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Guía de uso

1. Información general

Módulo de pasarela Mk5 como interfaz Modbus

Número de documento : 2946 2077 00


Edición de documento : 01
Tema : Módulo de pasarela Mk5 y controladores de unidad conectados mediante una red
CAN
Operaciones : –
preliminares
Instrucciones de : Generales
seguridad
Personal requerido : 1
Herramientas especiales : –
Consumibles : –

2. Descripción del documento


Este documento se ocupa de los temas siguientes:
1. Información general ...................................................................................................................................................... 1
2. Descripción del documento .......................................................................................................................................... 1
3. Seguridad primero ........................................................................................................................................................ 3
4. Aviso de copyright ........................................................................................................................................................ 4
5. El documento: información e historial........................................................................................................................... 4
6. Precauciones de seguridad .......................................................................................................................................... 5
Iconos de seguridad ................................................................................................................................................. 5
Precauciones de seguridad durante la instalación................................................................................................... 5
Precauciones de seguridad durante el funcionamiento ........................................................................................... 6
Precauciones de seguridad durante el mantenimiento o la reparación ................................................................... 7
7. Prólogo ......................................................................................................................................................................... 8
8. Configuración física ...................................................................................................................................................... 8
Modbus en la red ..................................................................................................................................................... 8
Módulo de pasarela .................................................................................................................................................. 8
Disposición de clavijas en Modbus .......................................................................................................................... 9
Cableado RS485 externo en una red....................................................................................................................... 9
9. Instalación y configuración del software ....................................................................................................................... 9
Estructura de carpetas del menú en pantalla......................................................................................................... 10
Carpeta Mainscreen (Pantalla principal) [ ]..................................................................................................... 10
Carpeta General Settings (Configuración general) [ GE ] ................................................................................. 10
Carpeta Compressors (Compresores) [ CP ] ..................................................................................................... 15
10. Descripción de la pantalla de pasarela....................................................................................................................... 16

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Iconos..................................................................................................................................................................... 16
Indicadores LED..................................................................................................................................................... 16
Teclado .................................................................................................................................................................. 16
Contraseñas / Códigos de acceso de seguridad ................................................................................................... 17
11. Implementación de protocolo Modbus........................................................................................................................ 18
Especificación de Modbus compatible ................................................................................................................... 18
Funciones de Modbus compatibles........................................................................................................................ 18
Código de función, campo de datos....................................................................................................................... 18
Detalles y ejemplos del protocolo .......................................................................................................................... 19
11.4.1 Función 1: leer Coil ................................................................................................................................................ 19
11.4.2 Función 3: leer registro Holding............................................................................................................................. 20
11.4.2 Función 6: escribir registro individual .................................................................................................................... 22
11.4.3 Función 8: prueba de bucle invertido .................................................................................................................... 22
Asignación de direcciones de Modbus................................................................................................................... 22
11.5.1 Controladores Mk5 ............................................................................................................................................ 22
11.5.2 Controladores centrales, nueva generación ...................................................................................................... 23
11.5.3 Controladores MkIV ........................................................................................................................................... 23
11.5.4 Secadores de CD compactos equipados con tarjeta de temporizador.............................................................. 23
11.5.5 Controladores centrales, generación anterior.................................................................................................... 23
Solución de problemas ........................................................................................................................................... 23
11.6.1 Introducción ........................................................................................................................................................... 23
11.6.2 Herramientas de PC .......................................................................................................................................... 24
12. Funcionalidad de control externo ............................................................................................................................... 26
Equipos .................................................................................................................................................................. 26
12.1.1 Compresor de velocidad fija equipado con controlador de unidad Mk5 ................................................................ 26
12.1.2 Compresor de velocidad variable equipado con controlador de unidad Mk5 ........................................................ 26
12.1.3 Compresor de velocidad fija equipado con controlador de unidad MkIV........................................................... 26
12.1.4 Compresor de velocidad variable equipado con controlador de unidad MkIV................................................... 27
12.1.5 Compresores ZH Turbo ..................................................................................................................................... 27
12.1.6 Compresores ZB Turbo ..................................................................................................................................... 28
12.1.7 Compresores y precompresores de alta presión de Crépelle (velocidad fija y variable) ................................... 28
12.1.8 Secadores.......................................................................................................................................................... 28
12.1.9 Bombas de vacío ............................................................................................................................................... 28
12.1.10 Generadores de gas...................................................................................................................................... 28
12.1.11 Kit de recuperación de energía ..................................................................................................................... 28
Controladores centrales ......................................................................................................................................... 29
12.2.1 ESi y ES6 con controlador de unidad Mk5 ........................................................................................................ 29
12.2.2 ESi y ES6 de generación MkIV .......................................................................................................................... 29
12.2.3 Controladores centrales: tipos anteriores ES8 y ES130 .................................................................................... 29
12.2.4 Controladores centrales: tipos nuevos ES16 y ES360 ...................................................................................... 29

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3. Seguridad primero

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4. Aviso de copyright
Se prohíbe el uso o la copia total o parcial de este documento sin la autorización debida.
Esto se aplica particularmente a marcas comerciales, denominaciones de modelos, números de referencia e ilustraciones.

5. El documento: información e historial

Edición Fecha Descripción Autor

00 31/03/2017 Primera edición del manual de uso de Modbus actualizado CTS

01 08/06/2017 Primera publicación oficial CTS

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6. Precauciones de seguridad

Iconos de seguridad

Peligro de muerte

Advertencia

Nota importante

Precauciones de seguridad durante la instalación

El fabricante no acepta responsabilidad alguna por daños o lesiones resultantes de la omisión de estas
precauciones o del cuidado y la atención requeridos durante las operaciones de instalación, uso,
mantenimiento o reparación, y esto aun sin mención expresa al respecto.

Precauciones generales
El operador debe regirse por prácticas laborales seguras y observar todas las normativas y los requisitos de seguridad
laboral relacionados.
Si cualquiera de las indicaciones siguientes no cumpliese la legislación aplicable, se observará la instrucción más estricta.
Las operaciones de instalación, uso, mantenimiento y reparación deben encomendarse únicamente a personal
especializado con la formación y la autorización debidas.
Interrumpa siempre el funcionamiento del dispositivo antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, reparación,
ajuste o comprobación especial. En adición, será necesario abrir y bloquear el interruptor de desconexión eléctrica.

Precauciones durante la instalación


El dispositivo debe colocarse exclusivamente en ubicaciones con las condiciones ambientales óptimas: baja temperatura y
aire limpio.
Durante la instalación o cualquier operación que afecte a uno de los equipos conectados, será necesario interrumpir el
funcionamiento de la máquina concreta, retirar el suministro eléctrico, y abrir y bloquear el interruptor de desconexión
antes de proceder al mantenimiento o la reparación. Como medida de seguridad adicional, el personal a cargo de la
conexión de máquinas controladas de forma remota deberá observar las precauciones necesarias para asegurarse de
que ningún otro operador esté trabajando en la máquina al mismo tiempo. Con este propósito, será necesario colocar
un aviso al respecto en el sistema de arranque.
Las conexiones eléctricas deben observar los códigos locales. El dispositivo debe presentar conexión a tierra y protección
contra cortocircuitos mediante fusibles en todas las fases. Se debe instalar un interruptor de desconexión eléctrica en
las inmediaciones del dispositivo.
En el caso de máquinas controladas por un sistema de control central, se deberá colocar un aviso que indique la posibilidad
de arranque súbito de la máquina junto al panel de instrumentos.
En sistemas con varios compresores, será necesario instalar válvulas de operación manual para aislar cada compresor. Las
válvulas de retención no son adecuadas para el aislamiento efectivo de sistemas de presión.
No retire ni fuerce nunca los dispositivos de seguridad.

Consulte también las precauciones de seguridad siguientes: "Precauciones de seguridad durante


el funcionamiento" y "Precauciones de seguridad durante el mantenimiento o la reparación".
Estas precauciones se aplican a dispositivos eléctricos.
Consulte las precauciones aplicables al equipo conectado en el manual de instrucciones
relevante.
Algunas precauciones son generales y de aplicación a varios tipos de máquinas y equipos; por lo
tanto, es posible que no todas las indicaciones sean de relevancia para su dispositivo.

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Precauciones de seguridad durante el funcionamiento
Precauciones generales
1. El operador debe regirse por prácticas laborales seguras y observar todas las normativas y los requisitos de seguridad
laboral locales relacionados.
Si cualquiera de las indicaciones siguientes no cumpliese la legislación local, se aplicará la instrucción más estricta.
Las operaciones de instalación, uso, mantenimiento y reparación deben encomendarse únicamente a personal
especializado con la formación y la autorización debidas.
Interrumpa siempre el funcionamiento del dispositivo antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, reparación,
ajuste o comprobación especial. En adición, será necesario abrir y bloquear el interruptor de desconexión eléctrica.

Precauciones durante el funcionamiento


1. El personal a cargo de la conexión de máquinas controladas de forma remota deberá observar las precauciones
necesarias para asegurarse de que ningún otro operador esté trabajando en la máquina al mismo tiempo. Con este
propósito, será necesario colocar un aviso al respecto en el equipo de arranque remoto.
No utilice nunca el dispositivo en ambientes cargados de partículas, vapores o gases tóxicos o inflamables.
No utilice nunca la máquina en condiciones ajenas a sus especificaciones.
Mantenga todas las puertas y los paneles de la carrocería cerrados durante el funcionamiento. Las puertas pueden abrirse
brevemente, por ejemplo, para llevar a cabo comprobaciones rutinarias. Si es necesario, utilice protectores acústicos
cuando se disponga a abrir una puerta.
Las personas en entornos o salas donde el nivel de presión acústica alcance o supere 90 dB(A) deberán hacer uso de
protectores acústicos.
De forma periódica, compruebe que:
 todos los mecanismos de protección están presentes e instalados debidamente.
 todos los conductos o tubos en el interior de la máquina están en buen estado, bien sujetos y libres de fricción.
 no hay fugas.
 todos los dispositivos de fijación están bien sujetos.
 todos los cables eléctricos están asegurados y en buen estado.
 las válvulas de seguridad y otros dispositivos de reducción de presión se encuentran libres de obstrucciones
causadas por suciedad o pintura.
 la válvula de salida de aire y la red de aire (tubos, acoplamientos, colectores, válvulas, conductos, etc.) están en
buen estado, sin indicios de desgaste o uso indebido.
No retire ni fuerce nunca los dispositivos de seguridad.

Consulte también las precauciones de seguridad siguientes: "Precauciones de seguridad durante


la instalación" y "Precauciones de seguridad durante el mantenimiento o la reparación".
Estas precauciones se aplican a dispositivos eléctricos.
Consulte las precauciones aplicables al equipo conectado en el manual de instrucciones
relevante.
Algunas precauciones son generales y de aplicación a varios tipos de máquinas y equipos; por lo
tanto, es posible que no todas las indicaciones sean de relevancia para su dispositivo.

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Precauciones de seguridad durante el mantenimiento o la reparación
Precauciones generales
1. El operador debe regirse por prácticas laborales seguras y observar todas las normativas y los requisitos de seguridad
laboral locales relacionados.
Si cualquiera de las indicaciones siguientes no cumpliese la legislación local, se aplicará la instrucción más estricta.
Las operaciones de instalación, uso, mantenimiento y reparación deben encomendarse únicamente a personal
especializado con la formación y la autorización debidas.
Interrumpa siempre el funcionamiento del dispositivo antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, reparación,
ajuste o comprobación especial. En adición, será necesario abrir y bloquear el interruptor de desconexión eléctrica.

Precauciones durante el mantenimiento o la reparación


1. Use exclusivamente las herramientas correctas para llevar a cabo tareas de mantenimiento o reparación.
2. Use exclusivamente piezas de repuesto originales.
3. Se deberá colocar una señal de advertencia en el sistema de arranque (incluido todo equipo de arranque remoto), por
ejemplo: "Mantenimiento en curso; no arrancar".
4. El personal a cargo de la conexión de máquinas controladas de forma remota deberá observar las precauciones
necesarias para asegurarse de que ningún otro operador esté trabajando en la máquina al mismo tiempo. Con este
propósito, será necesario colocar un aviso al respecto en el equipo de arranque remoto.
5. No utilice nunca disolventes inflamables ni tetracloruro de carbono para limpiar piezas o componentes. Tome las
precauciones de seguridad necesarias para protegerse contra los vapores tóxicos de los líquidos de limpieza.
6. Extreme la limpieza durante los trabajos de mantenimiento y reparación. Cubra las piezas y las aberturas expuestas
con un paño limpio, papel o cinta adhesiva para evitar la contaminación por suciedad y polvo.
7. No utilice nunca fuentes de iluminación con llama expuesta para inspeccionar el interior del dispositivo.
8. Mantenga los dispositivos de regulación y seguridad en buen estado para garantizar su funcionamiento correcto. No
deben quedar nunca fuera de servicio.
9. Antes de permitir el uso del dispositivo tras realizar operaciones de mantenimiento o reparación, compruebe que los
valores de sincronización, temperatura y presión de funcionamiento son correctos. Compruebe que todos los
dispositivos de control y apagado están instalados y funcionan correctamente.
10. No utilice nunca disolventes cáusticos, que pueden provocar daños en los materiales de la red de aire.

Consulte también las precauciones de seguridad siguientes: "Precauciones de seguridad durante


la instalación" y "Precauciones de seguridad durante el funcionamiento".
Estas precauciones se aplican a dispositivos eléctricos.
Consulte las precauciones aplicables al equipo conectado en el manual de instrucciones
relevante.
Algunas precauciones son generales y de aplicación a varios tipos de máquinas y equipos; por lo
tanto, es posible que no todas las indicaciones sean de relevancia para su dispositivo.

El desecho de unidades y piezas usadas debe realizarse de forma segura, respetuosa con el
medio ambiente y en consonancia con las leyes y las recomendaciones locales.

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7. Prólogo
Este documento describe el proceso de implementación de una conexión Modbus en la red de control de compresores
Elektronikon MkIV y/o Elektronikon Mk5.
En este documento, la notación 0x se utiliza para valores hexadecimales, por ejemplo, 0x12 corresponde al valor decimal
18.

8. Configuración física

Modbus en la red
En el sistema Elektronikon, todos los compresores de una instalación pueden estar conectados mediante una red de datos
y/o de control. Esta conexión debe observar las indicaciones relativas al cableado de la red de compresores (2946 1361
00), que detallan los cables y los conectores requeridos para la interconexión de los distintos compresores/controladores
incluidos en la red. Básicamente, esta es una red basada en CAN.
Para realizar una conexión Modbus a uno o varios compresores de la red, es necesario insertar un módulo especial en
dicha red.
El proxy Modbus resultante permitirá acceso a todos los compresores de la red, cada uno de ellos con su propia dirección
Modbus (concepto proxy).
En adición, el módulo actuará como puente para el acceso a los datos almacenados en el diccionario de objetos del nodo
CAN. Será necesario asignar un ID de nodo esclavo a este módulo de puente para que funcione correctamente. En lo que
respecta al maestro, el puente ofrece una vía de acceso a la información de la red CANBUS.

Elektronikon Elektronikon Elektronikon


MkIV Mk5 Mk5
CAN: 1 CAN: 2 CAN: 3

CAN

Modbus:
CAN 1 > Node 5
CAN 2 > Node 6
CAN 3 > Node 15
Modbus

Mk5 Gateway
Modbus
Master

Módulo de pasarela
La conexión Modbus se sirve de una pasarela Mk5, que es un módulo de comunicaciones en serie de uso general. Con el
software adecuado (disponible mediante descarga), desempeñará la función de proxy y/o de puente.
Se utilizan las conexiones siguientes:
6x36 Suministro eléctrico de 24 V CA
6x20 Red de compresores Atlas Copco (CAN)
6x25 Conexión Ethernet a PC para descarga/puesta en marcha de la aplicación
6x22 Línea Modbus RS485
6x37 Línea Profibus
6x38 Conexión no utilizada en esta aplicación

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Disposición de clavijas en Modbus
Para la conexión Modbus, el módulo de pasarela utiliza RS485A con la disposición de clavijas especificada siguiente.

Conector Sub-D hembra de 9 clavijas

Clavija Función

1 Masa
2 Reservada
3 TxD / RxD+
4 Reservada
5 Reservada
6 Reservada
7 Reservada
8 TxD / RxD-
9 Reservada

Cableado RS485 externo en una red


Entre las líneas de señal RS485A y RS485B, hay una resistencia interna de 120 ohmios, por lo que no se recomienda la
conexión RS485 multipunto de dos pasarelas.
En consonancia con las directrices de instalación RS485 estándar, colocamos una resistencia de 120 ohmios entre el par
de señales en el extremo del sistema de supervisión y control central del cliente, y, típicamente, tenemos otra resistencia de
120 ohmios conectada entre el par de señales al nivel del último dispositivo en el cable. La mayoría de los dispositivos
RS485 no incluyen una resistencia o una resistencia conmutable, por lo que el usuario final puede manipular su red. Por el
contrario, ambas pasarelas Mk5 presentan una resistencia interna de 120 ohmios. Esto provoca una carga demasiado alta y
un nivel de señal reducido.
Nota: el cliente asume toda responsabilidad por las consecuencias de la eliminación de esta resistencia interna montada en
PCB (la garantía quedará anulada).

9. Instalación y configuración del software


El uso del módulo en una conexión Modbus requiere la descarga de la aplicación de software y la configuración correctas.
Esta tarea deberá encomendarse a un técnico de servicio de Atlas Copco (AC), que utilizará la herramienta de PC AC
Speci5.
Una vez instalado el software, el técnico especializado de Atlas Copco llevará a cabo la configuración mediante las
herramientas de PC AC Modi5 o AC Speci5.

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Es responsabilidad de Atlas Copco generar los documentos de asignación de direcciones, disponibles para cada máquina
individual. Estos documentos deben entregarse al cliente junto con este manual de uso. Las asignaciones enumeran todos
los registros compatibles y su interpretación.

Estructura de carpetas del menú en pantalla


Tras la descarga, el módulo presenta la configuración predeterminada. Es importante configurar el módulo correctamente
según las necesidades del cliente.
El proceso de configuración puede completarse mediante la interfaz de usuario de la pasarela Mk5 (como se indica a
continuación), pero es mucho más sencillo utilizar las herramientas de PC para la puesta en marcha de la aplicación (tarea
realizada por el técnico de Atlas Copco a petición del cliente).
El menú en pantalla está estructurado del modo siguiente:

Cada carpeta incluye una o varias subcarpetas a las que se obtiene acceso mediante la tecla Intro del teclado. La tecla
Cancelar permite salir de las carpetas. Las teclas de dirección izquierda y derecha posibilitan la navegación por las
distintas carpetas.
Una vez alcanzada una opción en una carpeta concreta, se mostrará el valor actual de la opción. Si pulsamos la tecla
Cancelar, abandonaremos el menú actual. Por el contrario, pulsar Intro nos permitirá modificar la configuración (el valor
actual de la opción empezará a parpadear) con las teclas de dirección arriba o abajo. Es posible anular los cambios de
configuración realizados con la tecla Cancelar. En este caso, volverá a mostrarse el valor actual de la opción. En caso
contrario, al pulsar Intro, el nuevo valor elegido quedará almacenado y el módulo funcionará en consecuencia.

Carpeta Mainscreen (Pantalla principal) [ ]


La carpeta de pantalla principal no incluye subcarpetas y se utiliza únicamente para mostrar información general. El módulo
regresará siempre a esta carpeta tras cierto tiempo de inactividad.
Pueden aparecer los iconos siguientes:

Icono Descripción

Encendido: motor CAN detenido


En funcionamiento: motor CAN en ejecución

Apagado: motor Modbus detenido


Encendido: motor Modbus en ejecución

Apagado: motor Profibus detenido


Encendido: motor Profibus en ejecución

Carpeta General Settings (Configuración general) [ GE ]


La carpeta de configuración general incluye 4 subcarpetas que describimos en los párrafos siguientes.

9.1.2.1 Carpeta Communication (Comunicación) [ Co ]


Esta carpeta posibilita la edición de los parámetros utilizados para la comunicación efectiva por el canal de CAN (con los
módulos Elektronikon asociados en la red CAN), el canal de Modbus RS485 y el canal de Profibus.

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También permite establecer o modificar la configuración de Ethernet (protegida por códigos de seguridad).

Modbus Engine (Motor Modbus)


Desde aquí se puede iniciar y detener el motor Modbus.
NOTA: si el motor Modbus está activo, no será posible obtener acceso a las opciones de tasa de baudios, paridad y bits de parada de
Modbus.
Modbus Baud Rate (Tasa de baudios de Modbus)
La tabla siguiente presenta las posibilidades en cuanto a la tasa de baudios de Modbus, indicada del modo siguiente:

Valor mostrado Tasa de baudios

0 9600 bps
1 19200 bps
2 38400 bps
3 57600 bps
4 115200 bps
5 230400 bps
6 460800 bps

Modbus Parity (Paridad de Modbus)


La tabla siguiente presenta las posibilidades en cuanto a la paridad de Modbus, indicada del modo siguiente:

Valor mostrado Paridad

0 Ninguna
1 Par
2 Impar

Modbus Stop Bits (Bits de parada de Modbus)


Es posible seleccionar el número de bits de parada utilizados (1 o 2).

Profibus Engine (Motor Profibus)


Desde aquí se puede iniciar y detener el motor Profibus.

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NOTA: este manual trata de Modbus; el motor Profibus debería detenerse (aunque, técnicamente, ambos motores pueden estar activos al
mismo tiempo sin que esto afecte a la funcionalidad o la sincronización). Los detalles sobre la configuración de Profibus se proporcionan en
otro manual de uso.

Ethernet Engine (Motor Ethernet)


Desde aquí se puede iniciar y detener el motor Ethernet.
NOTA: el puerto de Ethernet solo está disponible para el uso con herramientas de PC de Atlas Copco; el cliente no puede utilizar esta
conexión.

Ethernet IP Address (Dirección IP de Ethernet)


Desde aquí se puede configurar o modificar la dirección IP de Ethernet.
Ethernet Network Mask (Máscara de red de Ethernet)
Desde aquí se puede configurar o modificar la máscara de red de Ethernet.
Ethernet Gateway (Pasarela de Ethernet)
Desde aquí se puede configurar o modificar la pasarela de Ethernet.

CAN Engine (Motor CAN)


Desde aquí se puede iniciar y detener el motor CAN.
NOTA: la configuración del canal de CAN debe encomendarse a un técnico de Atlas Copco. Si el motor CAN se encuentra activo, no será
posible obtener acceso a la configuración del canal de CAN.

CAN Channel (Canal de CAN)


La tabla siguiente presenta las posibilidades en cuanto al canal de CAN, indicado del modo siguiente:

Valor mostrado Canal

1 Primario
2 Secundario

9.1.2.2 Carpeta CAN [ CA ]


La carpeta CAN contiene las opciones de configuración utilizadas por el motor CAN interno e incluye las subcarpetas
siguientes:

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Cada bloque de datos funcional se puede configurar con un nivel de prioridad normal o alto. La inhabilitación de bloques
funcionales no agilizará significativamente el ciclo de actualización de CAN y solo se explorarán los bloques presentes
(según la creación inicial de la estructura interna). El nivel de prioridad alto solo se puede aplicar a una cantidad muy
limitada de bloques; de lo contrario, la prioridad alta acabaría siendo más lenta que la prioridad normal debido al modo de
implementación. De forma predeterminada, se implementa la opción óptima para la mayoría de los casos.

Valor mostrado Prioridad

0 Inactiva
1 Normal
2 Alta

9.1.2.3 Password Setting (Configuración de contraseña) [ PW ]


A fin de evitar cambios de parámetros accidentales, el cliente puede crear una contraseña como medida de seguridad
adicional a los códigos de seguridad de Atlas Copco. Las distintas carpetas de contraseña permiten activar/desactivar y
cambiar la contraseña del cliente.

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9.1.2.4 Program Information (Información de programa) [ PI ]
Esta carpeta muestra información asociada a la aplicación actual.

Program Number (Número de programa)


Esta carpeta muestra el número del programa asociado a la aplicación actual.
Program Revision (Revisión de programa)
Esta carpeta muestra el número de revisión del programa asociado a la aplicación actual.
Operating System (Sistema operativo)
Esta carpeta muestra el número del sistema operativo asociado a la aplicación actual.
Boot Software (Software de inicio)
Esta carpeta muestra el número del software de inicio asociado a la aplicación actual.

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Carpeta Compressors (Compresores) [ CP ]
La carpeta de compresores contiene 31 subcarpetas ([CP01] a [CP31]), cada una con 2 subcarpetas propias, donde se
describen los parámetros de los compresores.
NOTA: el canal 31 no se debe utilizar en redes CAN.

Pueden mostrarse los iconos siguientes:

Icono Descripción

Parpadeando: menú relacionado a compresor; equipo en error de CAN

Encendido: equipo definido/activado y listo para solicitar datos


Parpadeando: equipo definido/activado y listo para solicitar configuración

9.1.3.1 Carpeta CAN Status (Estado de CAN) [ MA01 ]


Este parámetro define la lectura del controlador mediante CAN.
NOTA: si el estado de CAN está desactivado para un controlador concreto, no se recuperarán datos y, por lo tanto, los registros
respectivos tendrán el valor 0 en la comunicación Modbus.

9.1.3.2 Carpeta Modbus Node (Nodo Modbus) [ MA02 ]


Este parámetro define la dirección del esclavo del controlador para la comunicación Modbus.

9.1.3.3 Carpeta Information (Información) [ Info ]


Esta carpeta muestra los datos siguientes expresados en segundos. Use las teclas de dirección arriba/abajo para realizar
su selección.
 El tiempo de ciclo del motor CAN (es decir, el tiempo requerido por la aplicación para actualizar los datos en el
búfer interno de la pasarela Mk5) para bloques de datos con prioridad normal
 El tiempo de ciclo del motor CAN (es decir, el tiempo requerido por la aplicación para actualizar los datos en el
búfer interno de la pasarela Mk5) para bloques de datos con prioridad alta
 El tiempo requerido por este ID de nodo CAN para responder a una solicitud de Modbus

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10. Descripción de la pantalla de pasarela

Iconos

Icono Descripción

Parpadeando: menú relacionado a compresor; equipo en error de CAN

Encendido: motor CAN detenido


En funcionamiento: motor CAN en ejecución

Apagado: motor Modbus detenido


Encendido: motor Modbus en ejecución

Apagado: motor Profibus detenido


Encendido: motor Profibus en ejecución

Encendido: equipo definido/activado y listo para solicitar datos


Parpadeando: equipo definido/activado y listo para solicitar configuración

Indicadores LED

LED Descripción

Encendido: módulo de pasarela encendido

NOTA: no se utilizan otros indicadores LED durante el funcionamiento de la aplicación.

Teclado

Tecla Descripción

Arriba
Editar parámetros de configuración
Abajo
Izquierda
Navegación por los diversos menús
Derecha

← Intro para seleccionar / aceptar

ₓ Cancelar para cancelar / omitir

‫׀‬ Iniciar no se utiliza en esta aplicación

‫ס‬ Parar no se utiliza en esta aplicación

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Contraseñas / Códigos de acceso de seguridad
Consulte la tabla siguiente para conocer el tipo de contraseña que se debe utilizar en un menú concreto.
Las contraseñas de cliente y los códigos de acceso de seguridad se distinguen por su apariencia en pantalla.

Teclas no
Teclas parpadeantes Descripción
parpadeantes

1 dígito 3 guiones Introducir contraseña de cliente


3 guiones 1 dígito Introducir código de acceso de seguridad aplicable
1 dígito 3 dígitos Introducir contraseña de cliente nueva
3 dígitos 1 dígito Confirmar contraseña de cliente nueva

Los códigos de acceso deben obtenerse de Atlas Copco.

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11. Implementación de protocolo Modbus

Especificación de Modbus compatible


El módulo de pasarela admite la variante de Modbus siguiente:
 Modo de transmisión: RTU
 Sistema de codificación: binario
 Modo: RS485
 Número de bits de inicio: 1
 Número de bits de datos: 8
 Tasa de baudios: 9600, 19200, 38400, 57600, 115200, 230400, 460800
 Control de paridad: par, impar, ninguno
 Número de bits de parada: 1, 2
 Comprobación de errores: CRC16
La sincronización de cuadros en modo RTU se lleva a cabo mediante la simulación de un mensaje síncrono. El dispositivo
esclavo supervisa el tiempo transcurrido entre recepciones de caracteres. Si transcurre el tiempo equivalente a tres
caracteres (expresado como Tx) sin recibir un carácter nuevo, el dispositivo considerará el mensaje completo y el byte
siguiente será la dirección.
El formato de cuadros del mensaje es como sigue:

T1 T2 T3 Dirección Cuerpo de mensaje CRC T1 T2 T3

Funciones de Modbus compatibles


La pasarela Elektronikon Mk5 - Modbus admite el tipo de mensaje siguiente, según el tipo de datos implicado (ver detalles a
continuación).
 Función 01: leer registro Coil
 Función 03: leer registro Holding
 Función 06: predefinir registro individual
 Función 08: prueba de bucle invertido

Código de función, campo de datos


En una respuesta normal, el dispositivo esclavo reproduce el código de función de la consulta original.
En una respuesta excepcional, se añade 0x80 al código de función original. Además, se añade un código de excepción en
el campo de datos.
Códigos de excepción

Código Nombre Descripción

01 Función ilegal El código de función recibido en la consulta no es


una acción permitida para el esclavo.
02 Dirección de datos ilegal La dirección de datos recibida en la consulta no es
una dirección permitida para el esclavo.
03 Valor de datos ilegal Un valor incluido en el campo de datos de la
consulta no es un valor permitido para el esclavo.
06 Reprogramación rechazada Reprogramación rechazada porque aún no se ha
ejecutado el comando anterior.
07 Comando rechazado Comando rechazado porque aún no se ha ejecutado
el comando anterior.
08 Datos no disponibles Compruebe el cable de comunicación entre
Elektronikon y el módulo de pasarela.
09 Comando ilegal Se está enviando un comando desconocido.
0A Suma de control CRC no La suma de control CRC16 recibida es incorrecta.
válida

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0B Escritura rechazada Cambio de parámetro rechazado

Ejemplo de dirección de datos ilegal: si el dispositivo esclavo recibe una solicitud de un parámetro que no puede
proporcionar, el dispositivo responderá con el código de error de dirección de datos ilegal. Como ejemplo, leemos la
velocidad de un compresor de velocidad fija.
Solicitud (ID de función 03) de un registro de datos - registro 0x0320 (el decimal 800 corresponde al registro 801 en
notación Modicon) del esclavo Modbus 05; crc representa la suma de control.
Los valores indicados son hexadecimales: la información no contiene una respuesta y el ID de función queda reemplazado por
el código de error 80 y el código de excepción 03.
Solicitud 0x 05 03 03 20 00 01 crc
Respuesta 0x 05 83 03 02 crc

Detalles y ejemplos del protocolo

11.4.1 Función 1: leer Coil


Esta función proporciona información digital. Se devuelven los valores 0 o 1 para los coils disponibles. Los controladores de
Atlas Copco solo proporcionan 10 coils que indican el estado del equipo.
Formato de mensaje de Modbus (todos los valores dados en formato hexadecimal)
Solicitud 0x 05 01 00 00 00 0A
Respuesta 0x 05 01 02 00 02
Solicitud (ID de función 01) de 10 coils a partir del coil 00 00 del esclavo Modbus 05. La respuesta refleja el esclavo
Modbus 05 y el ID de función 01 (compruebe aquí los códigos de error) y añade el número de bytes 02 que se devuelven y
los bytes que contienen los datos de coils: 00 02
A continuación incluimos otro ejemplo:

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11.4.2 Función 3: leer registro Holding
Esta función proporciona todos los datos disponibles de nuestros equipos según una asignación de direcciones particular
(ver apartado siguiente). Cada registro de Modbus contiene 2 bytes de datos.
Formato de mensaje de Modbus (todos los valores dados en formato hexadecimal)
Solicitud 0x 05 03 03 E8 00 02
Respuesta 0x 05 03 04 00 01 EB 23
Solicitud (ID de función 03) de registros 02 a partir del registro 1001 (notación Modicon 41001; reste siempre 1 y realice la
conversión a valor hexadecimal en el protocolo, 1000 = 0x03E8) 03 E8 del esclavo Modbus 05. La respuesta refleja el
esclavo Modbus 05 y el ID de función 03 (compruebe aquí los códigos de error) y añade el número de bytes 04 que se
devuelven y el contenido de los registros solicitados: 00 01 EB 23 (primeros 2 bytes para primer registro)
Algunas explicaciones de la interpretación de los datos:
 Definición de un registro de Modbus: 2 bytes; el primero es el byte ALTO, mientras que el segundo es el byte
BAJO. Cada byte se compone de 8 bits. El bit menos significante es el bit0, mientras que el bit más significante es
el bit7.
 Para entradas analógicas: 2 valores de byte se encuentran en unidades técnicas (indicadas en la columna de la
unidad) en formato entero firmado.
 Para entradas analógicas y digitales, además del registro que incluye el valor real, hay disponible también un
registro que indica algunos bits de estado (marcados en azul en las asignaciones de dirección; ver apartado
siguiente).
 Cuando un sensor se encuentra en estado de error, se devuelve el valor 32767 (hexadecimal 7FFF), y el bit de
error se establece en el registro de estado correspondiente.
 Dos registros incluyen valores de contador, por ejemplo, 301 (la respuesta es B4 y B3) y 302 (la respuesta es B2 y
B1). El valor total es una PALABRA doble B4 B3 B2 B1, por ejemplo, hexadecimal 00 2C 93 45 = 2921285
segundos.
 Para valores de contador, se utilizan 2 registros, por ejemplo, los registros del ejemplo anterior 1001 y 1002
contienen 00 01 EB 23; convertimos 0x0001EB23 a decimal = 125731 segundos divididos por 3600  34 horas

Byte más Byte más


Registro
alto bajo

1001 B4 B3

1002 B2 B1

 Para calcular el % de rangos de velocidad para compresores de velocidad variable: el registro contiene valores en
segundos. Estos deben compararse con el contador de horas de funcionamiento. La fórmula siguiente convierte el
valor en segundos en % (tal como se muestra en la pantalla del controlador): valor [s] x 100 / horas de
funcionamiento [s]
Ejemplo:
Horas de funcionamiento [s] 65 [s]
01– 20 [%] 41 [s]
21 – 40 [%] 13 [s] 13 x 100 / 65 = 20%
41 – 60 [%] 03 [s] 3 x 100 / 65 = 4,61  5%
61 – 80 [%] 01 [s] 1 x 100 / 65 = 1,53  2%
81 – 100 [%] 07 [s] 7 x 100 / 65 = 10,76  11%
Total = 38%
Calculamos 01 – 20 [%] 100 – 38 = 62%

 Para interpretar contadores tipo reloj en tiempo real (RTC) = segundos transcurridos desde el 1 de enero de 1970
(tiempo Epoch)

Ejemplo: 54E3 29B5 hex. = 1424173493 decimal => 45 años + 58 días + 11 horas + 44 minutos + 53 segundos 
17 de febrero de 2015 11:53
(Puede utilizar la herramienta de conversión Epoch disponible en Internet: www.epochconverter.com/)

 La interpretación de 1 registro para una lectura SPM: 2 bytes deben interpretarse como 2 bytes independientes
Datos de controlador maestro MkIV:
El byte alto contiene el valor medio, valor [db] en el intervalo 0 – 80.
El byte bajo contiene el valor máximo, valor [db] en el intervalo 0 – 80.
Ejemplo: valor 0x1120  medio: 0x11 =17 [db]; máximo: 0x20 = 32 [db]

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Datos de controlador maestro Mk5:
El byte alto contiene el valor máximo, valor [db] en el intervalo 0 – 80.
El byte bajo contiene el valor medio, valor [db] en el intervalo 0 – 80.
Ejemplo: valor 0x2011  medio: 0x11 =17 [db]; máximo: 0x20 = 32 [db]
El bit de estado de error de sensor puede detectar errores de sensor. En este caso, el valor devuelto = 0 en lugar
de 7FFF. El valor SPM no puede ser negativo. El estado "valid measurement" indica la devolución de un valor de
medición válido. Este bit no se restablece. Como podemos ver en la pantalla de Mk5, el protocolo no proporciona
una marca de tiempo de la última medición válida. Por lo tanto, la medición válida podría ser un valor anterior. El
controlador de unidad Mk5 solo mide SPM cuando la máquina se encuentra en funcionamiento con carga.
Bit 8 "valid measurement" = 0 cuando no se ha realizado una medición válida (desde el encendido hasta el
funcionamiento con carga a velocidad estable sin errores de sensor).
Bit 8 "valid measurement" = 1 cuando se ha guardado una medición válida en la memoria. Se recomienda
comprobar la marca de tiempo de esta medición. Es posible que la máquina esté detenida, sin carga o incluso que
presente un error de sensor pero, incluso en estos casos, el protocolo proporciona la última medición válida
guardada. (La marca de tiempo aparece visible en la pantalla del controlador.)

A continuación se incluye un ejemplo de la función 03 y el modo de interpretación de los datos.

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11.4.2 Función 6: escribir registro individual
Esta función permite cambiar varios parámetros y controlar el equipo externamente. La asignación de direcciones (ver
apartado siguiente) muestra todos los datos disponibles y las posibilidades de control para realizar cambios mediante el
protocolo Modbus. El protocolo admitido no permite escribir más de un registro a la vez.
Formato de mensaje de Modbus (todos los valores dados en formato hexadecimal)
Solicitud de escritura 0x 05 06 03 5C 00 02
Respuesta 0x 05 06 03 5C 00 02
Solicitud de escritura (ID de función 06) del valor 00 02 en el registro 861 (notación Modicon 40861 – reste siempre 1 y
realice la conversión a valor hexadecimal en el protocolo, 860 = 0x035C) 03 5C para el esclavo Modbus 05. La respuesta
simplemente refleja la solicitud de escritura: esclavo Modbus 05, ID de función 06 (compruebe aquí los códigos de error),
registro 03 5C y valor 00 02. Este ejemplo presenta el cambio de la banda de presión activa a la banda de presión 2 para un
compresor de velocidad fija.
Otro ejemplo:

Durante el uso de comandos de escritura, es importante comprender la funcionalidad de control externo admitida por los
distintos tipos de controladores (hardware y software). Consulte el apartado "Funcionalidad de control externo".

11.4.3 Función 8: prueba de bucle invertido


El código de función 08 de Modbus proporciona un método de prueba para comprobar el sistema de comunicación entre un
dispositivo maestro y un dispositivo esclavo.
La respuesta típica devuelve los datos de consulta.

Asignación de direcciones de Modbus

11.5.1 Controladores Mk5


Los números de referencia de los controladores de unidad Mk5 suelen empezar por 5200.

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Para equipos con Elektronikon® Mk5, el personal técnico de Atlas Copco puede generar la asignación de direcciones
completa mediante la herramienta de PC Speci5. Encontrará una asignación general en el archivo de Excel "Modbus
address mapping for Mk5.xls". La asignación creada mediante la herramienta Speci5 es completa y correcta, e incluye
detalles adicionales sobre entradas, salidas y contadores.

11.5.1.4 Máquinas de alta presión de Crépelle


La única diferencia es que en algunas lecturas de presión, la unidad técnica es el centibar en lugar del milibar, para que
valores superiores a 32 bar puedan darse en formato entero firmado de 2 bytes.

11.5.1.6 Generador de gas


Suelen proporcionarse más tipos de entradas analógicas (otras unidades técnicas, por ejemplo, flujo [l/min] y concentración
[ppm]) y de salidas analógicas (corrientes de 4 a 20 mA).

11.5.1.7 Bomba de vacío


Ciertos valores de presión se indican en presión absoluta en lugar de presión relativa, por ejemplo, tipo de unidad mbar (a).

11.5.1.8 Kit de unidad de recuperación de energía


Típicamente, hay disponibles datos internos dependientes de aplicaciones, por ejemplo, ahorros calculados (kWh, divisa,
reloj en tiempo real).

11.5.2 Controladores centrales, nueva generación


La versión ES6 se basa en la generación Mk5 de controladores, por lo que la asignación detallada de direcciones puede
encomendarse a un técnico de Atlas Copco, que utilizará la herramienta de PC Speci5, como se indica en el apartado
anterior. Encontrará una asignación general en el archivo de Excel "Modbus address mapping for ES6 - Mk5.xls".
Los controladores centrales ES16 y ES360 también se pueden configurar para permitir la comunicación Modbus externa
mediante la pasarela Mk5. El personal técnico de Atlas Copco especializado en ES puede generar la asignación de
direcciones mediante la herramienta ES Tuner. Esta asignación contiene todos los detalles sobre los comandos y los datos
disponibles. Encontrará una asignación general en el archivo de Excel "Modbus address mapping for ES16-360.xls".

11.5.3 Controladores MkIV


Los números de referencia de los controladores de unidad MkIV suelen empezar por 1900.
Para equipos con Elektronikon® MkIV, el personal técnico de Atlas Copco puede generar la asignación de direcciones
parcial mediante la herramienta de PC FDP. Esta asignación contiene solo la lista de registros generados dinámicamente
con base a las entradas, los contadores y las alarmas especiales. En los archivos de Excel a continuación, junto a las
entradas generales, encontrará registros de contadores, así como los registros para parámetros y los comandos
disponibles. Los registros difieren según el tipo de máquina. La puntualización realizada con anterioridad respecto a los
valores de alta presión para máquinas de alta presión Mk5 de Crépelle se aplica igualmente en este caso. Encontrará una
asignación general en el archivo de Excel "Modbus address mapping for MkIV.xls".

11.5.4 Secadores de CD compactos equipados con tarjeta de temporizador


Para este tipo de controlador, hay disponible una asignación de direcciones fija. Encontrará esta asignación en el archivo de
Excel "Modbus address mapping for CD dryer TimerCard ed9b". Diríjase a su técnico de Atlas Copco para comprobar si
su secador cuenta con la edición correcta de esta tarjeta de temporizador y configurar todos los conmutadores DIP
correctamente para permitir la comunicación externa.

11.5.5 Controladores centrales, generación anterior


Los controladores centrales de generación anterior se dan en tres versiones distintas: ES6 (basado en la generación MkIV
de controladores de unidad), ES8 y ES130.
La asignación de direcciones para estos dispositivos se documenta en el manual de uso de Modbus anterior para ComBox-
S (puede solicitar este manual a Atlas Copco).

Solución de problemas

11.6.1 Introducción
A continuación ofrecemos algunas sugerencias para comprobar la funcionalidad de la pasarela Mk5:
Con respecto a la comunicación mediante CAN: compruebe el icono en la pantalla, en la sección CP.
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 Seleccione el nodo CAN (CPxx) y compruebe si el icono de funcionamiento con carga se muestra de forma
estable.
 En caso negativo, compruebe los parámetros de puesta en marcha, el cableado de CAN y la configuración de CAN
del controlador de unidad conectado.
 En caso afirmativo, pulse Intro y la flecha de dirección derecha hasta que vea la información. Pulse Intro y la flecha
de dirección abajo para comprobar el ciclo de actualización de los datos y el tiempo de respuesta en la última
solicitud de Modbus en este canal de CAN.
Con respecto a la comunicación mediante Modbus, si no se reciben respuestas válidas:
 Compruebe el cable RS485 (la disposición de clavijas se describe en un apartado anterior).
 Compruebe la configuración de la comunicación mediante RS485: tasa de baudios, paridad, bits de parada.
o En el caso de la pasarela Mk5, esto puede hacerse en la pantalla (ver apartado referente a la pantalla).
o Póngase en contacto con el técnico de Atlas Copco para establecer/modificar la configuración de la
pasarela Mk5.
 Compruebe los datos enviados a la pasarela (ver ejemplos anteriores).
El apartado siguiente describe algunas herramientas para PC que pueden ser útiles para resolver problemas en la
comunicación. El técnico especialista de Atlas Copco podrá demostrar el funcionamiento correcto de la pasarela.

11.6.2 Herramientas de PC
Los clientes o especialistas externos no encuentran siempre totalmente claro el proceso de lectura/escritura mediante
nuestro protocolo Modbus utilizado por la pasarela Mk5 como se describe en este manual. Por lo tanto, se puede usar un
PC con un programa de prueba en ejecución para demostrar el funcionamiento correcto de la pasarela Mk5 según su
especificación.
Hardware requerido: el PC no presenta un puerto RS485, por lo que es necesario realizar la conversión de USB a RS485.
El conversor está ampliamente disponible en el mercado. Atlas Copco recomienda los conversores de Easy Sync. De forma
alternativa, puede obtener un conversor de Atlas Copco (ref. 3001 5022 00), que incluye los cables necesarios para
conectar la interfaz al conector 6x22 de la pasarela.

11.6.2.1 ModScan
Esta es una aplicación de software gratuita de Win-Tech. Hay versiones disponibles para diversos sistemas operativos
Windows. Puede obtener información adicional en Internet.
http://www.win-tech.com/html/modscan32.htm
Tras instalar los controladores para la interfaz USB2RS485 (disponibles para la descarga en Internet:
http://www.easysync-ltd.com/product/542/es-u-3001-m-.html
es importante comprobar el PC (Panel de control – Administrador de dispositivos – Puertos) para verificar el puerto COM
virtual asignado a la interfaz USB2RS485.
Realice una conexión con los valores de tasa de baudios/paridad/bits de parada correctos, y compruebe la respuesta en los
registros Coil y Holding.

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11.6.2.2 Herramientas de prueba de Atlas Copco
Los técnicos de Atlas Copco disponen de programas de prueba de Modbus especialmente desarrollados. Estos programas
están diseñados para mostrar el estado, la presión y la temperatura de nuestras máquinas, e incluso permiten generar
comandos de arranque/parada.

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12. Funcionalidad de control externo

Equipos
Los equipos independientes conectados a una pasarela Mk5 mediante una red CAN se pueden controlar con el protocolo
Modbus si se cumplen ciertas condiciones. Las posibilidades dependerán del tipo de controlador de unidad instalado en la
máquina, así como del tipo de máquina. Este apartado ofrece algunas explicaciones.

12.1.1 Compresor de velocidad fija equipado con controlador de unidad Mk5


 No es posible sobrescribir los niveles de carga/descarga de banda de presión locales. Para disponer de control
externo completo, recomendamos instalar un sistema ES de Atlas Copco. Consulte a Atlas Copco para obtener
más detalles.
 No obstante, es posible cambiar la banda activa (PB 01 o PB 02) utilizada por el algoritmo de regulación local
mediante comandos remotos. Esto es posible tanto en modo de control local como LAN.
 El controlador solo aceptará otros comandos remotos con el modo de control LAN activo. Este modo debe
activarse mediante la pantalla/el teclado del controlador.
 En modo de control LAN a, el controlador utiliza sus niveles locales de carga/descarga de presión comparados
con la presión de salida del compresor medida para arrancar/detener y cargar/descargar el equipo.
Tras recibir un comando START (ARRANCAR) o LOAD (CARGAR), el controlador pasa a modo de control
automático.
Tras recibir un comando STOP (PARAR), el controlador regresa a modo de parada manual.
Tras recibir un comando UNLOAD (DESCARGAR), el controlador pasa a modo de descarga manual.
 En modo de control LAN b, el controlador arrancará, parará y cargará/descargará con base a comandos externos
exclusivamente (todas las funciones de seguridad del equipo permanecerán activas). De modo que el compresor
no cargará/descargará cuando la presión de salida del compresor quede fuera de los niveles de banda de presión.
 Cuando el controlador cambie del modo de control 4b a 4a (tras recibir un comando o transcurrido el tiempo de
espera de la comunicación mediante CAN), el controlador volverá a adoptar el modo de regulación automática, con
lo que la máquina arrancará, parará, cargará y descargará según la configuración de presión de salida y de banda
de presión local.

12.1.2 Compresor de velocidad variable equipado con controlador de unidad Mk5


 Solo se puede leer la velocidad del motor principal; no es posible obtener lecturas de la velocidad del motor del
ventilador o del secador.
 Para el motor principal, hay disponibles dos valores de velocidad: la velocidad de funcionamiento real y la
velocidad solicitada del controlador de unidad hacia el conversor.
 No es posible sobrescribir el nivel local del punto de ajuste de presión. En modo normal, no es posible regular la
velocidad externamente mediante comandos de Modbus. Para disponer de control externo completo,
recomendamos instalar un sistema ES de Atlas Copco. Consulte a Atlas Copco para obtener más detalles.
 No obstante, es posible cambiar el punto de ajuste activo (Set Point 01 o Set Point 02) utilizado por el algoritmo de
regulación local mediante comandos remotos. Esto es posible tanto en modo de control local como LAN.
 El controlador solo aceptará otros comandos remotos con el modo de control LAN activo. Este modo debe
activarse mediante la pantalla/el teclado del controlador.
 En modo de control LAN a, el controlador utiliza su nivel local de punto de ajuste en lugar de la presión de salida
para controlar la velocidad (bucle PID), como es el caso en modo de control automático.
Tras recibir un comando START (ARRANCAR), el controlador pasa a modo de control automático.
Tras recibir un comando STOP (PARAR), el controlador regresa a modo de parada manual.
El comando UNLOAD (DESCARGAR) colocará el equipo en modo de ejecución de descarga manual, pero esto
solo si se trata de un sistema de velocidad variable en estado de descarga estable.
 Los dispositivos de velocidad variable no admiten el modo de control LAN b.

12.1.3 Compresor de velocidad fija equipado con controlador de unidad MkIV


 Es posible sobrescribir los niveles locales de carga/descarga de banda de presión. Esto puede hacerse en los
distintos modos de control: local, remoto y LAN.

16/08/2017
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o Además de cambiar la banda de presión activa (PB 01 o PB 02) utilizada por el algoritmo de regulación
local, también es posible cambiar los niveles de carga/descarga de ambas bandas de presión.
 El controlador solo aceptará otros comandos remotos con el modo de control LAN activo. Este modo debe
activarse mediante la pantalla/el teclado del controlador.
 En modo de control LAN a, el controlador utiliza sus niveles locales de carga/descarga de presión comparados
con la presión de salida del compresor medida para arrancar/detener y cargar/descargar el equipo.
Tras recibir un comando START (ARRANCAR) o LOAD (CARGAR), el controlador pasa a modo de control
automático.
Tras recibir un comando STOP (PARAR), el controlador regresa a modo de parada manual.
Tras recibir un comando UNLOAD (DESCARGAR), el controlador pasa a modo de descarga manual.
 En modo de control LAN b, el controlador arrancará, parará y cargará/descargará con base a comandos externos
exclusivamente (todas las funciones de seguridad del equipo permanecerán activas). De modo que el compresor
no cargará/descargará cuando la presión de salida del compresor quede fuera de los niveles de banda de presión.
 Cuando el controlador cambie del modo de control 4b a 4a (tras recibir un comando o transcurrido el tiempo de
espera de la comunicación mediante CAN), el controlador volverá a adoptar el modo de regulación automática, con
lo que la máquina arrancará, parará, cargará y descargará según la configuración de presión de salida y de banda
de presión local.

12.1.4 Compresor de velocidad variable equipado con controlador de unidad MkIV


 Solo se puede leer la velocidad del motor principal; no es posible obtener lecturas de la velocidad del motor del
ventilador o del secador.
 Para el motor principal, hay disponibles dos valores de velocidad: la velocidad de funcionamiento real y la
velocidad solicitada del controlador de unidad hacia el conversor.
 Es posible sobrescribir el nivel local del punto de ajuste de presión. Esto puede hacerse en los distintos modos de
control: local, remoto y LAN.
o Además de cambiar el punto de ajuste activo (Set Point 01 o Set Point 02) utilizado en modo de control
local, también es posible cambiar los niveles de presión de punto de ajuste.
 El controlador solo aceptará otros comandos remotos con el modo de control LAN activo. Este modo debe
activarse mediante la pantalla/el teclado del controlador.
 En modo de control LAN a, el controlador utiliza su nivel local de punto de ajuste en lugar de la presión de salida
para controlar la velocidad (bucle PID), como es el caso en modo de control automático.
Tras recibir un comando START (ARRANCAR), el controlador pasa a modo de control automático.
Tras recibir un comando STOP (PARAR), el controlador regresa a modo de parada manual.
El comando UNLOAD (DESCARGAR) colocará el equipo en modo de ejecución de descarga manual, pero esto
solo si se trata de un sistema de velocidad variable en estado de descarga estable.
 Los dispositivos de velocidad variable no admiten el modo de control LAN b.

12.1.5 Compresores ZH Turbo


 Este tipo de equipo presenta datos específicos relacionados con su algoritmo de control. Se trata de salidas
analógicas que controlan el álabe guía de entrada y la válvula de purga. El estado de estas válvulas se puede leer
en porcentajes.
 Las posibilidades de control externo en cuanto al punto de ajuste de presión utilizado por el algoritmo de
regulación Turbo son similares a las indicadas anteriormente para compresores de velocidad variable. En el caso
de controladores de unidad MkIV, el valor del punto de ajuste y los niveles de desviación de carga y descarga se
pueden sobrescribir. Esto no es posible para el controlador de unidad Mk5. Para disponer de control externo
completo, recomendamos instalar un sistema ES de Atlas Copco. Consulte a Atlas Copco para obtener más
detalles.
 Hay más comandos externos disponibles (solo cuando el controlador de unidad se encuentra en modo de control
LAN).
o Start / Load (Arrancar / Cargar)  Turbo utilizará sus algoritmos de regulación para moderar el punto de
ajuste activo.
o Stop (Parar)  El equipo pasará a estado de parada manual.
o Unload (Descargar)  La válvula de purga se abrirá, mientras que el álabe guía de entrada se cerrará.

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o Minimum Minimum Load (Carga mínima mínima)  La válvula de purga se cerrará al mínimo y el álabe
guía de entrada se abrirá al mínimo.
o Minimum Load (Carga mínima)  La válvula de purga se cerrará al máximo, mientras que el álabe guía
de entrada se abrirá al mínimo.
o Full Load (Carga completa)  La válvula de purga se cerrará al máximo y el álabe guía de entrada se
abrirá al máximo.
 No hay control externo detallado posible para estas válvulas.

12.1.6 Compresores ZB Turbo


 Este tipo de equipo presenta datos específicos relacionados con su algoritmo de control. Se trata de salidas
analógicas que controlan la válvula del circuito de agua y la válvula de purga. El estado de estas válvulas se puede
leer en porcentajes.
 Consulte las posibilidades de control externo en los apartados dedicados a compresores de velocidad variable.

12.1.7 Compresores y precompresores de alta presión de Crépelle (velocidad fija y variable)


 Aunque estas máquinas proporcionan aire altamente presurizado (a más de 32 bar o 32000 mbar), se introduce
otro tipo de unidad de presión para que todos los algoritmos se mantengan activos con valores de dos bytes. La
unidad técnica para algunas instancias de presión será el centibar (cbar) en lugar del milibar (mbar). De este
modo, los valores pueden variar de -1 bar a 320 bar (32767 centibar es el valor entero firmado máximo en formato
hexadecimal 7FFF).
 Estas máquinas pueden integrar controladores Mk5 o MkIV, y están disponibles en ambas versiones de velocidad
fija y variable. Las posibilidades de control externo son las mismas que para los compresores de velocidad fija y
variable estándar. No obstante, debe tenerse en cuenta la diferencia de la unidad técnica utilizada para valores de
alta presión.
 Con respecto a los compresores de pistón de velocidad fija, algunos tipos presentan pistones paralelos y se
pueden utilizar para proporcionar la mitad del flujo (regulación al 50%). Así, en este caso, además de los
comandos externos Load (Cargar) y Unload (Descargar), se da también el comando 50% Load (Cargar al 50%).

12.1.8 Secadores
 Hay numerosos tipos de secadores, por lo que la lista de mediciones, contadores, salidas digitales y protecciones
especiales puede variar considerablemente. Consulte siempre la asignación de direcciones detallada generada por
el técnico de Atlas Copco.
 Las posibilidades de control externo son muy limitadas. Solo hay disponible un comando de arranque y parada:
o Start (Arrancar)  El controlador de unidad regulará de forma automática.
o Stop (Parar)  El controlador de unidad no regulará; la máquina se encuentra en estado de parada total.

12.1.9 Bombas de vacío


 Estas máquinas utilizan el controlador de unidad Mk5 y la regulación que emplean es similar a la encontrada en
equipos de velocidad variable estándar. La única diferencia es que, en este caso, la presión de regulación se da en
presión absoluta [bar (a)], de 0 (vacío absoluto) a 1000 mbar (a) (presión ambiental, atmosférica).
 Consulte el algoritmo y el control externo en el apartado sobre equipos de velocidad variable con Mk5.

12.1.10 Generadores de gas


 Estas máquinas utilizan el controlador de unidad Mk5 y no presentan un algoritmo de regulación avanzado. Según
el flujo, el filtrado de gas ofrecerá mejores o peores resultados. Se dan algunas mediciones analógicas específicas;
vea los detalles en la asignación de direcciones generada.
 En lo que respecta al control externo, el comportamiento es similar al típico de un secador: solo están disponibles
los comandos de arranque y parada aplicables al estado de funcionamiento de la máquina (encendido o apagado).

12.1.11 Kit de recuperación de energía


 Estos equipos utilizan el controlador de unidad Mk5 y presentan ciertos datos específicos disponibles en el bloque
funcional de datos internos. Consulte los detalles en la asignación de direcciones generada.
 En lo que respecta al control externo, el comportamiento es similar al típico de un secador: solo hay disponible un
comando de arranque y parada aplicable al estado de funcionamiento del equipo (encendido o apagado).

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Controladores centrales
Atlas Copco cuenta con una amplia gama de controladores centrales. Estos controladores se encargan del control total de
todos los equipos integrados. Además, se conectan a la red CAN. De este modo, la pasarela Mk5 puede proporcionar
algunos datos e incluso control externo mediante Modbus.

12.2.1 ESi y ES6 con controlador de unidad Mk5


ESi ofrece la misma funcionalidad que el sistema independiente ES6, pero está integrado en el controlador de unidad de un
equipo incluido en la red (ES maestro).
 El controlador solo aceptará comandos remotos en modo de control LAN. Este modo debe activarse mediante la
pantalla/el teclado del controlador.
 Es posible seleccionar la banda de regulación ES activa 01 o 02 mediante un comando de Modbus externo dado
en modo de control LAN o local.
 No es posible sobrescribir los niveles locales de ES de carga/descarga de banda de presión. Consulte a Atlas
Copco para obtener más detalles.
 En modo de control LAN a, el controlador utiliza sus niveles locales de ES de carga/descarga de presión para
controlar los equipos "esclavo" conectados.
Tras un comando ES START CONTROLLING (CONTROL CON ARRANQUE ES), el controlador ES pasará a modo de
control de regulación automática central.
Tras un comando ES CENTRAL STOP (PARADA CENTRAL ES), el controlador ES detendrá todos los equipos
conectados de forma controlada, lo que dará lugar a una red de aire despresurizada. El controlador ES incluye una
opción que permite desactivar esta función.
Tras un comando ES TO LOCAL CONTROL (ES A CONTROL LOCAL), el controlador pasará a modo de control local
ES, y todos los equipos conectados en control local se encenderán de forma controlada.

12.2.2 ESi y ES6 de generación MkIV


El comportamiento es idéntico al esperado de la versión equipada con un controlador de unidad MK5, excepto que, ahora,
es posible sobrescribir los niveles locales de ES de carga/descarga de banda de presión. Esto puede hacerse en los
distintos modos de control: local, remoto y LAN.

12.2.3 Controladores centrales: tipos anteriores ES8 y ES130


Todos los registros disponibles se mencionan en una asignación de direcciones fija (ver apartado anterior). Incluye todas
las posibilidades de control externo.

12.2.4 Controladores centrales: tipos nuevos ES16 y ES360


La asignación de direcciones generada por ES Tuner contiene todos los detalles y algunas explicaciones en relación al
control externo. Estos controladores no ofrecen un modo de control LAN, por lo que los comandos externos se aceptan
siempre. Es obvio que, en algunos casos, deben cumplirse ciertas condiciones ES internas; de lo contrario, se omitirían los
comandos.
Los datos analógicos y calculados pueden incluir también puntos de medición agregados. Sin una referencia de periodo
temporal, estos valores no se pueden usar (son exclusivamente para la carga hacia SMARTLINK). La siguiente versión
(2.0), disponible próximamente, aceptará estos valores sin problemas. El técnico de Atlas Copco podrá definir el intervalo
temporal para los datos calculados acumulados. De forma predeterminada, será un intervalo de 60 segundos, lo que
implicaría la lectura del valor cada minuto por parte del cliente, que se encargaría también de su propia acumulación.
Integración y aislamiento de un equipo concreto
 La unidad ES controlará solo los equipos integrados. Los equipos aislados se pueden detener de forma manual
(por ejemplo, con fines de mantenimiento) o ejecutarse de modo automático local, según su propia configuración.
 Al escribir el valor 1 (aislar) o el valor 2 (integrar) en el registro en correspondencia con el nodo CAN del equipo
conectado, cambiaremos su estado de integración.
 No es posible leer el estado de integración de los equipos conectados desde el controlador ES.
 El estado de integración de los equipos conectados se puede leer desde los equipos individuales (use otras
direcciones de esclavo Modbus).
o Leer registro 702 / byte bajo: los valores 0, 1 o 2 indican aislamiento, mientras que los valores 18, 34 o 50
indican integración.

Control externo de configuración SPS

16/08/2017
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 Cambio de configuración SPS mediante escritura de un valor válido en registro 2005
 Cambio de niveles de presión de SPS en varios pasos
o Antes de cambiar los niveles, todos los niveles individuales se pueden sobrescribir y, posteriormente, si
se cumplen todas las condiciones (nivel de alarma alto > nivel de advertencia alto > nivel de descarga >
nivel de punto de ajuste > nivel de carga > nivel de advertencia bajo > nivel de alarma bajo), podrá
enviarse el comando "apply changes" (aplicar cambios).
o Es aconsejable leer los niveles SPS una vez realizados los cambios para verificar el resultado
satisfactorio de la operación.

Cambio externo del modo de control central


 El cambio es posible al escribir otro valor de perfil en el registro 2007.
 La lectura del registro 1387 ofrece el perfil actual.
 La asignación de direcciones incluye los perfiles disponibles.
o Valor 0  Modo de control local
o Valor 2  Modo de control central "ahorro de energía"
o Valor 3  Modo de control central "horas de funcionamiento iguales"
o Valor 4  Modo de control central "según flujo"
o Valor 252  Control central basado en programación de flujo definida
o Valor 253  Control central basado en programación periódica definida
Valor 254  Control central basado en programación de temporizador semanal definida

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