UNIVERSIDAD NACIONAL DE VILLARRICA DEL ESPIRITU SANTO

Facultad de Ciencias Físicas, Químicas y Matemáticas

Segundo TRABAJO PRÁCTICO INDIVIDUAL

OPERACIONES UNITARIAS II

Proceso industrial con diagrama de flujo con materia prima de origen inorgánico.

“Proceso de producción de ladrillos de cerámica”

Alumna: Lilian Angélica Giménez Díaz

Profesor: Adalberto Giret Soto

Carrera: Ing. Química

Curso: Quinto. Noveno Semestre

Villarrica – 2020

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INTRODUCCIÓN:

El presente trabajo tiene como objetivo principal determinar en un

proceso industrial de producción con materia prima de origen
inorgánico. Para la realización del mismo, fue seleccionado el Proceso
de Producción de Ladrillos a partir de cerámica
Primeramente, se presenta una breve información sobre la materia
prima, seguida de las operaciones unitarias que intervienen en el
proceso, con una descripción de los mismos, concluyendo con un
diagrama de flujos.

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 Materia Prima para Proceso de Producción de Ladrillos de Cerámica
Silicato de Sodio (Si02-Na20).
Aunque el silicato de sodio fue obtenido en varios países desde hace 100 años,
únicamente desde 1950 ha sido muy utilizado en la industria de la fundición,
mezclándose con la arena. El silicato ha sido desarrollado en los Estados Unidos,
algunos países de Europa y la Unión Soviética es empleada con mucha
frecuencia.
El silicato de sodio es obtenido del vidrio en polvo, es altamente soluble y se
encuentra comúnmente en solución. Esta solución de silicato es producida
comercialmente en un rango de módulos moleculares de sílice (Si02) y soda
(Na20) entre 1:1 y 4.1:1. La variación del módulo y también la dilución nos da una
diferencia amplia entre las propiedades físicas y químicas de la solución. Ya que el
silicato de sodio es una sal proveniente de un ácido débil, ácido silícico (si(0H)4) y
una base fuerte (Na0H), éste es alcalino en solución y los aniones son
fuertemente asociados.
Hay dos tipos de silicato de sodio que son comúnmente usados. El primer tipo
consiste en soluciones acuosas de silicato de sodio y no contiene aditivos, el
segundo tipo de silicato consiste en soluciones acuosas de silicato de sodio con
adiciones de azúcar y melaza.
Bauxita
Las bauxitas son rocas mayoritariamente compuestas por hidróxidos de aluminio
derivados de la alteración de los aluminosilicatos que constituyen la mayoría de
las rocas y de los sedimentos. Se forman bajo climas tropicales y subtropicales
húmedos (en la actualidad, por debajo de los 30° de latitud). El primer estado de la
alteración de los silicatos es la formación de minerales arcillosos que, junto con el
cuarzo, son los principales constituyentes de las rocas sedimentarias. En las
regiones tropicales, sin embargo, el proceso de disolución de los silicatos acaba
también finalmente desestabilizando esas arcillas neoformadas. Ese proceso de
disolución de las arcillas y de formación de óxidos e hidróxidos de aluminio puede
ilustrarse con la siguiente reacción:
Al2Si2O3(OH) 4 (caolinita) + 5 H2O ---> 2 Al (OH)3 (gibbsita) + 2 Si (OH) 4
Las bauxitas son, por así decir, el «residuo insoluble» de la alteración de las rocas.
Se forman en zonas tectónicamente estables y protegidas de la erosión, en las
que la acción de los agentes que provocan la laterización del material original
puedan actuar durante largos periodos de tiempo (muchos depósitos se han
formado por la acción continua de esos agentes durante millones de años). Esto
ocurre principalmente sobre las rocas aluminosas de los cratones estables

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(bauxitas lateríticas) o como resultado de la transformación de los materiales
silíceos acumulados en el sistema kárstico de las calizas (bauxitas kársticas). En
algunos casos, también pueden ser el resultado de la resedimentación de bauxitas
previamente erosionadas.
Arcilla y chamote
La arcilla extraída de la cantera, es llevada por medio volquetas a unas ramadas
de almacenamiento, donde es sometida a la intemperie todo el tiempo que sea
posible, con el objeto de aumentar su plasticidad. Una vez la arcilla se ha dejado
el suficiente tiempo a la intemperie es llevada por unos cargadores a unas tolvas
de alimentación donde se dosifica la alimentación a una banda transportadora que
lleva la arcilla a una amasadora de filtro, donde se realiza una mejor mezcla de la
arcilla y a la vez se retiene material indeseable, para pasar luego a un laminador
donde se separa piedras y material que no pudo ser retenido en la amasadora de
filtro. El material totalmente separado de impurezas pasa a una extrusora donde
obtiene el material en forma de bloques. La arcilla en forma de bloques es secada
en forma natural o en forma artificial. La arcilla seca es llevada a unas tolvas
dosificadoras que alimentan la arcilla a unos molinos de rodillos, donde se
disminuye de tamaño el material grueso, esta arcilla ya tratada es llevada luego a
un elevador de cangilones que llevan el material hasta unos molinos de conos,
donde se obtiene finalmente el tamaño requerido de la arcilla. Una vez sale la
arcilla del molino es llevada a un elevador de cangilones que alimenta a un tornillo
sin fin, el cual es el encargado de llevar la arcilla a los silos de almacenamiento de
diario.

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 Descripción del Proceso de Producción de Ladrillos de cerámica
1. Preparación y Adecuación de la materia Prima
Ajuste granulométrico. Dependiendo de la finura de la arcilla esta tendrá mayor o
menor grado de plasticidad. El ajuste se hace por medios mecánicos.
Ajuste por contracción. Consiste en agregar arena o arcillas no plásticas.
Ajustes por humedad. Se realiza teniendo en cuenta las especificaciones dadas
por los límites de atterberg.
Mezcla homogénea. Se debe lograr una misma composición en toda la matriz ya
sea por bestia, por batidora, o por otros procesos mecánicos.
Debido a que el chamote es una materia prima muy importante en la fabricación
de productos refractarios, al igual que la arcilla refractaria, y se obtienen mejores
resultados utilizando chamote de la arcilla refractaria, la etapa de preparación de
materias primas se divide en dos. Etapa de preparación del chamote y etapa de
preparación de la arcilla, para posteriormente ser llevados a los silos de
almacenamiento de diario.
2. Preparación del Chamote y de la arcilla.
La arcilla extraída de la cantera, es llevada por medio de volquetas a unas
ramadas de almacenamiento, donde es sometida a la intemperie todo el tiempo
que sea posible, con el objeto de aumentar su plasticidad. Una vez la arcilla se ha
dejado el suficiente tiempo a la intemperie es llevada por unos cargadores a unas
tolvas de alimentación donde se dosifica la alimentación a una banda
transportadora que lleva la arcilla a una amasadora de filtro, donde se realiza una
mejor mezcla de la arcilla y a la vez se retiene material indeseable, para pasar
luego a un laminador donde se separa piedras y material que no pudo ser retenido
en la amasadora de filtro. Luego el material es totalmente separado de impurezas
y se separa el chamote y la arcilla; el chamote El material totalmente separado de
impurezas pasa a una extrusora donde obtiene el material en forma pelets o de
espagueti, para ser luego secados al aire libre, y la arcilla pasa a una extrusora
donde obtiene el material en forma de bloques.
2.1 Chamote.
Una vez seco el material es llevado a unas tolvas de alimentación, donde se
dosifica la arcilla a unos elevadores de cangilones y estos a su vez a una tolva
dosificadora que alimenta el material a un horno rotatorio.
El chamote obtenido en esta etapa de preparación, junto con el chamote
proveniente de retales de productos en el proceso, son mezclados en una tolva

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dosificadora y a su vez alimentados a unos molinos de conos donde se disminuye
de tamaño el chamote. Una vez el material es molido pasa a una zaranda donde
por diferencias de tamaño se regresa a los molinos el material que no tenga el
tamaño requerido. El material que cumple con las especificaciones de tamaño es
llevado por medio de bandas transportadoras a unos silos de almacenamiento de
chamote granulado. El chamote granulado, una parte es llevado por medio de
unos elevadores de cangilones a un molino de bolas donde se obtiene un chamote
más fino, una vez sale el chamote del molino, pasa a una zaranda donde se
clasifica por tamaño el material que no tenga el tamaño adecuado es alimentado
nuevamente al molino.
El chamote fino es llevado por medio de un tornillo sin fin a los silos de
almacenamiento; la otra parte del chamote granulado es llevado por medio de un
elevador de cangilones a una banda transportadora y de depositado en los silos
de almacenamiento de diario.
2.2 Arcilla
La arcilla en forma de bloques es secada en forma natural o en forma artificial. La
arcilla seca es llevada a unas tolvas dosificadoras que alimentan la arcilla a unos
molinos de rodillos, donde se disminuye de tamaño el material grueso, esta arcilla
ya tratada es llevada luego a un elevador de cangilones que llevan el material
hasta unos molinos de conos, donde se obtiene finalmente el tamaño requerido de
la arcilla. Una vez sale la arcilla del molino es llevada a un elevador de cangilones
que alimenta a un tornillo sin fin, el cual es el encargado de llevar la arcilla a los
silos de almacenamiento de diario.
3. Basculación y Mezclado.
Una vez se tienen las materias primas e insumos a las condiciones óptimas para
ser utilizados en la preparación de los diferentes productos refractarios, son
llevados a unos silos, llamados silos de almacenamiento de diario, en donde se
almacena la Bauxita, el chamote fino y grueso, la arcilla, el silicato de calcio, el
cemento, etc. En la dosificación de materias primas para la elaboración de ladrillos
refractarios se tienen las siguientes especificaciones. En la fabricación de ladrillos
refractarios se tienen dos especialidades; los de baja alúmina los cuales cubren el
75% de la producción, en este tipo de ladrillo la composición es de 25% de arcilla
y 75% de chamote; en los ladrillos de alta alúmina que son el restante 25% de la
producción la composición típica es de 20% de arcilla y 80% de bauxita.
4. Formación o Prensado.
Consiste en vaciar la “masa cerámica plástica” en moldes para obtener el “ladrillo
crudo”. El procedimiento de moldeado puede ser por vaciado manual en moldes,
por extrusión en máquinas de moldeo plástico, o por prensado en seco. El proceso
de moldeo por extrusión es el que se utiliza en las grandes ladrilleras formándose

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un molde continuo el cual se corta de acuerdo a las medidas del producto que se
va a fabricar.
Al aumentar la presión de moldeo, se mejoran las siguientes propiedades:
 Resistencia mecánica al frío
 Porosidad
 Escorificación
 Reblandecimiento a compresión
Las materias primas provenientes de los silos de almacenamiento de diario, ya
mezcladas con el agua son llevadas por medio de carros repartidores al sistema
de compresión el cual consta de cinco prensas, las cuales utilizan una carga que
va de 400 a 950 toneladas cada una.
5. Secado.
La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae
la pieza prensada y que fue incorporada principalmente en la etapa de mezclado.
Las piezas en el secado pasan por tres fases: una primera de pérdida de agua
contenida en los poros; otra de nueva eliminación de agua hasta alcanzar la
máxima contracción y una tercera consistente en la pérdida del resto de agua,
permitiendo la aparición de poros.
El secado utilizado en la industria de la fabricación de productos refractarios en el
país se realiza en forma artificial, después de haber tenido una previa etapa de
secado natural durante 24 horas. Cuando se introduce el material refractario en un
secadero artificial, en el cual circula aire caliente, se establece un flujo de calor
hasta el interior de este, obligando a salir la humedad del sólido. El aire seco al
estar en contacto con el material húmedo transfiere calor a su superficie,
evaporando su humedad libre. Si se mantiene constantes la temperatura y la
velocidad del aire, el agua se elimina a velocidad constante, hasta alcanzar el
sólido su humedad crítica, momento en el cual aparecen las primeras manchas
secas. Si el secado es brusco se establece un anormal gradiente de eliminación
de humedad, el cual va acompañado de agrietamiento, deformaciones y
contracciones del material.
Para una determinada temperatura de aire, el consumo de calor resultará tanto
menor, cuanto más elevado sea el grado final de humedad del aire saliente, si se
emplean gases calientes, conviene que estos procedan de combustibles limpios
en azufre para evitar decoloración de los productos refractarios.
6. Cocción.
Esta es la etapa más importante en el proceso de fabricación porque cualquier
falla significará la pérdida de la producción; así mismo, la cocción genera los
mayores impactos de la actividad en la forma de emisiones atmosféricas

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procedentes de la quema de combustibles en los hornos donde se cuecen los
ladrillos. En esta etapa se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo
tiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes, preparación, prensado y
secado se han llevado correctamente o no. Los materiales que son sometidos a
cocción pasan durante este proceso por diversos estados, ocurriendo complejas
reacciones, regidas por su composición mineralógica, química y granulométrica.
Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 0C, el
agua ligada desaparece totalmente, empezando la descomposición de los hidratos
de silicio de hierro, al igual que los silicatos de alúmina. Al alcanzar la arcilla una
temperatura entre 450 y 550 0C comienza a perder el agua combinada, la arcilla
se descompone y la materia orgánica se quema; entre 700 y 800 0C se forma una
pasta (mezcla de sílice, alúmina, óxidos de hierro, calcio y magnesio). Desde los
800 0C hasta 1000 - 1100 0C tiene lugar la cochura propiamente dicha.
Las fases de la cochura del horno son tres: Caldeo, cocción y enfriamiento. En la
primera se elimina paulatinamente el agua higroscópica, el agua es removida por
aire continuamente renovado y aumentando constantemente la temperatura. El
caldeo se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100 0C. En todos
los hornos túnel, el caldeo se realiza con el aire de la zona de enfriamiento que
pasa a la de caldeo sin atravesar el fuego, por conductos especiales.
En la cocción se completan las reacciones químicas, los materiales sufren una
ligera contracción y adquieren una estructura característica que da fuerza al
material terminado. La temperatura de cocción oscila entre 1200 y 1400 0C.
Después de la cocción los materiales toman una coloración que es muy variable,
dependiendo de: los componentes de la arcilla y tipo de atmósfera, bien sea
oxidante o reductora. Generalmente en los materiales estructurales prima los
colores rojizos propios de los óxidos férricos.
7. Selección y Empaque.
Una vez fabricados los productos refractarios (ladrillos prensados y especialidades
refractarias), estos pasan por una fase de selección, en donde se descarta el
material refractario que no cumpla con los estándares de producción. Una vez el
material refractario, es empacado y llevado a la bodega de almacenamiento para
ser despachado posteriormente.
8. Normalización
Se hicieron varias pruebas a los ladrillos para compararla con las normas
estándares del mercado, Icontec.
Ensayo a compresión. Para lo cual se toma el ladrillo con dimensiones más
uniformes y lo sometimos a presión uniforme sobre la cara de mayor área, por
medio de un equipo de compresión el cual mide la fuerza ejercida sobre la pieza,

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en libras. Sometimos el ladrillo hasta su rotura y la fuerza hallada se dividió entre
el área para hallar el esfuerzo en el cual ocurre la rotura, quedando así
normalizado a compresión.
Ensayo de densidad real y densidad aparente. Por medio del cual se mido la
porosidad. Para hallar la densidad real se toma una muestra pulverizada del
material que quedo después del ensayo mencionado anteriormente. Esta muestra
se pesa y posteriormente se sumerge en una probeta con un volumen de agua
establecido para así establecer el volumen del material a través del
desplazamiento de la superficie de agua.
Para hallar la densidad aparente se sigue dos métodos denominados peso suelto
y peso compactado. Peso suelto: Se toma un recipiente del cual se conoce su
volumen y su peso.
Poniendo dentro de este una muestra del material pulverizado de manera que
quedo lleno el recipiente, luego se pesó, y así hallamos el peso y el volumen de la
muestra, con lo cual se encuentra la densidad. Peso compactado: Se repite el
procedimiento anterior, con la única diferencia que, al echar la muestra al
recipiente, se le hace una fuerza para que quede compactado.
Ensayo de absorción de humedad. El cual se hizo así: Se introducen los ladrillos al
horno 24 horas, cerca de los 150 grados centígrados, para eliminar
completamente la humedad, luego se hayo su peso cuando estaban secos, y se
sumergieron en agua otras 24 horas, hasta el punto de saturación. Cuando se
sacaron, se secan superficialmente y se pesan nuevamente. Con estos datos se
halla el porcentaje de absorción.
Equipos utilizados para el Proceso de Producción de ladrillos
Tolvas de alimentación. Los alimentadores de lecho de escamas metálicas o de
banda de caucho, son básicamente destinados a recopilar y dosificar el material a
lo largo de las líneas de preparación y moldeo de las arcillas refractarias.
Tolvas Vibratorias. Consideradas entre las más importantes versátiles. Se usan
para ampliar la abertura de los depósitos de almacenamiento y provocar el flujo al
romper los puentes formados por el material.
Alimentadores de Tornillo Sinfín. O helicoidal para ayudar a descargar
depósitos y producir una alimentación uniforme. En este caso es importante la
necesidad de un tornillo helicoidal de paso variable para producir un arrastre
uniforme del material por la abertura completa de la tolva.
Alimentadores de estrella. Con un transportador recolector de tornillo o gusano
sinfín proporcionan una salida muy uniforme a lo largo de la abertura ranurada.

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Bandas Transportadoras. Las bandas transportadoras se utilizan de manera casi
universal en todo proceso que implique el transporte de material de un lugar a
otro.
Amasadora. La amasadora debe ser larga, pero a mayor longitud existe más
consumo de fuerza, mayor debilidad de los ejes y rotura de cojinetes por un alto
esfuerzo. El factor que afecta la producción es el ancho de la amasadora, el cual
debe ser proporcionado a la producción de piezas.
Laminadores. Los laminadores son máquinas íntimamente relacionadas en los
procesos de preparación, en las instalaciones de maquinaria para la industria
cerámica, estructural, ladrillos, productos refractarios, tejas, etc. Principalmente se
aplican en las instalaciones por vía semi-húmeda y especialmente en casos
concretos que lo permitan en vía seca.
Extrusora. Una extrusora es básicamente una máquina constituida por un
conjunto de componentes o mecanismos que permiten compactar la masa de
arcilla refractaria, mediante la eliminación de oclusiones de aire o desgasificación
y la presión a que se ve sometida la arcilla entre el cuerpo de hélices de la
máquina y el embudo o molde. Dependiendo de la materia prima deseada se
obtiene pellets o espaguetis, para producir chamote; o bloques para la arcilla
refractaria.
Elevador de Cangilones. Los elevadores de cangilones son las unidades más
sencillas y seguras para desplazamientos verticales de materiales en la industria
refractaria. Existen en una gama amplia de capacidades y pueden funcionar
totalmente al aire libre o encerrados dependiendo del material a transportar, arcilla
o chamote.
Horno Rotatorio. El horno rotatorio de calor directo es uno de los hornos de
proceso para altas temperaturas. Sustituye al secador rotatorio ordinario, cuando
la temperatura de pared sobrepasa a la que puede tolerar una cubierta metálica no
revestida. Las cubiertas o los cascos de hornos rotatorios de cuba están
revestidos en parte o en toda su longitud con ladrillos refractarios para evitar el
sobrecalentamiento del acero, que traería como consecuencia su debilitamiento
Molino de Bolas. El molino de bolas es adecuado para materiales finos y
gruesos, moliendas en húmedo o en seco, en circuitos cerrado con clasificadores,
cribas o separadores de aire. En un molino de bolas la mayor parte de la
reducción se efectúa por impacto cuando las bolas o guijarros caen casi desde la
altura máxima de la carcasa. Un molino de bolas grande, puede llegar a tener la
carcasa 3 m de diámetro y 5 m de longitud. Las bolas son de 2 a 12 cm de
diámetro.
Zarandas. Una vez el chamote es molido, este se clasifica por tamaño, mediante
la utilización de tamices de tambor rotatorio o de tambor oscilante; en ambos

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casos, las máquinas están dispuestas de manera que sirvan al mismo tiempo para
transportar el producto molido y tamizado a los silos o tolvas respectivas. Las
partículas de hierro y de óxidos magnético, se eliminan atravesando el material
molido por un separador o depurador magnético, formado por haces de hierro
dulce que hacen de polos de un electroimán.
Secaderos Artificiales. La instalación de secaderos artificiales supone gastos
supletorios elevados, otra razón económica desfavorable, estriba en el hecho en
que se necesitan igual número de calorías para secarlo, como para cocerlo. Sin
embargo, con el fin de incrementar la producción y disminuir las pérdidas de
rotura, un cálculo adecuado de secado puede llegar a garantizar consumos de
carbón bastantes reducidos, en función de los calores recuperados en la
evacuación de los humos del horno. Los secaderos artificiales se catalogan en
intermitentes o continuos.
Horno Túnel. Son hornos continuos, de bajo nivel de contaminación, en donde el
material se moviliza mediante vagones que se desplazan a través de la galería,
conformada por 49 campos. La concepción de este horno responde a la idea de
fijar una zona de fuego y hacer pasar los productos a cocer, siguiendo la curva de
calentamiento del horno. Ello supone la ventaja de ahorro de calorías en el
enfriamiento y precalentamiento del horno, además de la economía de mano de
obra en carga y descarga de los ladrillos y mayor rapidez en la etapa de cocción.

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 Diagramas “Proceso de Fabricación de Ladrillos de Cerámica”

DIAGRAMA DE PROCESO

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 DIAGRAMA DE FLUJO O FLUJOGRAMA

Ladrillos de Cerámica -
Extracción de Materia Prima

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Selección de Materia
Prima Trituración Zarandeado

No

Corte (Cortadora) Mezclado

¿Es adecuada la forma?
(Molino de Bolas)

No
Si

Si
Secado ¿Se ajusta a los Cocción (Horno de
requerimientos? rodillos)

No

Si ¿Cumple con las

Enfriamiento Enfriamiento
especificaciones generales?

Almacenamiento del
Producto Final

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 Extracción y Preparación de la Materia Prima
Es una operación básica, para la realización de preparación física de la materia prima. La arcilla extraída de la cantera se
transporta a través de volquetas a unas ramadas de almacenamiento expuesta a la intemperie para el aumento de
plasticidad. Posteriormente, se transporta por medio de una banda transportadora para la mezcla y su separación de
impurezas. Una vez seco el material es llevado a unas tolvas de alimentación, donde se dosifica la arcilla a unos
elevadores de cangilones y estos a su vez a una tolva dosificadora que alimenta el material a un horno rotatorio.
Basculación y Mezclado
Los silos de almacenamiento de diario presentan un sistema de basculación automático, que permite distribuir las
materias primas de acuerdo a la formulación del producto refractario que se quiere fabricar. Posteriormente se
respetan los estándares de composición de cada uno de los componentes para su mezcla (Bauxita, el chamote fino y
grueso, la arcilla, el silicato de calcio, el cemento, etc.).
Formación o prensado
El prensado es una tecnología intermedia por el cual se comprime la masa dentro del molde con ayuda de un
compactador mecánico y permite moldear de una a cuatro unidades por prensado. En las ladrilleras artesanales el
material mezclado se moldea manualmente sin comprimir de una a dos unidades por vez utilizando moldes metálicos o
de madera con arena fina o ceniza como desmoldante para facilitar el retiro del molde de la mezcla.
Es una etapa específica en la producción de ladrillos refractarios. El método de prensado en seco es el proceso más
adecuado para la fabricación de ladrillos refractarios, ya que se consigue con ella mayor densidad, volumen y
uniformidad.
Proceso de Secado
El secado es una operación simultánea de calor y masa, la cual es de vital importancia en la industria refractaria, debido
a que en esta etapa del proceso es donde se produce el mayor porcentaje de pérdidas de producción debidas a fisuras,
contracciones, demoras de producción, deformaciones, obstrucciones de vías.
En términos generales puede decirse que se debe conocer las características químicas y físicas de las arcillas, para
determinar la velocidad de secado. La velocidad de secado más adecuada, es la que se consigue en el menor tiempo,
sin que se produzcan roturas por contracción.
Proceso de cocción
Es el proceso mediante el cual los ladrillos son cocidos y por acción del fuego y del calor se producen los cambios
químicos que transforman la arcilla y los demás componentes en productos refractarios con características
estructurales de resistencia a la compresión.
Enfriamiento
El enfriamiento de las piezas está definido por su tamaño, cuanto mayor es el tamaño de los refractarios, con tanta
mayor lentitud se habrá de elevar la temperatura y dejar enfriar aquellos. Los productos cuyo enfriamiento se ha
realizado lentamente, son tenaces y muy resistentes a las acciones mecánicas y por el contrario un enfriamiento rápido
los hace frágiles, hasta el punto que si han sido enfriados con demasiada premura se rompen a veces
espontáneamente, sin la intervención de agentes mecánicos exteriores.
Selección y Empaque.
Proceso básico de selección, en donde se descarta el material refractario que no cumpla con los estándares de
producción, para su posterior empaque.
Normalización
Proceso en el cual se practican pruebas de a los productos a modo de comparación con las normas estándares del
mercado, Icontec. A citar:
 Ensayo a compresión.
 Ensayo de densidad real y densidad aparente.
 Para hallar la densidad aparente se sigue dos métodos denominados peso suelto y peso compactado.
 Ensayo de absorción de humedad.

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 CONCLUSIÓN
La importancia de la realización de trabajos como el presente, yace en el análisis
de las diferentes operaciones unitarias que intervienen en procesos industriales
con materia prima de origen inorgánico.
Las etapas de un proceso industrial son actividades unitarias, donde se dan
cambios físicos, trasformaciones químicas o ambos, de acuerdo a determinadas
condiciones de operación: presión, temperatura y otras. Cada actividad unitaria
requiere un equipo principal y equipos complementarios, así como suministros
para transformar la materia prima en producto, o subproductos.
Se pueden identificar las siguientes operaciones unitarias realizadas para la
producción de Ladrillos de Cerámica:
 Preparación y Adecuación de la materia Prima
 Basculación y Mezclado.
 Formación o Prensado.
 Secado
 Cocción
 Selección y empaque
 Normalización
 Almacenamiento final del producto

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 Bibliografía
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