PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

EMPRESA

En la actualidad es de suma importancia para la ingeniería mecánica el estudio de la gestión del

mantenimiento para garantizar la eficiencia (se interesa en el control de los recursos, generalmente
en sentido económico, su correcto uso y que estos no se desperdicien, para lograr un objetivo.) y
eficacia (se refiere a aquella capacidad de alcanzar los objetivos o metas establecidos por una
empresa, negocio, organización o proyecto, entre otros) de la productividad a través de los procesos
mecánicos. El mantenimiento además toma en cuenta la seguridad laboral, ya que a través de la
ejecución de un procedimiento se efectúa la revisión preventiva, para evitar que se produzcan
accidentes.

En este caso, abordaremos a la empresa de transporte de pasajeros Mercury Bus, cuyo recorrido es
entre las ciudades de La Serena y Santiago. Para prestar este servicio, se utilizan 30 buses de la
marca Volvo de dos pisos, modelo B430R, carrocería DD 1800 (https://www.volvobuses.mx/es-
mx/our-offering/coaches/volvo-9800-dd/specifications.html), adquiridos el año 2018 y los cuales
por sus características técnicas y de comodidad, fueron considerados los mejores en su categoría
aquel año.

Para este caso en particular, las fallas técnicas que presentaba la flota perjudicaron de manera
significativa la productividad, elevando los costos de la organización en general.

Partiendo de esto se pretende con este análisis, el nuevo dueño, empresario el señor Fritz Glockner
Müller, necesita mejorar sustantivamente la gestión del mantenimiento, con la elaboración de un
plan íntegro de mantenimiento, donde se pueda garantizar la disponibilidad y seguridad de los
vehículos, así como velar por la seguridad del personal y optimizar el manejo de los recursos
humanos y materiales.

Para el éxito del negocio, la disponibilidad de los buses debe ser de al menos 95%, sin embargo, la
línea de buses, luego de dos años presentó una cantidad de fallas, que arrojó una disponibilidad
promedio de 78%. En este estado la operación perdió rentabilidad, porque, por un lado, los buses
no estaban en operación, lo que generó una gran baja en los ingresos, y, por otro lado, un aumento
en la compra de repuestos para resolver las fallas.

Análisis de la situación actual de la empresa

En una visita a las instalaciones de la empresa por parte de don Fritz Glockner Müller junto al nuevo
gerente Ignacio Llanos Echeñique, observan que el enfoque del mantenimiento utilizado es
correctivo - preventivo básico, basados en manuales de otros modelos de buses del mismo
fabricante, así como también en la experiencia del jefe de taller.

En la visita, el jefe de taller René Olivares, le suministró al gerente información de cómo se desarrolla
hasta el momento el mantenimiento, del cual casi existe un nulo registro de estos, falta de una ruta
de inspección rutinaria, desorden tanto en taller como en pañol y bodega. Por otro lado, falta de
coordinación con el área logística, sobre todo en el tema de repuestos e insumos, ya que, si bien
estos se compran, el proveedor los entrega con mucha demora.

A través de una encuesta efectuada a los mecánicos del taller, se procedió a realizar un análisis
estadístico de los datos, con lo cual se pudo concluir que:
a) El mantenimiento preventivo dentro de la empresa no se realiza de manera habitual, ya sea
por no estar programados o por falta de insumos, lo cual está provocando que los equipos
fallen continuamente.
b) Casi un 50 % de los mecánicos tienen poco conocimiento de los procesos de mantenimiento
preventivo.
c) El tiempo en que se realiza el mantenimiento preventivo de cada sistema es mayor al
estipulado por el concesionario de la marca, lo cual nos puede indicar que:
• No se está teniendo en cuenta las pautas del fabricante.
• Falta de control en los trabajos asignados.
• Falta de capacitación del personal en relación con el modelo de bus.
d) Las pautas de mantenimiento que se manejan al momento de tomar decisiones por daños
o averías no son las adecuadas.
e) Otra falencia encontrada en la empresa corresponde que el 53% encuestado mencionan no
tener una disponibilidad de los recursos necesarios (insumos, repuestos, implementos de
seguridad y protección personal entre otros) para llevar a cabo los procesos de
mantenimiento y reparación.
f) Las instalaciones de la empresa poseen una superficie de 10000 m2, y están ubicadas en
calle Baquedano Nº 398 (Ver anexo A). El terreno tiene suelo de tierra haciéndolo poco apto
para tareas de mantenimiento. El cierre y portón de entrada no están en las mejores
condiciones para una empresa que tiene como misión entregar un servicio de gran calidad.
En su interior existen dos contenedores, uno para uso de oficina y el otro para bodega y
pañol de herramientas. Un baño para uso general. No posee camarines para que los
trabajadores puedan dejar sus pertenencias y realizar su aseo personal. En anexo se
adjuntan imágenes de la ubicación y estado de las dependencias.

g) Dentro del casi nulo registro de actividades de mantenimiento se pudo rescatar lo

desarrollado durante los últimos 6 meses. Las fallas que más impactaron considerablemente
la disponibilidad de los buses se detallan a continuación:
• Motor: Pernos rotos o sueltos, fugas de aceite y agua por mangueras, sellos de agua y
retenes de aceite, correas, empaquetaduras y bajo nivel de Ad-Blue.
• Frenos: Desgastes forros de balatas y tambores, pastillas y compresor.
• Suspensión y dirección: Pulmones de aire, espirales rotos, amortiguadores reventados,
neumáticos desgastados que no cumplen con la norma, bomba de aceite de la dirección.
• Caja de transmisión de potencia automática: Conexiones, fugas por empaquetaduras y
retenes.
• Sistema eléctrico: Luces, alternador, motor de arranque, sistema eléctrico aire
acondicionado, sistema de ubicación GPS, control de velocidad.
• Habitáculo y carrocería: Asientos sueltos, baños sin iluminación y agua, cierre de puertas
baños y maleteros. Desabollado y pintado.
• Seguridad: Falta de extintores y cinturones en mal estado.
Donde del total del 100% de las respuestas, el porcentaje de fallas por cada tipo de sistema
anteriormente nombrados es el siguiente:
• Motor = 22 %
• Frenos = 18 %
• Suspensión y dirección = 14 %
• Caja de transmisión de potencia automática = 17%
• Sistema eléctrico = 19 %
• Habitáculo y carrocería = 6%
• Seguridad = 4%

En la siguiente tabla, se detalla la cantidad de fallas que ha sufrido la flota en los últimos 6 meses:
Tiempo estimado de
Fallas Cantidad reparación por falla
unitaria en horas
Motor
1. Correas 22 4
2. Mangueras agua 14 4
3. Mangueras aceite 7 5
4. Bajo nivel de Ad Blue 2 2
5. Sellos de agua 2 2
6. Retenes de aceite 4 8
7. Empaquetaduras tapas de válvulas 6 4
8. Pernos rotos o sueltos 20 3
Frenos
1. Cambio pastillas y forro balatas 22 10
2. Compresor 2 72
Dirección y suspensión
1. Bomba dirección 4 24
2. Neumáticos desgastados 18 4
3. Cámaras de aire suspensión 8 6
Caja de transmisión de potencia automática
1. Conexiones (racores) 12 6
2. Empaquetaduras 8 8
3. Retenes 4 8
4. Crucetas de cardán 6 5
Sistema eléctrico
1. Luces 26 2
2. Motor de arranque 4 72
3. Alternador 4 72
4. Sistema eléctrico aire acondicionado 2 36
5. Sistema de ubicación GPS 8 6
6. Control de velocidad 8 4
Habitáculo y carrocería
1. Asientos sueltos 10 2
2. Baños sin iluminación y agua 4 2
3. Cierre de puertas baños y maleteros 12 4
4. Desabollado y pintado. 6 72
Seguridad
a) Falta de extintores 4 12
b) Cinturones de seguridad 16 4
c) Espejos laterales 2 24

h) Por último, agregar un hecho importante, y es el aumento sustancial del 12 % en el consumo

de combustible lo cual es demasiado para buses que tienen como antigüedad 2 años y
medio. La empresa no cuenta con un sistema de pago electrónico que le permita controlar
el gasto.
Recursos con los que cuenta la empresa
i. Físicos y tecnológicos: En cuanto a equipamiento tecnológico y herramientas, la empresa
posee un pañol con:
• Una flota de 30 buses marca Volvo.
• Equipos de diagnósticos para el modelo Volvo, pero dados de baja por mal uso.
• Cuenta con 4 cajas de herramientas de baja calidad, incompletas y en mal estado.
• graseras, aceiteras y extractores.
• También cuenta con dos herramientas de medición y diagnóstico eléctricas
automotrices (tester y osciloscopios).
• Cuenta con una hidrolavadora para limpieza de carrocería, la cual no es utilizada ya
que se utiliza servicio externo.
• Cuenta con un computador para registrar los trabajos hechos, pero solo se utiliza
para registrar la salida y entrada de los buses.
• Para trabajos de mayor envergadura, se cuenta con dos fosos.
• Una camioneta del año 2018 para uso del taller, la cual es mantenida cuando el
personal está disponible, sin llevarse un registro de las intervenciones tanto
correctivas como preventivas.

No se cuenta con un control sobre la salida y entrada de las herramientas, insumos y

repuestos, por lo que se debe de estar comprando periódicamente estos elementos.

ii. Humanos:
• La empresa cuenta hasta el momento con 6 mecánicos de servicio y tres ayudantes.
Los tienen dos años y medio de experiencia, debido a que fueron contratados al
egresar de sus respectivos colegios. Los ayudantes son alumnos en práctica de
colegios industriales de la zona.
• Un jefe de taller, que tiene 15 años de experiencia y que es el encargado de recibir
los trabajos y derivarlos a sus dirigidos.
• En portería y seguridad del recinto cuenta con 4 personas que trabajan turnos de
12 horas.
• Cuenta con una persona encargada de pañol, bodega el cual también es el
encargado de retirar los insumos y repuestos en los negocios de los proveedores.
Su jornada laboral es de lunes a sábado, en jornadas de 7,5 horas diarias.
• Un administrativo-contable el cual trabaja de lunes a viernes en jornadas de 9 horas
diarias.

El sistema de trabajo es jornada única de lunes a sábado de 7,5 horas para los mecánicos y jefe de
taller. En la jornada nocturna sólo se cuenta con un mecánico de emergencia. El aseo interior y
exterior de las máquinas las realiza el auxiliar de cada bus, por lo que cuando las salidas son muchas
los buses deben salir sucios, dando una fea imagen al pasajero.

Otros antecedentes:
1. No existe una codificación técnica de los activos (Buses, escritorio, sillas, computador, etc)
2. Nula existencia de manuales técnicos y catálogos de los modelos de buses.
 3. No existen órdenes de trabajo ni informe de trabajo, sólo un cuaderno donde se registran
los trabajos hechos y las reparaciones o mantenciones realizadas, por lo que no hay un
registro histórico de mantenimiento.
4. Carecen de una organización administrativa y también de los procedimientos de trabajo en
taller.
5. No existe registro de mantenimientos que quedaron pendientes (backlog) por falta de
repuestos o insumos.
6. Las fallas eléctricas más específicas como la de los alternadores y motores de arranques
deben ser reparadas por un eléctrico externo y eso hace que la máquina esté más tiempo
en taller. Lo mismo ocurre con las fallas del aire acondicionado.
7. Carece de foso para mecánico o elevadores hidráulicos para trabajos a realizar bajo el
vehículo. (Ver anexo A)
8. Herramientas en mal estado, desordenadas y mucha acumulación de residuos de repuestos.
9. La acumulación de residuos tales como aceites contaminados, filtros de aceite, airé y agua,
neumáticos. Acumulación de equipos y herramientas dadas de baja.
10. Nula existencia de un plan de seguridad en la empresa, sólo 4 extintores que nunca han sido
mantenidos.

Resumen

La empresa ha estado efectuando un mantenimiento básico preventivo en cuanto a cambios de

aceites, filtros y engrases, pero en la mayoría de los casos a sus máquinas casi exclusivamente han
tenido mantenimiento correctivo, es decir, atendiendo una vez producida la falla, en un principio
en acciones reactivas sin ningún criterio en cuanto a la posibilidad de organizar las actividades y
programar los mantenimientos en función de los requerimientos de la producción, donde el jefe de
taller ha estado preocupado por cumplir con las tareas de restablecer los equipos en servicio, sin
darse el tiempo suficiente para mejorar.

Al estar involucrados casi exclusivamente en un mantenimiento correctivo el gran problema ha sido

es que han descuidado los servicios que pueden programarse y se han efectuado prácticamente
todos los servicios de mantenimiento de emergencia, lo que ha traído problemas en cuanto al
cumplimiento de los compromisos teniendo que arrendar máquinas para realizar los viajes, con el
retraso que ello conlleva en la salida.

El mantenimiento correctivo de emergencia en el que se encuentra la empresa es un servicio que le

trae múltiples problemas por las constantes fallas a medida que el tiempo transcurre, por esta razón
se espera introducir cambios a partir de la gerencia de la planta que se va convenciendo de la
necesidad de mejorar los servicios, lo que exige un cambio de actitud proactiva, y donde se espera
implementar un mantenimiento preventivo.
 TRABAJO Nº1

Nombres Rut
Alumnos
Carrera Ing. Maq. Vehículos Automotrices Semestre Primavera

Asignatura Gestión de Mantenimiento Sección

Docente José Robles Pietsch Fecha 04-09-20

PARTE I

Objetivo 1:
❖ Determinar las necesidades de mantenimiento, de acuerdo con las actividades de
diagnóstico, reparación y mantención de vehículos de una flota de transporte, a partir de
una evaluación de criticidad, informes de análisis de fallas y pautas de intervención propias
de los vehículos.

Objetivos específicos:
▪ Relacionar las operaciones de mantenimiento con las necesidades de una flota de
transporte, en función de las actividades descritas en manuales de servicio y documentación
técnica de los vehículos.
▪ Contextualizar las diferentes estrategias de mantenimiento, de acuerdo con los casos de
aplicación en el mantenimiento de flotas de vehículos.
▪ Utilizar herramientas de identificación crítica de actividades de mantenimiento de los
vehículos de una flota, como base para la planificación, y en consideración de la situación
presente en la operación de la empresa.
▪ Evaluar los aspectos críticos de los procesos de mantenimiento, diagnóstico y reparación de
vehículos, mediante un informe de análisis de fallas.
▪ Describir las actividades y tareas propias de mantenimiento, diagnóstico y reparación de
vehículos de una flota de transporte, en función de evaluaciones de criticidad.
▪ Relacionar la situación actual de la conservación de vehículos, con la proyección futura de
los requerimientos de transporte, para la implementación de un plan de mantenimiento de
una flota de vehículos.

Temas que desarrollar y aplicar en el informe:

I. Analizar los elementos que influyen en la mantención de la flota y en el caso particular de

la empresa elegida:
✓ Tamaño de la empresa y proceso productivo o servicio que lleva a cabo.
✓ Bienes o productos transportados.
✓ Características técnicas de los vehículos.
✓ Impactos: operacionales, en la seguridad, medioambiental.
II. Analizar la situación presente en la operación de la empresa.
 III. Analizar la criticidad de la flota:
✓ Tipos de criticidad existentes.
✓ Variables de incidencia:
o Efectos de una falla.
o Velocidad de reparación.
o Frecuencia de ocurrencia de falla.

PARTE 2

Objetivo 2:
❖ Planificar el mantenimiento para flotas de vehículos, de acuerdo con condiciones de
operación y funcionamiento de la empresa, a través de la resolución de un caso de
aplicación y mediante el uso integrado de herramientas de las TIC.

Objetivos específicos:
▪ Determinar los recursos y requerimientos necesarios para el levantamiento de un plan de
mantenimiento de flotas de transporte.
▪ Utilizar herramientas de la planificación, para proyectar su implementación en el tiempo y para
la priorización en la ejecución de actividades.
▪ Crear documentos electrónicos (OT, informes de trabajo, backlog, registro de entrada salida de
las máquinas, orden de compra, para retiro de herramientas de pañol, de retiro de repuestos
etc., las cuales deben llevar el logo de la empresa que se encuentra en anexo D), utilizando
integrada y creativamente diversas herramientas de productividad.
▪ Elaborar un plan maestro de mantenimiento, en función a su sustentabilidad en el tiempo, de
acuerdo con condiciones de operación y funcionamiento de una flota de vehículos.

Temas que desarrollar y aplicar en el informe:

I. Recursos para un plan de mantenimiento para flotas de transporte:

✓ Metodología Layout para activos y recursos presentes.
✓ Codificación técnica de activos físicos, insumos, software, manuales de servicio y catálogos
técnicos.
✓ Humanos y materiales.
✓ Costos, gastos y presupuesto.
✓ Contratos y servicios.

II. Requerimientos:
✓ Plan de trabajo (Ver anexo B)
✓ Planes de seguridad.
✓ Frecuencias de intervención (Para el mantenimiento).
✓ Rutas de inspección e intervención (Para el mantenimiento).
✓ Limpiezas técnicas.

III. Herramientas para la planificación:

✓ Carta Gantt para todas las actividades planificadas.
ANEXO A
ANEXO A
 ANEXO B
Cómo diseñar un buen Layout

Explicar un proceso de diseño de Layout por escrito, cuando su resultado final es de naturaleza gráfica y
dependiente de diversos factores, es una tarea compleja. Sin embargo, responderemos interrogantes
comunes planteadas por las empresas, a través de la experiencia en el campo de la consultoría en logística y
en el diseño de centros de distribución de clase mundial en México, Latinoamérica, Europa y Asia.

¿Qué es el diseño de Layout?

Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la solución de una instalación
logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y composición de las secciones funcionales internas a
dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas externas. Esto
último también se distingue como diseño de masterplan. Estos modos de aproximación difieren si el Layout
se diseñará a partir de un predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están
restringidas, si ya están construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una
larga lista de condiciones.

¿Qué se recomienda antes de iniciar?

Lo mejor es reflexionar y encontrar un método que simplifique y sustente la solución final, así como recortar
el árbol de alternativas posibles de un modo lógico y estructurado. Para ello se debe reunir la mayor
información posible. Tómese un tiempo antes de empezar con cálculos, tablas y CAD. Reflexione sobre qué
pasos realizará para su diseño de Layout.

¿Cuáles son las principales áreas para considerar en el diseño de Layout?

Zonas de recepción y expedición, almacenamiento, preparación de pedidos (picking), control e inspección de

calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros. Sin embargo, para hacer un diseño de Layout
completo es necesario realizar un exhaustivo listado de éstas y otras áreas que hacen la funcionalidad de la
solución, como, por ejemplo, área de mantenimiento, carga de baterías, sanitarios, vestidores, oficinas (de
control, administrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas y transferencias.

¿Qué se necesita para empezar un diseño de este tipo?

El listado antes mencionado debe incluir no sólo el dimensionado de cada una de las áreas (cuánta superficie
requiero y altura), los procesos y sus horarios, sino además el equipamiento que se requerirá en cada caso: 1)
Tipo de unidades de carga a manipular (pallets, tambos, cajas, bobinas, etcétera); 2) tipo de estantería y
modulación (selectivo, doble profundidad, drive-in, push-back); 3) tipo de vehículos (transpaletas,
montacargas, reach-trucks); 4) cantidad de personal; 5) condiciones ambientales; 6) nivel de iluminación; 7)
servicios y suministros; 8) elementos de seguridad, y 9) otros, según el destino.

¿Qué es importante jerarquizar?

Ls relaciones funcionales (importancia, frecuencia, seguridad), flujos de materiales y procesos, dentro y entre
dichas áreas, para determinar su proximidad o lejanía física, por medio de diagramas de flujo o matrices
funcionales.
 ANEXO B (Continuación)

¿Cuáles son los criterios más relevantes para el diseño de Layout?

Encontrar posibles sinergias de utilización entre diferentes áreas nos permitirá reducir superficies: quizás
algunas áreas se utilizan únicamente durante algunas horas en el día, quedando disponibles para otras
actividades, por ejemplo, andenes de recibo y expedición simultáneos.

¿Cómo deben ser las áreas más importantes?

Deberán ser lo más regulares, simétricas posibles e intentar mantener un perímetro rectangular. Esto facilita
la visualización de la instalación tanto para la gestión como para su operación. En cada caso se analizará la
conveniencia de acceder a las mismas por los lados menores o los mayores. Coordinar la estructura del edificio
(pisos, columnas) y sus instalaciones (existentes o las que se propongan) con las áreas funcionales, de modo
que unos sean múltiplos de otras, facilitando la flexibilidad de la solución (reubicación, crecimiento futuro).

¿Qué es más importante, unos centímetros adicionales en los pasillos o algunos pallets más para
almacenar?

En general, priorizar el espacio de circulación frente al de almacenamiento, cuando sea necesario ajustar
pasillos o áreas de maniobra (es preferible ganar centímetros a un pasillo que a las estanterías). Muchas veces
lo que se gana en almacenamiento se pierde por la lentitud de la operación, daños a los equipos, estanterías y
accidentes. Además, es más difícil encontrar cirujanos de precisión entre los montacarguistas.

¿Cómo es preciso planificar?

Planificar los pasos y los sentidos de circulación entre áreas evitando cuellos de botella o cruces conflictivos
allí donde se prevean flujos elevados o muy frecuentes. Considere el efecto del cambio de turno. Recordar
que por los pisos circulan vehículos y personas, previendo la señalización y separación clara entre ellos, o al
menos, definir los espacios para prevenir accidentes.

¿Cuál es la configuración óptima de un Layout?

En función de las operaciones que se planee desarrollar y de su volumen. Para un almacén que contendrá
mercancía paletizada con un ABC muy marcado y donde prevalece el movimiento de pallets completos, una
configuración de flujo en “U” (un único frente de recepción y expedición) optimiza los recorridos y ocupación
de los montacargas. Para una plataforma donde el cruce de andén es característico, el flujo en “l” (recepción
y expedición en frentes opuestos) facilita el control de los diferentes procesos. También existen
configuraciones mixtas, pero la selección final dependerá de un análisis detallado de los recorridos, espacio
disponible, sentido de las ampliaciones, fases de implementación, etcétera.

¿Cómo debo considerar las ampliaciones futuras?

Debe planificar las futuras áreas de expansión o crecimiento para garantizar el menor cambio a las áreas o
instalaciones existentes o construidas en una primera fase, simplificando la construcción, el montaje y
arranque de las áreas futuras. Como regla general, plantee el crecimiento en el sentido de la mayor longitud
de su nave. De este modo puede crecer por módulos regulares, hacer más flexibles las etapas de ampliación
e interferir lo menos posible con las instalaciones (pluviales, desagües, eléctricas). Preste atención a las
cámaras de refrigeración y en particular las de congelación, pues sus pisos son especiales y debe evitar en el
futuro tener que romper los pisos ya construidos.
 ANEXO B (continuación)

¿Cuándo es mejor emplear patios de maniobra con muelles en diente de sierra?

Comparados con los patios con muelles perpendiculares, los andenes en diente de sierra permiten patios con
menor desarrollo en su profundidad, pero mayor desarrollo en longitud y con una facilidad extra para el
estacionamiento de los camiones (siempre y cuando estén en el sentido de circulación correcto). Pero la
ejecución de estos muelles, los pisos, aleros y cerramientos del edificio requieren mayor cuidado y calidad.
Son adecuados si existe poca disponibilidad de terreno, y si es factible mantener un único sentido de
circulación en el patio… y si este sentido es de derecha a izquierda (mirando desde los muelles).

¿Dónde conviene ubicar las oficinas?

Lo más importante es poder controlar el ingreso y egreso de personal y lograrlo a través de un único punto en
la instalación, así como al pasar de un área a otra. Esto aplica también para el flujo de ingreso de personal
desde el exterior hasta las oficinas, y separando cuando sea posible el flujo de quienes trabajan en la
instalación y quienes visitan la misma (proveedores, clientes), tanto de las personas como de sus vehículos
(estacionamientos separados, evitar cruces de calles internas).

¿Qué elementos deben tener estas instalaciones?

Si existe el espacio, conviene ubicarlas en un edificio separado (pero cercano o junto) a la nave principal, para
permitir independencia constructiva (mayor rapidez) y mejorar las condiciones de trabajo: accesos,
iluminación natural, ventilación, comedores con áreas descubiertas, incluso para aprovechar las mejores
vistas del entorno. Si no existe espacio, y tiene altura libre suficiente (más de seis metros), considere ubicarlas
sobre los andenes. Sin embargo, disponga las columnas de modo que no le obstruyan y dificulten la maniobra.
 ANEXO C

¿Qué es un plan de trabajo?

Un plan de trabajo es una herramienta se utiliza para organizar y sistematizar información relevante para la
realización de un proyecto, investigación o tarea específica con objetivos y metas definidos. También se dice
que es una guía que propone una forma de interrelación entre los recursos humanos, financieros, materiales
y tecnológicos.
Cada plan de trabajo tiene un tiempo determinado distinto, ya sea anual, semestral, trimestral, mensual o de
acuerdo con las necesidades que así exija el proyecto o tarea.
El tiempo debe ser asignado dependiendo a las metas propuestas.
Para facilitar la ejecución del plan de trabajo, se debe elaborar un cronograma donde se especifiquen las
fechas de las actividades a realizar para lograr optimizar los tiempos.
Características de un plan de trabajo Las características del plan de trabajo, es todo aquello que lo hace
imprescindible:
● optimiza los tiempos
● divide tareas
● sistematiza los procesos
● involucra a un equipo de trabajo
● elabora estrategias

Cuál es la importancia de aplicar el plan de trabajo

La importancia de la aplicación de un plan de trabajo está directamente ligada con el cumplimiento de
objetivos. Planificar, controlar y dirigir un plan para que sea ejecutado correctamente, es lo que garantiza su
efectividad.
La estrategia que se vaya a elegir debe involucrar a un equipo destinado a cumplir los lineamientos que en
esta se designen para alcanzar su finalidad.
Además, el plan de trabajo ayuda a que la toma de decisiones sea eficaz y, la administración de los recursos y
los procesos sean más eficientes.

Tipos de plan de trabajo

Antes de comentarte acerca de los tipos de plan de trabajo, creo relevante nombrarte un excelente ejemplo
de plan que puedes poner en práctica:

Gráfica de Gantt La gráfica o diagrama de Gantt es una de las herramientas más utilizadas por su gran utilidad
y eficacia a la hora de organizar un plan de trabajo, normalmente se hace mediante Excel. Veamos cómo
funciona: Primeramente, hacemos una tabla, donde pondremos varios conceptos y valores en distintas
columnas.
● N° de Actividad: puedes colocar tantas actividades sean necesarias en tu planificación.
● Tareas: se trata de organizar la estrategia y enfocarse en qué va primero y qué va después, listadas en una
secuencia lógica.
● Inicio: como su nombre lo indica, es la fecha de comienzo de la estrategia.
● Fin: esta es la fecha de culminación de las actividades.
● Duración: una vez finalizado, se verifica el tiempo de duración, también es posible que la coloques antes
como una duración límite.

De esta forma, se verá como la Carta de Gantt se adapta a todos los tipos de planes de trabajo, como los
siguientes:

Empresarial: Aquí, se trata de ejecutar acciones internas para que todos los departamentos de la empresa
coadyuven para lograr el objetivo deseado. Esta de mano de todo el equipo de trabajo y departamentos
 ANEXO C (Continuación)

elaborar un correcto plan de contenidos para que la estrategia, ya sea de seguridad, recursos humanos, etc,
surta el mayor efecto posible.

Para actividades personales: Organizarnos nosotros mismos no debe ser una actividad menos. Lo mejor para
elaborar proyectos y emprendimientos es planear, definir estrategias y objetivos tal cual lo hacen todas las
empresas.
La organización de actividades y tareas es lo que nos va a llevar a materializar nuestros sueños.

Paso a paso de cómo hacer un plan de trabajo exitoso.

Para hacer un buen plan de trabajo, debemos consideremos los siguientes pasos:
1. Visualización o proceso:
Lo primero que debemos definir son los objetivos, para que inevitablemente se pueda responder a la
pregunta, ¿a dónde quiero llegar?
Los objetivos deben ser específicos, medibles y posibles.

2. Diagnóstico de la situación actual:

Conocer la capacidad del factor humano, infraestructura y economía para comprender los alcances y
limitaciones, hará que se pueda plantear objetivos de una manera realista.

3. Programación de actividades:
Como se ha comentado anteriormente, listar las actividades resulta fundamental para la planificación de un
plan de trabajo, ordenar y diferenciar las tareas es lo primordial. Nos da una visión de qué se debe hacer
primero y lo que se debe dejar para después en un orden lógico secuencial.

4. Determinación de los recursos:

Conocer cuáles son los recursos que existen a disposición. Muchos planes de trabajo se caen porque son muy
ambiciosos respecto a lo que en realidad tienen.

En conclusión:
El plan de trabajo es una herramienta que puede ser utilizada en todos los ámbitos laborales, ya sean
personales, empresariales o educativos. Se utiliza como el medio más idóneo para alcanzar los objetivos
trazados.
 ANEXO D

LOGO EMPRESA