PLANTAS DE COGENERACIÓN

Cogeneración significa producción simultánea de dos o más tipos de energía. Normalmente las
energías generadas son electricidad y calor, aunque puede ser también energía mecánica y
calor (y/o frío). La producción simultánea supone que puede ser utilizada simultáneamente, lo
que implica proximidad de la planta generadora a los consumos, en contraposición al sistema
convencional de producción de electricidad en centrales termoeléctricas independientes, donde
también se desprende calor, pero éste no es aprovechado y ha de ser eliminado al ambiente.
Hay que recordar que la termodinámica obliga a la evacuación de una cierta cantidad de calor
en todo proceso térmico de producción de electricidad, ya que todo el calor absorbido no
puede transformarse en trabajo. El objetivo de la cogeneración es que no se pierda esta gran
cantidad de energía.

 Analizando lo que antecede podemos señalar las principales características diferenciales

de la cogeneración, es decir:
a) Se aprovechan varios tipos de energía, por lo que tiene un potencial de rendimiento mayor
que una central convencional. A su vez este mayor rendimiento da origen a tres de sus mayores
ventajas: menor consumo de combustible, coste de producción menor y menor impacto
ambiental.
b) Se produce la energía donde se consume, por lo que hay menores pérdidas por transporte y
aumenta la autonomía de las fábricas.
 EL ELEMENTO PRIMARIO: MOTOR DE GAS O TURBINA
Cuando se escribe o se habla de cogeneración y sus aplicaciones, ya sea en una instalación
concreta o en general, siempre se suele comenzar por el elemento primario; esto es, el motor, la
turbina de gas o de vapor. Por el contrario cuando se estudia, cuando se gesta el proyecto,
cuando se analizan las diferentes posibilidades, ha de hacerse al revés: debe comenzarse por las
necesidades de calor del proceso, tanto en cantidades como en el tipo (nivel de temperatura,
fluido caloportador, etc.) para a partir de ahí determinar el tipo de máquinas y su tamaño, que
pueden proporcionarnos esta energía térmica. Como resultado tendremos una o varias
instalaciones que para esa energía térmica, producen diferentes cantidades de electricidad y con
diferente rendimiento y que por tanto tendrán diferente rentabilidad económica.
Es interesante destacar que el análisis de las necesidades de proceso no se debe restringir a la
situación actual sino que hay que investigar si hay posibilidades de cambio en el
aprovechamiento del calor que permitan la instalación de una planta de cogeneración más
eficiente y por ende más rentable. Es importante resaltar nuevamente que la base de la
cogeneración es el aprovechamiento del calor.
Una central termoeléctrica tradicional transforma la energía química contenida en un
combustible fósil en energía eléctrica. Normalmente se quema un combustible fósil (carbón,
fuelóleo, gasóleo, gas natural) para producir una energía térmica, energía térmica que es
convertida en energía mecánica, que mediante un alternador se transforma en energía eléctrica,
de alta calidad. Tradicionalmente la energía térmica se transformaba en mecánica mediante un
ciclo de vapor o mediante una turbina de gas ((plantas llamadas de punta o de picos, por su
facilidad para suministrar energía con rapidez en los momentos de mayor demanda). En las
plantas más eficientes de este tipo el rendimiento en la producción de electricidad no supera el
45%; el resto se tira a la atmósfera en forma de gases de escape, a través de chimeneas y en los
sistemas de condensación y enfriamiento del ciclo termodinámico.

La proporción de energía química convertida en energía eléctrica es baja porque la mayoría del
calor se pierde al ser el calor desechado de baja temperatura, o en otras palabras, tiene poca
capacidad para desarrollar un trabajo útil en una central eléctrica (baja exergía).
Recientemente se ha dado un paso muy importante en el aumento del rendimiento de las
centrales eléctricas con la introducción del ciclo combinado con gas natural, que consiste en el
aprovechamiento del calor en dos niveles, con dos ciclos uno de gas (con turbina de gas) y otro
de vapor (con turbina de vapor). El resultado es que el rendimiento eléctrico conjunto llega al 60
%.
Pero la mayoría de los procesos industriales, comerciales o de servicios requieren calor a una
temperatura relativamente baja, de forma que estos procesos sí que pueden aprovechar ese calor
que de otra forma se desecharía: de esta manera, estos procesos pueden simultanear la
producción de electricidad y el aprovechamiento de ese calor residual. Este diferente concepto
de aprovechamiento energético es el que realizan las plantas de cogeneración, llegando a un
rendimiento global que pueden oscilar entre el 75% y el 90% de la energía química contenida en
el combustible.
 ELEMENTOS DE UNA PLANTA DE COGENERACIÓN
Los elementos comunes a cualquier planta de cogeneración son los siguientes:
1. Fuente de energía primaria. Suele ser gas natural, gasóleo o fuelóleo.
2. El elemento motor. Es el elemento encargado de convertir energía térmica o química en
mecánica. Dependiendo del tipo de planta, puede tratarse de turbinas de gas, turbinas de vapor o
motores alternativos.
3. El sistema de aprovechamiento de energía mecánica. En general suele estar formado por un
alternador que la transforma en eléctrica, muy versátil y fácil de aprovechar, pero también
puede tratarse de compresores, bombas, etc, donde la energía mecánica se aprovecha
directamente.
4. El sistema de aprovechamiento de calor. Puede tratarse de calderas recuperadoras de calor de
gases de escape, secaderos o intercambiadores de calor, o incluso unidades de absorción que
producen frío a partir de este calor de bajo rango.
5. Sistemas de refrigeración. Al final, siempre una parte de la energía térmica contenida en el
combustible no será aprovechada en la planta y debe ser evacuada. Las torres de refrigeración.
Los aerocondensadores o los intercambiadores suelen ser elementos habituales de estos
sistemas. Un objetivo muy importante del diseño de una planta de cogeneración es minimizar
esta cantidad de calor desaprovechada y evacuada a la atmósfera.
6. Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de
aprovechamiento de calor requieren unas especificaciones en las características físico-químicas
del fluido que utilizan (generalmente agua) que requiere de una serie de sistemas para su
tratamiento y control.
7. Sistema de control, que se encarga del gobierno de las instalaciones, normalmente muy
automatizadas.
8. Sistema eléctrico, que permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de la planta,
como la exportación/importación de energía eléctrica necesaria para cumplir el balance. La
fiabilidad de esta instalación es muy importante, así como la posibilidad de trabajo en isla, lo
que permite alimentar la fábrica en situación de deficiencia de la red externa y estar disponible
inmediatamente en el momento que se restablezcan las condiciones del servicio.
 TIPOS DE PLANTAS DE COGENERACIÓN

 A) COGENERACIÓN CON MOTOR DE GAS

Utilizan gas, gasóleo o fuel-oil como combustible. Son muy eficientes eléctricamente, pero son
poco eficientes térmicamente. El sistema de recuperación térmica se diseña en función de los
requisitos de la industria y en general se basan en la producción de vapor a baja presión (hasta
10 bares), aceite térmico y en el aprovechamiento del circuito de alta temperatura del agua de
refrigeración del motor. Son también adecuadas la producción de frío por absorción, bien a
través del vapor generado con los gases en máquinas de doble efecto, o utilizando directamente
el calor del agua de refrigeración en máquinas de simple efecto.
Este tipo de instalaciones es conveniente para potencias bajas (hasta 15 MW) en las que la
generación eléctrica es muy importante en el peso del plan de negocio. Los motores son la
máquina térmica que más rendimiento tiene, pues es capaz de convertir actualmente hasta el
45% de la energía química contenida en el combustible en energía eléctrica, y se espera que en
los próximos años este rendimiento aumente.
 B) COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS
En los sistemas con turbina de gas se quema combustible en un turbogenerador. Parte de la
energía se transforma en energía mecánica, que se transformará con la ayuda del alternador en
energía eléctrica.  Su rendimiento eléctrico es inferior al de los motores alternativos, pero
presentan la ventaja de que permiten una recuperación fácil del calor, que se encuentra
concentrado en su práctica totalidad en sus gases de escape, que está a una temperatura de unos
500ºC, idónea para producir vapor en una caldea de recuperación
Cuando se presenta en el denominado ciclo simple, el sistema consta de una turbina de gas y
una caldera de recuperación, generándose vapor directamente a la presión de utilización en la
planta de proceso asociada a la cogeneración. Su aplicación es adecuada cuando los requisitos
de vapor son importantes (>10 t/h), situación que se encuentra fácilmente en numerosas
industrias (alimentación, química, papelera). Son plantas de gran fiabilidad y económicamente
rentables cuando están diseñadas para una aplicación determinada.
El diseño del sistema de recuperación de calor es fundamental, pues su economía está
directamente ligada al mismo, ya que a diferencia de las plantas con motores alternativos el
precio del calor recuperado es esencial en un ciclo simple de turbina de gas.
 C) COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR
En estos sistemas, la energía mecánica se produce por la expansión del vapor de alta presión
procedente de una caldera convencional. El uso de esta turbina fue el primero en cogeneración.
Actualmente su aplicación ha quedado prácticamente limitada como complemento para ciclos
combinados o en instalaciones que utilizan combustibles residuales, como biomasa
subproductos residuales que se generan en la industria principal a la que está asociada la planta
de cogeneración.
Dependiendo de la presión de salida del vapor de la turbina se clasifican en turbinas a
contrapresión, en donde esta presión está por encima de la atmosférica, y las turbinas a
condensación, en las cuales ésta esta por debajo de la atmosférica y han de estar provistas de un
condensador. En ambos caso se puede disponer de salidas intermedias, extracciones, haciendo
posible la utilización en proceso a diferentes niveles de presión.
 D) COGENERACIÓN EN CICLO COMBINADO CON TURBINA DE GAS Y VAPOR
La aplicación conjunta de una turbina de gas y una turbina de vapor es lo que se denomina "
Ciclo Combinado".
En el gráfico adjunto puede verse que los gases de escape de la turbina pueden tirarse a la
atmósfera si no se requiere aprovechamiento térmico, a través del bypass, o pueden atravesar la
caldera de recuperación, donde se produce vapor de alta presión. Este vapor puede
descomprimirse en una turbina de vapor produciendo una energía eléctrica adicional. La salida
de la turbina será vapor de baja presión, que puede aprovecharse como tal o condensarse en un
condensador presurizado, produciendo agua caliente o agua sobrecalentada, que será utilizado
en la industria asociada. Si la demanda de vapor es mayor que la que pueden proporcionar los
gases de escape, puede producirse una cantidad de vapor adicional utilizando un quemador de
postcombustión, introduciendo una cantidad adicional de combustible (gas natural)
directamente a un quemador especial con el que cuenta la caldera. Esto puede hacerse porque
los gases de escape son aún suficientemente ricos en oxígeno (en un ciclo combinado con motor
alternativo no podría hacerse, ya que los gases de escape son pobres en oxígeno)
En un ciclo combinado con turbina de gas el proceso de vapor es esencial para lograr la
eficiencia del mismo. La selección de la presión y la temperatura del vapor vivo se hace en
función de las turbinas de gas y vapor seleccionadas, selección que debe realizarse con criterios
de eficiencia y economía. Por ello se requiere una ingeniería apropiada capaz de crear procesos
adaptados al consumo de la planta industrial asociada a la cogeneración, que al mismo tiempo
dispongan de gran flexibilidad que posibilite su trabajo eficiente en situaciones alejadas del
punto de diseño.
Una variante del ciclo combinado expuesto, en el que la turbina de vapor trabaja a contrapresión
(esto es, descomprime el vapor entre una presión elevada y una presión inferior, siempre
superior a la atmosférica) es el ciclo combinado a condensación, en el que el aprovechamiento
del calor se realiza antes de la turbina de vapor, quedando ésta como elemento final del proceso.
El vapor de salida se condensa en un condensador que trabaja a presión inferior a la atmosférica,
para que el salto térmico sea el mayor posible.
 E) COGENERACIÓN CON MOTOR DE GAS Y TURBINA DE VAPOR
En este tipo de plantas, el calor contenido en los humos de escape del motor se recupera en una
caldera de recuperación, produciendo vapor que es utilizado en una turbina de vapor para
producir más energía eléctrica o energía mecánica. El circuito de refrigeración de alta
temperatura del motor se recupera en intercambiadores, y el calor recuperado se utiliza
directamente en la industria asociada a la planta de cogeneración. El rendimiento eléctrico en
esta planta es alto, mientras que el térmico disminuye considerablemente. 

O. INTRODUCCION:
El consumo energético ha pasado a ser un importante dentro del conjunto de gastos de las
administraciones publicas. Por ello, el ahorro y la diversificación de la energía encaminada a
reducir los gastos de ese capitulo es, actualmente, una de las prioridades de los planes de
actuación.
Dentro de los planes de ahorro, se debe considerar la diversificación energética y la posibilidad
de contar con diferentes fuentes de suministro que permiten aplicaciones de uso más racional de
la energía disponible. La aplicación de la cogeneracion, ayuda a conseguir estos fines.
Cogeneracion significa la producción simultanea de electricidad (o energía mecánica) y energía
calórica útil, a partir de una fuente de energía primaria
El término cogeneración se utiliza para definir aquellos procesos en los que se produce
simultáneamente energía eléctrica y energía calorífica y/o frigorífica a partir de un combustible
Diesel o gas.
La generación simultánea de electricidad y calor en las plantas de cogeneración permite un
incomparable grado de aprovechamiento de la energía del combustible.
Los combustibles que normalmente se utilizan son menos contaminantes que los utilizados en
sistemas convencionales
El encarecimiento actual de la energía eléctrica y el abaratamiento de los precios en los
combustibles ha incrementado el diferencial de costo entre estos dos tipos de energía, haciendo
que la rentabilidad de este sistema sea muy atractiva.
El potencial de ahorro de energía primaria que ofrecen las plantas de cogeneración con motores
de gas y diesel es muy alto al compararlo con la generación separada de electricidad y calor, lo
que se traduce en una importante reducción de los costos energéticos para el usuario.

Figura 1. Comparacion de abastecimiento de energía

por sistema convencional y cogeneracion.
Ventajas de la cogeneración
1. Reducción de costes energéticos para el usuario.
2. Independencia de la red eléctrica y seguridad en el suministro.
 Mayor protección del medio ambiente. Las plantas de cogeneración cumplen con las
normas medio ambientales más estrictas.
4. Mayor eficiencia en la generación de energía, reducción de costes de
transporte y distribución.
5. Mejor adecuación entre oferta y demanda energética.
.
Figura 2.Energia primaria ahorrada usando
Sistema de cogeneracion
El dibujo nos muestra como la utilización de sistemas de cogeneracion resulta enormemente
beneficiosa para la industria en concreto, sino que además es ventajosa para la comunidad y él
consumidor evidentemente. El ahorro de energía será del 35%,con la utilización de un sistema
de
cogeneracion.
Tanto económicamente como para la comunidad, la implantación de sistemas de cogeneracion
reduce la necesidad de más nuevas estaciones eléctricas, incrementando la capacidad de
producción eléctrica.
Además, el ahorro de energía implica una reducción del impacto medioambiental.
La instalación de un sistema de cogeneracion resulta desde un punto de vista económico,
rentable, además de dotar a la misma de una autonomía desde el punto de vista eléctrico y de
una mayor calidad en seguridad y confort.
Tabla 1. Comparación emisión de CO2 .
CONVENCIONAL, COGENERACION

Convencional CO2/k Wh(e) Cogeneracion CO2/k Wh(e)

Carbón 1 0.5

Fuel-Oil 0.7 0.35

Gas-Natural 0.5 0.25

El usuario que opta por la instalación de un sistema de cogeneracion requerirá continuamente la

misma cantidad de energia. La mayoría de las aplicaciones de la cogeneracion producen una
reducción en la factura eléctrica de un 20-30%, con periodos de aporte de devolución de 2-3
años, dándonos una idea la gran inversión que significa un sistema de cogeneracion.
1. SISTEMAS DE COGENERACION:
Generalmente, los sistemas de cogeneracion están clasificados de acuerdo con el tipo de motor
que utiliza para generar energía. De acuerdo con este criterio:
-Cogeneracion con turbina de gas:
-Cogeneracion con turbina de vapor:
-Cogeneracion en ciclo combinado:
-Cogeneracion con motor alterno:
1.1-ESQUEMAS GENERALES:

TURBINA DE GAS: CON TURBINA DE

GAS:
Fuel es
quemado en un
cuarto de
combustion. Para
luego este Gas ser
introducido en una
Turbina.
Turbina:
donde la energía del
gas es convertida en
energía Mecánica.
La energía
residual producida
puede ser
aprovechada, total o
parcialmente, para la
demanda de calor en
el proceso.
APLICACIO
NES: -Energía
Mecánica:
-Producir
electricidad con un
alternador.
-Bombas,
compresores ,etc..
Gases gastados:
-Actúan como
líquidos intermedios.
-Producir Vapor
mediante caldera de
recuperación.
CON TURBINA DE
VAPOR:
La energía
Mecánica es
producida por la
expansión de vapor
de alta presión en un
quemador
convencional.
Genera
menos energía
eléctrica por unidad
de fuel, que en el
método anterior,
pero la eficiencia
total es superior: 85-
90%.
Hay dos
clases de turbinas,
los dos tipos
permiten la
extracción de vapor
intermedio, haciendo
posible obtener
vapor en varias
condiciones.
Es posible
usar: Gas ,Fuel,
Petróleo, Carbón,
residuos, etc...
Ciclo
Bottoming:
producción de vapor,
mediante turbina
convencional,
gracias a la gran
cantidad de calor
generado en algún
proceso industrial.
EN CICLO
COMBINADO:
Consiste en
la unión de los
sistemas de Gas
turbina y turbina de
baja presión de vapor
para la producción
de energía eléctrica.
Los gases
gastados en la
formación, son
usados para producir
vapor a gran presión
en un quemador.
Este vapor
alimenta la turbina
de vapor,
produciendo vapor a
baja presión para uso
directo en el proceso.
La principal
ventaja de este
sistema es la gran
eficacia de
producción de
energía eléctrica, es
posible la creación
de energía eléctrica
de 3,5 MW
CON MOTOR
ALTERNO:
Gran
rendimiento
eléctrico, pero
dificultad para usar
el calor que produce.
Aplicaciones
del calor producido:
-Producción de 15-
bar de vapor por el
calor de los gases.
-Producción de agua
caliente
-Recuperación
directa de los gases.
-Generación de aire
caliente.
Permite
responder casi
instantáneamente a
las fluctuaciones en
la demanda de
energía eléctrica sin
grandes aumentos en
el consumo del
motor. Esto permite
trabajar
continuamente.
Existe otra
posibilidad de
recuperar calor:
Consiste en la
producción de frío
industrial o de aire
acondicionado
usando motores de
absorción, que
funcionan con vapor
o agua caliente.
Una turbina de gas es una máquina térmica en la que se realiza la transformación de energía
presente en un fluido en trabajo mecánico, por medio de la expansión de dicho fluido (gas de
combustión o vapor).

En una turbina, en que no hay prácticamente pérdidas de calor al exterior, el trabajo obtenido
procede de la diferencia de entalpía del fluido que pasa a través de ella:

Trabajo mecánico = Entalpía entrada- Entalpía salida

La variación del volumen específico es el mecanismo que permite la transformación de energía

térmica en mecánica y por tanto, su posterior aparición en el eje de la máquina. El volumen
específico es el cociente:

Volumen específico = Volumen de un fluido/masa de fluido

Por esta razón, los fluidos que circulan en las turbinas (de gas y vapor), que se utilizan para
transformaciones de energía térmica en mecánica son gases, ya que son los fluidos que
presentan una variación importante del volumen específico con la temperatura presión.

1.2     Turbina de vapor

1.2.1     Turbina de vapor. Descripción y principio de funcionamiento

La turbina de vapor es un motor térmico cíclico rotativo, de combustión externa, que movido
por vapor produce energía mecánica. El vapor entra a alta presión y temperatura, y se
expansiona en la turbina, transformando una parte de su entalpía en energía mecánica. A la
salida de la turbina, el vapor ha perdido presión y temperatura.

Al igual que en el caso de las turbinas de gas, el eje suele estar acoplado a un generador
directamente o a través de un reductor, donde se transforma la energía mecánica en eléctrica.

1.3      Motores alternativos: principios generales, clasificación y diferencias

El motor alternativo, es un motor térmico cíclico de combustión interna, de movimiento

alternativo, como su propio nombre indica, y convierte la energía química contenida en un
combustible en energía mecánica de rotación de un eje. La reacción explosiva de la mezcla aire-
combustible en el interior de un cilindro provoca el movimiento lineal del pistón, que la biela
convierte en rotación del cigüeñal. De esta manera también se asegura el movimiento
alternativo del pistón, que permite renovar los gases producto de la combustión por mezcla
fresca, lista para explosionar.

El motor alternativo es una máquina cíclica, pero el fluido se renueva en cada ciclo; se trata por
tanto de un ciclo abierto.

El motor alternativo de combustión

El motor alternativo de combustión interna está basado en una tecnología bien conocida y
ampliamente usada. Está presente en máquinas tan habituales como los automóviles, barcos,
aviones, equipos de obras públicas, y por supuesto, las plantas de producción de energía
eléctrica. Los motores empleados en estas plantas se denominan motores estacionarios, porque
no van montados sobre vehículos en movimiento. En realidad los motores estacionarios grandes
e intermedios, para aplicaciones terrestres son prácticamente iguales a los motores marinos, y
desde el punto de vista del diseño de ellos tienen su origen en estos. Existe una gran variedad de
motores estacionarios para el mercado de generación eléctrica, que incluye sistemas de
emergencia y de respaldo, equipos para picos de demanda, para demandas intermedias y para
ser utilizados como carga base. Muchos de estos motores combinan la producción de energía
eléctrica con la producción de energía térmica. Su sistema de funcionamiento se puede ver en la 
        Fig 2.29 Flujo de fluidos principales en un motor alternativo

1.4      Motor alternativo de gas y sus elementos auxiliares

Después de estudiar las generalidades de los motores alternativos, vamos a comenzar con los
motores ciclo Otto, para después pasar al ciclo diesel

1.4.1     Breve reseña histórica de los motores de ciclo Otto

Los primeros experimentos sobre motores de combustión interna fueron realizados por Etienne
Lenoir, que construyó su primer modelo práctico en 1860, y que en aquel momento abrió la
puerta de la evolución y estableció una serie de principios técnicos que han permanecido
inmutables hasta hace pocos años.

En 1862 fue enunciado el ciclo de volumen constante por Beau de Rochar con el titulo "ciclo de
cuatro tiempos". Posteriormente el alemán Otto lo aplicó a un motor térmico denominándolo
como ciclo Otto.

Carl Benz ha sido considerado como el padre del automóvil, ya que en 1885 fue el primer
constructor de un motor de cuatro tiempos de encendido por bujías.

La primera vez que el ciclo de cuatro tiempos se empleó con éxito fue en 1876, en un motor
construido por un ingeniero alemán, el conde Nicholas Otto.

1.4.2     El ciclo Otto desde el punto de vista funcional

  A pesar de que el motor de explosión de 4 tiempos es extraordinariamente conocido, demos un
pequeño repaso al esquema de funcionamiento. 

El ciclo Otto se basa en el movimiento alternativo (de subida y bajada) del pistón en el interior
del cilindro. El ciclo es abierto, pues la mezcla combustible gas-aire se renueva en cada tiempo
o fase de admisión. El ciclo completo consta de 4 tiempos, dos de subida del pistón y dos de
bajada, como se vio  anteriormente.

  

     Fases en un motor alternativo de cuatro tiempos

1.5      Motor alternativo de fuel y sus auxiliares

1.5.1     Breve reseña histórica

En 1895, Rudolf Diesel presentó por primera vez su invento al público: un motor con encendido
por compresión. En comparación con el ya acreditado motor de explosión Otto, este motor tenía
la ventaja de tener un mayor rendimiento y de poder funcionar con un combustible
relativamente barato, siendo posible además alcanzar potencias muy superiores.
El invento de Diesel se impuso muy rápidamente, y pronto dejó de tener competencia en el
campo de los motores navales y estacionarios. Sin embargo, el motor Diesel tenía el gran
inconveniente de que resultaba imposible alcanzar regímenes de revoluciones elevados.

Pero a medida que se iba difundiendo el motor Diesel y cuanto más se iban conociendo las
ventajas de este sistema, tanto más eran las voces que exigían un motor de auto ignición
pequeño y rápido.
El mayor obstáculo para el desarrollo del motor Diesel de alta velocidad lo representaba la
alimentación de combustible. El método de insuflación aplicado en un principio con el que el
combustible es "soplado" al interior de la cámara de combustión mediante aire comprimido, no
permitía incrementar adecuadamente el régimen de revoluciones. Además la "bomba del aire"
exigía una instalación compleja, lo que hacía imposible reducir apreciablemente el tamaño y el
peso de los motores.

A finales de 1922, Robert Bosch decidió desarrollar un sistema de inyección para motores
Diesel. Las condiciones técnicas eran favorables: se disponía ya de experiencia en motores de
combustión; las tecnologías de producción habían alcanzado un alto nivel de desarrollo y ante
todo podían aplicarse conocimientos adquiridos en la fabricación de bombas lubricantes. Robert
Bosch y su equipo trabajaron infatigablemente en esta nueva misión. A comienzos de 1923 se
habían proyectado ya una docena de bombas de inyección distintas, y a mediados de 1923 se
realizaron los primeros ensayos en el motor.

En el mundo técnico el desarrollo de la  bomba de inyección comenzó a crear gran expectación
y se esperaba de ella un nuevo impulso para la construcción de motores Diesel. Por fin, en
verano de 1925 se dieron los últimos toques al proyecto definitivo de la bomba de inyección, y
en 1927 salieron de la fábrica las primeras bombas producidas en serie. Esta bomba de
inyección desarrollada por Bosch proporcionó al motor de Rudolf Diesel la velocidad deseada,
proporcionándole un éxito imprevisto.

El motor Diesel fue conquistando cada vez más campos de aplicación, ante todo en el sector del
automóvil. La evolución del motor Diesel y del sistema de inyección continúa incesantemente

1.6      Calderas de recuperación

Una caldera es un aparato a presión, donde el calor procedente de un combustible o de otra

fuente de energía se transforma en energía térmica, utilizable a través de un fluido caloportador
en fase líquida o vapor.

Las calderas que se utilizan en las plantas de cogeneración son calderas que recuperan el calor
contenido en los gases de escape de la máquina térmica de combustión (motor o turbina de gas).
En ellas se calienta agua, que se convierte en vapor y que se utiliza para mover una turbina de
vapor y/o como fluido caloportador que aporta calor a alguna fase del proceso industrial al que
está asociada la planta de cogeneración. Son el elemento de unión entre la generación de
electricidad y la generación de calor útil.

1.7      Calderas de recuperación de aceite térmico

En algunos casos se requieren en el proceso altas temperaturas. Esto se puede conseguir con
muy altas presiones de vapor, pero se aumenta mucho el coste de la caldera. Para evitarlo se
recurre a la producción de aceite térmico, que tiene una muy alta temperatura de evaporación,
por lo que a presiones moderadas se puede trabajar con altas temperaturas.

Las calderas de aceite térmico presentan una serie de ventajas sobre las calderas
convencionales:

-       Tienen menos elementos. Tan sólo requieren la propia caldera, indicadores de nivel,
presión y temperatura, y las bombas de recirculación. Se eliminan las bombas de
alimentación, el condensador, las bombas de recirculación, las de dosificación de
productos químicos, el desgasificador, etc. 

-       Por la presión y temperatura a la que trabajan no son considerados aparatos a presión,
por lo que la exigencia de mantenimiento legal es menor

-       Al ser un fluido viscoso, las fugas son menores que en el caso de calderas de vapor o
agua sobrecalentada. Eso sí, cuando se produce una fuga las manchas de aceite o los
derrames hay que limpiarlos y recogerlos.

-       La distribución de temperaturas en la zona que es calentada con el aceite térmico suele
ser mucho más homogénea y más fácilmente controlable

Con las calderas de aceite térmico se evitan los inconvenientes del tratamiento de agua de
reposición y los riesgos respecto a la seguridad de los recipientes de presión, que tienen las
calderas de vapor. No obstante, aparece el problema de la degradación del aceite, que obliga a
su reposición periódica y la problemática de eliminación de este producto por razones
medioambientales. Las fugas de los circuitos también tienen que ser cuidadosamente recogidas
y entregadas a un gestor autorizado.

Las calderas de aceite térmico son siempre oleotubulares (el aceite va por el interior de los
tubos, tubos que están dentro de un carcasa de chapa con aislamiento, por cuyo interior circulan
los gases caliente).

Por supuesto, estas calderas pueden ser de combustión (con quemador), de recuperación o
mixtas.

En algunas ocasiones se precisa para el proceso tanto aceite térmico, como vapor o agua
caliente. Una buena solución en esos casos es una caldera en dos etapas. La primera es aceite
térmico y después se encuentra la parte de generación de vapor. De esta manera conseguimos
una mayor recuperación de calor, ya que lo gases pueden ser refrigerados hasta una temperatura
menor. No hay que olvidar poner by-pass de gases a cada una de las secciones, para asegurar
que la limitación en las necesidades de calor para la producción de uno de los fluidos no limita
la producción del otro.

1.8.1     Elementos del sistema agua-vapor

Los elementos que componen el ciclo agua-vapor son los siguientes:

-   Desgasificador
 -  Tanque de alimentación

-  Bombas de alimentación

-  Caldera

-  Turbina de vapor (en su caso)

-  Condensador (en su caso)

-  Bombas de condensado

-  Purgadores automáticos y válvulas de purga

-  Otros equipos (equipos de limpieza del condensador, eyectores para producir vacío en
condensador, depósitos recolectores de condensados,  válvulas reductoras, etc.)

Veamos en un diagrama de bloques de entradas y salidas el ciclo agua vapor.

Fig 2.54 Diagrama de bloques del ciclo agua-vapor

1.9      Alternador

Podemos clasificar los alternadores según su principio de funcionamiento o según su tipo de

refrigeración. Según su principio de funcionamiento, los alternadores pueden ser síncronos o de
inducción. Según su tipo de refrigeración, puede tratarse de alternadores refrigerados por aire,
por agua, por hidrógeno, o por un sistema mixto agua-hidrógeno.

En cogeneración, la práctica totalidad son alternadores síncronos refrigerados por aire o agua.
En alternadores pequeños la refrigeración suele ser por aire, mientras que en los grandes la
refrigeración conviene realizarla por agua, para evitar los problemas que la acumulación del
polvo y contaminantes producen en los devanados.
1.10      Reductor

El reductor es un elemento mecánico que adapta las velocidades de giro de la máquina térmica y
del alternador. Consiste en dos engranajes de diferentes tamaños, sumergidos parcialmente en
aceite lubricante. De la carcasa principal, que contiene los dos engranajes y el aceite lubricante,
salen dos ejes: uno que lo une con el alternador y otro que lo une con la máquina térmica. La
unión a estos elementos se realiza normalmente mediante acoplamientos elásticos, que tratan de
compensar pequeñas desalineaciones y amortiguan la transmisión de las vibraciones que se
producen en alguna de las máquinas hacia las otras. 

1.11      Plantas de frío: máquinas de absorción

El aprovechamiento de calor residual para la producción de frío supuso un desarrollo de los

sistemas de cogeneración de forma que la posibilidad de obtener frío con la recuperación de
calores residuales hizo rentables plantas de cogeneración que en principio, con el
aprovechamiento de energía eléctrica y calor útil, no lo eran. Así, se conseguía que
determinadas plantas cuyo aprovechamiento térmico era estacional (sólo eran rentables cuando
la temperatura ambiental era baja porque el calor útil se empleaba para calentar edificios, por
ejemplo) tuvieran un periodo anual de aprovechamiento mayor. 

El frío generado a partir de agua caliente, agua sobrecalentada o vapor se emplea generalmente
para el acondicionamiento de aire o para determinados procesos que necesitan una temperatura
baja. Tiene la ventaja de que es fácilmente almacenable en forma de agua fría, aunque presenta
la limitación de que su temperatura no puede bajar de los 5ºC

Para producir frío aprovechable a partir de agua caliente o vapor se emplean máquinas de
absorción. Existen dos tipos de procesos diferenciados: los que emplean una solución de
Bromuro de litio como sustancia absorbente y los que emplean una solución de amoniaco.

El rendimiento en estas máquinas se denomina COP (coefficient of performance), y es la

relación entre el frio producido y el calor aportado a la misma por el foco caliente. Esta cantidad
puede ser mayor que la unidad sin contradecir las leyes de la termodinámica. Como ya veremos
en varios tipos de máquinas el frío producido o calor absorbido del foco frío es mayor que el
calor absorbido del foco caliente.

El COP de las máquinas de bromuro de litio está en torno al 65% en el caso de máquinas de
simple efecto y del 110% en las de doble efecto

1.12      Sistemas de tratamiento de agua

Los sistemas de tratamiento de agua tienen como objetivo suministrar agua de la calidad
apropiada para su consumo en la caldera, el ciclo agua-vapor y rellenos de circuitos cerrados y
aporte de torres de refrigeración. La obtención de agua desmineralizada, o agua demin, se
realiza en varios pasos:

- Filtración

- Descalcificación o ablandamiento. En esta fase se eliminan la mayor parte de las sales

alcalinas, que dan dureza al agua, intercambiando iones Ca y Mg por Na.
-  Desgasificación térmica

- Desmineralización. En esta segunda fase se trata desmineralización propiamente dicha,

eliminando en gran medida las sales que pudieran contenerse en el agua previamente
ablandada.

1.13      Sistemas de refrigeración

Las plantas de cogeneración necesitan ser refrigeradas, pues la combustión genera más energía
que la que la planta es capaz de transformar en energía eléctrica y energía térmica aprovechable.
Así es necesario evacuar a la atmósfera el agua de refrigeración del circuito de baja temperatura
de los motores alternativos, el calor no aprovechado del circuito de alta temperatura de estos
motores, el calor de condensación en turbinas de vapor, el calor de los aceites de lubricación, el
de los devanados de los alternadores, etc.

Puesto que el rendimiento global no suele superar el 85%, una planta de cogeneración necesita
evacuar al menos entre el 10 y el 15% de su potencia térmica total. Las técnicas convencionales
para esta evacuación son tres: circuito abierto, circuito semiabierto con torres de refrigeración y
refrigeración/condensación por aire.

1.14      Sistemas eléctricos

 1.14.1     Generalidades

El objetivo de los sistemas eléctricos es generar, distribuir y consumir la electricidad, bien

dentro de la planta de cogeneración como importar o exportar el déficit de la misma o los
excedentes.

Siendo uno de los productos esenciales de una planta de cogeneración la electricidad es natural
que haya que tener el máximo cuidado en el diseño y explotación de los sistema eléctricos de la
planta.

Los sistemas eléctricos se componen de una serie de equipos e instalaciones. Estos sistemas se
agrupan por tensiones. Baja tensión se considera por debajo de 1000 V, media tensión hasta
10000 V y alta tensión por encima de 10000 V.

Los esquemas eléctricos unifilares se utilizan para la representación, diseño y explotación de los
sistemas eléctricos. En ellos se representan los elementos generadores, los consumidores y otros
elementos que veremos cómo los transformadores e interruptores, junto con sus cables de
interconexión. Entrando más en detalle se encuentran otros elementos auxiliares como sistemas
de alimentación ininterrumpida, protecciones, equipos de medida, etc.

1.15      Sistema de control

En cuanto a los sistemas de control, el DCS o sistema de control distribuido es sin lugar a
dudas, uno de los elementos más importantes de una planta, ya que es desde donde se envían las
ordenes y se observan todos los parámetros para mantener a la planta bajo control. Es, de alguna
forma, el cerebro de la central que gobierna cada equipo.
Las plantas de cogeneración están altamente automatizadas, y el sistema de control distribuido
se encarga de centralizar y coordinar todos los sistemas. El sistema de control requiere miles de
cables, señales, tarjetas, relés, etc.,  con lo que la búsqueda de averías y errores que puedan
cometerse durante el montaje de la planta o tras accidentes graves (incendios, por ejemplo) es a
veces muy complicada. Existen salas refrigeradas en las que se localizan de forma exclusiva los
armarios de conexionado de señales y las tarjetas electrónicas, y que conviene que estén
separadas de las salas dedicadas a los sistemas eléctricos de potencia.

1.16      Estación de gas (ERM)

El gas natural que se suministra al motor térmico (motor alternativo o turbina de gas) debe tener
unas condiciones determinadas. Debe tener una presión en un rango concreto, debe llegar a una
temperatura correcta y el grado de limpieza debe estar controlado. Además, la composición
química del gas natural debe estar controlada. Por último, debe conocerse la cantidad de gas que
se consume y su poder calorífico, a efectos de facturación del combustible consumido.  De todo
ello se encarga la Estación de Gas, también conocida como ERM (estación de regulación y
medida).

Naturalmente la ERM no es responsable de la composición química del gas. Los motores de gas
son especialmente sensibles a la proporción de CH 4 y el consecuente aumento de hidrocarburos
más pesados aumenta el riesgo de detonación y obligan a bajar la carga del motor. Los motores
industriales actuales suelen aceptar combustibles con un índice  de metano superior al 70….80
ºC.

Es necesario incidir en la importancia de la temperatura para el buen funcionamiento de la

instalación de gas, y de los equipos por ella alimentados. Esta necesidad de calentamiento se
debe al efecto Joule-Thomson que hace que el gas se enfríe al expandirse. En el gas natural, el
enfriamiento es aproximadamente de 0,5 ºC por cada bar de bajada en la presión. Es necesario
calentar el gas a la entrada por cuatro razones:

a) Evitar congelación de las válvulas de reducción o de interrupción de seguridad.

b) Evitar la condensación de hidrocarburos o agua, que pueden perjudicar la buena combustión

del gas en los equipos o producir detonaciones en motores.

c) Evitar condensaciones en el exterior de tuberías y equipos que producen corrosión de las

partes metálicas.

d) Ahorrar energía, mediante el uso de agua caliente o vapor de baja excedente para
calentamiento final del gas antes de introducción en turbina de gas.

1.17      Plantas de regasificación

En ocasiones está previsto que en el futuro llegue gas natural por tubería a la planta, pero
mientras se desarrolla el mercado en una zona, se instala de forma provisional un sistema de
suministro de gas natural liquado de GNL que ha de ser regasificado (convertido nuevamente en
gas) “in situ”. El GNL llega a la planta normalmente en cisternas, por carretera.
La planta de regasificación consta de unos depósitos de almacenamiento (2 ó más), bombeo de
GNL y gasificación eléctrica, con vapor o con agua caliente. En plantas de cogeneración es
conveniente utilizar calor residual, pero en este caso debe disponerse de un sistema alternativo
de calentamiento para el periodo de arranque. La capacidad de almacenamiento de GNL debe
ser suficiente para abastecer a plena carga durante tiempo que se prevea entre suministros,
considerando las interrupciones que éste pueda tener por causas relacionadas con el transporte
(distancia desde la planta suministradora de GNL hasta la de cogeneración, condiciones
meteorológicas que pueden condicionar el transporte, regulaciones y limitaciones al tráfico de
mercancías peligrosas en determinadas fechas, etc) Esto es especialmente importante en zonas
de montaña. La autonomía normal suele estar comprendida entre los tres y los siete días.

Cogeneración. Técnica empleada para la producción secuencial de energía (por lo general

eléctrica y térmica) a partir de una sola fuente de energía.
En una planta de generación termoeléctrica se quema normalmente un combustible fósil para
producir vapor a alta temperatura y presión, el cual se hace pasar por una turbina para
generar energía eléctrica. En este proceso, aún en las plantas más eficientes, se logra la
conversión a electricidad de menos del 40% de la energía disponible como calor en el
combustible; el resto se descarga a la atmósfera, mediante los gases producto de la combustión
que salen por la chimenea del generador de vapor y en los sistemas de condensación y
enfriamiento del ciclo termodinámico. Aunque la cantidad de calor que se desecha a la
atmósfera es muy grande, es de baja temperatura relativa, en otras palabras de baja capacidad
para realizar un trabajo útil dentro de las plantas generadoras.
La mayoría de los procesos industriales y aplicaciones comerciales, requieren de vapor y calor a
baja temperatura. Así ellos pueden combinar la producción de electricidad y calor para los
procesos, aprovechando la energía que de otra forma se desecharía, como ocurre en las  centrales
termoeléctricasconvencionales; a esta forma de aprovechar el calor de desecho se le conoce
como cogeneración.
Contenido
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 1 Introducción
 2 Sistemas de cogeneración
o 2.1 Plantas con motores alternativos

o 2.2 Plantas con turbinas de vapor

o 2.3 Plantas con turbinas de gas

 2.3.1 Ciclo simple
 2.3.2 Ciclo combinado
 2.3.3 Ciclo combinado a condensación
 3 Trigeneración
 4 Ventajas
 5 Conclusiones
 6 Fuentes
  7 Enlaces externos
Introducción
El consumo energético ha pasado a ser un importante dentro del conjunto de gastos de las
administraciones públicas. Por ello, el ahorro y la diversificación de la energía encaminada a
reducir los gastos de ese capitulo es, actualmente, una de las prioridades de los planes de
actuación.
Dentro de los planes de ahorro, se debe considerar la diversificación energética y la posibilidad
de contar con diferentes fuentes de suministro que permiten aplicaciones de uso más racional de
la energía disponible. La aplicación de la cogeneración, ayuda a conseguir estos fines.
Cogeneración significa la producción simultánea de electricidad (o energía mecánica) y energía
calórica útil, a partir de una fuente de energía primaria
El término cogeneración se utiliza para definir aquellos procesos en los que se produce
simultáneamente energía eléctrica y energía calorífica y/o frigorífica a partir de un
combustible Diesel o gas.
La generación simultánea de electricidad y calor en las plantas de cogeneración permite un
incomparable grado de aprovechamiento de la energía del combustible.
Los combustibles que normalmente se utilizan son menos contaminantes que los utilizados en
sistemas convencionales.
El encarecimiento actual de la energía eléctrica y el abaratamiento de los precios en
los combustibles ha incrementado el diferencial de costo entre estos dos tipos de energía,
haciendo que la rentabilidad de este sistema sea muy atractiva.
El potencial de ahorro de energía primaria que ofrecen las plantas de cogeneración con motores
de gas y diesel es muy alto al compararlo con la generación separada de electricidad y calor, lo
que se traduce en una importante reducción de los costos energéticos para el usuario.
Sistemas de cogeneración
Plantas con motores alternativos
Utilizan gas, gasóleo o fuel-oil como combustible. Son muy eficientes eléctricamente, pero son
poco eficientes térmicamente. El sistema de recuperación térmica se diseña en función de los
requisitos de la industria y en general se basan en la producción de vapor a baja presión (hasta
10 bares), aceite térmico y en el aprovechamiento del circuito de alta temperatura del agua de
refrigeración del motor. Son también adecuadas la producción de frío por absorción, bien a
través del vapor generado con los gases en máquinas de doble efecto, o utilizando directamente
el calor del agua de refrigeración en máquinas de simple efecto.
Plantas con turbinas de vapor
En estos sistemas, la energía mecánica se produce por la expansión del vapor de alta presión
procedente de una caldera convencional.
El uso de esta turbina fue el primero en cogeneración. Actualmente su aplicación ha quedado
prácticamente limitada como complemento para ciclos combinados o en instalaciones que
utilizan combustibles residuales, como biomasa o residuos que se incineran.
La aplicación conjunta de una turbina de gas y una turbina de vapor es lo que se denomina "
Ciclo Combinado".
Plantas con turbinas de gas
En los sistemas con turbina de gas se quema combustible en un turbogenerador, cediendo parte
de su energía para producir energía mecánica. Su rendimiento de conversión es inferior al de los
motores alternativos, pero presentan la ventaja de que permiten una recuperación fácil del calor,
que se encuentra concentrado en su práctica totalidad en sus gases de escape, que está a una
temperatura de unos 500º C, idónea para producir vapor en un generador de recuperación.
Se diferencian 2 tipos de ciclos: (1) simple, cuando el vapor se produce a la presión de
utilización del usuario; y (2) combinado, cuando el vapor se produce a alta presión y
temperatura para su expansión previa en una turbina de vapor.
Ciclo simple
Es la planta clásica de cogeneración y su aplicación es adecuada cuando los requisitos de vapor
son importantes (>10 t/h), situación que se encuentra fácilmente en numerosas industrias
(alimentación, química, papelera). Son plantas de gran fiabilidad y económicamente rentables
cuando están diseñadas para una aplicación determinada.
El diseño del sistema de recuperación de calor es fundamental, pues su economía está
directamente ligada al mismo, ya que a diferencia de las plantas con motores alternativos el
precio del calor recuperado es esencial en un ciclo simple de turbina de gas.
Ciclo combinado
Un ciclo combinado ayuda a absorber una parte del vapor generado en el ciclo simple y permite,
por ello, mejorar la recuperación térmica, o instalar una turbina de gas de mayor tamaño cuya
recuperación térmica no estaría aprovechada si no se utilizara el vapor en una segunda turbina
de contrapresión.
En un ciclo combinado el proceso de vapor es esencial para lograr la eficiencia del mismo. La
selección de la presión y la temperatura del vapor vivo se hace en función de las turbinas de gas
y vapor seleccionadas, selección que debe realizarse con criterios de eficiencia y economía. Por
ello se requiere la existencia de experiencias previas e "imaginación responsable" para crear
procesos adaptados a un centro de consumo, que al mismo tiempo dispongan de gran
flexibilidad que posibilite su trabajo eficiente en situaciones alejadas del punto de diseño.
Ciclo combinado a condensación
Variante del ciclo combinado de contrapresión clásico, se basa en procesos estrictamente
cogenerativos. Se basa en una gran capacidad de regulación ante demandas de vapor muy
variables.
El proceso clásico de regulación de una planta de cogeneración consiste en evacuar gases a
través del by-pass cuando la demanda de vapor es menor a la producción y utilizar la post-
combustión cuando sucede lo contrario.
Bajando sensiblemente su potencia, no se consigue su adaptación a la demanda de vapor, debido
a una importante bajada en el rendimiento de recuperación, ya que los gases de escapa
mantienen prácticamente su caudal y bajan ostensiblemente su temperatura. Por ellos, las
pérdidas de calor se mantienen prácticamente constantes, y la planta deja de cumplir los
requisitos de rendimiento.
Por contra, un ciclo de contrapresión y condensación permite aprovechar la totalidad del vapor
generado, regulando mediante la condensación del vapor que no puede usarse en el proceso,
produciendo una cantidad adicional de electricidad.
Trigeneración
Se basa en la producción conjunta de calor, electricidad y frío.
Una planta de trigeneración es similar a una de cogeneración, a la que se le ha añadido un
sistema de absorción para la producción de frío. No obstante existen una serie de diferencias.
La trigeneración, permite a la cogeneración, que inicialmente, no era posible en centros que no
consumieran calor, acceder a centros que precisen frío que se produzca con electricidad. Facilita
a la industria del sector alimentario ser cogeneradores potenciales. Asimismo, permite la
utilización de cogeneración en el sector terciario (hoteles, hospitales, etc.) donde además de
calor se requiere frío para climatización, y que debido a la estacionalidad de estos consumos
(calor en invierno, frío en verano) impedía la normal operación de una planta de cogeneración
clásica.
Esta modalidad de cogeneración tiene más aplicaciones:
 Aplicaciones de secado. Especialmente en industria cerámica que utilizada
atomizadores. Son plantas muy simples y económicas, ya que los gases calientes
generados por una turbina o un motor se utilizan directamente en el proceso de secado.
 Aplicaciones en la industria textil.
 Calefacción y refrigeración.
 Aplicaciones para industrias medioambientales, como plantas depuradoras de tipo
biológico, o de concentración de residuos o de secado de fangos, etc, al demandar calor
son potencialmente cogeneradoras. En estas aplicaciones puede ser un factor importante
para la reducción del coste de tratamiento de los residuos.
Ventajas
Ventajas de la cogeneración 1. Reducción de costes energéticos para el usuario.
2. Independencia de la red eléctrica y seguridad en el suministro.
3· Mayor protección del medio ambiente. Las plantas de cogeneración cumplen con las normas
medio ambientales más estrictas.
4. Mayor eficiencia en la generación de energía, reducción de costes de transporte y
distribución.
5. Mejor adecuación entre oferta y demanda energética.
Conclusiones
Los sistemas de cogeneración representan actualmente una oportunidad de ahorro para el sector
industrial, aumentando su productividad y competitividad, al mismo tiempo que reducen el
consumo de energía primaria a nivel nacional. La aplicación de estos sistemas es una respuesta
concreta a las necesidades actuales y concuerda con las políticas de globalización económica
regional e internacional, orientada a conseguir un desarrollo sustentable.
El gobierno federal ha establecido un marco regulatorio que facilita la participación del sector
privado en la generación de energía eléctrica, incluyendo la cogeneración. Este marco
regulatorio contempla servicios para los cogeneradores tales como los siguientes:
Energía de respaldo en caso de paro por mantenimiento o falla. Transmisión de excedentes
eléctricos usando la infraestructura del sector público. Compra de excedentes eléctricos. Venta
de faltantes eléctricos. Exportación de excedentes eléctricos.
Las Plantas de Cogeneración
 
En un momento en que la sociedad se pregunta: ‘¿de donde sacaremos la energía que
consumimos?”, las plantas energéticamente más eficientes cobran cada día más interés. En
España, la promulgación el pasado mes de mayo-07 de un nuevo decreto que regula el sector
ha acrecentado el interés por este tipo de generación energética. Pero ¿qué es realmente una
planta de cogeneración? ¿Cuantos tipos de plantas hay? ¿Cómo se proyecta, diseña, construye
y opera una de estas plantas?
¿Qué es una planta de cogeneración?
El término“cogeneración” se emplea para designar la producción secuencial de energía térmica
y energía eléctrica a partir de una fuente primaria de energía, estando normalmente esta
producción de energía (térmica y eléctrica) ligada a un proceso Industrial, Comercial o de
Servicios. Las plantas de Cogeneración producen, pues, de forma simultánea electricidad y calor
para diversas aplicaciones.
El atractivo fundamental de este tipo de plantas se basa en que tienen una óptima eficiencia en
las transformaciones energéticas, con mínimos consumos de combustible primario y con un
menor impacto ambiental.
Una central termoeléctrica tradicional transforma la energía química contenida en un
combustible fósil en energía eléctrica. Normalmente se quema un combustible fósil (carbón,
fuel, diesel, gas natural) para producir una energía térmica de baja calidad en forma de gas
(gases de combustión o vapor) a alta presión y temperatura. La descompresión de estos gases
genera una energía mecánica que mediante un alternador se transforma en energía eléctrica, de
alta calidad. Incluso en las plantas más eficientes actualmente la conversión lograda es inferior
al 42%; el resto se ‘tira’ a la atmósfera en forma de gases de escape, a través de chimeneas, o en
los sistemas de condensación y enfriamiento del ciclo termodinámico.
El % de energía química convertida en energía eléctrica es bajo porque la mayoría del calor (un
60% o más) se pierde al ser el calor desechado de baja temperatura, o en otras palabras, tiene
poca capacidad para desarrollar un trabajo útil en una central eléctrica (baja exergia).
Pero ocurre que la mayoría de los procesos industriales, comerciales o de servicios requieren
calor a una temperatura relativamente baja, de forma que estos procesos sí que pueden
aprovechar ese calor que deotraforma se desecharía: de esta manera, estos procesos pueden
simultanear la producción de electricidad y el aprovechamiento de ese calor residual, llegando a
unos aprovechamientos energéticos que pueden oscilar entre el 75% y el 90% de la energía
química contenida en el combustible.
Los elementos comunes a cualquier sistema de cogeneración son los siguientes:
A. Fuente de energía primaria. Suele ser gas natural, gasoil o fuel oil.
B.  El elemento motor. Es el elemento encargado de convertir energía térmica en mecánica.
Dependiendo del tipo de planta, puede tratarse de turbinas de gas, turbinas de vapor o motores
alternativos.
C.  El sistema de aprovechamiento de energía mecánica. En general suele estar formado por
alternador y transformadores de tensión, pero también puede tratarse de compresores, bombas,
etc, donde la energía mecánica se aprovecha directamente.
D.  El sistema de de aprovechamiento de calor. Puede tratarse de calderas recuperadoras de
calor en gases de escape, calderas convencionales, secaderos o intercambiadores de calor.
E.  Sistemas de refrigeración. Una parte de la energía térmica contenida en el combustible no
será aprovechada en la planta y debe ser evacuada. Las torres de refrigeración. Los
aerocondensadores o los intercambiadores suelen ser elementos habituales de estos sistemas.
F.  Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de
aprovechamiento de calor requieren unas especificaciones en las características fisico-químicas
del fluido que utilizan (generalmente agua) que requiere de una serie de sistemas para su
tratamiento y control.
G.  Sistema de control, que se encarga del gobierno de las instalaciones, normalmente muy
automatizadas.
Breve reseña histórica
A principios del siglo XIX las redes eléctricas y de distribución de combustibles eran tan
escasas y poco fiables que la única alternativa real al desarrollo industrial fue la cogeneración.
En esta primera etapa de la revolución industrial la cogeneración consistía en quemar carbón en
calderas para producir vapor. Este vapor se transformaba en energía mecánica en las primeras
máquinas de vapor, cuya salida se utilizaba incluso como fluido de calefacción.
La construcción de plantas de cogeneración empezó en España en 1982. Las primeras plantas se
hicieron con motores de gas, gasoil y fuel de pequeña potencia (hasta 15 MW), de uso muy
extendido, principalmente en el sector terciario (hospitales, instalaciones deportivas, hoteles...).
En 1989, se habían instalado en España 65 plantas con una potencia conjunta de 787 MW y una
producción de 3074 GWh. Sólo entre 1989 y 1992 se instalaron otras 60 plantas de
cogeneración con otros 450 MW de potenciainstalada.
Pero fue entre los años 1995 y 1999 cuando se produce un gran desarrollo, propiciado por un
marco legal favorable, el decreto 2366/94, en el que se determina una interesante la prima para
el promotor por cada Mwh que es volcado a la red eléctrica. La rentabilidad de las plantas es en
ese periodo muy alta, con tasas de retorno de la inversión bajas que suponen un atractivo muy
interesante parar los inversores. A partir del año 2000 se produce una ralentización de los
proyectos por la falta de aliciente económico, debido fundamentalmente al alto precio del
combustible y a la falta de un marco legal estable, que hace que las cuentas de resultados de las
plantas no sean tan favorables y atractivas como en el periodo inmediato anterior, con la
incertidumbre adicional de lo que ocurrirá con las primas y con las condiciones de
funcionamiento transcurridos los primeros años de vida de las plantas. Los proyectos de
construcción de nuevas plantas se paralizan, e incluso muchas de las plantas existentes llegan a
parar totalmente o a funcionar muy pocas horas al día.
En 2003, la potencia instalada superaba ya los 5400 MW, equivalentes a 5 centrales nucleares o
a 7 centrales de ciclo combinado de 800 Mw. En 2006, tras tres años de congelación del sector
provocados por el marco legislativo poco favorable, por los altos precios del gas y bajos de la
energía, la potencia instalada era de 5873 MW, repartidas en 873 plantas, que habían volcado a
la red más de 15000 GWh.