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Fase 2 - Ingeniería de Métodos

Actividad Colaborativa

Estudiantes:
Ingrid Johana Arevalo
Código: 1.065589130
Edwar Deibith Tovar Silva
Código: 1.081156461
Noraizza Zapata Coronel
Código: 1.065893547
Jorge Enrique Vides Torrado
Código: 1.216965569

Grupo: 212021_42

Tutor:
Jose Enrique Cotes

Universidad Nacional Abierta Y A Distancia (UNAD)


Ingeniería Industrial
Curso: Diseño del Trabajo
06/03/2020
Introducción

Esta actividad Colaborativa se realiza con el fin de que nosotros como estudiantes nos
apropiemos de los conceptos, la metodología, importancia y funcionalidad sobre la ingeniería
de métodos, ya que sera de vital importancia en el campo laboral permitiéndonos gestionar,
crear estrategias, administrar y evaluar un proceso productivo.

Para el desarrollo se realiza una diagramación sobre el proceso de producción


(seleccionado) de papel Haciendo uso de la simbología ASME utilizada para el diseño del
trabajo y la representación de un proceso productivo. Con base a esto, se realiza un estudio
de métodos sobre el proceso productivo escogido resaltando la importancia del proceso ya
que allí podemos verificar de manera eficiente y eficaz la entrada de la materia prima hasta
la salida de producto final, aplicando los conceptos de economía de movimientos
(Anexo1.Mot.Econ).
Objetivos

Objetivo General

Comprender y reconocer los conceptos, generalidades de la Ingeniería de métodos

Objetivos Especificos

- Hacer una lectura detenida de la guía de actividades.


- Visualizar el video propuesto en la guía para hacer su representación de diagramación
(proceso producción de papel).
- Realizar un estudio de métodos sobre el video visto.
- Hacer una Propuesta de mejoramiento del proceso seleccionado.
- Aporta cada ítem al foro colaborativo correspondiente a la fase 2.
Diagramación proceso productivo del Papel.

Realizado en: creately


Diagrama Proceso Productivo Seleccionado Por El Grupo Con Método Mejorado.
Estudio de métodos.

Proceso de producción del Papel

Entrada :

Madera blanda: Pino, abeto, balsa, chopo.

Madera dura: Haya, roble, nogal, ébano, cerezo, castaño, fresno, olivo

papel reciclado.

Agua

Salida: Papel, cartón.

Materia prima utilizada: fibra de celulosa, pasta mecanica, residuos.

Materiales De Composición: fibra, cargas y pigmentos, aditivos, agua.

Maquinaria Utilizada: Caldera de produccion a vapor, torres de enfriamiento de agua,


tanques de agua caliente, tanques condesadores, trituradores, recubridor, calandras,
destintadores, bobinadores, secadoras, prensas, montacargas, tanques de blanqueo, cribas,
astilladora, bandas transportadoras, digestores, molinos.

Nivel de tecnologia: Mecanizada (robot).

Identificará la actividad que demanda mayor trabajo manual y diseñará una


propuesta para minimizar el trabajo manual, la fatiga, o mejorar la efectividad de la
tarea al operario aplicando los conceptos de economía de movimientos como:

1. Utilización del cuerpo humano: en el proceso hay operarios


encargados del transporte de la madera, control de la cinta transportadora,
verificación de parametros de calidad del papel, control de robot por ordenador
central.
2. Distribución del lugar de trabajo: en la planta adecuan lugares
optimos donde haya vias de comunicación apropiadas, sitios locativos, entre
otros, para llevar a cabo cada uno de los proceso de la elaboración de papel.
3. Modelo de la máquina y la herramienta: en el proceso el cuerpo
humano trabaja de la mano de maquinarias y herramientas para realizar cada
funcion en la fabricación del papel.

Diligenciara el formato de Excel (Anexo1.Mot.Econ), dispuesto en entorno de


Aprendizaje colaborativo para la actividad manual seleccionada.

tabla 1.MotEcon
LISTA DE CONTROL DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTO
ITEM PROCESO APLICACIÓN
Suboperaciones SI NO
1. 1. ¿Se puede eliminar una suboperación? X
a. ¿Como innecesario? X
b. ¿Por un cambio en el orden del trabajo? X
c. ¿Por un cambio de herramientas o equipo? X
d. ¿Por un cambio en el diseño del lugar de trabajo? X
e. ¿Combinando herramientas? X
f. ¿Por un ligero cambio de material? X
g. ¿Por un ligero cambio en el producto? X
h. ¿Con una abrazadera de acción rápida en las plantillas o accesorios? X
2. ¿Se puede facilitar una suboperación? X
a. ¿Por mejores herramientas? X
b. ¿Cambiando los apalancamientos? X
c. ¿Al cambiar posiciones de controles o herramientas? X
d. ¿Por mejores contenedores de material? X
e. ¿Utilizando la inercia siempre que sea posible? X
f. ¿Al disminuir los requisitos visuales? X
g. ¿Por mejores alturas de lugar de trabajo? X
Movimientos SI NO
1. 1. ¿Se puede eliminar un movimiento? Un X
a. a. ¿Como innecesario? Un X
b. segundo. ¿Por un cambio en el orden de trabajo? Un X
c. do. ¿Combinando herramientas? Un X
d. re. ¿Por un cambio de herramientas o equipo? Un X
e. mi. Por una gota de eliminación de material acabado? Un X
2. 2. ¿Se puede facilitar el movimiento? Un X
a. a. Por un cambio en el diseño, acortando las distancias? Un X
b. segundo. ¿Cambiando la dirección de los movimientos? Un X
c. do. ¿Utilizando diferentes músculos? Un X
Utilice el primer grupo muscular que es lo suficientemente fuerte para la tarea: X
1 ¿Dedo? X
2 ¿muñeca? X
3 ¿Antrebrazo? X
4 ¿brazo superior? X
5 ¿tronco? X
d. ¿Haciendo movimientos continuos en lugar de sacudidas? X
Sostiene SI NO
1. ¿Se puede eliminar una bodega? (El agarre es extremadamente fatigante.) X
a. ¿Como innecesario? X
b. ¿Con un simple dispositivo de sujeción? X
2. ¿Se puede facilitar una retención? X
a. ¿Acortando su duración? X
Mediante el uso de grupos musculares más fuertes, como las piernas con
b. X
viseras de pie?
Retrasos SI NO
1. ¿Se puede eliminar o acortar un retraso? X
a. ¿Cómo innecesario? X
b. ¿Por un cambio en el trabajo que cada miembro del cuerpo hace? X
c. Al equilibrar el trabajo entre los miembros del cuerpo? X
d. ¿Trabajando simultáneamente en dos artículos? X
Al alternar el trabajo, cada mano haciendo el mismo trabajo, pero fuera de
e. X
fase?
Ciclos SI NO
¿Se puede reorganizar el ciclo para que se realice más trabajo manual durante
1. X
el tiempo de funcionamiento?
a. Por alimentación automática? X
b. ¿Por el suministro automático de material? X
c. ¿Por cambio de la relación hombre-máquina? X
¿Por corte automático de energía al final del corte o en caso de fallo de
d. X
herramienta o material?
Hora de la maquina SI NO
1. ¿Se puede acortar el tiempo de la máquina? X
a. ¿Por mejores herramientas? X
b. ¿Con herramientas combinadas? X
c. ¿Por alimentaciones o velocidades más altas? X
Uno de los procesos productivos, harán una discusión y reflexión colectiva sobre los
atributos o dificultades para implementar la propuesta de mejoramiento preliminar
para la actividad manual seleccionada.

Atributos O Dificultades Propuesta De Mejoramiento

Poca presencia del recurso humano en el Trabajar de la mano Humano- Maquina para
proceso por reeemplazo de las maquinas. crear una mayor satisfacción laboral y
lograr la productividad deseada.
Falta de conocomiciento en la Ejecutar un sistema de capacitación y
infraestructura y manejo de equipos. entrenamiento que le permita: comprender
el funcionamiento de los equipos,
identificar y detectar posibles fallas,
analizar y resolver problemas de
funcionamiento y operaciones de los
procesos.

Incremento en el costo, (tiempo, dinero) Contratar personal idoneo para realizar


generan pérdida de recursos humanos y labores especificas en el proceso.
materiales.
Zonas de trabajos obstruidas por la no Fijar horarios de limpieza en los que cada
limpieza entorpece la realización de otras trabajador pueda limpiar su área a medida
labores, causan contaminación en el que desarrolla su labor durante la jornada.
proceso.
Harán una revisión de otras empresas que fabriquen el mismo producto o similares
y destacarán las mejores prácticas de fabricación o estrategias de mejoramiento que
ellas apliquen, estrategias o prácticas como:

- Gerencia del día a día. Su propósito es la búsqueda de la mejora y mantenimiento


de los estándares en todos los procesos en el día a día, de manera que le permitan a la
empresa lograr la satisfacción de sus clientes, el desarrollo de las personas y
proveedores.

En empresas productoras de pan como Bimbo, se clasifica la cantidad de materia prima


utilizada según los moldes, sabores del pan y el proceso que lleva la duración de preparación
y cocción de cada uno para iniciar la producción.

- Poka Yoke: es un mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se
materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede considerarse como un
recurso de inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual permite retroalimentación
y toma de acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de la naturaleza del
mecanismo, este puede generar una medida correctiva.

- Kaizen: es una metodología que se emplea de forma diaria para el mejoramiento


continuo de los individuos y las empresas.

El mejoramiento continuo en la produccion de pan del Grupo Bimbo es una de la estrategia


para la fabricacion de sus productos. El proceso inicia llevando transportando la masa a la
olla de amasado, hasta el elevador del sistema, el cual hace caer la misma en una tolva de
alimentación, para dividirla según el peso establecido. Ésta es boleada antes de ingresar a la
etapa de reposo a temperatura ambiente, en donde la masa suele adquirir mayor tamaño
debido a que la levadura libera Dióxido de Carbono (CO2) durante su etapa de metabolismo,
ayudando al desarrollo de aromas y sabores. Luego la masa se recibe en moldes metálicos,
los mismos que se colocan en coches, y se llevan a fermentar.

- TPM: es un enfoque de mejoramiento continuo que persigue al límite extremo


la máxima eficiencia del sistema productivo, basándose en el mejoramiento del
ambiente de trabajo y los activos que lo componen, componen, previniendo cualquier
tipo de pérdidas en todo el ciclo de vida del sistema, logrando la participación activa
y entusiasta de todo el personal.

combina las tradicionales prácticas del Mantenimiento Preventivo con Calidad Total
(Total Quality Control) y el Compromiso Total de los Empleados (Total Employee
Involvement), para crear una cultura donde los operadores desarrollan sentido de pertenencia
por sus equipos, y se convierten en aliados del personal de Mantenimiento, para asegurar
asegurar que los equipos equipos operen apropiadamente apropiadamente todos los días.

Esta tecnica es muy utilizado en industrias a nivel mundial como: Nestle, Solla, Alpina,
colombina, entre otras.

- JIT: Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un


sistema de producción.

Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que


lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.

El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con
absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o
componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

Poner en evidencia los problemas fundamentales.

Eliminar despilfarros.

Buscar la simplicidad.

Diseñar sistemas para identificar problemas.

En el caso de Bimbo, se busca mantener la frescura en todos sus productos. Para esto, se
ha basado su modelo de producción en la estrategia Just in time. Esto ha permitido una
gestión más eficiente de los recursos. El sistema de operaciones de Bimbo, solo inicia la
producción cuando el cliente pone la orden. De esta manera se impide la acumulación de
inventario con posibilidad de caducar, permitiendo proveer de un producto fresco con altos
estándares de calidad. Sin embargo, es importante resaltar que Bimbo cuenta con un
inventario de reserva. Esto en caso que surjan órdenes de compra inesperadas o problemas
de la línea de producción. Este inventario de reserva permite tener un tiempo de respuesta
ante las adversidades y reduce la pérdida de clientes.

- Lean Producción: Esta metodología de mejora de la eficiencia en manufacturas fue


concebida en Japón por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado
en 1937, Ohno observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a
la estadounidense.

El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las
operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura está relacionado
con la utilización del activity-based costing (generación de costos basado en la actividad) el cual ―de
acuerdo a su versión original― busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe
en el producto.

- Cero defectos: Una de las herramientas más importantes y utilizadas en la industria


manufacturera es la de conseguir en su línea de producción cero defectos. Es decir,
que ningún producto que se fabrique salga con defectos. Todos los productos se
fabrican correctamente, sin generar desperdicios y sin aumentar los tiempos y los
costes de producción.
¿En qué consiste la teoría de los cero defectos?
La teoría de los cero defectos consiste en fabricar productos con cero defectos, es decir,
que todos los productos fabricados cumplan con todos los requisitos de calidad exigidos y
diseñados, evitando así desperdicios.
Esta teoría ha sido aplicada por numerosas y conocidas empresas manufactureras (Toyota,
Martin, Motorola, empresas farmacéuticas...), ya que evitando los defectos en la cadena de
fabricación, evitamos desperdicios y errores, disminuyendo los costes de producción.
¿Cómo se desarrolla la teoría cero defectos?
Crosby desarrolla 3 componentes básicos para establecer y operar con programas de
solución de problemas y mejora de la calidad.
Primer componente: los cuatro fundamentos complementarios
1. Involucrar a la Dirección
2. Administración profesional de la calidad
3. Programas originales
4. Reconocimiento
Segundo componente: Los cinco principios de la Dirección de la Calidad
1. La Calidad significa cumplir con los requisitos del funcionamiento del producto.
2. No existen problemas de calidad en el producto.
3. No existen ahorros al sacrificar la calidad.
4. La calidad es la medida de desempeño, es el coste de la calidad.
5. El único estándar de desempeño es el cero defectos.
Tercer componente: Los 14 pasos de Crosby
Crosby considera sus 14 pasos como la receta para mejorar la calidad y conseguir cero
defectos.
1. Compromiso de la Dirección
2. Equipos de mejora de la calidad
3. Medidas de calidad
4. El coste de la calidad
5. Tener consciencia de la calidad
6. Acción correctiva
7. Planificación cero defectos
8. Capacitación del supervisor
9. Día cero defectos
10. Establecer las metas
11. Eliminación de las causas del error
12. Reconocimiento.
13. Consejos de Calidad.
14. Empezar de nuevo.
Presentaran una propuesta final de mejora a la actividad que demanda mayor
trabajo manual del proceso productivo seleccionado por el grupo.
La fabricacion del papel se realiza en una maquina papelera, la que está constituida por
una tela sin fín que gira a gran velocidad, accionada por un conjunto de rodillos mecanicos.
Sobre esta tela cae mezcla de fibras que forman una capa que pasa por rodillos que la
succionan y la secan, dando forma al papel, luego este se rebobina y almacena.
Preparacion de la madera (etapas I, II y III)
Etapa I
La madera es obtenida en forma sustentable de los bosques cultivados del pais y
trasladados en camiones a la fabrica de celulosa, donde se depositan en el sector industrial
para su elaboracion posterior.
Etapa II
Los trozos de madera que provienen de los bosques cosechados, entran a la fabrica para
sacarles la cascara y la corteza.
Etapa III
Luego es picada en pequeñas partes o astillas por una maquina llamada chipiadora y se
acumula en grandes pilas a la espera de ser utilizadas.
Las astillas son sumergidas a alta temperatura (130 y 179°) en un licor compuesto de agua
y otros productos quimicos, sulfitos y soda caustica para separar las fibras de la maderay
obtener pasta de celulosa.
Aquí tambien se obtienen lignina y hemicelulosa, sustancias que se reciclan y se
aprovechan en otras partes del proceso.
Blanqueo etapa IV
Etapa V
La pasta de celulosa es depositada en otros tambores donde se agregan productos quimicos
para blanquearlas, tales como dioxido de cloro, oxigeno, peroxido y soda caustica. Esto
permitirá tener un papel mas blanco, según el tipo de producto que quiera el fabricante.
Secado y embalado estapa VI y VII
Etapa VI
la celulosa blanqueada es pasada por una cinta transportadora que pasa por unos rodillos
con calor para secarlas.
Etapa VII
Una vez seca la celulosa es almacenada en paquetes para su posterior transporte a las
fabricas de papel y ahora a la fabrica de papel.
Etapa II
La pasta de celulosa que contiene las fibras cae sobre una tela movil deonde se produce la
formacion de la hoja por el entrecruzamiento de las fibras.
Etapa III
El exceso de agua de la pasta de celulosa pasa atraves de la tela donde se elimina en un
recipiente
Etapa IV
La hoja de papel pasa por prensas que por presion y succion eliminan parte del agua.
Etapa VI
Un cilindro de gran diametro aplasta la hoja de papel, para producir un papel liso y
brillante
Etapa VII
El papel recibe un baño de almidon con el cual se sella su superficie.
Conclusiones
La Ingeniería de métodos es la técnica encargada de incrementar la productividad con los
mismos recursos u obtener lo mismo con menos dentro de una organización, empleando para ello
un estudio sistemático y crítico de las operaciones, procedimientos y métodos de trabajo.

En conclusión, Con el desarrollo de esta actividad se profundiza el conocimiento sobre el


proceso de producción, ya que permite hacer seguimiento continuos, analisis de cada proceso,
reducir costos, llevandonos a obtener el producto final esperado.
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