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PDVSA

MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO


VOLUMEN 6

ESPECIFICACION DE INGENIERIA

PDVSA N° TITULO

BG–203–P UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUA PARA


GENERADORES DE VAPOR MONTADOS SOBRE
PATINES O REMOLQUES

1 MAY.95 REVISION GENERAL 16 L.T. E.J. A.N.

0 AGO.88 APROBADA 16 J.S.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. José Gilarranz FECHA AGO.88 APROB. Antonio Ortiz FECHA AGO.88

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS


ESPECIFICACION DE INGENIERIA PDVSA BG–203–P
REVISION FECHA
PDVSA UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AGUA
PARA GENERADORES DE VAPOR MONTADOS 1 MAY.95
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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 REQUERIMIENTOS TECNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Criterio de Diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Filtros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Suavizadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Sistema de Regeneración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.6 Sistema de Salmuera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.7 Sistema de Alimentación de Químico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.8 Misceláneos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.9 Instrumentación y Controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.10 Tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.11 Recubrimiento Protector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.12 Electricidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.13 Base de Patines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.14 Areas de Peligro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5 PRUEBAS E INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6 REPUESTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7 GARANTIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8 TRANSPORTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
9 PLANOS DE TALLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
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1 ALCANCE
Estas especificaciones y sus anexos describen los requerimientos mínimos de
diseño, fabricación, ensamblaje y prueba para el sistema dual de suavización de
agua montado sobre patines o remolques y con operación automática total. La
unidad debe incluir dos filtros de 100% de capacidad, dos bancos de tanques
suavizadores con tanque primario y de pulido en cada uno de dichos bancos,
tanque y bomba de salmuera, tanque y bomba de químicos. La regeneración se
controlará con medidores de agua gobernados con operación de secuencia
automática. Uno de los bancos estará funcionando continuamente con
bloqueadores para evitar que se produzca regeneración simultánea en ambos.
La unidad estará construida sobre un patín de acero, con su panel de control,
tanques, recipientes, cableado y tuberías totalmente ensamblados probados en
taller y listos para instalar en sitio. En caso de requerirse, el sistema de
desmineralización se especifica en el texto.

2 REFERENCIAS
2.1 Formarán parte de esta especificación las siguientes especificaciones de
Ingeniería de PDVSA:
PDVSA D–211 Pressure Vessel Design and Fabrication Specification
PDVSA FH–202–R Sistema de Alimentación de Químicos para Calderas
PDVSA H–221 Materiales para Tuberías
PDVSA H–231 Piping Fabrication Requirements
PDVSA H–251 Process and Utility Piping Design Requirements
PDVSA JB–251 Diseño de Estructuras de Acero
PDVSA K–330 Control Panels and Consoles
PDVSA K–335 Packaged Unit Instrumentation
PDVSA N–251 Technical Specification for TEFC Squirrel Cage
Induction Motors 500 hp and Below
PDVSA N–268 General Purpose Application of API 541 Form–Wound
Squirrel–Cage Induction Motors 250 Horsepower and
Larger
PDVSA N–269 Special Purpose Application of API 541 Form–Wound
Squirrel–Cage Induction Motors 250 Horsepower and
Larger
PDVSA N–201 Trabajos de Electricidad
PDVSA N–241 Instalación y Cableado en Tuberías Conduit
PDVSA O–201 Materiales para Pintura y Requerimientos para su
Aplicación
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PDVSA PA–201–P Skid-Mounted Assemblies

PDVSA SN–252 Equipo para Control de Ruido


2.2 En caso de presentarse algún conflicto entre estas especificaciones y las
mencionadas en el párrafo 2.1, prevalecerán las especificaciones de este
documento.

2.3 Las especificaciones se deberán usar como guías. Si llegara a existir alguna
divergencia entre estas especificaciones y las normas y leyes locales, las últimas
tendrán prioridad.

3 GENERAL
3.1 El propósito del equipo de tratamiento de agua es filtrar, reducir la dureza a un
valor inferior a 0,5 ppm de CaCO3 y desaerear químicamente, de manera que el
agua se pueda usar para producción de vapor.

3.2 El equipo se diseñará para instalación a la intemperie con una temperatura


ambiente en el intervalo 18_C (65_F) a 49_C (120_F) con un 100% de humedad
relativa.

3.3 Todo el equipo se montará sobre patines o remolques. Se deberán incluir todos
los instrumentos, controles, válvulas de control, partes eléctricas y tuberías de
conexión. Toda tubería de entrada o salida deberá terminar con bridas de
resistencia adecuada al borde del equipo. Todas las unidades se ensamblarán y
probarán totalmente en taller y se dejarán listas para instalación en sitio.

3.4 Todo recipiente a presión estará construido de acuerdo a las normas ASME para
Recipientes a Presión y Calderas, Sección VIII, División 1.

3.5 El vendedor será el responsable del diseño mecánico, dimensionamiento,


materiales y procura de equipos, fabricación, pruebas, recubrimiento y pintura.

3.6 Antes de la fabricación, el vendedor deberá tener todos los planos de equipos,
renglones y estructuras que conforman los patines, aprobados por parte de la
filial.

3.7 El vendedor entregará suficiente y clara descripción de los equipos acerca del
tamaño de los mismos, rendimiento, calidad, capacidad y cumplimiento con las
especificaciones. Cualquier excepción que se haga habrá de detallarse
claramente en las cotizaciones.
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3.8 Cualquier oferta alterna, que recomiende equipos ó diseños de superior calidad
se considerará dándole a las ofertas iniciales del vendedor una cotización básica
para el suministro de equipos tal como los definen estas especificaciones,
siempre y cuando ambas ofertas cumplan con las previsiones de la garantía
definida en la Sección 6.

3.9 El equipo será diseñado para operar con energía eléctrica con las siguientes
características:
TENSION: 480V FASES: 3 FRECUENCIA: 60 Hz

3.10 Se tendrá disponible aire de instrumentos a 1 kg/cm2. El vendedor establecerá


en su oferta todos los servicios específicos que requiera.

3.11 Es intención de la filial de PDVSA, el reducir los peligros y perjuicios a un mínimo.


El vendedor deberá usar su mejor criterio para completar las instalaciones sin
menoscabar las intenciones antes indicadas, cumpliendo con las regulaciones de
seguridad, clasificación de áreas y de riesgo de PDVSA.

3.12 Todo control será del tipo Falla Segura (“Fail safe”).

3.13 Los montajes de tuberías en el patín se arreglarán de tal manera que se eviten
interferencias y problemas de espacio. Tuberías con insuficiente capacidad de
soporte deberán ser protegidas del tráfico de personas.

4 REQUERIMIENTOS TECNICOS
4.1 Criterio de Diseño
4.1.1 Presión: 10,5 kg/cm2 (150 Psig) (Normas ASME, Sección VIII)
4.1.2 Los regímenes de flujo máximos de diseño para cada unidad de intercambio
iónico estarán definidas por el cuadro siguiente:

Tipo de Unidad (con una unidad en regeneración)


Regímenes de Flujo
gpm/pie2 L/m2
Lecho fijo 12 8,1
Leho mixto, pulido 24 16,3
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4.1.3 Temperatura de Agua de Entrada: 25_C  5_C


4.1.4 Presión de Suministro de Aguas Crudas
Máxima ~ 10,0 kg/cm2
Mínima ~ 3,0 kg/cm2

4.2 Las características y requerimientos de las aguas crudas y suavizadas se


definirán en la hoja de especificaciones del equipo de intercambio iónico.

4.3 Filtros
4.3.1 Los filtros serán del tipo de arena y carbón de antracita. Cada unidad de filtros
consistirá de 2 o más filtros sencillos conectados en paralelo a cabezales
comunes.
4.3.2 Los filtros deberán aislarse de los cabezales por medio de válvulas. Los filtros
deberán tener un valor nominal de retención de partículas de 5–10 micrones y
serán lavables de modo manual. La unidad se deberá diseñar y dimensionar para
mantener el flujo completo y constante durante el lavado. El lavado deberá ser
interno y con agua filtrada. El material perforado para apoyo de los filtros será de
acero inoxidable. Los cabezales y accesorios de entrada y salida, así como la
carcasa serán de acero inoxidable. Se deberán suministrar medidores de presión
para determinar los diferenciales de presión a través de los filtros. Deberá
instalarse un monitor de turbidez con alarma de alta que indique la claridad de los
efluentes. Los efluentes que se produzcan se expresarán en unidades de turbidez
NTU, JTU o bien en unidades de masa de sólidos suspendidos (PPM). Los
materiales podrán variar de acuerdo con los costos y con las características del
agua. A requerimiento de la filial, el vendedor colocará las facilidades para
inyección de aire para el proceso de retrolavado del filtro.

4.4 Suavizadores
4.4.1 Los suavizadores deberán ser de dos trenes de 100% de capacidad, tipo
intercambio catiónico de dos etapas consistente en un tanque primario y uno de
pulido en servicio para cada tren. El volumen de resina y los tamaños de
recipientes deberán basarse en 100% de la rata de flujo y las características del
agua cruda, de acuerdo a la Hoja de Datos. El volumen de resina debe producir
agua de la calidad especificada durante 7 días entre cada regeneración.
4.4.2 Los drenajes de fondo deberán ser de acero inoxidable.
4.4.3 Las resinas serán tipo amberlita de Rohn & Hass, IR–120 o similar aprobadas.
4.4.4 Los recipientes de suavizadores deberán recubrirse internamente con una capa
de pintura epóxica de acuerdo a la Especificación Ingeniería PDVSA O–201
“Materiales para Pintura y Requerimientos para su Aplicación”.
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4.4.5 Las unidades deberán diseñarse para servicio continuo y operación


ininterrumpida durante un período de 2 años.
4.4.6 La profundidad de los lechos (Prof. Inicial) en las unidades de intercambio iónico
será de 2100 mm (84 in) máximo y 750 mm (30 in) mínimo.
4.4.7 La altura libre interior, medida desde la superficie del lecho de resina hasta la línea
tangente superior del borde del recipiente será como sigue:
a. Unidades de Cationes: 0,75 x Profundidad del lecho de resina + 1050 mm.
b. Unidades de Aniones: 1,0 x Profundidad del lecho de resina + 1200 mm.
c. Unidades de Lechos Mixtos: 1,0 x Profundidad del lecho de resinas + 1200
mm.
4.4.8 La pérdida de resina por desgaste no deberá exceder el 3% por año durante 3
años para el caso de resinas catiónicas y 7 1/2% por año durante 2 años para el
caso de resinas aniónicas.
4.4.9 Se proveerán trampas para resinas en la salida de cada unidad para evitar que
dichas resinas penetren en equipos ubicados corriente abajo, en el caso de que
se produzca falla de los drenajes inferiores. La caída máxima de presión a través
de la trampa no deberá exceder 35 kPa (5 psi) cuando la unidad esté operando
con caudal máximo de diseño.
4.4.10 En recipientes cuyo diámetro sea 1800 mm (72”) o mayor se deberán proveer
cabezales de tubería con ramales laterales para recolección del agua de entrada
a retrolavado.
4.4.11 Deberán proveerse lavadores bajo superficie para las unidades de intercambio
iónico que tratan aguas efluentes de proceso a alta temperatura cuya turbidez sea
superior a 5 unidades Nefelométricas (NTU).
4.4.12 Se deberá proveer un distribuidor regenerante de bajo nivel para los recipientes
de diámetro igual o mayor a 1350 mm (54”). Se harán previsiones para graduar
la altura del distribuidor de manera de permitir un incremento futuro de 600 mm
(2 pies) del nivel de resina.
4.4.13 Para regeneración en contracorriente:
a. La profundidad de los lechos será de 1200 mm (48”) mínimo en recipientes de
1500 mm (60”) de diámetro o menores y 1500 mm (60”), mínimo en unidades cuyo
diámetro sea mayor o igual a 1500 mm (60”).
NOTA: Estas profundidades de lechos incluyen 150 mm (6”) de resina
inerte, la cual se requiere sobre el recolector de regenerante para
poder mantener el lecho en posición durante la regeneración.
b. Los recipientes estarán diseñados para un retrolavado completo y periódico de
las resinas. No se aceptará transferencia de resina a otro recipiente para el
retrolavado.
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c. El diseño del recolector de regenerante será de tipo cabezal lateral con ramales
laterales que no deben distanciarse más de 150 mm (6”) para asegurar una
recolección uniforme. Los laterales serán similares al tipo “well screen”.
4.4.14 Equipos para purificación, decoloración y clorinación de agua.
4.4.15 Desaereadores mecánicos (a ser instalados en un punto donde el agua no haya
alcanzado la caldera).

4.5 Sistema de Regeneración


4.5.1 La regeneración será automática y consistirá en el lavado de la resina con
salmuera de cloruro de sodio diluído de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
Se deberá prever la posibilidad de efectuar la regeneración manualmente si se
desea, por lo que se deberán identificar debidamente las válvulas.
4.5.2 El inicio de la regeneración será automática y basada en el volumen de agua
suavizada y/o la dureza del agua de efluentes del suavizador. El agua de dilución
deberá ser agua suavizada.
4.5.3 El panel de control deberá indicar cuales suavizadores están en regeneración y
cuales suavizadores están en operación. El panel debe indicar la etapa de
regeneración en que se encuentra la unidad: Retrolavado, Regeneración o
Enjuague.
4.5.4 Se proveerá un sistema de bloqueo para impedir que ambas baterías puedan
estar en regeneración simultánea.

4.6 Sistema de Salmuera


4.6.1 El sistema de salmuera debe incluir un tanque de almacenamiento y dilución, una
bomba de salmuera y todo el equipo auxiliar requerido para un sistema
automatizado.
4.6.2 El sistema proporcionará la salmuera de cloruro de sodio para la regeneración de
resinas. El agua suavizada deberá añadirse manualmente al tanque de
almacenamiento/disolución para obtener una salmuera, saturada de cloruro de
sodio. El diseño del tanque deberá proveer el llenado con cloruro de sodio seco.
El sistema debe diluir automáticamente la salmuera de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante de la resina. La salmuera debe filtrarse para
evitar que los lechos de resina se contaminen con impurezas, mediante un
proceso que será sometido a la aprobación de la filial.
4.6.3 La bomba de salmuera y el motor serán seleccionados para suministrar el
régimen de flujo y presión necesarios para la regeneración.
4.6.4 El tanque, bombas, tuberías, controles y otros componentes del sistema deberán
recubrirse adecuadamente o ser construidos de materiales resistentes a la
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corrosión causada por salmuera concentrada de cloruro de sodio. El tanque de


salmuera deberá ser construido en fibra de vidrio.

4.7 Sistema de Alimentación de Químico


4.7.1 El sistema de alimentación de químico deberá incluir la bomba, el tanque y el
mezclador que se requiere para alimentar el agente químico desaereador.
4.7.2 El agente desaereador deberá ser especificado por la filial. La bomba debe tener
la capacidad de agregar cantidades del agente desareador de acuerdo a
instrucciones del fabricante para eliminar el oxígeno. El uso de sulfito de sodio no
es conveniente para uso en calderas que operen a presiones mayores que 600
psig.
4.7.3 La bomba de inyección de químicos deberá tener un dispositivo de control de flujo
ajustable. El tanque de químicos estará dimensionado para mantener un mínimo
de 7 días de uso al ritmo normal.
4.7.4 El diseño, la fabricación y la inspección de los alimentadores de químicos para
el tratamiento de agua se regirá por la Especificación de Ingeniería PDVSA
FH–202–R.

4.8 Misceláneos
4.8.1 La unidad deberá contar con instrucciones de mantenimiento, operación y placas
de identificación en español.
4.8.2 El vendedor deberá establecer las condiciones de pago por instalación,
entrenamiento y asistencia en la puesta en marcha.
4.8.3 Se darán puntos de prueba para permitir que el operador pruebe el rendimiento
del equipo incluyendo los filtros, el suavisador y el sistema de salmuera.

4.9 Instrumentación y Controles


4.9.1 Los instrumentos y controles cumplirán con la Especificación de Ingeniería
PDVSA K–335, “Packaged Unit Instrumentation”. El vendedor suministrará todos
los dispositivos para que el sistema sea operacional. Los instrumentos deberán
tener lecturas en unidades métricas e inglesas en lo posible. Si sólo es posible
usar un sistema, el métrico tendrá prioridad.
4.9.2 Al menos los siguientes puntos deberán tener medidores de flujo:
– Entrada a cada suavizador
– Salmuera
– Agua de dilución de la salmuera
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4.9.3 Se instalará un monitor/alarma de dureza tipo “Hach”aprobado por la filial en la


salida de cada suavizador. El analizador de dureza deberá observar la dureza del
efluente del suavizador en forma continua dando una lectura directa y activando
una alarma local si la dureza es excesiva.
4.9.4 El sistema deberá estar protegido con válvulas de alivio calibradas a 10,55 kg/cm2
(150 Psig) y diseñadas para flujo maximo.
4.9.5 Se deberá incluir un control de flujo para limitar el caudal de acuerdo a la
capacidad de la unidad a la presión de operación 7,03 kg/cm2 (100 Psig) el panel
de control deberá cumplir con la Especificación de Ingeniería PDVSA K–330,
“Control Panels and Consoles”.
4.9.6 Todo punto de alarma en el panel de control deberá tener contactos dobles para
transmisión remota de la señal de alarma.
4.9.7 Se instalará un medidor de temperatura graduado, tipo reloj en el cabezal de
entrada de agua común a todas las unidades.
4.9.8 Se instalará un regulador de presión en el cabezal de entrada de agua al sistema
de intercambio iónico si la variación de presión es mayor al 10%.
4.9.9 Válvula de control de contrapresión. Las unidades que operen a más de 100_C
(212_F) tendrán una válvula de control de contrapresión de asiento simple,
colocadas en las líneas de salida de regenerante y enjuague, de modo de evitar
vaporización dentro del recipiente durante el enjuague y la regeneración.
4.9.10 Se deberán instalar medidores de presión en los cabezales de entrada y salida
de cada unidad de intercambio iónico.
4.9.11 Cada trampa de resina llevará un medidor de presión diferencial con alarma visual
y acústica para alta presión en un panel de control. El medidor deberá ser tipo
diafragma.
4.9.12 Se usarán indicadores de flujo y controles de flujo ajustables para lecturas de
servicio, retrolavado, regenerante y enjuague a través de cada unidad. El
indicador de flujo estará localizado para ser legible desde el dispositivo de control
de flujo.
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4.9.13 Se deberá colocar un indicador/totalizador de flujo, en la entrada a cada unidad


o batería. El medidor se deberá complementar con un dispositivo que permita
realizar cálculos de tasa de flujo instantáneo con posibilidad de graduación según
valor fijo predeterminado (set–point) de acuerdo a los volúmenes de agua
preestablecidos. La medición deberá dar alarma visual y acústica en el panel de
control central una vez que se hayan tratado los volúmenes de agua
predeterminados.
4.9.14 Venteos y válvulas para venteos. Los venteos serán de 3/4 pulg. NPS (20 mm)
llevados al drenaje más cercano. Cuando las unidades sean de “mando
automático, las válvulas de venteo se instalarán con una válvula de bloqueo para
que se pueda remover la válvula sin parar la unidad.
4.9.15 Se deberán dar dos puntos de observación en cada recipiente de intercambio
iónico; uno en la parte superior del lecho de resina con la unidad en servicio y el
otro también sobre el lecho de resina con la unidad en retrolavado. El diámetro
mínimo de los puntos de observación será de 15 cm (6 pulg).
4.9.16 Para la oferta básica, el vendedor propondrá un control para el programa de
retrolavado y regeneración de tipo de estado sólido. Adicionalmente se deberá
suministrar una alternativa para el uso de un control de programación lógica.
4.9.17 El selector de modo será un interruptor con las siguientes posiciones:
AUTOMATICO/SEMI–AUTOMATICO/PARADO/MANUAL
4.9.18 Se deberá instalar en cada recipiente un interruptor selector de estado para
SERVICIO/ENJUAGUE/DISPONIBLE/APAGADO.
4.9.19 Se proveerá un selector de tres posiciones para cada instalación de solución
química regenerante que muestre A/B/Alternativa, que esté localizado en el panel
de control.
4.9.20 Se usará enclavamiento eléctrico para permitir que sea solo uno de los
recipientes el que esté en retrolavado/regeneración mediante el uso de un control
normal de programa.
4.9.21 Deberán instalarse luces testigo para servicio, enjuague y cada paso de la
secuencia de retrolavado y regeneración en cada recipiente.
4.9.22 Luces indicadoras PRENDIDO/APAGADO para cada válvula automática, bomba,
ventilador, deberán ubicarse en el panel gráfico,
4.9.23 Un interruptor selector para cada bomba y ventilador deberá permitir control local
desde el panel de control.
4.9.24 Los gabinetes locales que contengan solenoides pilotos del tipo de doble espira
para válvulas automáticas deberán montarse adyacentes a las unidades para
permitir su operación manual.
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4.9.25 Los gabinetes eléctricos deberán ser adecuados a la clasificación de área y al tipo
de ambiente a que estén expuestos.
4.9.26 Enclavamiento. Toda unidad que esté diseñada para funcionamiento automático
se deberá conectar con enclavamiento automático que impida que dos unidades
puedan operar simultáneamente en la fase de regeneración.
4.9.27 Se deberá instalar una alarma visual y acústica en el panel de control para indicar
fallas eléctricas del equipo, (válvulas, bombas, instrumentación/ control) que
puedan ocurrir durante la regeneración en las unidades de intercambio iónico.
Deberá existir instrumentación local que permita lecturas en sitio para identificar
el origen de la falla.
4.9.28 Todas las válvulas automáticas deberán estar provistas con interruptores de
límite y luces indicadoras locales que indiquen abierto/cerrado.
4.9.29 La posición de los actuadores de válvulas en caso de semi–falla será: (la válvula
fallará de modo que:)
a. Permitir solamente el paso de agua de la calidad especificada a los tanques
de almacenamiento final (ó directo a uso) y
b. Evitar el daño a las resinas de intercambio iónico.
4.9.30 Adicionalmente los sistemas de suavización a base de zeolita deberán tener la
instrumentación siguiente:
a. Monitor de dureza total para el efluente final de agua tratada con la alarma
fijada a 2 ppm (2mg/l) como valor de dureza por CaCO3.
b. Analizador de conductividad con alarma para el efluente de cada unidad.
4.9.31 Las plantas de desmineralización deberán tener la siguiente instrumentación
adicional:
a. Analizador de conductividad de puntos múltiples con alarmas para monitorear
el agua final tratada que sale de la planta, al igual que el efluente de cada unión
final y unidad de lecho mixto.
b. Analizador/registrador de silice con alarma para monitorear el efluente final de
agua tratada. Las líneas de muestreo deberán permitir que el analizador
pueda rnanualmente disponerse para monitorear afluentes de cualquier
unidad aniónica.
c. Analizador de conductividad con alarma para alto/bajo, para vigilar cada ácido
disuelto y cada corriente de regenerante cáustico disuelto.
d. Monitor para conductividad diferencial con alarma en cada unidad de cationes.
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4.9.32 Los desmineralizadores de lecho mixto estarán provistos con los equipos
adicionales siguientes:
a. Una combinación de filtro y regulador, medidor de presión, indicador de flujo
y válvula de control manual deben ser ubicados en la línea de mezcla de aire.
Los requerimientos de aire se basarán en una proporción de 50 l/s/m2
(10CFM/sqft) de área transversal de recipiente con aire a una presión de 69
kPa (10 psig.).
b. Tres puntos de observación: Uno a ras de la superficie de la resina, otro en la
interfase, otro en la parte superior del lecho de resina con la unidad en
retrolavado. Los puntos de observación serán rectangulares con área de
visión de por lo menos 75 mm (3”) de ancho por 300 mm (12”) de alto.
c. Los niveles de agua previos a la mezcla de aire se establecerán mediante el
uso de un distribuidor con filtros localizados 12” (30 cm) por encima del tope
del lecho de resina. Se deberán suministrar medios para “Retrolavado con
Aire”.
4.9.33 El interruptor de presión en las bombas de ácidos/cáusticos deberá poseer un
enclavamiento que permita el cerramiento de la válvula de sangría y abra
simultáneamente la válvula de bloqueo químico hacia el agua de dilución.
Se deberá instalar un control de tiempo que apague las bombas si la dosificación
de ácido/cáusticos no ha sido adecuada.
4.9.34 El interruptor de flujo para agua de dilución deberá tener un enclavamiento tal que
permita que las bombas de ácido/cáusticos arranquen una vez que se haya
establecido correctamente el flujo de agua de dilución,
4.9.35 Debe ser obligatorio analizar el contenido de oxígeno del agua que entrará a las
calderas.

4.10 Tuberías
4.10.1 Todo equipo cubierto por estas especificaciones deberá ser instalado y probado.
Las tuberías estarán basadas en la Especificación de Ingeniería PDVSA H–221,
“Materiales para Tubería”. Toda tubería de salida y entrada se asegurará y se
terminarán al borde del montaje del equipo. Toda tubería que entre al equipo se
soportará adecuadamente para evitar la vibración excesiva o daños por dilatación
térmica.
4.10.2 La tubería para agua dura y agua suavizada será de acero inoxidable. Las
tuberías para salmuera serán epóxicas o no metálicas.
4.10.3 En la salida de cada unidad se suministrarán válvulas para muestreo. las
unidades que operen a más de 65_C (150_F) tendrán un enfriador común de
muestras para bajar su temperatura a 38_C (100_F).
4.10.4 No se deberán usar válvulas de diafragma cuando la temperatura de operación
sea mayor a 65_C (150_F).
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4.11 Recubrimiento Protector


Toda superficie de acero al carbono, interior o exterior, incluyendo los miembros
estructurales se tratarán de acuerdo a la Especificación de Ingeniería PDVSA
O–201 “Materiales de Pintura y Requerimientos de Aplicación”.

4.12 Electricidad
4.12.1 El equipo eléctrico deberá cumplir con las siguientes especificaciones:
PDVSA N–201 Trabajos de Electricidad
PDVSA N–241 Instalación de Cables en Conduits
PDVSA N–251 Technical Specification for TEFC Squirrel Cage
Induction Motors 500 hp and Below
PDVSA N–268 General Purpose Application of API 541 Form–Wound
Squirrel–Cage Induction Motors 250 Horsepower and
Larger
PDVSA N–269 Special Purpose Application of API 541 Form–Wound
Squirrel–Cage Induction Motors 250 Horsepower and
Larger
4.12.2 Todos los motores serán totalmente cerrados con calentadores de espacio.
Deberán usarse protecciones eléctricas para circuitos de motores trifásicos para
todos los motores, se deberán colocar fusibles antes de los transformadores del
panel de control.
4.12.3 El interruptor principal de las unidades será aprobado por la filial de PDVSA.

4.13 Base de Patines


La construcción de los patines se hará de acuerdo a los requerimientos de las
Especificaciones de Ingeniería PDVSA JB–251.

4.14 Areas de Peligro


A menos que se indique otra cosa en los documentos de compra, todo equipo
eléctrico y diseño de materiales será apto para instalación o en áreas Clase 1,
Grupo D, División 2, tal como lo define el Código Eléctrico Nacional.

4.15 Se deberán incluir equipos de clarificación (floculación) para eliminar la turbidez


y color indeseable.

4.16 Si es requerido, se deberán incluir equipos de desaereación mecánica a


colocarse antes que el agua llegue a la caldera.
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5 PRUEBAS E INSPECCION
La filial o su representante deberán tener acceso a las instalaciones del vendedor
antes de colocar las órdenes de compra. El vendedor que obtenga la buena–pro
deberá aceptar la inspección de fabricación por parte de la filial a través de todas
las fases de construcción. Para las pruebas que se necesiten, se deberá
identificar a la filial de PDVSA con una semana de anticipación (por lo menos)
para presenciar las mencionadas pruebas.
Deberán suministrarse los equipos y reactivos para prueba de agua que permitan
control químico y determinación de las garantías del proceso de la unidad. Deberá
suministrarse una cantidad de reactivos suficiente para permitir efectuar pruebas
diarias por un período de 180 días.

6 REPUESTOS
El vendedor deberá suministrar con su cotización una lista con precios,
enumerando las piezas de repuesto que se recomiendan para uso común, puesta
en marcha, y aquellas necesarias para los primeros 12 meses de operación.
Todo repuesto suministrado por el vendedor se empacará y se envolverá de tal
manera que se preserve en su estado original como si fuera nuevo en las
condiciones de almacenamiento que se prevean en Venezuela. Toda pieza se
codificará y se etiquetará para facilitar su identificación y uso posterior. Se
separará y se marcará de acuerdo a las instrucciones de la filial de PDVSA. Se
harán listas de repuestos para cada caja de manera que se puedan identificar sin
secarse de las mismas.

7 GARANTIAS
7.1 La responsabilidad final y total por la calidad del proceso, diseño mecánico y la
fabricación de los equipos será exclusiva del vendedor.

7.2 El vendedor deberá garantizar la mano de obra y los materiales que haya
suministrado e instalado. Dichos materiales no tendrán defectos y la operación
se deberá garantizar durante un período de 18 meses desde la fecha de
recepción o 12 meses desde la fecha de puesta en marcha. El vendedor
reemplazará o reparara a sus expensas, todo material que se haya encontrado
defectuoso antes o durante el período de la garantía.

7.3 Adicionalmente el vendedor deberá entregar una garantía explícita de que los
equipos suministrados ejecutarán los procesos establecidos de acuerdo a los
requerimientos de diseño.
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8 TRANSPORTE
8.1 Antes de transportar todos aquellos elementos que requieran de pruebas
hidrostáticas en taller se deberán drenar y secar completamente.

8.2 Todas las bridas se sellarán con tapas de madera apernadas para evitar que
entren impurezas en los elementos. Toda abertura o hueco roscado se tapará con
tapones roscados.

8.3 Todo instrumento o aparato que pueda dañarse durante el transporte se retirará
y se almacenará en cajas separadas para su protección. El fabricante deberá
colocar argollas de izamiento para manejo del equipo, en operaciones de carga
y descarga.

8.4 El equipo deberá ensamblarse en taller hasta donde sea posible en la medida de
lo práctico tomando en cuenta las condiciones de transporte. Toda pieza que
requiera de ensamblaje posterior se marcará con correspondencia a su lugar de
instalación y se acompañará con instrucciones de ensamblaje claras y precisas.

8.5 El vendedor será responsable de asegurar y fijar el equipo en forma adecuada


para evitar daños durante el transporte.

9 PLANOS DE TALLER
9.1 El vendedor deberá someter para aprobación de la filial, los planos de taller
completos con todos los detalles relativos a dimensiones, espesores,
especificación de materiales, especificaciones de soldadura, placas de
identificación y toda la información adicional pertinente.

9.2 Los planos deberán señalar el peso cuando el equipo está lleno de agua o vacío
y también los centros de gravedad de cada subensamblaje en suspensión.

9.3 No se aceptarán los planos de taller hasta que no se hayan incorporado en los
mismos todos los comentarios y revisiones, así como las aclaratorias pertinentes
a satisfacción de la filial. La fabricación se iniciará sólo cuando se hayan aprobado
los planos de taller.

9.4 Una vez que se hayan fabricado los equipos el vendedor deberá entregar planos
“COMO CONSTRUIDO” de los mismos.
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Ubicación:
Trabajo Número:
Orden de Compra:
Rev. DP Obra Fecha

Servicio
Tipo de Unidad (Sencilla ó Doble)
Control (Automático/Manual/Combinación)
Capacidad: Galones por minuto según diseño
Capacidad: Galones por minuto máximo
Ciclo (Horas en Servicio)
Regeneración (Horas Fuera de Servicio)

CALIDAD DE AGUA AFLUENTE EFLUENTE


Calcio (Ca++) ppm CaCO3
Magnesio (Mg++) ppm CaCO3
Sodio (Na++) ppm CaCO3
Bicarbonato (HCO2) ppm CaCO3
Cloruro (Cl–) ppm CaCO3
Sulfato (SO4–) ppm CaCO3
Total Aniones/Cationes ppm CaCO3
Hierro: Total de ppm de Fe
Silice: Total de ppm de SiO2
Turbidez
Color
pH

Presión de Suminstro kg/cm2 (PSIG)


Caida de presión kg/cm2 (PSIG)
Temperatura de Suministro °C
Codigo de Construcción

Tipo de Envoltura para Control

Tubería incluida

Patines para Montaje y Grado de Fabricación

Regenerantes (Disponibles/Requeridos)
Regenerantes (Cantidad por regeneración
Requerimientos de Retrolavado
Requerimientos de Enjuague

Bases de Garantía

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