Está en la página 1de 13

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS FISICAS Y


FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA, MECANICA
ELECTRICA Y MECATRONICA

Tecnología de la Soldadura

Trabajo de investigación
Antecedentes históricos, generalidades y aplicaciones de los procesos de
soldadura

PRESENTADO POR:

SECCION: B

Arequipa – Perú
1. INTRODUCCION
La soldadura es uno de los procedimientos de unión de piezas metálicas mas
utilizados por todas las ventajas que ofrece. La importancia de la soldadura
alcanza todas las ramas de la industria, desde puertas, balcones, pupitres hasta la
construcción de puentes, torres, etc.

El objetivo de soldar es unir dos o más piezas metálicas de igual o de distinta


naturaleza de una manera perfecta; por medio de la aplicación, por lo general,
calor de tal manera que los metales soldados conservan las propiedades
mecánicas (resistencia, resilencia, dureza, etc.) y las propiedades químicas del
metal base (resistencia a la corrosión, etc.).

Para lograr soldaduras de calidad, el soldador debe conocer las propiedades y


comportamientos de los metales y aleaciones desde el punto de vista de la
soldabilidad.

2. ANTECENDENTES HISTORICOS Y GENERALIDADES DE LOS


PROCESOS DE SOLDADURA
La historia de la unión de los metales se remonta a la Edad del Bronce y a la Edad
del Hierro en Europa y Oriente Medio. La Edad Media trajo novedades en cuanto a
la soldadura mediante la fragua, por la que los herreros calentaban y golpeaban el
metal hasta que ocurría la unión. Los artesanos del Renacimiento eran habilidosos
en el proceso, y la industria continuó creciendo durante los siglos siguientes.

Con el transcurso de los años, se ha desarrollado y patentando algunas


innovaciones importantes en Tecnología de Soldadura. A través de investigaciones
y desarrollos, se adquirió conocimiento y experiencia en la industria para ayudar a
la elección de procesos más eficientes y su aplicación. Los procesos más
conocidos son:

 Soldadura por arco con electrodos revestidos (SMAW)


 HISTORIA.
En 1801, el inglés Sir Humpry Davy descubrió que se podía generar un
arco eléctrico entre dos terminales.
El comportamiento del arco, según la polaridad elegida, llevo al físico
alemán, el doctor H. Zerener en 1889, a ensayar un tipo de soldadura por
generación de un arco eléctrico entre dos electrodos de carbón.
El excesivo consumo de electrodos de carbón llevo al ingeniero ruso
Slavyanoff, hicieron que en el año 1891 se sustituyera los electrodos de
carbón por electrodos de metal. Y en el año 1910 hubo un cambio
definitivo al abandonar los electrodos de carbón.

 GENERALIDADES
Conocido comúnmente como soldadura revestida, este proceso produce
calor a partir de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un
electrodo cubierto con fundente y la superficie del metal base. El electrodo
consta de un núcleo de metal solido cubierto por una mezcla de
compuestos minerales y metálicos. La composición del revestimiento
depende del tipo de electrodo y la polaridad de la soldadura. Entre sus
funciones se encuentran proteger el baño de fusión, brindar una acción de
fluido para eliminar las impurezas y, mediante el control de los químicos,
proporcionar las propiedades mecánicas de soldadura deseada.

Fig. 1: Equipo de soldeo SMAW

 APLICACIONES
Su campo de aplicación es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y
mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede
soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de
cualquier tipo.

Dado que la longitud de soldadura es corta, el soldador tiene que


interrumpir el trabajo en intervalos regulares para cambiar el electrodo y
limpiar los cordones antes de usar un electrodo nuevo. Por lo tanto, es un
proceso con más aplicación a soldaduras de pequeña escala.

 Soldadura oxiacetilénica
 HISTORIA
El hidrocarburo acetileno fue descubierto por Edmund Davy en 1836,
descubrimiento que surgió de forma accidental al tratar de aislar el metal
potasio.
No fue hasta 1860 donde Marcellin Berthelot fue capaz de preparar este
gas mediante el paso de vapores de compuestos orgánicos por tubos con
elevada temperatura y una recolección de aguas residuales, el nombre de
acetileno fue dado por Berthelot.
Durante la principios del año 1890 se mezclaron hidrogeno y oxígeno para
la soldadura; pero la llama obtenida con el oxiacetileno llegaba a
temperaturas más altas.
En el año 1905 fue introducida por primera vez por Jacob Knappich, que
decidió ampliar la producción e incorporar este tipo de soldadura.

 GENERALIDADES
En este proceso de soldadura, el calor necesario para calentar y fundir la
pieza con el metal aportado procede de una llama a alta temperatura,
obtenida por la mezcla del acetileno con el oxígeno, alcanzando
temperaturas de 3100ºC. Ambos gases se mezclan en proporciones
apropiadas en un soplete construido con válvulas, que ayudan al soldador
puesto que tiene la posibilidad de regular por completo la llama,
ajustándolas a las necesidades del trabajo.
El metal base y la varilla de soldar deben de tener, en la mayoría de los
casos la misma composición.

Fig. 2: Soldadura oxiacetilénica

 APLICACIONES
-Soldeo de planchas delgadas de acero, tuberías complicadas, cuando no
se dispone de energía eléctrica, se puede recurrir a este tipo de proceso.

 Soldadura de arco de tungsteno con gas (TIG-GTAW)


 HISTORIA
La nociva acción de la atmosfera que provocaba una oxidación acelerada
por el calentamiento sobre los electrodos sin recubrir, llevo a muchos
investigadores a tratar de solucionar estos inconvenientes. Luego del paso
de muchas pruebas y errores, en 1930, los estadounidenses H. M. Hobart
y P. K. Devers desarrollaron el sistema de soldadura con gas inerte, y
basado en ello, el doctor Orving Langmuir, ideo la soldadura atómica de
hidrogeno. En esta, el arco se produce entro dos electrodos insolubles de
tungsteno, en una atmosfera de hidrogeno soplando sobre el arco. El
sistema consta de una fuente eléctrica, una provisión de hidrogeno a a
presión, los electros de tungsteno, el material de aporte y el material a
soldar.

En 1942 después de décadas de desarrollo, la soldadura con electrodo de


tungsteno fue finalmente perfeccionada por el norteamericano R.
Meredith, quien creo el soplete para la soldadura TIG).

 GENERALIDADES
Proceso en la cual la fusión es producida por el calor de un arco que
establece un electrodo de tungsteno, no consumible, y la pieza. La
protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio).
El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua como con
corriente alterna. La elección se hara en función del material a soldar.

Fig. 3: Proceso GTAW-TIG 1

 APLICACIONES
Se puede aplicar el sistema TIG de soldadura a casi cualquier tipo de
metal, como acero inoxidable, hierro fundido, cobre, níquel, etc. Es muy
apto para realizar soldaduras de espesores delgados, gracias a su preciso
control del calor del arco y la facilidad de aplicación.

 Soldadura por MIG-MAG (GMAW)


 HISTORIA
Desarrollada en 1948 por diversos ingenieros, que incluía una atmosfera
protectora de helio o argón.

 GENERALIDADES
Es un tipo de soldadura de arco protegido con gas en la que un electrodo
de hilo continuo y consumible y un gas de protección se alimenta a través
de una pistola de soldadura. Este proceso concentra dos clasificaciones
las cuales están en función del tipo de gas protector. Cuando se utiliza un
tipo de gas puro; ya sea Helio, Argón u otros, y el material es no ferroso,
se denomina proceso MIG; pero cuando se trabaja con dióxido de carbono
como gas protector, el proceso se denominara MAG.

Fig. 4: Diagrama Esquemático GMAW 1


 APLICACIONES
Es el único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar
todos los metales y aleaciones, no tiene restricción de tamaño de
electrodo, puede soldarse en todas las posiciones, alta tasa de
deposición, altas velocidades de soldadura, soldaduras largas con mayor
penetración, casi no se requiere de limpieza después del soldeo. Esta
soldadura es un proceso apto para la automatización robótica.

Empleado en la industria, fabricación e ingeniería de ensambles en


uniones traslapadas de acero al carbono, aluminio, magnesio, acero
inoxidable y aleaciones que contengan cobre. Ampliamente utilizada en la
industria automotriz y de transporte, unión de láminas, placas y perfiles,
ductos, tuberías, incluso en aceros más duros como los empleados en los
marcos de bicicletas.

 Soldadura por arco con electrodo tubular (FCAW)


 HISTORIA
Desde que en 1953 se introdujera por primera vez el procedimiento de
soldadura con gas protector, estas técnicas se han desarrollado en
implementado en la industria de manera favorable. Sobre la década de los
60 el procedimiento conocido como FCAW (Flux Cored Arc Welding) el
cual utiliza alambres continuos con fundente incluido, estaba desarrollado
y su uso desplazaba a otros consumibles del mercado.

 GENERALIDADES
El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de
metal protegido (SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y
la soldadura por arco sumergido (SAW).

En el método con escudo de gas, el gas protector (por lo regular dióxido


de carbono o una mezcla de argón y dióxido de carbono) protege el metal
fundido, del oxígeno y el nitrógeno del aire, al formar una envoltura
alrededor del arco y sobre el baño de fusión.

En el método con autoprotección se obtiene a partir de ingredientes


vaporizados del fundente que desplazan el aire y por la escoria que
cumbre las gotas del metal derretido y el charco de soldadura durante la
operación. La producción de dióxido de carbono y la introducción de
agentes desoxidantes y desnitrurantes, que proceden de ingredientes del
fundente, justo en la superficie del charco de soldadura, explican porque
los electrodos con autoprotección pueden tolerar las corrientes de aire
más fuertes que los electrodos de escudos de gas, Es por esto que la
FCAW con autoprotección es el método preferido para trabajo en campo.
Fig. 5: Soldeo FCAW autoprotegido

Fig. 6: Soldeo FCAW con protección de gas

 APLICACIONES
-Se emplea para soldar aceros al carbono de baja aleación, aceros
inoxidables y hierros colados.
-Para soldar puntos y uniones traslapadas en láminas y placas.
-El proceso FCAW es de alta producción siendo comprobada en la
construcción de estructuras marítimas, construcción naval, componentes
nucleares, etc.

 Soldadura por arco sumergido (SAW)


 HISTORIA
La soldadura por arco sumergido se utilizó durante la acumulación de
defensas en 1938, en astilleros y fábricas de artefactos. Es uno de los
procesos de soldadura más productivos y sigue siendo popular hoy en
día.

 GENERALIDADES
El electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a medida que
se consume, es alimentado mediante un mecanismo automático. El arco
es cubierto y protegido por un polvo granular y fusible, conocido como
fundente o flujo, el mismo que es un compuesto de silicatos y minerales.
El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos,
desde el punto de vista físico y metalúrgico. Físicamente, haciendo que la
escoria proteja el baño de soldadura de la acción de los gases
atmosféricos, formando un cordón libre de poros e impidiendo una pérdida
de calor demasiado rápido.

El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el


metal base, el alambre y el flujo, que cae por gravedad cubriendo la zona
de soldadura.

Fig. 7: Ilustración SAW

 APLICACIONES
-Armado de perfiles tipo doble T en la construcción de estructuras
metálicas pesadas.
-Armado de estructuras offshore (estructuras que se encuentran en el
mar).
-Columnas para soldar reactores químicos y petroquímicos así como
columnas para el rotor de turbinas en la energía hidroeléctrica.
-Aplicaciones automotrices, tanto como vehículos pesados como ligeros:
chasis, ejes, brazos grúa, vagón tanque, elementos de suspensión,
excavadora, carretillas elevadoras, tractor.
-Soldeo de tuberías, pero aplicaciones específicas ya que solo se puede
aplicar está en posición horizontal.

 Soldadura por arco de plasma (PAW)


 HISTORIA
Fue inventado y patentado en 1953, por Robert M. Gage, en un
laboratorio de ubicado en la ciudad de Buffalo, estado de New York.
Aproximadamente fueron 10 años de constantes desarrollos y multiples
patentes antes que fuera lanzado al mercado en 1964.

 GENERALIDADES
La soldadura por plasma es considerada como un método más avanzado
que la soldadura TIG, ya que proporciona un aumento de productividad.
Conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), la soldadura
por plasma alcanza una densidad energética y temperaturas superiores a
la TIG. El arco eléctrico es formado entre el electrodo y la pieza a soldar.
La energía para conseguir la ionización la logra el arco eléctrico que se
forma entre el electrodo y el metal a soldar. En la soldadura por plasma se
emplea un gas, generalmente argón puro, que pasa a estado plasmático
por medio de un orificio de reducción que estrangula el paso del gas
logrando aumentar la velocidad del mismo, dirigiendo al metal que se
desea soldar, un chorro concentrado que puede alcanzar una temperatura
entre 20.000 y los 28.000°C. El flujo de gas de plasma no protege al arco,
el baño de fusión y el material expuesto al calentamiento de la atmósfera,
por lo que se utiliza un segundo gas que protege al conjunto
envolviéndolo. Los electrodos utilizados para la soldadura por
plasma mayormente son fabricados con tungsteno sinterizado.

Fig. 8: Soldadura PAW

 APLICACIONES
Se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales como las
requeridas en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e
industrias petroleras. Este tipo de soldadura no contamina el metal base,
no produce escoria y se puede utilizar para soldar los mismos materiales
que se sueldan con TIG y otras aleaciones y materiales muy delgados.

 Soldadura por resistencia por puntos (RWS)


 HISTORIA
Elihu Thompson origino la soldadura por puntos de resistencia. Después
de fusionar accidentalmente los cables de cobre durante un experimento
años antes, Elihu se propuso desarrollar soldadura por resistencia
eléctrica en 1885. Sus numerosas patentes datan desde entonces hasta
1900. Finalmente, una fusión de su compañía y la de Thomas Edison
formo la General Electric Company.

 GENERALIDADES
La soldadura de resistencia por puntos es un proceso de unión que se
basa en la presión y la temperatura, donde las superficies metálicas
empalmadas se unen haciendo pasar corriente eléctrica a través de estas
para fusionar una pequeña sección circular. A diferencia de la soldadura
con arco, en esta no se usan gases de protección fundentes ni metales de
relleno.
Es el método más complicado y difícil de los procesos de soldadura por
resistencia. Las piezas de trabajo deben estar solapadas entre dos
electrodos que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la
corriente eléctrica a traces de las piezas de trabajo que presentan
resistencia al flujo de la corriente eléctrica generando calor, para producir
un punto de soldadura

El tamaño y la forma de la soldadura formadas dependen entre otros


factores del tamaño y el contorno de los electrodos. Es un tipo de
soldadura rápida, limpia y fuerte sin fusión del metal base, es un proceso
en el cual los electrodos no son consumibles y no necesita material de
aporte.

Fig. 9: Componentes de la soldadura RSW

 APLICACIONES
La soldadura RSW junto con la GMAW son procesos aptos para la
automatización robótica. El proceso RSW se emplea generalmente para
cualquier tipo de láminas, en la industria automotriz es ampliamente
empleada gracias a su automatización con brazos robóticos para la
producción masiva. También se usa en la ortodoncia y en la soldadura de
pilas. Es aplicable a aceros de bajo carbono, acero inoxidable, aluminio,
magnesio y latón.

 Soldadura con termita (aluminotermica)


 HISTORIA
La reacción de la termita fue descubierta en 1893 y patentada en 1895 por
el químico alemán Hans Goldschmidt. En consecuencia, la reacción a
veces se denomina “reacción de Goldschmidt” o “proceso de
Goldschmidt”. Este químico estaba originalmente interesado en producir
metales muy puros evitando el uso del carbono en la fundición, pero
pronto descubrió el valor de la termita en la soldadura.

 GENERALIDADES
Consiste en mezclar polvo de aluminio y óxido de hierro, que al
calentarlos entrar en reacción, desprendiendo gran cantidad de calor,
suficiente para que los productos de la reacción se fundan, que al verterlo
sobre las dos piezas a unir, se logra la soldadura.

Fig. 11: Ilustración esquemática de la soldadura por termita

 APLICACIONES
La primera aplicación comercial de termita fue en la soldadura de vías de
tranvía en 1899. También se usa en tubos y reparar piezas grandes, en la
reparación de grietas en colados y forjas de aceros grandes tales como
moldes de lingotes, ejes de gran diámetro, estructuras para maquinaria y
timones para barcos. La superficie de la soldadura en estas aplicaciones
regularmente es lo bastante lisa para y no se requiere un proceso de
acabado posterior.

 Soldadura por rayo láser (LBW)


 HISTORIA
La soldadura por láser se demostró por primera vez en la década de 1970
cuando los laser industrialmente. Las velocidades de soldadura pueden
ser de muchas decenas de metros por minuto, lo que hace que esta
soldadura sea una técnica ideal para la producción en alto volumen en
áreas como la industria del embalaje.

 GENERALIDADES
La soldadura por láser puede aplicarse de forma satisfactoria par a unir
diferentes metales, bien a ellos mismo a bien a materiales distintos, las
aplicaciones más relevantes del láser están orientadas a la soldadura de
aceros, aceros inoxidables, aleaciones de titanio, aleaciones de base
níquel, cobre, aluminio, etc. Un campo que también parece tener un
amplio potencial de desarrollo es la unión por láser de plásticos.
Cabe señalar que en muchos casos es un proceso que no utiliza material
de aporte. Por otra parte, no es una tecnología que sea siempre viable
como alternativa a métodos más convencionales, aunque tiene una serie
de características que hacen posible fabricar componentes soldados a
partir de materiales que por otras técnicas son difíciles de soldar.
Esta tecnología permite conseguir diferentes geometrías y longitudes de
cordones de soldadura, tanto en continua como por puntos, con altas
calidades de soldadura y con cordones resultantes muy finos.

Fig. 11: Esquema soldadura por laser

 APLICACIONES
-Piezas de electrodomésticos.
-Piezas aeronáuticas en aluminio, titanio o superaleaciones base níquel.
-Recipientes a presión.
-Series altas y medias de piezas en chapa, tubo o redondo.
-Aerogeneradores
-Industria de alimentación (soldadura de máquinas de procesado y
embalaje de alimentos, cuchillas de corte)

3. CONCLUSIONES
-La correcta elección de un proceso de soldadura, permitirá un buen trabajo de
soldeo.
-El uso del dióxido de carbono en el gas de protección da mayor potencia al arco y
mayor penetración.
-En el proceso FCAW no se produce desechos de electrodos, por ser un alambre
continuo.
-El proceso TIG se puede utilizarse con metal de aporte o sin él, según sea el
caso.
-El fundente del proceso de soldeo por arco sumergido puede ser usado
nuevamente si es que no se fundió por completo en el proceso.
-El proceso por electrodo revestido presenta bajos ciclos de trabajo, por el mismo
hecho de que no son cordones continuos y el soldador tiene que hacer cambios de
electrodo y limpiar la escoria continuamente.

4. REFERENCIA BIBLIOGRAFICAS
-Manual de soldadura y catálogo de productos de Oerlikon.
-Hernandez Riesgo, G.(2005). Manual del soldador
-Manual del soldador. Oxgasa
- http://www.praxair.com.mx/industrias/welding-and-metal-fabrication/welding-
processes
- https://www.millerwelds.com/resources/article-library/the-history-of-welding
- https://www.carolinacollisionequipment.com/automotive-resistance-spot-welding-
history
- https://www.thefabricator.com/thewelder/article/arcwelding/submerged-arc-welding--
then-and--now
- https://www.monografias.com/trabajos87/electrodos-tubulares/electrodos-
tubulares2.shtml