Cuando un sistema de control PLC falla, identificar la causa puede ser complicado. A menudo, una copia del software del PLC, una computadora portátil, el cable de programación y un multímetro son las únicas herramientas necesarias para diagnosticar la falla, junto con algunos conocimientos del proceso. ¿Suena fácil? En muchos casos lo es, pero la trampa de la complacencia nos puede pasar factura cuando menos lo esperes (Ley de Murphy). A continuación, las causas comunes por las que fallan PLCs.
1. Fallas en los Módulos de E / S y dispositivos de campo
Alrededor del 80% de las fallas en PLCs son el resultado de problemas de dispositivos de campo, fallos del módulo de Entrada / Salida (E / S) o problemas con la fuente de alimentación. Normalmente, estos problemas se manifiestan como una detención repentina del proceso o una irregularidad en el rendimiento, porque el PLC está esperando una señal que le permita pasar a una secuencia particular de su programa. En esta situación, nosotros como ingenieros o técnicos debemos determinar dónde se ha detenido la secuencia inspeccionando el programa ‘en línea’, con el objetivo de rastrear el problema hasta un módulo de E / S específico y un punto de entrada o salida. Al identificar el punto de E / S, podemos rastrear el problema hasta su causa raíz. Esto podría ser un error de configuración del PLC, un interruptor o breaker abierto, un bloque de terminales suelto, una falla en el suministro de 24 VCC o problemas con el cableado. Puede ser que el módulo de E / S necesite ser reemplazado. Esto se basa en tener un suministro disponible de reemplazos, algo que se está volviendo cada vez más difícil para sistemas antiguos. 2. Fallas en la puesta a tierra. La conexión a tierra bien hecha es muy importante para proteger tanto al PLC como al personal de ingeniería o mantenimiento. Durante el mantenimiento y/o el diagnóstico, nosotros debemos realizar una verificación visual del cableado a tierra para establecer si ha habido algún daño o si hay conexiones sueltas. Nosotros también debemos probar la integridad de la tierra con el multímetro. Al verificar la resistencia del terminal de tierra del PLC a un punto de conexión a tierra principal en el gabinete del equipo, podemos establecer si esta es la raíz del problema.
El valor de resistencia del pozo o malla de tierra para dispositivos electrónicos generalmente debe ser menor a 5 Ohm. Referencia (IEEE 1100, IEC, ANSI/NETA ATS2017)
3. Problemas de Interferencia La Interferencia electromagnética (EMI) y la interferencia de radiofrecuencia (RFI) son comunes en entornos industriales que contienen una variedad de equipos eléctricos. Las empresas deben controlar el ruido eléctrico, ya que puede provocar fallas intermitentes o un comportamiento inusual e incluso una falla del PLC. Hay muchas formas de mitigar el riesgo de inactividad causado por el ruido eléctrico. Nosotros como ingenieros o técnicos debemos recomendar formas de minimizar el ruido por ejemplo reubicar equipos sensibles, segregar sistemas con componentes de alta potencia y agregar barreras, conexión a tierra o cable de protección entre equipos sensibles. 4. Memoria dañada Las interferencias, la alimentación y la conexión a tierra son problemas que pueden interrumpir y dañar la memoria del PLC, por lo que es crucial verificar que el programa aún sea correcto y podamos compararlo con una copia de respaldo en cintas, disco o en la nube. Al igual que con todas las copias de seguridad de datos o backups, debemos asegurarnos que estén actualizados y alejados de nuestros antiguos enemigos, EMI y RFI, junto con las altas temperaturas y la humedad. 5. Red y comunicaciones La mayoría de los sistemas de control de PLC necesitan comunicarse con dispositivos periféricos, como las interfaces hombre-máquina (HMI). Para este fin normalmente se usa alguna red industrial basada en algún protocolo industrial (Modbus, Ethernet IP, profibus, etc.). Cada vez más plantas industriales usan redes industriales basada en ethernet. Una pérdida de comunicación entre dispositivos a menudo va a resultar en una parada no programada inmediata de la planta. Nosotros como ingenieros o técnicos podemos mitigar estas fallas primero garantizando que la infraestructura de red física esté correctamente instalada y terminada, que los dispositivos de red sean adecuados para el propósito y que los parches de firmware se instalen regularmente para mantener una operación confiable y segura.
Bonus: Gestionar los riesgos
Al seguir una rutina de mejores prácticas, las empresas pueden minimizar la posibilidad de que el sistema de control basado PLC falle. Nosotros debemos garantizar que el entorno en el que opera el sistema de control sea sólido. A través de inspecciones sistemáticas, debemos identificar, por ejemplo, cualquier problema de sobrecalentamiento o ruido eléctrico. La gestión de la obsolescencia también es importante porque los fabricantes de PLC realizan un ciclo de vida de sus gamas de productos. Si un componente tiene varios años de antigüedad, es importante contar con un reemplazo disponible, así como de repuestos críticos vigentes. Aunque ha existido durante mucho tiempo, el PLC no es invencible. Sin embargo, con el mantenimiento proactivo, el control del entorno y los planes de contingencia, nuestro sistema de control PLC estará allí para mantener nuestras operaciones en funcionamiento todos los días del año, incluido Navidad y Año Nuevo.
