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Abstract – The project is based on the implementation of a system Se eligió la metodología PHVA por su sencillo planteamiento
of continuous improvement in the company ARNAO SAC using y aplicación, adecuándose mejor a las necesidades de la
PDCA methodology, which has enabled us to improve the operations empresa y a fin de alcanzar la mejora continua.
system and consequently increase the productivity and efficiency of
the products.
- Planear: Es establecer los objetivos y procesos necesarios Figura 2. Análisis Causa- Efecto
para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del Fuente: Las Claves Prácticas de Seis Sigma.
cliente y las políticas de la organización.
4.1.1.1.3. Objetivos
Objetivo general
• Propuesta de un Sistema de mejora continua en las
operaciones de la empresa ARNAO SAC.
Objetivos específicos
• Diagnosticar la situación actual de la empresa
ARNAO S.A.C, Identificando los problemas
presentes y sus causas, a través de indicadores de
gestión.
• Realizar un planeamiento estratégico para trazar los
objetivos a alcanzar y establecer planes de acción
para el logro de los mismos.
• Implementación de los planes de acción y sus
actividades. Figura 6: Matriz 5W-1H
• Verificar y evaluar los resultados obtenidos con la Fuente: Elaboración Propia
realización del proyecto, a través de indicadores
finales. 4.1.1.3 Planeamiento estratégico
• Tomar las acciones correctivas necesarias a fin de ARNAO S.A.C. no contaba con una planificación estratégica,
alinear los indicadores hacia el cumplimiento de los es por eso que conjuntamente con la gerencia y ya concluido
objetivos. el análisis de la situación actual se procedió mediante el uso
• Determinar la viabilidad del proyecto a través de un del modelo de V&B CONSULTORES a desarrollar el
análisis económico y financiero. planeamiento estratégico, Quedando establecidos los
siguientes objetivos estratégicos:
• Implementación de una mejora continua
4.1.1.2 Análisis de la Situación actual 5M / 5W-1H • Mejorar la comunicación interna en la empresa
• Optimización de plazos de entrega
Después de definir el problema central, se deberán obtener las
causas principales entre estas para saber cuáles deben ser • Reducir el tiempo de respuesta en la búsqueda de
información
resueltas con mayor prioridad, es por esto que se realizaron los
• Comprometidos a identificar las necesidades de nuestros
diagramas 5M por cada causa principal para luego identificar
clientes y asegurar su satisfacción
la causa raíz.
• Crecimiento sostenido
-Diagrama Causa Efecto
• Fidelización de clientes
• Implementar y asegurar cumplimiento del programa de
mantenimiento de equipos
• Impulsar las acciones de mejora en nuestros procesos
• Incentivar el desempeño y motivación de los recursos
humanos
• Mejorar condiciones del lugar de trabajo
• Mejorar la infraestructura
Se procede con el desarrollo de las acciones a realizar para
llevar a cabo la implantación y logro de los objetivos, en los
que se especifican las tareas a realizar, de igual modo, se
establecerán la meta a alcanzar y los indicadores para su
cuantificación, el proceso donde aplica y responsables.
4.1.2 HACER.
4.1.2.1 Implementación de los planes de mejora Figura 11: Demanda por trimestres Periodo 2009-2012
• Se realizaron capacitación y charlas informativas, Fuente: Elaboración propia
motivacionales, de seguridad y salud en el área de
trabajo; talleres dinámicos sobre comunicación.
• Se adquirieron los equipos de protección personal, 4.1.2.2.3. Factor Máquina:
los cuáles fueron entregados a todos los operarios. Para la demanda promedio se calcularon las horas necesarias
Capacitándolos en la importancia del uso de los por máquina y luego las horas de cada máquina por mes para
EPP’s, en cumplimiento con el PAAS 2013. También obtener las maquinas necesarias. Donde se observó que se
se les impartió uniformes de trabajo con el logo de la requerirá un esmeril y un taladro de columna adicional a partir
empresa. del segundo trimestre del 2014.
• A los vendedores se les proporcionó chalecos con el
logo e información de la empresa, como una
estrategia de marketing. 4.1.2.2.4. Factor Hombre:
• Implementación de pizarra para la programación de Al analizar la mano de obra se considera la seguridad de los
las actividades de la fuerza de ventas y los procesos a empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad,
realizarse. ventilación, temperatura, ruidos, etc.
Para el caso del número de operarios requeridos también se
calculó en función al tiempo total manual obtenido del
diagrama Hombre-Máquina.
1,29
Esfuerzo total
5 kg-m
4.1.3 VERIFICAR
4.1.3.1. Verificación de Indicadores del proceso Fuente: Elaboración Propia
Figura 17: Capacidad del proceso de fabricación Figura 19: Indicadores de gestión
Fuente: Elaboración Propia Fuente: Elaboración Propia
4.1.4 ACTUAR
Se ha designado al asistente para preservar la metodología Tabla 3: Indicadores en escenario normal
implementada y así establecerla como una aplicación Fuente: Elaboración Propia
continua para obtener resultados beneficiosos para la
empresa. El ámbito directivo es directamente responsable y - Escenario pesimista
sobre él pesa el éxito o fracaso, de llevar a la compañía
hacia la mejora continua. Se debe alentar a cada miembro a
participar en sus lugares de trabajo.
4.2 FINANCIAMIENTO
Tabla 4: Indicadores en escenario pesimista
Se analiza las inversiones necesarias para llevar a cabo el Fuente: Elaboración Propia
proyecto, tanto las inversiones tangibles e intangibles; y
analizar la aceptación o rechazo de este proyecto con el flujo Finalmente, se obtiene que en ambos escenarios se considera
de caja. que el proyecto de mejora es viable de acuerdo a los
indicadores del análisis económico y financiero.
4.2.1 Inversión del Proyecto
5. CONCLUSIONES
- Se diagnosticó la situación actual de la empresa ARNAO
SAC, encontrándose que uno de sus principales problemas
son las demoras en los tiempos de entrega, identificándose
que las principales causas se deben a un falta de métodos
adecuados para el desarrollo de la fabricación y a un
Tabla 1: Inversión del Proyecto notorio desaprovechamiento de los recursos.
Fuente: Elaboración Propia - ARNAO S.A.C. no contaba con una planificación
estratégica, en consecuencia, no poseían objetivos
claramente definidos que encaucen un esfuerzo común, por
lo que se procedió a desarrollar un planeamiento
4.2.2Ahorro de costos estratégico de la empresa, lo que garantizó la toma de
Mediante la implementación del proyecto de mejora, se decisiones.
logró reducir los costos de fabricación. Por lo tanto, esta - Al estimar los indicadores del proceso, se encontró una
reducción ha generado un ahorro para la empresa. baja eficiencia operativa en la fabricación de enfriadores
de aceite, debido a que las líneas de producción estaban
des balanceadas y existía una inadecuada distribución de
los espacios en el taller.
- Al estimar la eficacia del proceso se encontró que la
eficacia total era sólo de un 40%, valor debido a un
incumplimiento de los tiempos de entrega y una baja
calificación por parte de los clientes, lo que demostró que
el proceso presentaba serios problemas para cumplir sus
objetivos.
- Al analizar otros indicadores de gestión se encontró que la
empresa tenía una inadecuada gestión por parte de los
directivos, ocasionado principalmente por la falta de 6. Gamarra, R. (2010). Guía del curso de Ingeniería de
planeación, establecimiento de objetivos y mala Métodos- FIA-USMP. Lima.
comunicación interna, lo que se reflejaba en un mal clima 7. Garcia Pantigoso, M. (2000). Auditoriìas de la
laboral. Calidad en la Norma ISO 9000: 2000. Rev. Industrial
- Con respecto a la implementación de acciones correctivas, Data -Instituto de Investigación FII - UNMSM Nº
se realizaron charlas de capacitación, se adquirieron 6.et al.
equipos de seguridad y protección personal y se realizó la 8. García Pantigoso, M. (2002). Kaizen o la Mejora
implementación de la herramienta 5s en el área de trabajo Contínua. Revista Industrial Data-Instituto de
y oficinas, con lo que se logró un mejora de 3.9 a 1.6 en el Invesatigación. FII-UNMSM Nº9. et al.
radar de posición enfocado a las 5S. 9. García, M., & Quispe A., C. (2003). Mejora Contínua
- Se realizó la distribución de planta de la empresa, donde se de la Calidad de los Procesos. Industrial Data .
analizaron los factores de espacio, mano de obra y 10. Gomes Mejía, R. L., Balkin, D., & Cardy, R. (2001).
maquinaria, encontrándose la necesidad de adquirir Dirección y Gestión de Recursos Humanos. Madrid:
maquinaria adicional y mano de obra para los próximos Prentice-Hall.
periodos. Se realizaron mejoras en la infraestructura y 11. Haizer, J., & Render, B. (2009). Principios de
apariencia general de la planta, y se realizó el Administración de Operaciones. Mexico: Pearson
reordenamiento de equipos y aéreas de trabajo, con lo que Education.
se logró una disminución de un 34% en el esfuerzo 12. Jacobs, C. A. (1994). Administración de Producción
realizado en el proceso de fabricación de enfriadores. y Operaciones. Mexico: McgrawHill.
- Se verificó que con las acciones implementadas se logró 13. Lefcovich, M. (2005, Junio). Gestiópolis. Retrieved
una disminución de 3.1 horas en el tiempo estándar del 2012, from Gestión Total de la Productividad:
proceso de fabricación de enfriadores, con lo que la www.gestiopolis.com/Canales4/ger/gestopro.htm
capacidad del proceso aumentó de 21 a 25 unidades por 14. Lescay Cordero, M. M., & Perez Vergara, L. (2009).
mes. Proyecto obtnido de la Base de datos virtual EBSCO:
- Se verificaron los indicadores de eficacia operativa, de Procedimiento para la mejora de lso procesos
tiempo y cualitativa, donde se encontró una eficacia total operativos ETECSA. Lima.
de 59% en el proceso de fabricación de enfriadores de 15. Lowenthal, J. (2002). Guía para la Aplicación de un
aceite para el periodo marzo 2013. Proyecto Seis Sigma. Madrid: FC Editorial.
- Se observaron mejoras en los indicadores de productividad 16. Oficina internacional del trabajo OIT. (1998).
de horas hombres, índice de ausentismo y en los Introduccion al estudio de travajo-Cuarta ediciòn.
porcentajes de clientes nuevos, así como en el clima Ginebra.
general de la comunicación y gestión de la información. 17. Porter, M. (1980). Competitive Strategy. New York:
- Se implementaron acciones a fin de Mitigar la resistencia Free Press.
que aún se presenta en parte del personal, fomentándose el 18. Sacristán Rey, F. (2005). Las 5s: Orden y Limpieza
compromiso, motivación y trabajando la resistencia al en el Puesto de trabajo. Madrid: Fund. Cofemental.
cambio continuamente. 19. Tajiri, M., & Gotoh, F. (2004). Programa para el
- Se comprobó mediante el análisis económico- financiero Desarrollo del Mantenimiento Autónomo: Despliegue
que el proyecto de mejora es viable, recuperando la y Práctica del TPM en las Areas de Trabajo. TGP
inversión y además generando beneficios económicos para HOSHIN. .
la empresa. Con un VAN de S/. 228.595 y un TIR de 69%.
6. BIBLIOGRAFIA.