UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ESMERALDAS República del Ecuador

LUIS VARGAS TORRES

FACULTAD DE INGENIERÍA
TEMA:
APLICACIONES DE LA AUTOMATIZACIÓN DE SISTEMAS
DE CONTROL ASOCIADOS A LA INDUSTRIA QUIMICA

Facultad: De Ingenierías

Carrera: Ingeniería Química

Asignatura: Control de Procesos II

Curso: 8 “A” Ing. Química

AUTOR:
Arboleda Mesías Jonathan Alex

ESMERALDAS – ECUADOR

2020 – 2021
Contenido
1. AUTOMATIZACIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN DE EMPAQUES DE UNA PLANTA PILOTO..3
1.1 Descripción del sistema............................................................................................................3
1.2 Análisis de Procesos.................................................................................................................4
2. AUTOMATIZACIÓN DE UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARROZ CON LECHE..............................5
2.1 Descripción del sistema............................................................................................................5
2.2 Análisis de Procesos.................................................................................................................5
3. AUTOMATIZACIÓN DE UNA PLANTA PETROQUÍMICA DE ALMACENAMIENTO..............................8
3.1 Descripción del sistema............................................................................................................8
3.2 Análisis de Procesos.................................................................................................................8
4. AUTOMATIZACIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE UNA CENTRAL
TERMOELECTRICA..............................................................................................................................9
4.1 Descripción del sistema............................................................................................................9
4.2 Análisis de Procesos.................................................................................................................9
5. AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL PROCESO DE ENVASADO Y
FRACCIONAMIENTO DE LA INDUSTRIA ACEITERA............................................................................10
5.1 Descripción del sistema..........................................................................................................10
5.2 Análisis de Procesos...............................................................................................................10
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS........................................................................................................14

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1. AUTOMATIZACIÓN DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN DE EMPAQUES
DE UNA PLANTA PILOTO.

1.1 Descripción del sistema

En todos los procesos de destilación es necesario contar con tanques de almacenamiento de

materia prima y producto terminado, con la finalidad de contabilizar la cantidad de material
con la que se cuenta y la que es posible procesar.

El proceso de condensación se da por medio de serpentines en el domo de la columna hasta

el tanque en donde se recoge la muestra. En sistemas donde se involucre el manejo de
gases, la presión es una variable con la que se debe tener cuidado, ya que en sistemas
cerrados puede originarse un aumento de presión y causar algún incidente con ello. Con la
finalidad de evitarlo, la columna de destilación tiene instalado un sistema de medición de
presión diferencial, que mide de la parte del domo de la hasta el fondo de la columna. Si
existe alguna diferencia envía una alarma al sistema para hacer un paro de emergencia.
[ CITATION Fer13 \l 12298 ]

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 Fig. 1: Proceso de Separación

La fuerza impulsora de los procesos de destilación es la diferencia entre los puntos de

ebullición de las sustancias que se desean separar. Actualmente la columna de destilación
cuenta con sensores de temperatura, que registran los valores a lo largo de todo el proceso
(alimentación, fondo, domo, destilado, residuo, etc.).[ CITATION Fer13 \l 12298 ]

1.2 Análisis de Procesos

Una vez que conocida la planta, se le dividió en procesos con el fin determinar las
necesidades específicas de cada uno de ellos. De esta manera, al agrupar los dispositivos
que intervienen en cada proceso, es posible identificar sus entradas y sus salidas, para
conocer los distintos lazos de control que deben ser considerados. En la Figura se muestra
el diagrama esquemático que muestra los resultados de esta actividad.

Fig.2: Diagrama esquemático de los procesos a considerar

En inicio, la planta no contaba con un medidor de nivel. Sin embargo, se decidió que
resultaba conveniente incluir uno, para estar en condiciones de controlar esta variable de
proceso. Esto ha permitido contar con una mayor gama de posibilidades durante el proceso
de enseñanza-aprendizaje. La Tabla 2 presenta los datos del sensor de nivel elegido, que
tiene las siguientes características: montaje vertical sobre depósito, señal analógica de 4 a
20 mA o bajo demanda HART, PROFIBUS y FIELDBUS.[ CITATION Fer13 \l 12298 ]

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 Fig.3: Medidor de Nivel

2. AUTOMATIZACIÓN DE UNA PLANTA DE FABRICACIÓN DE ARROZ CON

LECHE

2.1 Descripción del sistema

El proceso de fabricación del arroz con leche se ha dividido en tres grandes bloques:
Bloque Arroz (controlado por una unidad S7-200), Bloque Leche (controlado por una
unidad S7-200) y Bloque Mezcla y Envasado (controlado por la unidad S7-300). Dos de
estos bloques, Bloque Arroz y Bloque Leche se comenzarán a ejecutar a la vez para realizar
los tratamientos previos en el arroz y la leche que sean necesarios, y a su finalización,
confluyen en el tercer bloque, Bloque Mezcla y Envasado, que consistirá en el preparado de
la mezcla del arroz con leche, su cocción y el posterior envasado de la misma. [ CITATION
Gon11 \l 12298 ]

Todo proceso que se pretende automatizar puede descomponerse para su análisis en dos
partes: una parte operativa, que comprende las acciones que determinados elementos, como
motores, cilindros neumáticos, válvulas, etc., realizan sobre el proceso; y una parte de
control, que programa las secuencias necesarias para la actuación de la parte operativa. De
partida el sistema que se propone debe permitir:

a) Reducir la presencia humana desde un único punto de control y que podrá

simultanear con otros procesos.
b) Sincronizar los distintos procesos que puedan existir con objeto de mejorar la
eficiencia del sistema, lo que repercutirá en los costes de producción y en los
niveles de calidad obtenidos en el proceso de control.
c) Minimizar “errores humanos” disponiendo al operador de la información precisa
y puntual acompañada de un conjunto de registros y alarmas.

2.2 Análisis de Procesos

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El sistema de control debe gobernar todos los dispositivos que intervienen en el proceso de
fabricación de arroz con leche y supervisar su correcto funcionamiento. Se ha de disponer
de un programa para su funcionamiento automático y para las situaciones de emergencia,
además de un sistema de control y gestión de información, apoyado en registros y alarmas
que faciliten la supervisión del proceso en tiempo real y la toma de decisiones humanas si
fuese necesario.

La automatización de la planta de fabricación de arroz con leche se efectuará por medio de

una unidad Siemens S7-300, actuando como sistema maestro DP, y dos unidades Siemens
S7-200 actuando como unidades esclavas DP. La comunicación entre las tres unidades se
realizará a través de una red Profibus de periferia descentralizada (Profibus DP). [ CITATION
Gon11 \l 12298 ]

Cada autómata se encargará de controlar el funcionamiento de cada uno de los tres bloques
en los que se divide el proceso:

a) El Bloque Leche estará controlado por una unidad CPU-224, actuando en calidad de
esclavo DP a través del módulo de ampliación EM-277, que se encargará de:

 Almacenaje la leche suministrada por la central lechera.

 Tratamiento térmico de dicha leche.
 Precalentamiento.
 Adicción de ingredientes necesarios (esencia de limón y canela en polvo) antes de
proceder a realizar la mezcla.

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 Fig.4: Descripción del Bloque Preparación leche.

b) El Bloque Arroz estará controlado por una unidad CPU-224, actuando en calidad de
esclavo DP a través del módulo de ampliación EM-277, que se ocupará de:

 Almacenaje del arroz suministrado por una empresa distribuidora arrocera.

 Pesaje.
 Lavado.
 Escaldado previo a realizar la mezcla.
c) El Bloque Mezcla y Envasado será el bloque principal del proceso, y estará controlado
por la unidad maestra CPU 314C-2DP. Esta unidad, además, será la que gobierne todo el
sistema de producción, mediante su comunicación con los otros dos esclavos que se
ocupará de:

 Realización de la mezcla entre el arroz escaldado y la leche precalentada.

 Realización del cocido de la mezcla.
 Adicción de los ingredientes necesarios para el producto final: azúcar y otros
aromas.
 Llenado de las tarrinas.
 Termo sellado.
 Etiquetado.

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  Enfriamiento y almacenamiento del producto ya elaborado a espera de su
distribución a los puntos de venta.

En el diseño del presente sistema, se ha conseguido la creación de un sistema de control

que permite gobernar todos los dispositivos que intervienen en el proceso de fabricación del
arroz con leche. Además, se ha llevado a cabo una producción secuencial por lotes, en la
que se puede ajustar el número de tarrinas que contiene cada lote según las necesidades, y
en función del volumen de los tanques empleados. Se ha implementado un sistema de
supervisión y control a tiempo real que permita al operario interactuar con el proceso (Panel
de operario). Además, existe la posibilidad de implementar un control SCADA paralelo al
panel de operario, sin necesidad de modificar la programación. Por último, además de la
parada de emergencia, imprescindible en todo proceso industrial, se ha logrado un
tratamiento automático de una serie de errores, que pueden solucionarse sin la intervención
el operario.

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3. AUTOMATIZACIÓN DE UNA PLANTA PETROQUÍMICA DE
ALMACENAMIENTO.

3.1 Descripción del sistema

Partimos de una Planta de Almacenamiento de productos derivados del petróleo (Betún-

Asfáltico). El director quiere Automatizar la Factoría para Controlar y Visualizar todo el
proceso, junto con la toma de datos, desde la Sala de Control.[ CITATION Miñ13 \l 12298 ]

3.2 Análisis de Procesos

Las válvulas por si solas, aun siendo un elemento primordial, para el manejo de los fluidos,
no serían tan efectivas si además de cumplir la función asignada, no son capaces de
responder, al recibir o generar señales, las cuales son necesarias para sincronizar todo el
proceso de producción, haciendo cumplir secuencias previamente establecidas. Con el
advenimiento de los dispositivos que motorizan las válvulas, automatizándolas. El
dispositivo en cuestión es lo que comúnmente llamamos ACTUADOR de válvulas.

Actualmente la planta dispone de 40 válvulas manuales que van a ser sustituidas por
Válvulas Motorizadas con Actuadores Eléctricos IQ3 controladas por un Sistema de
Control llamado PAKSCAN P3 del fabricante ROTORK.[ CITATION Miñ13 \l 12298 ]

Fig. 5: Válvula Motorizada

Desde una ESTACIÓN MAESTRA PAKSCAN IIS localizada en la Sala de Control de la

Factoría se podrá comandar válvulas alineándolas según la función que se deseé.

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4. AUTOMATIZACIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE UNA
CENTRAL TERMOELECTRICA.

4.1 Descripción del sistema

El objeto de instalar un sistema automatizado es el optimizar la operación de producción de

agua desmineralizada, ya que solo se cuenta con un control manual del proceso y requiere
la continua vigilancia del operador por toda la planta. El control automático minimiza la
vigilancia ya que todos los datos están referidos a un solo punto.

El proceso de generación eléctrica requiere para su funcionamiento un sistema Turbina –

Generador para generar 120 MW de potencia. Para este propósito se requiere generar vapor
seco (libre de oxigeno) para la protección de la turbina en cuanto tiene que ver con la
oxidación o incrustaciones no deseadas.

Para generar la suficiente presión de vapor se requiere un Caldero que proporciona 140
kg/cm2 y a su vez se alimenta al mismo con Agua Desmineralizada garantizando que el
vapor utilizado sea el más óptimo posible.[ CITATION Alm99 \l 12298 ]

4.2 Análisis de Procesos

Las fases Catiónicas, Aniónicas y mixtas, poseen una botonera para arrancarlas
automáticamente. En el caso de los filtros catiónicos, al aplastar el botón de automático, la
regeneración se efectúa sola, pasando de fases, sin que el operador intervenga. También se
puede parar el proceso en la fase que se desee y continuar manualmente, esto es, activar el
botón de activado de cualquier fase hasta completar el proceso de regeneración. [ CITATION
Alm99 \l 12298 ]

A continuación, se muestra una lista de controladores usados y sus aplicaciones:

 FCV 01A/01B: controla el flujo del filtro catiónico del lado A y B respectivamente.
 FCV 02A/02B: controla el flujo del filtro aniónico del lado A y B respectivamente.
 FCV 03: Controla el flujo de Regeneración con ácido sulfúrico diluido.
 FCV 04: Controla el flujo de Regeneración para lavado contracorriente y lavado de
los filtros mixtos a un bajo caudal.

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  FCV 05: Controla el nivel del descarbonatador.

5. AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DEL PROCESO DE

ENVASADO Y FRACCIONAMIENTO DE LA INDUSTRIA ACEITERA

5.1 Descripción del sistema

Identificar y analizar las variables que intervienen en el proceso de envasado y

fraccionamiento para desarrollar un sistema de control confiable que permita regularizar la
temperatura de la materia prima en el área de fraccionamiento, y mejorar la calidad del
producto terminado en el área de envasado.

Repotenciar el hardware para el mejoramiento del proceso de envasado de la plataforma

actual que posee para mejorar la obtención de datos.

Diseñar e implementar el software que permita el registro, procesamiento de datos y control

en el área de envasado y fraccionamiento.

Diseñar e implementar una interfaz gráfica amigable con el operador que permita un acceso
local al sistema de control del área de envasado y fraccionamiento.

Realizar las pruebas operativas de campo con presencia del personal a cargo de las áreas a
intervenir.[ CITATION Leó14 \l 12298 ]

5.2 Análisis de Procesos

SISTEMA SCADA

El HMI desarrollado para el sistema SCADA en el software Graph WorX se detalla a

continuación.

La pantalla principal representada en la figura 6 tiene:

 Botón de Login para restringir el nivel de acceso al sistema de control y a las

aplicaciones que posee el computador.
 Botones para seleccionar el proceso a controlar (FRACCIONAMIENTO y
ENVASADO).
 Visualización de fecha y hora.
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 Fig. 6: Principal SCADA
HMI FRACCIONAMIENTO

Para el control local del proceso se diseñó e implementó las siguientes pantallas en el área
de fraccionamiento.

En la figura 7 se presenta la Pantalla Principal que contiene las siguientes funciones:

 Switch para saltos a los diferentes procesos de fraccionamiento.

 Hora y Fecha.
 Botón de inicio y apagado general.
 Luz piloto que indica proceso activo de cristalización.

Fig. 7: Principal
HMI
Fraccionamiento

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Al presionar general de la pantalla principal se accede a la pantalla que se muestra en la
figura 8 donde se realiza la activación de modo manual o automático o apagado general de
las diferentes etapas del proceso de fraccionamiento.

Fig. 8: General HMI Fraccionamiento

HMI ENVASADO

Para el control local del proceso de elaboración y envasado de productos grasos terminados
se diseñó e implementó las siguientes pantallas.

En la figura 9 se muestra la Pantalla Principal donde se realiza las siguientes funciones:

 Saltos a los diferentes procesos de envasado.

 Visualización Hora y Fecha.
 Botón para limpieza de tuberías.

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 Fig. 9: Principal HMI Envasado
El proceso inicial de descarga de materia prima en envasado se controla desde la pantalla
mostrada en la figura 10 donde se realiza las siguientes funciones:

 Control ON/OFF de bombas y válvulas de los tanques de RBD, Estearina, Soya y

Oleína hacia tanque Mezcla.
 Encendido y apagado de la recirculación de dos tanques, donde se almacena materia
prima.
 Visualización de cantidad de producto usado durante la jornada.

Fig. 10: Mezcla HMI Envasado

Para el envasado del producto se ingresan los datos en las pantallas mostradas en las figuras
11 y 12, las funciones que se realizan son:

 Encendido de sistema de pesaje.

 Botón Tara para registro de peso del cartón.
 Ajuste de %, Peso y Error para control del peso final.
 Visualización de Peso Neto, Peso Grueso y número de cajas producidas.
 Botón Reset del número de cajas.

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Fig. 11: Grasas HMI envasado Fig. 12: Aceite HMI envasado

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/11733

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https://www.dinero.com/empresas/articulo/empresas-mas-grandes-y-valoradas-del-
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Fernández, L., Hernández, F., Castillo, M., & Cervantes, A. (12 de Octubre de 2013). Researchgate.
Obtenido de Researchgate:
https://www.researchgate.net/publication/275953846_Automatizacion_de_la_columna_
de_destilacion_de_empaques_de_una_planta_piloto

González Filgueira, G., & Rodríguez Permuy , F. J. (Julio de 2011). researchgate. Obtenido de
researchgate:
https://www.researchgate.net/publication/283788709_Automatizacion_de_una_Planta_d
e_Fabricacion_de_Arroz_con_leche

León Carvache, A. A., & Ramírez Salguero, A. M. (9 de Julio de 2014). BIBDIGITAL. Obtenido de
BIBDIGITAL: https://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/7735

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