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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE

XICOTEPEC DE JUÁREZ PUEBLA


INGENIERIA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN ESTRATÉGICA PARA EL MANTENIMIENTO

REALIZAR UNA INVESTIGACIÓN (PRODUCTIVIDAD TOTAL


EFECTIVA DEL EQUIPO (PTEE), EFECTIVIDAD GLOBAL DEL
EQUIPO(OEE), DISPONIBILIDAD, FIABILIDAD,
MANTENIBILIDAD, SISTEMA BASADO EN CONFIABILIDAD.

ACTIVIDAD 10

PRESENTA:
LAURO GASPAR DE LA CRUZ
OSMAN OBED URVINA SILVA.
JUAN ALFONSO ARELLANO HERNÁNDEZ.
ERICK MARTÍNEZ MORALES.

DOCENTE:

ING. ÁNGELA CRUZ GÓMEZ.


INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
9º CUATRIMESTRE GRUPO "B"
ADMINISTRACIÓN ESTRATÉGICA PARA EL
MANTENIMIENTO
JUAN ALFONSO ARELLANO
REALIZADO POR: HERNÁNDEZ
FECHA:10/08/20

INTRODUCCIÓN
El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad
y conservación del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo
competitivo. En la actualidad, el mantenimiento está destinado a ser uno de los pilares
fundamentales de toda empresa que se respete y que considere ser competitiva. Lo primero
que se realizara es hablar acerca de (PTEE) y (OEE) ya que son indicadores importantes que
representan a la efectividad y rendimiento de los equipos utilizados en empresas y muestran
cálculos para hacer porcentajes ayudan a determinar algunas clasificaciones de eficiencia de
la máquina. Los conceptos disponibilidad fiabilidad, mantenibilidad y sistema basado en
confiabilidad de forman parte de la cotidianidad del mantenimiento. Si se analiza la
definición moderna de mantenimiento, se verifica que la misión de este es “garantizar” la
disponibilidad de la función de los equipos e instalaciones, de tal modo que permita atender
a un proceso de producción o de servicio con calidad, confiabilidad, seguridad, preservación
del medio ambiente y costo adecuado.
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ÍNDICE

PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS (PTEE).... 4

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OEE) ....................................... 7

DISPONIBILIDAD ........................................................................................ 16

FIABILIDAD .................................................................................................. 17

MANTENIBILIDAD ..................................................................................... 18

SISTEMA BASADO EN CONFIABILIDAD ............................................. 20

CONCLUSIÓN ............................................................................................... 24
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PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS (PTEE)


La PTEE es una medida de la productividad real de los equipos. Esta medida se obtiene según
la ecuación 1.
PTEE = AE X OEE
AE- Aprovechamiento del equipo
Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por los equipos.
El AE está más relacionado con decisiones directivas sobre uso del tiempo calendario
disponible que con el funcionamiento en sí del equipo. Esta medida es sensible al tiempo que
habría podido funcionar el equipo, pero por diversos motivos los equipos no se programaron
para producir el 100 % del tiempo. Otro factor que afecta el aprovechamiento del equipo es
el tiempo utilizado para realizar acciones planeadas de mantenimiento preventivo. El AE se
puede interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para
producir.

Para calcular el AE se pueden aplicar los pasos que se detallan a continuación.


Es frecuente en empresas de manufactura tomar la base de cálculo 1440 minutos o 24 horas.
Para empresas de procesos continuos que realizan inspección de planta anual, consideran el
tiempo calendario como (365 días * 24 horas).

1. Establecer el tiempo base de cálculo o tiempo calendario (TC).


2. Si una empresa trabaja únicamente dos turnos (16 horas), el tiempo de
funcionamiento no programado en un mes será de 240 horas.
3. Obtener el tiempo total no programado.
4. Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de mantenimiento,
descansos, reuniones programadas con operarios, reuniones de mejora continua, etc.
5. Obtener el tiempo de paros planeados.
6. Calcular el tiempo de funcionamiento (TF).
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Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se obtiene restando del TC,
el tiempo destinado a mantenimiento planificado y tiempo total no programado.
TF= Tiempo calendario – (Tiempo total no programado + Tiempo de paros planeados)
AE = (TF/TC) X 100
Y representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir y se
expresa en porcentaje.

OEE-Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness)


Esta medida evalúa el rendimiento del equipo mientras está en funcionamiento. La OEE está
fuertemente relacionada con el estado de conservación y productividad del equipo mientras
está funcionando.
Este indicador muestra las pérdidas reales de los equipos medidas en tiempo. Este indicador
posiblemente es el más importante para conocer el grado de competitividad de una planta
industrial. Cabe recalcar que estos indicadores se manejan de forma diaria, por lo que los
datos de paros planeados y los paros no programados varían con los utilizados en el AE y
está compuesto por los siguientes tres factores:

Disponibilidad: Mide las pérdidas de disponibilidad de los equipos debido a paros no


programados.
Tiempo operativo
Disponibilidad =
Tiempo neto disponible

En donde:
Tiempo neto disponible = Tiempo extra + Tiempo total programado +Tiempo de paro
permitido
Tiempo operativo = Tiempo neto disponible – Tiempo de paros de línea
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Eficiencia: Mide las pérdidas por rendimiento causadas por el mal funcionamiento del
equipo, no funcionamiento a la velocidad y rendimiento origina determinada por el fabricante
del equipo o diseño.

(Tiempo tacto) (Piezas producidas)


Eficiencia =
Tiempo operativo

En donde:

Tiempo neto total diario


Tiempo tacto =
Demanda total diaria

Calidad a la primera (FTT): Estas pérdidas por calidad representan el tiempo utilizado para
producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Este tiempo se pierde,
ya que el producto se debe destruir o re-procesar. Si todos los productos son perfectos, no se
producen estas pérdidas de tiempo del funcionamiento del equipo.

(Partes producidas) - (Total de partes defectivas)


FTT =
Partes producidas

En donde:
Total de partes defectivas: Piezas defectuosas + retrabajos o recuperaciones.
El cálculo de la OEE se obtiene multiplicando los anteriores tres términos expresados en
porcentaje.
OEE = Disponibilidad X Eficiencia X FTT

La OEE sirve para construir índices comparativos entre plantas (benchmarking) para equipos
similares o diferentes. En aquellas líneas de producción complejas se debe calcular la OEE
para los equipos componentes. Esta información será útil para definir el tipo de equipo en el
que hay que incidir con mayor prioridad con acciones de mantenimiento.
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EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OEE)


La Efectividad Global de Equipos conocida como OEE, por sus siglas en inglés (Overall
Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la capacidad real para
producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la disponibilidad de los equipos. Es un
indicador poderoso que requiere de información diaria del proceso.
El indicador OEE es una herramienta integral de evaluación comparativa, esto quiere decir
que puede ser utilizado para evaluar los diferentes componentes del proceso de producción,
por ejemplo: disponibilidad, rendimiento y calidad. Del mismo modo, es un indicador
apropiado al momento de medir los avances reales en 5s, Lean Manufacturing, Kaizen, TPM
y Six Sigma.
La Eficiencia General de Equipos es considerada por muchos especialistas como una de las
herramientas de evaluación, más eficaz para la toma de decisiones referentes al sistema
productivo.

¿Cómo se calcula el OEE?


Las siguientes, son las fórmulas utilizadas para el cálculo del OEE:
Tiempo total= tiempo disponible + tiempo planeado.
Tiempo planeado= reuniones, comidas, MP, etc.
Tiempo disponible= tiempo total-tiempo muerto.
Tiempo productivo=tiempo disponible-tiempo muerto.
Tiempo muerto=tiempo de averías+ tiempo de cambio de producto.

Tiempo productivo
Disponibilidad=
Tiempo disponible

Capacidad productiva=tiempo productivo x capacidad real.


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Producción real=tiempo x capacidad.


Producción real
Eficiencia=
Capacidad productiva
(Producción real- unidades defectuosas)
Calidad=
Producción total

OEE=disponibilidad x Eficiencia x Calidad.


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¿Cómo interpretar el valor del OEE?


El valor obtenido en el indicador OEE tiene una valoración cualitativa, muchos expertos
coinciden en la siguiente relación:
OEE Valoración Descripción
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0% – Deficiente Se producen importantes pérdidas económicas. Existe muy


64% (Inaceptable). baja competitividad.
65% – Regular. Es aceptable solo si se está en proceso de mejora. Se
74% producen pérdidas económicas. Existe baja
competitividad.
75% – Aceptable. Debe continuar la mejora para alcanzar una buena
84% valoración. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad
ligeramente baja.
85% – Buena. Entra en valores de Clase Mundial. Buena competitividad.
94%
95% – Excelente. Valores de Clase Mundial. Alta competitividad.
100%

La siguiente figura nos indica los tipos de dispositivos contra errores que existen actualmente,
quien los emplea, el costo clasificado en bajo, medio, alto o muy alto, cuánto mantenimiento
requiere y la confiabilidad del dispositivo.

TIPO FUENTE COSTO MANTENIMIENTO CONFIABILIDAD


Físico/mecánico empleados Bajo Muy bajo Muy alta
Electro/mecanico Especialistas Mas Bajo Alta
alto
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Electrónicos Poco Mas Bajo pero Alta


especialistas alto especializado

Se puede observar que conforme la aplicación se torna más tecnológica, el costo también se
incrementa. Lo que se necesita hacer es encontrar la solución al problema, no justificar la
compra de un dispositivo muy costoso.

Ejemplo de OEE:

Una máquina de creación de widgets con 5% de tiempo de inactividad (o 95% de


disponibilidad) tiene una eficiencia del 96%. (ASTM y otros organismos gubernamentales
ayudan a determinar algunas clasificaciones de eficiencia de la máquina; para otros, es tan
simple como observar la producción específica de esa máquina). Dos de cada 100 widgets
que la máquina fabrica se rechazan por estar fuera de las especificaciones (98 por ciento de
calidad). Ya que la OEE se calcula multiplicando los tres factores (disponibilidad, desempeño
y calidad), su fórmula se ve así:
OEE = 0.95 x 0.96 x 0.98 = 89.376 por ciento
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Veamos un ejemplo más práctico. Un turno normal en una planta de embotellado toma 480
minutos. Los operadores de la máquina toman tres descansos durante su turno por un total de
60 minutos, y hacen dos cambios durante el turno por un total de 60 minutos de tiempo de
inactividad de la máquina cada uno, para un total de 180 minutos de tiempo perdido. Para
calcular la parte de disponibilidad de la ecuación, tomamos:
480 minutos – 180 minutos = 300 minutos
300 minutos/480 = 62.5% de disponibilidad
Para calcular la parte de desempeño de la ecuación, supongamos que la planta de embotellado
produce 60 botellas por minuto. Teniendo en cuenta los 300 minutos restantes, el sistema de
embotellado puede producir 18,000 botellas (300 x 60). Digamos que las máquinas funcionan
más lentamente a 1.5 segundos de tiempo de ciclo, disminuyendo la velocidad máxima en
dos tercios. Esto reduce el desempeño real a 12,000 botellas. Entonces, para calcular la parte
de desempeño de la ecuación, tomamos:

1.5 segundos por botella = 1/1.5 = 2/3 = 66.7% de desempeño


(66.7 por ciento x 18,000 botellas = 12,000 unidades)

Para calcular la parte de calidad de la ecuación, digamos que, de las 12,000 botellas, 3,000
no cumplen con los estándares de control de calidad, por lo que la tasa de calidad de las
botellas es del 75 por ciento. La parte de calidad de la ecuación se calcula como:

(12,000 – 3,000 defectos )/12,000 = 75% Calidad

Otra forma de verlo es 3,000 botellas/60 botellas por minuto = 50 minutos de calidad perdida.

Entonces, para calcular la efectividad general del equipo (Disponibilidad x Desempeño x


Calidad = OEE), tomaríamos 62.5 por ciento x 66.7 por ciento x 75 por ciento = 31.25 por
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ciento OEE. Esto significa que técnicamente podríamos producir 28,800 botellas, pero al
final, solo 9,000 botellas están autorizadas para la venta (9,000 / 28,800) = 31.25 por ciento.

¿Cuáles son las seis grandes pérdidas cuando se trata de la Efectividad General del
Equipo (OEE)?
Quizás el mayor objetivo de implementar un programa OEE es reducir o eliminar las causas
más comunes de pérdida de productividad basada en máquinas o equipos, conocidas como
las seis grandes pérdidas. Estas seis pérdidas se dividen en las tres categorías principales de
OEE (disponibilidad, desempeño y calidad).

Pérdidas de disponibilidad
1. Falla del equipo: Esto es un equipo que no está funcionando cuando está programado
para la producción, lo que causa un tiempo de inactividad no planificado. Las averías
de la máquina, las paradas de mantenimiento no planificadas y las fallas de
herramientas son ejemplos comunes.
2. Configuración y ajustes: Este es el tiempo de inactividad de producción debido a
cambios, ajustes de máquinas y herramientas, mantenimiento planificado,
inspecciones y tiempo de configuración/calentamiento.
Pérdidas de desempeño
1. Inactividad y paradas menores: A veces llamadas paradas pequeñas, la inactividad
y paradas menores son cuando el equipo se detiene por un corto período de tiempo.
Esto puede ser causado por atascamientos, obstrucciones de flujo, ajustes incorrectos
o limpieza. Estos problemas generalmente son resueltos por el operador.
2. Velocidad reducida: A veces denominados ciclos lentos, la velocidad reducida es
cuando el equipo funciona a velocidades más lentas que el tiempo de ciclo ideal (el
tiempo más rápido posible). Los equipos desgastados o mal mantenidos debido a las
malas prácticas de lubricación, los materiales deficientes y las malas condiciones
ambientales son causas comunes de velocidad reducida.
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Pérdidas de calidad
1. Defectos del proceso: Se refiere a cualquier pieza defectuosa fabricada durante la
producción estable, incluidas las piezas desechadas y las piezas que se pueden volver
a trabajar. Las configuraciones incorrectas de la máquina y los errores del operador o
del equipo son razones comunes para los defectos del proceso.
2. Desempeño reducido: El desempeño reducido se refiere a piezas defectuosas hechas
desde el arranque hasta que se logra una producción estable. Al igual que los defectos
del proceso, esto puede significar piezas desechadas y piezas que se pueden volver a
trabajar. El desempeño reducido ocurre más comúnmente después de cambios,
configuraciones incorrectas y durante el calentamiento de la máquina.
3.
Cinco beneficios de usar la Efectividad General del Equipo (OEE) para mejorar la
producción
La implementación de una estrategia global de efectividad del equipo es una poderosa ventaja
para lograr sus objetivos de producción. Le permite adoptar un enfoque proactivo al ajustar
los procesos de fabricación en tiempo real, reducir el tiempo de inactividad, aumentar la
capacidad, reducir los costos, mejorar la calidad y aumentar la eficiencia. Echemos un vistazo
a los beneficios:
1. Retorno de la inversión (ROI, por sus siglas en inglés) para equipos: Las
empresas invierten mucho en maquinaria, por lo que es importante maximizar el
retorno de esta inversión. Si puede utilizar una estrategia OEE para producir un 15
por ciento más de producto en el mismo equipo en la misma cantidad de tiempo,
puede tener un gran impacto en sus resultados.
2. Aumento de la competitividad: Los fabricantes siempre se esfuerzan por reducir las
pérdidas durante la producción para lograr la máxima competitividad. El uso de datos
de un informe OEE lo ayuda a identificar cuellos de botella o debilidades en la
producción, lo que le permite tomar medidas inmediatas.
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La calidad y la competitividad van de la mano, y la métrica de calidad de OEE puede ayudarle


a identificar problemas en la producción que causan desperdicio o piezas que deben
reprocesarse.

1. Reducción de costos de maquinaria: Una estrategia de OEE le ayuda a comprender


el desempeño real de su equipo para que sepa si está funcionando de manera eficiente.
También le alerta sobre problemas que pueden conducir a averías y reparaciones
futuras. La efectividad general del equipo le permite anticipar posibles fallas de la
maquinaria, reduciendo los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad.
2. Maximización de la productividad de la fuerza laboral: Use OEE para ver por qué
se presenta tiempo de inactividad del operador, revelar datos de productividad y
señalar largos tiempos de cambio o de configuración. Información como esta le ayuda
a asignar recursos de manera adecuada, identificar dónde se tiene exceso de capacidad
y determinar dónde necesita nuevas contrataciones.
3. Visualización fácil del desempeño: La Efectividad General del Equipo enfatiza la
visibilidad, permitiéndole visualizar problemas de producción en lugar de tener que
confiar en su mejor estimación. Al destacar las mayores fuentes de pérdidas de
productividad en un solo porcentaje, todos pueden ver qué está funcionando y dónde
se necesita mejorar.
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DISPONIBILIDAD
Dependiendo del sector productivo y de las propias necesidades, cada organización hará
seguimiento de aquellos indicadores claves de desempeño que destaquen los aspectos más
determinantes para su crecimiento particular. Algo similar ocurre con los diferentes
departamentos dentro de cada organización. Aun cuando todos se orientan al cumplimiento
de metas organizacionales comunes, cada uno de ellos se concentra en el desempeño de
actividades y en la consecución de objetivos que le son propios. Cuando se trata de la gestión
de mantenimiento de los activos físicos de una organización, hay diversos indicadores de
gestión que nos permiten medir el funcionamiento y gestión de mantenimiento de los
equipos. En este artículo hablaremos de la disponibilidad y la disponibilidad por fallas.

1. Disponibilidad total: Representa el porcentaje de tiempo durante el cual un equipo se


encuentra apto para su uso y operatividad. El cálculo de este indicador toma en cuenta la
sumatoria del tiempo por paradas planificadas, que corresponden a los procesos rutinarios de
mantenimiento, así como la sumatoria del tiempo por paradas no planificadas, que
corresponden a la ocurrencia de imprevistos y fallas de los equipos. La disponibilidad de una
máquina, equipo, sistema o activo físico se encuentra definida en gran medida por su MTBF
o tiempo medio entre fallas, y también por su MTTR o tiempo medio para reparación.

2. Disponibilidad por fallas: El indicador de disponibilidad por fallas, puede entenderse


directamente como el porcentaje de tiempo durante el cual un equipo se encuentra apto para
su uso y operatividad, pero tomando en cuenta solo la sumatoria del tiempo por paradas
imprevistas, fallas e incidencias de los equipos y activos físicos. Así, a diferencia de la
disponibilidad total el cálculo del indicador de disponibilidad por fallas no considera el
tiempo por paradas programadas o mantenimiento rutinario, basándose sobre todo en la
predictibilidad de su disponibilidad, y se encuentra determinado, en gran medida, por su
MTBF o tiempo medio entre fallas.
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FIABILIDAD
La fiabilidad de un dispositivo (componente o sistema), sometido a unas condiciones de
trabajo concretas, es la probabilidad de que éste funcione correctamente (“sobreviva” sin
fallar) durante un determinado período de tiempo. Así pues, la fiabilidad constituye un
aspecto fundamental de la calidad de todo dispositivo. Por tal motivo, resulta especialmente
interesante la cuantificación de dicha fiabilidad, de forma que sea posible hacer estimaciones
sobre la vida útil del producto. Definimos T como el tiempo transcurrido hasta la aparición
de un fallo. La función F(t) como la probabilidad de ocurrencia de un fallo hasta un instante
t.

La función de fiabilidad R(t) o función de supervivencia, S(t), determina la probabilidad de


que el dispositivo sobreviva más allá del instante t,

La función f(t) representa la función de densidad de probabilidad:


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MANTENIBILIDAD
La mantenibilidad se puede definir como la expectativa que se tiene de que un equipo o
sistema pueda ser colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de tiempo
establecido, cuando la acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo con procedimientos
prescritos. En términos probabilísticas, Francois Monchy, define la mantenibilidad como “la
probabilidad de restablecer las condiciones específicas de funcionamiento de un sistema, en
límites de tiempo deseados, cuando el mantenimiento es realizado en las condiciones y
medios predefinidos”. O simplemente “la probabilidad de que un equipo que presenta una
falla sea reparado en un determinado tiempo t. De manera análoga a la confiabilidad, la
mantenibilidad puede ser estimada con ayuda de la expresión:

M(t) = 1- e
Dónde: M(t): es la función mantenibilidad, que representa la probabilidad de que la
reparación comience en el tiempo t=0 y sea concluida satisfactoriamente en el tiempo t
(probabilidad de duración de la reparación).
e: constante Neperiana (e=2.303..)
µ: Tasa de reparaciones o número total de reparaciones efectuadas con relación al total de
horas de reparación del equipo.
t: tiempo previsto de reparación TMPR
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Ejemplo:
En la consecución de informaciones, aspectos relacionados con la planificación de los
servicios, problemas de liberación de equipo y calificación de personal.
En este sentido, el TMRP puede considerarse, no sólo comprendido por todos los tiempos
que son pertinentes a las acciones de mantenimiento en sí, sino que hay que entender que el
tiempo en el que el equipo está fuera de operación debe ser reducido y ese debe ser el objetivo
de todos los involucrados en el proceso de organización del mantenimiento.
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SISTEMA BASADO EN CONFIABILIDAD


Es la probabilidad que un sistema cumpla con sus funciones sin fallar, durante un tiempo
determinado. Facilita el conocimiento de la relación entre el tiempo de uso del sistema y la
pérdida de su capacidad de funcionamiento por el surgimiento de alguna avería que puede
producirse al inicio del uso del equipo por problemas en su fabricación o durante su etapa de
plena actividad por causas propias de la actividad del equipo o durante la decadencia del
equipo por su antigüedad, desgaste u obsolescencia. Los procesos soportados en las
herramientas de la Confiabilidad Operacional, son la base de las estrategias que se generan
para alcanzar la excelencia en las actividades industriales. Su responsabilidad es contestar
siete preguntas acerca del equipo que está siendo analizado.
1. ¿Cuáles son las funciones y estándares de rendimiento asociados al activo en su
actual contexto operacional?
2. ¿De qué formas no realiza sus funciones?
3. ¿Cuál es la causa para que deje de cumplir su función?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre una falla?
5. ¿De qué forma impacta cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se puede predecir ni prevenir una falla?

Durante su desarrollo e implementación han surgido diversas opiniones y controversias que


podemos considerar como mitos y que se presentan a continuación.

RCM es considerado una de las llamadas mejores prácticas:


Las mejores prácticas se entienden como la aplicación consistente de determinada técnica,
metodología, herramienta, proceso, actividad o acción, como el método más efectivo para
entregar un determinado resultado. Comprende experiencias basadas en el aprendizaje y
mejoramiento continuos; así se verifican y se prueban en forma progresiva procesos y
actividades. La aplicación de mejores prácticas es muy útil.
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La estandarización de prácticas en las empresas permite el máximo aprovechamiento de


herramientas de integración y administración, así mucha organización realiza tareas.

El proceso RCM puede ser descrito como un proceso de altos niveles de compromiso;
construir nuevos planes de mantenimiento constituye una gran mejora por dos razones:
primero, los expertos en operar y mantener el equipo realizan el análisis RCM, y segundo,
las empresas saben que los planes de mantenimiento son justificados técnicamente.

CONCEPTOS DEL RCM


El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban
correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta
peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen cuando el equipo
envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayoría de los equipos industriales. A
continuación, se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, muchos de los cuales aún no son completamente ´ entendidos por los
profesionales del mantenimiento industrial.

FUNCIONES
El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo,
función de una bomba puede definirse como” Bombear no menos de 500 litros/minuto de
agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo”
Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas ´ las funciones deseadas
deben ser listadas.

FALLAS FUNCIONALES O ESTADOS DE FALLA


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Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del ´
sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podrían ser” Incapaz de bombear
agua”,” Bombea menos de 500 litros/minuto”,” No es capaz de contener el agua”. Notar que
los estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez
identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es
generalmente muy sencillo.

MODOS DE FALLA
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla.
Por ejemplo,” impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba llegue al
estado de falla identificado por la falla funcional” bombea menos de lo requerido”. Cada falla
funcional suele tener más de un modo de falla. Todos ´ los modos de falla asociados a cada
falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM. Al identificar los modos
de falla de un equipo o sistema, es importante listar la” causa raíz” de la falla. Por ejemplo,
si se están analizando los modos de falla de los ´ rodamientos de una bomba, es incorrecto
listar el modo de falla” falla rodamiento”. La razón es que el modo de falla listado no da una
idea precisa de porque ocurre la falla. ´ Es por” falta de lubricación”? ¿Es por” desgaste y
uso normal”? ¿Es por” instalación´ inadecuada”? Notar que este desglose en las causas que
subyacen a la falla sí da una idea precisa de porque ocurre la falla, y por consiguiente que
podría hacerse para manejarla adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.)

LOS EFECTOS DE FALLA


Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El” efecto de falla”
es una breve descripción de” que pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el ´ efecto de
falla asociado con el modo de falla” impulsor desgastado” podría ser el siguiente:” a medida
que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel
en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor)
suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el proceso aguas abajo
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debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la producción perdida, por lo que
estas dos horas de parada representan una pérdida de ventas”. Los efectos de falla deben
indicar claramente cuál es la ´ importancia que tendría la falla en caso de producirse. Por
ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia ´ 3 adversa salvo
que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumático. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas ocultas.
Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una ´ de estas
categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente: seguridad, medio
ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre fallas ´ evidentes y
ocultas. El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va ´ a dar a cada modo
de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que se haya clasificado, lo que
es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma ´ forma a fallas que pueden afectar
la seguridad que aquellas que tienen consecuencias económicas. El criterio a seguir para
evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las ´ consecuencias de falla son distintas.
INGENIERÍA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
9º CUATRIMESTRE GRUPO "B"
ADMINISTRACIÓN ESTRATÉGICA PARA EL
MANTENIMIENTO
JUAN ALFONSO ARELLANO
REALIZADO POR: HERNÁNDEZ
FECHA:10/08/20

CONCLUSIÓN

CONCLUSIÓN DE LAURO GASPAR DE LA CRUZ.


Todo tipo de empresa necesita una herramienta útil para lograr obtener índices de
disponibilidad con bajos costos, así checando que no tengan paros en las maquinas. Estos
conceptos nos ayudan ya que son una herramienta que nos ayudan evaluar los diferentes
componentes del proceso de producción, por ejemplo: disponibilidad, rendimiento y calidad.
CONCLUSIÓN DE OSMAN OBED URVINA SILVA.
La Eficiencia General de Equipos es considerada por muchos especialistas como una de las
herramientas de evaluación, más eficaz para la toma de decisiones referentes al sistema
productivo, ya que se tiene que checar tiempo real, tiempo muertos, tiempos productivos,
tiempo planeado, tiempo disponible.
CONCLUSIÓN DE JUAN ALFONSO ARELLANO HERNÁNDEZ.
Se puede decir, que todos estos conceptos en práctica pueden auxiliar el personal de
mantenimiento a obtener altos índices de disponibilidad con bajos costos, pero estos
resultados sólo serán alcanzados si se adoptan cambios en el entendimiento de la función de
mantenimiento y en la postura de todos los involucrados en este proceso.

CONCLUSIÓN DE ERICK MARTÍNEZ MORALES.


Los conceptos anteriores son una herramienta muy necesaria para aplicar en cualquier
empresa checando la productividad de los equipos y su rendimiento hacia la empresa.

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