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GESTIÓN DE OPERACIONES I

PARTE 05 DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES

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DECISIÓN DE COMPRAR O PRODUCIR

Costo Total Volumen entre A y B → Comprar


Volumen sobre B → Producir

C Punto de
o F equilibrio
s i
t j
o o
s s
A B Volumen

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EJEMPLO
Una empresa tiene que tomar la decisión de producir o
comprar a una placa madre de computadores. El costo
de manufacturación por unidad es de US$45 con un
costo fijo de US$9.000 por año. Comprar tiene un costo
de US$65. La empresa piensa vender 2.200 unidades
en el próximo año. ¿Cuál es el costo de manufacturar?
¿Cuál es el costo de comprar?¿Cuál es el punto de
equilibrio?

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SOLUCIÓN
Costo de Manufacturación 2.200 unidades

Costo Fijo + Costo Variable = 9.000+45*2.200 = 108.000

Costo de Comprar 2.200 unidades

Costo Variable = 65*2.200 = 143.000

PUNTO DE EQUILIBRIO
9000+45*X = 65*X → X = 450 Unidades

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FASES TÍPICAS EN EL DESARROLLO DE UN PRODUCTO


Meses antes de la
FASE Comienza el Introducción al Introducción
Proyecto mercado al Mercado
Desarrollo del Concepto
Arquitectura del Producto Concepto
Diseño Conceptual
Mercado Objetivo Aprobación del Prograna

Planeación del Producto


Construcción del Mercado Diseño/Planeación Primer Prototipo
Pruebas a pequeña escala Completo
Inversión/Finanzas Lanzamineto de
Ingeniería final
Ingeniería del producto/proceso
Diseño detallado del producto Producto
y las herramientas/equipos
Construir/Probar prototipos Proceso
Introducción
Producción Piloto/Lanzamiento al Mercado
Intento de producción en Volumenes Producción
Iniciación de Fabricación Piloto
El volumen aumenta hasta objetivos
comerciales Lanzamiento

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Estrategia Empresa

Soporte Campo
Estrategia

Manufactura
División

Ingeniería
Mercado
Estrategias
Funcionales

Estrategias A B C D
Tecnológicas

Concepto
Fases del Ing.Detallada
Proyecto
Producción Piloto
de Desarrollo
Producción

Mejoramiento
Continuo Aprender de Proyectos
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DISEÑAR PARA EL O LOS CLIENTES

Siempre se debe pensar en la forma como el


cliente piensa, actúa, etc. No tan solo para
comprar el producto sino también en las
reparaciones, si lo recomendará.

Esto involucra el diseño industrial (estética)

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DISEÑAR PRODUCTOS PARA MANUFACTURA Y


ENSAMBLAJE
El concepto de diseño tiene muchas acepciones.

Se entenderá el concepto de diseño como una


actividad que comienza con bosquejos de partes y
ensambles, luego avanza a las estaciones de trabajo
donde se producen diagramas de ensamble y dibujos
detallados de las diversas partes.

El ideal que es que en le diseño participen


trabajadores de distintas áreas con el fin de volver
atrás la menor cantidad de veces posible.

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SELECCIÓN DE PROCESOS
PROCESOS DE CONVERSIÓN, este tipo de proceso lo podemos
apreciar con el ejemplo de una botella de vino en que se
convierten todos los ingredientes necesarios y se obtiene el
producto.

PROCESOS DE FABRICACIÓN, este tipo de proceso lo podemos


apreciar con el ejemplo de dar a una materia prima una forma
especial (lámina de acero – olla).

PROCESOS DE ENSAMBLE, se puede apreciar en el ejemplo de


las botellas de vino y ponerlas en la caja, focos en una línea de
ensamblaje de automóviles.
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ESTRUCTURA DEL FLUJO DE 11
PROCESO
I II III III
Volum en bajo - Productos m últiples, Pocos Productos, Alto Volum en
estandarización Volum en Bajo volum en alto estandarización
Estructura del baja, con frecuencia alta - productos
Proceso pocos productos prim arios
Flexibilidad
Alta, costo
I unitario
Taller de Trabajo Restaurante General alto

II
Lotes Restaurante Especializado

Ensam ble
III
autom óviles
Línea de ensam ble

Flexibilidad
Refinería de
IV Baja, costo
Petroleo
Flujo Contínuo unitario
bajo

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DISEÑO DE PROCESO

Se asume en esta etapa que la tecnología


existe y que el proyecto del proceso está en las
variables económicas deseadas.

Existen dos diseños básicos de procesos.

• Intermitente o Job-Shop
• Continuo o línea de producción

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INTERMITENTE O JOB-SHOP: El propósito es agrupar


maquinarias de acuerdo a funciones inherentes. Este
tipo de proceso tiene la capacidad de operar en
diferentes tipos de trabajos al mismo tiempo. No es
para un producto en particular. Ejemplos de este tipo
son salas de emergencias de un hospital, etc.

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CONTINUO O LÍNEA DE PRODUCCIÓN: Tiene la


característica de tener un alto volumen de
output. Generalmente este tipo de diseño
emplea maquinaria con un propósito específico
y tiene pocas alternativas de cambiar su
función. Ejemplo de esto líneas de ensamblaje
de automóviles.

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15

En la práctica en muchas oportunidades se emplean


mezclas de ambos tipos de diseño, para fabricar un
producto. Ejemplo de esto es enviar a hacer partes para
luego ensamblar.
SELECCIÓN DE EQUIPO: En adición a los aspectos económicos
se deben incluir lo siguientes puntos.
• Precisión y tolerancias de los outputs.
• Requerimientos Operacionales
• Velocidad de Operación. (tasa de producción)
• Flexibilidad en el input como en el output del producto.
• Mantención y reparación. Capacidad de reemplazar partes.
• Obsolescencia
• Seguridad.
• Nivel de capacidad que tiene que tener el operador.
• Inventario en el proceso
• Impacto en el sistema
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DIAGRAMA DE ENSAMBLE
(GOZINTO) 16

Anillo de cierre
4
Separador, resorte reten
5
SA-2 A-2
Remaches (2)
6
Resorte Reten
7
A-5
Componentes/Ensambles de Operación

Inspección
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HOJA DE OPERACIONES Y DE RUTA

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

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EJEMPLO 1 19

Una empresa se dedica a ensamblar un componente de dos partes


para empresas del rubro de la construcción. Las partes del
componente llegan de dos orígenes distintos, uno de la propia
empresa y el segundo de un proveedor a $45. El componente es
ensamblado por un área de la empresa en donde trabajan 19
trabajadores, los cuales trabajan 8 horas diarias (5 días a la semana)
y logran hacer 300 componente por hora. Todos los trabajadores
ganan por producción de cada unidad realizada $50 (se reparten los
ingresos a partes iguales). La empresa ha visto que si fuese necesario
se podría trabajar en un segundo turno con igual número de
trabajadores.
El área de la empresa que hace una parte del ensamble y que
abastece a ensamblaje dispone de 14 máquinas, sin embargo siempre
existe una de ella en mantención. Cada máquina requiere de un
operador, cada operador gana $22 por pieza y cada máquina es capaz
de producir 30 partes por hora. Actualmente se está operando con 11
trabajadores en esta sección, si se llega a necesitar más trabajadores
hay disponible
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3 en otras áreas de la empresa. Otros valores involucrados son el costo de


las materias primas que alcanzan a $12 por unidad, electricidad $3 por
unidad, el arriendo de la planta es de $120.000 semanalmente, el personal
administrativo y supervisores perciben semanalmente la cantidad de
$3.900.000
1. Determinar capacidad del proceso de ensamblaje

Capacidad Interna = 11 máquinas x 30 partes por hora x 8 horas por día x 5 días = 13.200

Capacidad ensamblaje = 300 componentes x 8 horas por día x 5 días = 12.000

2. Determinar cuantas máquinas se deberían tener trabajando en la operación


interna la parte de la empresa para que la línea este equilibrada.

Capacidad Interna = 10 máquinas x 30 partes por hora x 8 horas por día x 5 días = 12.000

Capacidad ensamblaje = 300 componentes x 8 horas por día x 5 días = 12.000

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1.
3. Si se colocará un turno de 8 horas adicionales en el ensamblaje, ¿Cuál
sería la capacidad de la planta empelando todas las máquinas disponibles en
el proceso interno?

Capacidad Interna = 13 máquinas x 30 partes por hora x 8 horas por día x 5 días = 15.600

2.
Capacidad ensamblaje = 300 componentes x 16 horas por día x 5 días = 24.000

4. Determinar el costo por unidad de producción cuando la capacidad es de


12.000 y de 15.600 unidades

3.

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4.
Costo Costo Costo
Unitario Unidades Total Unidades Total
Materia Prima (por parte) $ 12 15.600 $ 187.200 12.000 $ 144.000
Partes a terceros (por componente) $ 45 15.600 $ 702.000 12.000 $ 540.000
Electricidad (por unidad) $3 15.600 $ 46.800 12.000 $ 36.000
Trabajo Interno (por parte) $ 22 15.600 $ 343.200 12.000 $ 264.000
Trabajo Ensamblaje (por parte) $ 50 15.600 $ 780.000 12.000 $ 600.000
Arriendo (semanales) $ 120.000 $ 120.000 $ 120.000
Superv.y Admin (semanales) $ 3.900.000 $ 3.900.000 $ 3.900.000
$ 6.079.200 $ 5.604.000

Costo por unidad (12.000) = Costo Total por semana = $ 5.604.000 $ 467
N° de unidad.producidas por semana 12.000

Costo por unidad (15.600) = Costo Total por semana = $ 6.079.200 $ 390
N° de unidad.producidas por semana 15.600

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DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES

LAYOUT DE PRODUCTO – BALANCE LÍNEA

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Layout de Producto

Es aquel layout en que sus componentes están ubicados


de acuerdo a estaciones de producción de un producto
en particular. La naturaleza de las etapas de producción
de un producto dan la forma al layout, los componentes
y las estaciones de trabajo son exclusivas para la
producción de un producto. La maquinaria es especial
para este propósito y es relativamente inflexible. El
grado de especialización requerido en un layout de
producto es frecuentemente de un costo fijo alto.

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BALANCE DE LÍNEA

El más importante aspecto en un layout de producto es


el tratar de suavizar el flujo del producto en función del
proceso de producción (minimizar tiempos de espera
como trabajadores). Para esto se necesita dividir el
trabajo en tareas, asociando a estas tareas tiempos.

El objetivo usualmente es (1) determinar el número


mínimo de estaciones de trabajo requeridas, dado un
ciclo de tiempo o (2) determinar el ciclo de tiempo
mínimo, dado un específico número de estaciones de
trabajo.

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EJEMPLO

Demanda 400 parlantes por día y se trabaja 8 horas diarias

Tiempo Tarea
Tarea (segundos) Descripción Predecesora
A 48 ……………….
B 6 ………………. A
C 12 ………………. B
D 22 ……………….
E 16 ………………. C,D
F 21 ………………. C,E
G 6 ………………. F
H 9 ………………. G
I 12 ……………….
J 20 ………………. G,I
K 35 ………………. H,J
207

Determinar el Ciclo de Tiempo Teórico, el Número de Estaciones de


Trabajo y el Delay.
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27

SOLUCIÓN
Determinación del ciclo de tiempo

Si trabajara un solo trabajador emplearía 207 segundos en hacer


un parlante

60 seg./min. * 480 min.


Ciclo de tiempo C = = 72 seg./parl.
400 parlantes

Número teórico mínimo de estaciones de trabajo

SMIN = T / C = 207 / 72 = 2,875 3

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28

GRÁFICO DE LAS TAREAS

48 6 12 21 9
a b c f h

16 6 35
22
d e g k

20
12
i j

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29

MÉTODO DEL RANKING DE PESO DE LAS TAREAS

173 125 119 91 44


48 6 12 21 9

a b c f h
70 35
129 107
6 35
22 16
d e g k
55
67 20
12
i j

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30

Tiempo Ranking
Tarea (segundos) Tarea
A 48 173
D 22 129
B 6 125
C 12 119
E 16 107
F 21 91
G 6 70
I 12 67
J 20 55
H 9 44
K 35 35

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Recordando que el Ciclo de Tiempo Teórico es 72


segundos (no se debe sobrepasar)
ESTACION DE TRABAJO 1
Tiempo Tiempo ESTACION DE TRABAJO 2
Ti empo Ti empo
Tarea (segundos) Acumulado
Tarea (segundos) Acumul ado
A 48 48
B 6 6
D 22 70 C 12 18
E 16 34
F 21 55
G 6 61
ESTACION DE TRABAJO 3 H 9 70

Tiempo Tiempo
Tarea (segundos) Acumul ado
I 12 12 El Ciclo de Tiempo Real es
J 20 32 de 70 segundos
K 35 67

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DELAY 32

Es una de las maneras de medir el balance de línea. Este


factor mide el porcentaje de tiempo perdido a lo largo de
la línea.
N
n x C - S ti
i=1
d = 100 *
nxC
3 x 70 - 207
d = 100 * = 1,43%
3 x 70
Estación de Estación de Estación de
trabajo 1 trabajo 2 trabajo 3
a,d b,c,e,f,g,h i,j,k

Tiempo = 70seg Tiempo = 70seg Tiempo = 67seg

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Un porcentaje de delay bajo el 10% es considerado


relativamente un buen balance de línea. El factor de
delay no tan sólo depende del balance de línea sino que
también del ciclo de tiempo especificado.
Si volvemos al ejemplo y deseamos producir 600
parlantes por día, el ciclo de tiempo requerido es de 48
segundos. Volviendo a balancear la línea con C = 48, se
obtienen 5 estaciones de trabajo con el siguiente delay.
5 * 48 - 207
d = 100 * = 13,75%
5 * 48

a d,b,c e,f,g i,j,h k


48 40 43 41 35
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34
EJEMPLO

Una empresa manufacturera produce juguetes de acuerdo a la


siguiente tabla.
Tiempo
Tarea (minutos) Predecesor
A 11
B 10
C 7 B
D 9 B
E 5 A,B
F 16 C
G 13 D,E
H 7 F,G
78

1. Hacer gráfico de precedencia.


2. ¿Cual es el ciclo de tiempo mínimo?
3. ¿Cuantos juguetes podría la empresa hacer en 8 horas con
una línea de ensamblaje con el Ciclo Mínimo?
4. Dado un ciclo de tiempo de 21 minutos, encontrar el número
mínimo de estaciones de trabajo y el balance de línea.
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SOLUCIÓN 35

1. Gráfico de precedencia.

11 5
a e
13

10 9
g 7

b d h

7 16
c f

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2. Ciclo de Tiempo Mínimo

La tarea que tiene el máximo de tiempo es 16 minutos, lo


que da el mínimo ciclo de tiempo posible de 16 minutos.

3. Celulares que podría hacer la empresa en 8 horas con una


línea de ensamblaje con Ciclo Mínimo de Tiempo

tiempo disponible 480


= = 30 Juguetes por día
ciclo de tiempo 16

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4. Ciclo de Tiempo de 21 minutos, encontrar el


número mínimo de estaciones de trabajo y el balance
de línea.
Tiempo Ranking
Tarea (minutos) Tarea
B 10 67

36 25 A 11 36

11 5 C
D
7
9
30
29

a e 20
E
F
5
16
25
23
13 G 13 20

67 29 H 7 7

10 9 g
7
b d h 7
30 23
7 16
c f
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ESTACION DE TRABAJO 2
ESTACION DE TRABAJO 1
Tiempo Tiempo
Tiempo Tiempo
Tarea (minutos) Acumul ado
Tarea (minutos) Acumul ado
B 10 10 C 7 7
A 11 21 D 9 16
E 5 21

ESTACION DE TRABAJO 3 ESTACION DE TRABAJO 4

Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo

Tarea (minutos) Acumulado Tarea (minutos) Acumul ado


G 13 13
F 16 16
H 7 20

4 * 21 - 78
Delay = d = 100 * = 7,143%
4 * 21
B, A C,D,E F G,H

17 20
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20
EJEMPLO 39

Una empresa manufacturera tiene un ciclo de tiempo de 14 minutos


y debe producir camas para hospitales en un día de 8 horas de
acuerdo a la siguiente tabla.

Tiempo
Tareas Predecesoras mtos
A 4
B 5
C 8
D A 4
E A B 3
F B 3
G D E 5
H F 7
I G H 1
J I 7
K C J 4
51

Hacer diagrama, determinar el balance de línea y eficiencia, y ver


cuantas camas puede hacer por día mediante POM.

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40

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41

Tiempo
Tareas Predecesoras mtos Ranking
B 5 35 5 Estación 1
A 4 28 9
F B 3 21 12
D A 4 21 4 Estación 2
E A B 3 20 7
H F 7 18 14
G D E 5 17 5 Estación 3
C 8 12 13
I G H 1 12 14
J I 7 11 7 Estación 4
K C J 4 4 11
51

4 *14 − 51
delay = *100 = 8,93%
4 *14

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EJEMPLO 44

Una empresa debe producir 125 transformadores en una semana de


40 horas. Las tareas están en la siguiente tabla. Determinar la
eficiencia y el balance de línea.

Tiempo
Tareas Predecesoras mtos
A 8
B A 5
C 6
D B C 10
E D 2
F 4
G 5
H E F G 7
I H 2
J H 9
K I J 3
61
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45

Ciclo de tiempo C = = 19,2 min./transf.


125
60 * 40
Tiempo
Tareas Predecesoras mtos Ranking
A 8 46 8 Estación 1
C 6 44 14
B A 5 38 19
D B C 10 33 10 Estación 2
G 5 26 15
F 4 25 19
E D 2 23 2 Estación 3
H E F G 7 21 9
J H 9 12 18
I H 2 5 2 Estación 4
K I J 3 3 5
61

4 *19 − 61
delay = *100 = 19,74%
4 *19
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ApuntesC.Profesor
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EJEMPLO 49

Una empresa debe ensamblar 1043 unidades de muebles modulares


en una semana de 40 horas. Las tareas están en la siguiente tabla.
Determinar la eficiencia y el balance de línea.
Tiempo
Tareas Predecesoras mtos
A 0,1
B A 0,6
C B 0,5
D B 0,4
E B 0,8
F C 0,3
G F 0,7
H G 0,5
I E 0,9
J D H I 0,4
K J 2,0
7,2
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50

Ciclo de tiempo C = = 2,29 min./mueble


60 1044
* 40

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51

Tiempo
Tareas Predecesoras mtos Ranking
A 0,1 7,2 0,1 Estación 1
B A 0,6 7,1 0,7
C B 0,5 4,5 1,2
E B 0,8 4,1 2,0
F C 0,3 3,9 0,3 Estación 2
D B 0,4 4,0 0,7
G F 0,7 3,6 1,4
I E 0,9 3,3 0,9 Estación 3
H G 0,5 2,9 1,4
J D H I 0,4 2,4 1,8
K J 2,0 2,0 2,0 Estación 4
7,2

4 * 2 − 7,2
delay = *100 = 10,00%
4*2

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53

DISTRIBUCIÓN DE
INSTALACIONES
LAYOUT DE PROCESO

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54
LAYOUT DE PROCESO.

En este tipo de layout un solo producto no


domina la producción. Aquí los departamentos o
áreas de trabajo son agrupadas de acuerdo a
funciones similares. El objetivo es minimizar el
traslado de materiales o costo de traslado
(personas, bienes, maquinaria, etc.). Existen en
el medio una serie de software que resuelven
este tipo de problemas pero aplicaremos algunas
técnicas para resolverlo.
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55
EJEMPLO

Empleando la regla heurística Kraft solucione el


siguiente layout de proceso. Asuma que el
objetivo es minimizar el peso total de distancia y
que el layout inicial es D - 1, C - 2, B - 3 y A - 4.

Movimientos entre máquinas Distancias


a máquina s a localización j
A B C D 1 2 3 4
A - 9 4 7 1 - 4 7 5
de B 8 - 6 6 desde 2 4 - 9 5
máquina r C 11 8 - 10 Localización i 3 7 9 - 4
D 9 4 5 - 4 5 5 4 -

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B 2

1 D
4
9
5 5
7

4 A
C 4
3

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57
MATRIZ DE COSTOS

17 15 16 14 10 15
A-B A-C A-D B-C B-D C-D
4 1-2 68 60 64 56 40 60
7 1-3 119 105 112 98 70 105
5 1-4 85 75 80 70 50 75
9 2-3 153 135 144 126 90 135
5 2-4 85 75 80 70 50 75
4 3-4 68 60 64 56 40 60

Iteración 1
1 2 3 4
D C B A 60 + 70 + 80 + 126 + 75 + 68 = 479
C D B A 60 + 98 + 75 + 90 + 80 + 68 = 471 Mejor
B C D A 56 + 70 + 85 + 135 + 75 + 64 = 485
A C B D 60 + 119 + 80 + 126 + 75 + 40 = 500

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Iteración 2
1 2 3 4
C D B A 60 + 98 + 75 + 90 + 80 + 68 = 471 mejor
D C B A 60 + 70 + 80 + 126 + 75 + 68 = 479
B D C A 40 + 98 + 85 + 135 + 80 + 60 = 498
A D B C 64 + 119 + 75 + 90 + 75 + 56 = 479

No existe ninguna mejor, por lo tanto la


selección es:

C - 1, D - 2, B - 3, A - 4

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EJEMPLO
Empleando la regla heurística Kraft solucione el
siguiente layout de proceso. Asuma que el
objetivo es minimizar el peso total de distancia y
que el layout inicial es A - 1, B - 2, C - 3 y D - 4.

Movimientos entre máquinas Distancias


a máquina s a localización j
A B C D 1 2 3 4
A - 14 12 16 1 - 6 3 5
de B 3 - 5 1 desde 2 6 - 7 5
máquina r C 5 3 - 6 Localización i 3 3 7 - 4
D 4 0 2 - 4 5 5 4 -

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MATRIZ DE COSTOS 61

17 17 20 8 1 8
A-B A-C A-D B-C B-D C-D
6 1-2 102 102 120 48 6 48
3 1-3 51 51 60 24 3 24
5 1-4 85 85 100 40 5 40
7 2-3 119 119 140 56 7 56
5 2-4 85 85 100 40 5 40
4 3-4 68 68 80 32 4 32

Iteración 1
1 2 3 4
A B C D 102 + 51 + 100 + 56 + 5 + 32 = 346
B A C D 102 + 24 + 5 + 119 + 100 + 32 = 382
C B A D 48 + 51 + 40 + 119 + 5 + 80 = 343
D B C A 6 + 24 + 100 + 56 + 85 + 68 = 339 Mejor
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Iteración 2
1 2 3 4
D B C A 6 + 24 + 100 + 56 + 85 + 68 = 339
B D C A 6 + 24 + 85 + 56 + 100 + 68 = 339
C B D A 48 + 24 + 85 + 7 + 85 + 80 = 329 Mejor
A B C D 102 + 51 + 100 + 56 + 5 + 32 = 346

Iteración 3
1 2 3 4
C B D A 48 + 24 + 85 + 7 + 85 + 80 = 329
B C D A 48 + 3 + 85 + 56 + 85 + 80 = 357
D B C A 6 + 24 + 100 + 56 + 85 + 68 = 339
A B D C 102 + 60 + 85 + 7 + 40 + 32 = 326 Mejor

Iteración 4
1 2 3 4
A B D C 102 + 60 + 85 + 7 + 40 + 32 = 326 Mejor
B A D C 102 + 3 + 40 + 140 + 85 + 32 = 402
D B A C 6 + 60 + 40 + 119 + 40 + 68 = 333
C B D A 48 + 24 + 85 + 7 + 85 + 80 = 329

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