ESQUEMA DE UN PLAN HACCP

1) Nombre y ubicación del establecimiento productor

Norberto Catering, Pastelería y Panadería. Delivery & Take Out

2) Política sanitaria y objetivos de la empresa, compromiso gerencial.

Defina una cocina saludable, que cumple con las normas de higiene y seguridad de los
alimentos. Dar el mejor servicio de la ciudad!!!

3) Diseño de la planta.

Área de Fríos 

- 2 freezer

- nevera para conservar

Área caliente, dos áreas:

- Una con fuego de potencia de 3 llaves para cocciones de mayor cantidad

- Otra 2 hornos y (uno a conversión  gas-eléctrico y 1 solo gas) fuego regulares

4) Integrantes y Funciones del Equipo HACCP.

4 empleados  (2 de ellos con cursos de manipuladores de alimentos)

Chef encargado de la implementación de reglas y normas sanitarias, creando los procesos o

planes de HACCP junto a 1 de los empleados con manipulación de alimentos

5) Descripción del producto.

Pan Relleno Delicias

6) Determinación del uso previsto del alimento

- Pan tipo Brioche enriquecido con Huevos, Guineo, Leche, Mantequilla. azucar, sal y levadura.
El mismo se rellena de Jamón y Queso, Peperoni  y queso, Varios Quesos y el más frágil  Queso
fresco con Puerro.
7) Diagrama de Flujo

8) Análisis de Peligros. (Principio 1)

El manejo de la temperatura de los ingredientes, y las fechas de los mismos

-Huevos frescos a temperatura adecuada

-Guineos frescos

-Leche con fecha adecuada de uso

-Mantequilla adecuadamente manejada al igual que el azúcar  cubiertas para protegerse de

adquirir contaminantes físicos  y  con su propia paleta de único uso.

Con los rellenos:

-Manejar los embutidos a temperatura optima de conservación  de 0-3 c. utilizar los rellenos en
momentos adecuado, evitando la contaminación cruzada o la adquisición de cualquiera de los
contaminantes.

La compra a un vendedor o proveedor seguro que garantice las ventas de insumos inocuos.

Y los manipuladores en cocina que ejecutan las tareas de amasado, leudado y rellenado,  y
posterior horneado de los panes cumplan con las normas establecidas.

9) Puntos Críticos de Control - PCC. (Principio 2)

-En la adquisición de insumos

-En la manipulación de los ingredientes previos (pesaje, porcionar y reservas)

-En la elaboración (Amasado, leudado, tiempo correcto, temperatura, higiene personal del
manipulador)

-Preparación del relleno

-Tiempo de cocción

-Entrega
10) Límites Críticos para cada PCC. (Principio 3)

Para el control de PCC puede establecerse uno o más límites críticos como por ejemplo tiempo
y temperatura  o grosor y temperatura en la cocción del pan y en especial la temperatura
interna del pan por el relleno.

Enfriamiento del pan para manipular y envasar - distancia y temperatura del traslado o
transporte.

En el caso de límites críticos únicos se puede mencionar el contenido de un pesticida en un

vegetal, inhibidores  en leche, nitrito en cecinas, entre otros.
Es importante tener presente que los límites críticos deben ser validados para el proceso
específico de la  instalación de alimentos, es decir, de debe contar con las pruebas y respaldos
que demuestren que la medida
de control aplicada en terreno y en el rango definido, es capaz de controlar el peligro
identificado. 

-Ejemplos de error de los Limites son la temperatura de refrigeración 5°C, húmedo y leudado
por encima de 150 grados F,    temperatura
de cocción    del pan y la manipulación de envase al retirar del horno.

11) Sistema de Vigilancia de los PCC. (Principio 4)

-Basado en la documentación y recetas se establece los procesos, tiempos, temperaturas,

envases de horneados, envases de enfriado y envase de empaque,.

-Quien amasa recibe asistencia y revisión de cada paso, el tiempo y las temperaturas
adecuadas, ya sean de la masa durante el amasado, del fermentador y la temperatura de
horneado.

12) Medidas Correctoras. (Principio 5)

Cuando se sobrepasa un límite crítico, se considera que se ha perdido el control del PCC y por lo
tanto toda  desviación debe ser controlada mediante la adopción de una o más medidas que
permitan controlar el producto no apto y volver el proceso a control corrigiendo la causa de la
desviación.

Estas preguntas ayudan a Corregir:

• ¿Por qué ocurrió el desvío?

• ¿Qué medidas se deben tomar inmediatamente para retornar el proceso a control?
• ¿Aseguran estas medidas el prevenir la recurrencia del problema?
• ¿Fueron identificados todos los productos afectados?
• ¿Puede reprocesarse el producto de forma tal que se garantice adecuadamente la  inocuidad
alimentaria? Si no, Iniciar de nuevo.

13) Sistema de Verificación. (Principio 6)

Para este proceso se debe identificar los siguiente:

-Las verificaciones de equipos e instrumentos y su calibración.

-La toma de muestras de producto y su análisis.
-Análisis de los reclamos recibidos por el consumidor.
-La reevaluación o verificación integral o completa del plan HACCP

      Cambios en las materias primas o en la formulación del producto.

      Cambio en alguna etapa del proceso de elaboración.
      Cambio en el diseño de las instalaciones y medio ambiente.
      Cualquier modificación en el equipamiento del proceso.

14) Formatos de los registros. (Principio 7)   

El sistema HACCP debe contar con registros eficaces y precisos.

Documental todo y guardar registros de cada etapa.