuevamente depositarlos al proceso de trituración, en promedio de esta merma
se generan 13 toneladas al mes lo que es equivalente a 9.9% de la producción total.

La merma es producto de la inestabilidad de la temperatura en el enfriamiento, al no tener una

temperatura adecuada el tamaño de los pellets se incrementa y eso provoca el gasto de energía
al procesar nuevamente el material.

En la Figura 2.1.10 se muestra el separador vibratorio y el recipiente donde se llena el material

que no cumple con el tamaño adecuado.

27
 Figura 1.3.5: Proceso de separación

El proceso de almacenamiento comienza cuando el producto cumple con el tamaño adecuado y

cae del vibrador a una aspiradora que transporta por un ducto el producto final a el silo y por
último se llenan sacos de 630 kg aproximadamente.

En la Figura 1.3.5.1 se observa el silo en donde se almacena el producto terminado.

Figura 1.3.5.2: Proceso de almacenamiento

28
1.5 Material de procesamiento de polipropileno y características

1.5.1 Características del polipropileno

El reciclaje de plástico mediante la peletización consiste en la compactación del material

fundido en pequeñas esferas o cilindros también conocidos como pellets, el tamaño puede
variar y se puede ajustar dependiendo de la máquina que se utilice, pueden crearse en estado
de fluidez o en estado sólido.

En la Figura 1.4.1 se observa una muestra de pellets de polipropileno.

Figura 1.4.1: Muestra de pellets

El polipropileno (PP) es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la

polimerización del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en
una amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de
laboratorio, componentes automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra
diversos solventes químicos, así como contra álcalis y ácidos. El Polipropileno dispone de una
rigidez, dureza y resistencia buenas, pero de mínima resilencia. A temperaturas normales no es
susceptible a fisuras pero a temperaturas inferiores a 0º se presenta una fragilización. La
temperatura de uso continuo es de +5º Ca +100ºC.

29
 Algunas propiedades son las siguientes:

● Mínima resistencia a la abrasión

● Mínima estabilidad de oxidación
● Muy buena soldabilidad
● Densidad baja
● Muy buenas propiedades químicas y eléctricas

Y sus aplicaciones en el mercado son las siguientes:

● Juntas
● Piezas de juntas y válvulas
● Piezas de bombas
● Muebles
● Juguetes
● Envases(Rociadores, canastas, botellas, etc)
● Industria automotriz

1.5.1 Control Proporcional

En el control proporcional se encuentra una relación lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final de control. Es decir, la posición de la válvula es una
copia inversa de la variable controlada. El nivel de acoplamiento del controlador proporcional
viene definido por la ganancia, que es la relación entre la alteración de la señal de salida del
controlador a la válvula de control y la variación de la señal de entrada procedente del elemento
primario o del transmisor. (Creus, 2010)

1.5.2 Control Proporcional Integral

El control integral procede cuando existe un desvío entre la variable y el punto de consigna,
integrando dicha desviación en el tiempo y sumándola a la acción del proporcional.
Se caracteriza por el llamado tiempo de acción integral en repeticiones por minuto que es el
tiempo en que la válvula repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.
Esta acción de control se emplea para eludir el inconveniente del off-set de la acción
proporcional, sólo se utiliza cuando es preciso mantener un valor de la variable que iguale
siempre al punto de consigna. (Creus, 2010)

30
Es el elemento de un sistema, el cual se conecta con el entorno físico. Su función es realizar una
acción mecánica en respuesta a una señal de entrada, la cual también puede ser eléctrica,
neumática, hidráulica o mecánica.

Válvulas de control

Realiza la función de variar el caudal del fluido de control que modifica, a su vez, el valor de la
variable medida, comportándose como un orificio del área continuamente variable.

La válvula de control neumática consiste en un servomotor accionado por la señal neumática

de 3.15 psi. El servomotor está conectado directamente a un vástago que posiciona el
obturador con relación al asiento. La posición relativa entre el obturador y el asiento permite
pasar el fluido desde un caudal nulo hasta el caudal máximo, y con una relación entre el caudal
y la carrera que viene dada por las curvas características de la válvula. (Creus, 2010)

Válvula solenoide

Una electroválvula es una válvula electromecánica, la cual su función es controlar el paso de un

fluido por medio de un conducto o tubería. Esta válvula se mueve mediante una bobina
solenoide. Normalmente tiene dos posiciones: abierto y cerrado y se utilizan en varias
aplicaciones para controlar el flujo de todo tipo de fluidos.

Una electroválvula consiste principalmente del solenoide y la válvula. El solenoide convierte la

energía eléctrica a energía mecánica, mediante magnetismo, para ejecutar la válvula.
En algunas electroválvulas el solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando la
energía necesaria para accionar su movimiento. Incluso es posible construir electroválvulas
biestables que usan un solenoide para abrir la válvula y otro para cerrar, o igual un solo
solenoide que acciona con un impulso de corriente y cierra con el siguiente. Estas poseen dos
contactos eléctricos, de modo que al cambiar de posición la válvula abre uno de ellos y cierra el
otro.

31
Las electroválvulas de tipo directo pueden ser cerradas en reposo o usualmente cerradas, así
que cuando falla la alimentación eléctrica quedan cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas
en reposo o normalmente abiertas que quedan así cuando no hay alimentación. (Colegio Oficial
de Ingenieros Industriales, 2010)

Figura 1- 17 Válvula electromecánica

Chiller

Equipo de enfriamiento de agua comúnmente utilizado en el sector de extrusión, inyección,

soplado y termoformado, para disminuir la temperatura de plásticos en procesamiento. Ofrece
temperaturas que van de 12°C a -6°C.
Generalmente el chiller se compone de:

● Sistema de compresión
● Sistema de evaporación
● Bomba de agua
● Sistema de condensación
● Filtro deshidratador
32
 ● Visor de líquido
● Válvula de expansión
● Medidor de presión

Este sistema de refrigeración se compone de diferentes etapas. Inicialmente, el agua de

enfriamiento a baja temperatura llega al molde y absorbe el calor de este, disminuyendo su
temperatura y concediendo al plástico que se está moldeando se enfríe rápidamente.
Inminentemente el agua, con mayor temperatura, pasa a un tanque donde entra en contacto
con un serpentín metálico, denominado evaporador. Este absorbe inmediatamente el calor del
agua de enfriamiento, evaporándose dentro del serpentín y disminuyendo la temperatura del
agua hasta que esté en condiciones de recircular por medio de una bomba hasta el molde de
procesamiento del plástico. (Centro Empresarial Del Plástico S.A. DE C.V., 2018)

Figura 1- X Parte interna de un Chiller

1.4 Impacto de la tecnología en la sociedad

33
 Capítulo II

CONDICIONES ACTUALES DE LA
MÁQUINA PELETIZADORA

34
PRIMERO INICIEN HABLANCO O UBIANDO A LA EMPRESA, LUEGO EL PROCESO EN EL QUE SE
ENCUENTRA Y POSTERIORMENTE COMO OPERA.

2.1 Comportamiento inicial del proceso

Actualmente, en la máquina peletizadora de plástico con corte a la cabeza se lleva a cabo el

reciclaje principalmente del polipropileno.

El proceso comienza cuando se le suministra el polipropileno a la máquina mediante una rampa

de alimentación que lleva el material hacía el molino, donde es triturado y por el calor que
genera este, el material comienza a fundirse pasando después por un primer extrusor con una
temperatura aproximadamente de 190°C, después el material pasa por una malla utilizada
como filtro en la cual se queda la suciedad e impurezas que pueda tener el material, estas
mallas son cambiadas por el operador cada 15 minutos. Después de pasar por la primera malla,
pasa por un segundo extrusor con una temperatura de proceso de 210°C saliendo nuevamente
por una segunda malla que da salida al cabezal donde se genera el corte de los pellets mediante
cuchillas, el material sale del cabezal con una temperatura aproximadamente de 232°C y es
enfriado con agua, que viene de una torre de enfriamiento, para pasar por el secador y
continuamente a un vibrador en donde el material con cierto tamaño pasa directo al silo y el
material que sale más grande o pegado se va a una barcina para ser nuevamente procesado.

El agua que se utiliza para enfriar los pellets viene de una torre de enfriamiento y se almacena
en un tinaco, esta agua empieza a enfriar el material con temperatura ambiente (25°C
aproximadamente) y por la temperatura que el material ya trae, calienta el agua y esta misma
se vuelve a recircular varias veces antes de pasar a la torre de enfriamiento alcanzando
temperaturas por arriba de los 60°C.

El operador a cargo da apertura y cierre manual al agua cuando ve que la temperatura de ésta
se está elevando.

35
En la Figura 2.1.1 se observa el diagrama del sistema de enfriamiento actual

Figura 2.1.1: Sistema de enfriamiento actual

La empresa ISIPLAST Recicladora de Plásticos y Desperdicios Industriales S.A de C.V. cuenta

actualmente con una máquina peletizadora con corte a la cabeza por lo cual la propuesta para
la implementación de control de temperatura al proceso de peletización que se va a desarrollar
será para ese tipo de máquina.

36
En la Figura 2.1.2 se observa la máquina con la que cuenta dicha empresa, aquí se implementara
el control automático de temperatura.

Figura 2.1.2: Máquina de peletización de plástico con corte a la cabeza en la empresa ISIPLAST

37
En la figura xxx se muestra el diagrama de Flujo de Proceso inicial de la máquina como opera en
la actualidad.

Figura 1- 16 Diagrama de flujo de proceso actual

38
En la Figura 2.1.3 se señala el proceso de peletización en las condiciones actuales paso por paso
de cada uno de los procesos complementarios dentro de la máquina de peletización que
actualmente se encuentra operando.

Figura 2.1.3: Maquina de peletización.

39
 Capítulo 3

PROPUESTA DE DESARROLLO

40
3.1 Introducción

En este capítulo se planteará la propuesta para el control automático de temperatura para el

proceso de peletización de plástico en máquina con corte a la cabeza, en la cual se hará una
descripción de los equipos a utilizar para su adecuada selección de acuerdo a las condiciones de
operación planteada en la propuesta y cumpliendo con los parámetros de operación del
proceso.

3.2 Propuesta de control proporcional

Se propone manipular el suministro de agua para la disminución de temperatura en el área del

cabezal, utilizando un chiller, una válvula proporcional, una válvula tipo flotador, dos
interruptores tipo flotador, un sensor de temperatura, un controlador de temperatura y un
filtro.

Para llevar a cabo la implementación del control antes se realizarán las siguientes adecuaciones
en el proceso:

1. Se colocará un interruptor tipo flotador en el tanque y uno en la cisterna con el fin de

mantener siempre lleno el tanque de forma automática, para el circuito de control se hará
uso de un contactor trifásico encargado de gobernar el arranque y paro de la bomba.
2. La salida del tanque se conectará a la entrada del tubo del intercambiador de calor.
3. En la salida del tubo del intercambiador de calor se instalará una válvula proporcional
para regular el flujo de agua fría que entra al depósito de retroalimentación.

41
 4. En la entrada y salida de la coraza del intercambiador de calor se conectará un chiller.
5. A la salida del depósito de retroalimentación se utilizará una válvula tipo flotador quien se
encargará de censar su nivel y controlarlo.
6. Se instalará un sensor de temperatura en el depósito de retroalimentación.
7. En el tablero de control de la máquina se agregará el controlador de temperatura.

En la figura xxxx se realiza la propuesta para el control automático a implementar para los
procesos de peletización.

T1 LSL

LSH

M1
LC
LCV
M2
TT

TC
CISTERNA
LSL

TCV

Chiller

42
 Figura xxxx: Maquina de peletización.

En la figura xxx se observa el DTI de la propuesta de control proporcional, la implementación del

chiller será fundamental para lograr disminuir la temperatura y el controlador será el encargado
de gobernar a la válvula proporcional quien mantendrá el agua del depósito de
retroalimentación en la temperatura adecuada logrando así el enfriamiento a tiempo del
material extruido.

El controlador de temperatura recibirá la señal del sensor que se instalará en el depósito de

retroalimentación y se encargará de regular el flujo que pasa por la válvula proporcional TCV, si
la temperatura sobre pasa su setpoint la válvula estará abierta al 100%, cuando la variable está
en su punto de ajuste se va a permitir un flujo al 50% y si se encuentra por debajo del valor
deseado la válvula estará al 0%. El nivel del depósito estará controlado por una válvula tipo
flotador cuando el depósito esté a su máxima capacidad activará la apertura de la válvula LCV y
el agua cae a la cisterna.

Los interruptores tipo flotador que se encuentran el tanque y la cisterna estarán controlando el
accionamiento de la bomba M1 si el nivel de la cisterna es bajo no se podrá activar, aunque el
nivel del tanque también sea bajo, solo será activada si el nivel de la cisterna es alto y el del
tanque es bajo

43
 T1

M1
LCV
M2

CISTERNA

TCV

Chiller

2.2 Instrumentación
En la selección de instrumentos y equipos de control se deben tomar en cuenta las condiciones
de operación, requerimientos y parámetros ya mencionados anteriormente, en los cuales el
proceso se va a desarrollar para un correcto desempeño.

Esta instrumentación debe ser seleccionada de acuerdo a la aplicación y características del

proceso, gobernada por un controlador apropiado y dimensionado de acuerdo a las necesidades
presentadas.

La selección de los instrumentos para el proceso consiste en seleccionar el sensor transmisor,

controlador y actuadores para las variables temperatura y nivel.

2.2.1. Sensor de Temperatura

Sensor de temperatura

44
La selección del sensor de temperatura que se va a utilizar en el proceso basado en los
parámetros y condiciones de operación como lo son:

● Rango de medición: 0°C a 100°C

● Precisión de la medición: ± 2.5%
● Tipo de fluido: Agua potable
● Tipo de medición: Intrusivo.
● Tipo de instalación: En contacto directo con el fluido.
● Costo total del instrumento: dispositivo, instalación, mano de obra.

El sensor de temperatura se debe seleccionar de acuerdo al que más se adecue a los

parámetros y condiciones del proceso, en la tabla 2 se comparan diferentes tipos de sensores
de temperatura que pueden ser aptos para el proceso.

Tabla 2-1 Comparación de características de sensores de medición de temperatura.

Sensor RTD Termómetro Termómetro Termopar
digital infrarrojo
Marca OLITER MAXIM OMEGA GRAINGER
INTEGRATED
Modelo PT100 DS18B20 OS530HRE K
Funcionamiento Puente de Electrónico Radiación Efecto seebeck
Wheatstone
Rango -20°C a 500°C -55°C a 125°C -30°C a 250°C -40°C a 1100°C
Precisión ±0.5 °C ±0.5 °C ±1.0°C ±2.2 °C ±0.75%
Montaje En contacto En contacto A distancia. En contacto
directo directo directo
Material de Acero inoxidable Plástico Plástico Acero inoxidable
protección 304 304
Precio $160.00 MXN $67.50 MXN $10,555.00 MXN $517.00 MXN

De acuerdo con la tabla anterior, se elige el sensor RTD PT100, por su tipo de funcionamiento el
cual permite una extensión máxima de 40 metros por su conexión a 3 hilos, entre la posición de

45
instalación y el tablero de control hay 10 metros de distancia, su protección de acero inoxidable
304 es adecuado porque se mantiene en contacto con el agua y cuenta con entrada M12 con
conector desmontable lo cual facilita integrar la extensión a 10 metros, se puede observar en la
figura xxx

Fig. RTD PT100.

En la figura xxxx se especifican las dimensiones del sensor seleccionado.

Fig. RTD PT100.

La extensión del sensor será de la marca omega modelo M12C-PVC-4-S-F-10 cable con aislante
de PVC resistente a temperaturas de 25°C a 100°C con conector M12 hembra y 10 metros de
longitud con un costo de $500.00 MXN, en la figura xxxx se muestra la extensión seleccionada.

46
 Fig. Extensión del sensor.

Controlador de temperatura

El controlador es también una parte muy importante en el proceso ya que se encarga de

mantener en comunicación al sensor con el elemento final de control provocando que se
mantenga el proceso en las condiciones deseadas.

Para realizar la selección de este instrumento es necesario tomar en cuenta los instrumentos ya
seleccionados y que están en contacto con él para evitar posibles adaptaciones entre ellos. Los
parámetros y condiciones de operación son los siguientes:

● Temperatura de operación: 0°C a 50°C.

● Alimentación: 220 VCA o 110 VCA
● Entrada para termocupla: RTD PT100 a 3 hilos
● Salida analógica: Pulso de tensión 5 VCC/25 mA

47
 Marca INKBIRD OMEGA NOVUS NOVUS
Modelo SSR-40 DA Serie CN743 N1030 N1200
Entradas RTD/ Termopar RTD/ Termopar RTD/ Termopar RTD/ Termopar
Salidas 0-12 VCC 0-14 VCC 0-5 VCC 0-20mA
Suministro 100 a 240 VCA 100 a 240 VCA 100 a 240 VCA 100 a 240 VCA
12-24 VCD 12-24 VCD 12-24 VCD 12-24 VCD
Consumo 4VA 5 VA 5 VA 6 VA
Modo de control ON-OFF/PID ON-OFF/PID ON-OFF/PID ON-OFF/PID
Precio $1,349.00 MXN $ 2,960.00 MXN $1,230.00 MXN $5,800.00 MXN

Como se muestra en la tabla anterior, solo uno de los controladores cumple con la salida
deseada, se opta por elegir el controlador de la marca NOVUS con número de serie N1300 por
esa característica en particular ya que todos son similares y teniendo como ventaja ante los
demás su fácil adquisición y ser un controlador que cuenta con la auto-sintonización de
parámetros, por si en algún momento existen cambios externos en los parámetros
condicionados inicialmente, sirviendo esto como una herramienta de seguridad en un futuro.

En la figura xxx se muestra el controlador seleccionado

Fig. Controlador de Temperatura

48
2.2.2. Selección del elemento final de control

Los actuadores de control una parte muy importante para el proceso porque son quienes se
encargan de modificar el sistema de acuerdo con la señal que reciben por parte del controlador
en este caso se hará uso de una electroválvula proporcional y su porcentaje de apertura
dependerá de la temperatura medida a mayor temperatura mayor será el porcentaje de
apertura y viceversa.

Electroválvula Proporcional
Para la selección de este instrumento se deben tomar en cuenta los parámetros de procesos y
condiciones de operación como:
● Temperatura de operación: 0°C a 100°C.
● Rango de operación: 121.2 l/min
● Tipo de fluido: Agua potable
● Tipo de señal de entrada: Señal analógica normalizada
● Alimentación: 220 VCA o 110 VCA
● Tipo de instalación: Sobre tubería de 1 ½ '
● Costo total del actuador (instrumento, instalación, mantenimiento, mano de obra)
En la siguiente tabla se muestra la comparación de diferentes tipos de electroválvulas
proporcionales con sus características principales para su posterior selección.

Tabla 2-X. Comparación de características de electroválvulas.

Marca ASCO ASCO FESTO SINTEK
Modelo Serie 290 Serie 202 Serie VPCF TFV4-304
Rango de -10°C a 90°C 0°C a 50°C 15°C a 35°C -28°C a 180°C
temperatura
Rango de 10 bar 5 bar 1-6 bar 20 bar
presión máxima
Tipo NC NC NC NC
Entradas 0-10VCC 0-10VCC 0-10VCC 1-5 VCC
Alimentación 24VCD 24VCD 24VCD 220VCA
110VCA
24VCD
Montaje Tubería Tubería Tubería Tubería
Material Plástico y Acero Latón Aluminio Acero
anodizado inoxidable 304

49
 Tipo de fluido Aire, Gases, Aire, Gases, Aire, Gases, Aire, Gases,
Agua, Aceite. Agua, Aceite. Agua, Aceite. Agua, Aceite.
Precio $MXN $MXN $MXN $328 USD

Se selecciona la electroválvula proporcional de la marca SINTEK modelo TFV4-304 debido a que

soporta la temperatura de operación, cuenta con diversos rangos de alimentación tanto para
corriente alterna como para directa lo que nos da más opciones de instalación y se puede
adaptar con mayor facilidad al proceso, cuenta con una señal normalizada de entrada de 1 a 5
VCC a diferencia de las otras válvulas y de acuerdo a la salida de nuestro controlador se adapta
correctamente.

En la figura xxxx se muestra la electroválvula proporcional.

Fig. Electroválvula Proporcional

2.2.3 Bomba de agua

Se pretende implementar una bomba para agua para el traslado del fluido refrigerante, así
como para enviar el fluido a la torre de enfriamiento e iniciar con el proceso de refrigeración.
De acuerdo a las características del proceso, se utilizarán dos bombas de agua de 5 hp,
respectivamente.

50
Se muestra una tabla comparativa de las distintas bombas más utilizadas en este tipo de
proceso.
Tabla 2-2 Comparación de características de bombas de 5hp.

Características Bomba para Bomba para Bomba para

agua agua agua
Marca SIEMENS BOMORESA PROAQUA
Modelo SIE002 BO5A50S3F BOM-3944-EQU

Flujo máximo 450 LPM 450 LPM 1,022 LPM

Altura máxima 47 metros 27 metros 45 metros

Corriente En contacto En contacto En contacto

directo directo directo
Potencia 5 HP 5 HP 5 HP
Alimentación. 220 V 220/440 V 220/440 V
Tipo de fluido Agua potable y Agua potable y Agua potable y
tratamiento de tratamiento de tratamiento de
agua de agua de agua de
proceso. proceso. proceso.
RPM 3600 RPM 3500 RPM 3800 RPM
Precio $ 7,500 MXN $9, 527 MXN $11,308 MXN

La bomba que cumple con las características para el proceso es la SIEMENS- SIE002, ya que es la
que cumple con las características de operación en el proceso siendo también la más económica
de las 3 opciones mencionadas.

51
 Fig. Bomba de agua de 5 HP.

2.2.4. Nivel

La selección del sensor de nivel que se va a utilizar en el proceso es para medir el nivel del agua
del contenedor en el que se recircula para evitar derrames del fluido y para que este pase a la
cisterna para posteriormente ser enfriado y otro sensor irá en la cisterna para enviar el fluido a
la torre de enfriamiento y el agua se almacenará en un tanque en donde se asignará otro sensor
de nivel. Los parámetros y condiciones de operación como lo son:
● Temperatura de operación: 0ºC a 100ºC
● Tipo de fluido: Agua potable
● Tipo de instalación. Límite superior del tanque.
● Costo total del instrumento (dispositivo, instalación, mantenimiento, mano de obra)

A continuación, en la tabla # se comparan los sensores por flotador más comunes en el

mercado, para seleccionar el que más se adecue a los parámetros y condiciones del proceso
para la parte del depósito de retroalimentación.

Tabla 2-2 Comparación de características de sensores de medición de nivel por flotador.

Sensor Interruptor Interruptor por Válvula Interruptor
magnético de flotador con solenoide magnético de
flotador. válvula de 1 ½” flotador.
Marca Wika B&K-COFLEX Jefferson Madison
Modelo HLS-M12 109-807 y 2-P- Serie 1342 M4300

52
 B3045.
Tipo Interruptor Interruptor Válvula Interruptor
solenoide
Temperatura de -10°C a 120°C -10°C a 100°C -30°C a 100 °C -50°C a 120°C
operación
Montaje En contacto En contacto Contacto En contacto
directo directo externo directo
Capacidad del 24-50 VCD No aplica 240VCA 240 VCD
interruptor 0.5 A 0.5 A 0.5 A
25W 30W 30W
Material Polipropileno Acero Latón forjado y Buna N, Latón
inoxidable y acero
polipropileno. inoxidable.
Tipo de fluido Agua potable y Agua potable, Aire, Gases, Agua potable y
tratamiento de aguas Agua, Aceite. aceites.
agua de residuales,
proceso. químicos, gas.
Efecto de la Interruptor Interruptor por Válvula Interruptor
medición magnético flotador Solenoide magnético.
Precio $ MXN $937.50MXN $439 USD $1,406.90MXN

Con respecto a la comparación de la tabla anterior, se opta por seleccionar la válvula tipo
flotador B&K y COFLEX modelo 109-807 y 2-P-B3045, ya que el tipo de fluido no requiere
características especiales y no se necesita un circuito de control por lo cual quedan descartados
los interruptores tipo flotador.

53
 Fig. Interruptor de nivel

A continuación, en la Tabla 2-2 se comparan los sensores por flotador para la cisterna y el
tanque de almacenamiento, para seleccionar el que más se adecue a los parámetros y
condiciones del proceso.

Tabla 2-2 Comparación de características de sensores de medición de nivel por flotador.

Sensor Interruptor Interruptor de Interruptor Interruptor
magnético de magnético de flotador magnético de
flotador. flotador. suspendido flotador.
Marca Cortexis Madison Schneider Madison
Electrics
Modelo FL20CM M4300 HLS C3975-1000
Tipo Interruptor Interruptor Interruptor Interruptor
Temperatura de -30°C a 150°C Máx. 220°C -10 a 100°C -40°C a 105°C
operación

54
 Montaje En contacto En contacto En contacto En contacto
directo directo directo directo
Alimentación 220VCD 240VCD 240VCD 240VCD
Material Acero Buna, latón. Acero Acero
inoxidable inoxidable y inoxidable y
polipropileno polipropileno.
Tipo de fluido Aceite, agua, Agua potable y Agua potable y Agua potable y
diesel, tratamiento de tratamiento de tratamiento de
refrigerante y agua de agua de agua de
otros líquidos. proceso. proceso. proceso.
Efecto de la Interruptor Interruptor Interruptor Interruptor
medición magnético magnético magnético magnético
Precio $680.00 MXN $3,453.90 MXN $499.00 MXN $7, 189.00 MXN

En esta parte del proceso se requiere que el llenado del tanque sea automático lo que hace
necesario un circuito de control para gobernar el arranque y paro de la bomba, por este motivo
se selecciona el interruptor magnético de flotador Schneider Electric modelo 9036FGCP
considerando la capacidad con la que cuenta su interruptor, la temperatura de operación, el
rango de medición y su costo.

En la figura xxxx se observa el instrumento seleccionado.

Fig. Interruptor electromagnético

El contactor trifásico a utilizar en el circuito de control es de la marca ABB modelo A16-30-10, la

alimentación de la bobina es a 220 VCA, 60 Hz con capacidad máxima para motor de 5 hp y
cuenta con 1 contacto normalmente abierto y 1 normalmente cerrado tiene un costo de $498.

55
En la figura xxxx se muestra el contactor trifásico seleccionado

2.2.4. Selección de equipo periférico para sistema de enfriamiento

Chiller
La selección adecuada de un sistema de enfriamiento para un proceso en específico ayuda a
hacer más eficiente la producción. La temperatura del medio de enfriamiento y la cantidad de
calor que se necesita disminuir, son los parámetros más importantes a considerar para tal
selección.
Actualmente se cuenta con este instrumento, por lo tanto, solo se muestran las condiciones de
proceso que se requieren para su operación, así como las características de este dispositivo.

Se tienen en consideración los siguientes parámetros y condiciones de proceso:

● Rango de operación: de -5ºC a 80ºC
● Tipos de fluido: Agua potable.
● Tipo de señal:
● Alimentación:
● Tipo de instalación: Fuera del tanque de proceso.

Con las consideraciones antes descritas se presenta la siguiente Tabla # donde se muestran las
características del chiller marca Haye XXXX:

Tabla 2-X. Características del enfriador.

Marca HAYE

56
Modelo HAY -15ASZ
Rango de -7°c a 43°C
temperatura
Flujo de fluido 33 l/min
Tipo de fluido Agua
Precio --------------

Fig. Chiller HAYE

57
Lista de dispositivos de control seleccionados

En la siguiente tabla, se muestran los instrumentos seleccionados para la propuesta de solución

planteada al inicio del capítulo, así como la descripción de estos y la cantidad de unidades a
ocupar para una futura implementación.

Tabla 2-X. Lista de dispositivos de control seleccionados.

N° Instrumento Descripción Cantidad

1 Sensor de Temperatura RTD-PT100 1
2 Controlador de NOVUS N1300 1
Temperatura
3 Electroválvula SINTEK TFV4-304 1
Proporcional
4 Interruptor de Nivel B&K COFLEX 1
5 Interruptor SCHNEIDER ELECTRIC 1
electromagnético HLS
6 Contactor trifásico ABB 1
A16-30-10
7 Chiller HAY-15ASZ 1

58
 Capítulo 4

ANÁLISIS DE COSTOS

59
4.1 LOGISTICA DEL PROYECTO (COMO SE LLEVA ACABO EL PROYECTO, (ANEXAR GANT)
4.2 ANALISIS DE COSTOS (MATRICES O PRECIOS UNITARIOS)
4.3 Propuesta económica
4.4 COSTO BENEFICIO DEL PROYECTO (PROBLEMÁTICA Y JUSTIFICACIÓN)

60
Referencias
Centro Empresarial Del Plástico S.A. DE C.V. (2018). Equipo Periférico. En R. B. Vargas,
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62