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PROYECTO TECNOLÓGICO

“PROPUESTA DE MEJORA CONTINUA EN EL AREA DE


PRODUCCIÒN APLICANDO LEAN MANUFACTURING PARA
INCRIMENTAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA CALZADO
TECNITAK SA”

ALUMNA

PESANTES JIMENEZ, SOFIA MAITE.

ESPECIALIDAD

TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

ASESOROS:

- GONZALES WONG, ABEL ENRIQUE.

- PRADO GUEVARA, ROBERT JOEL.

VI CICLO

PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

TRUJILLO – PERÚ

2019

1
I. TÍTULO

“PROPUESTA DE MEJORA CONTINUA EN EL AREA DE PRODUCCIÒN


APLICANDO LEAN MANUFACTURING PARA INCRIMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA CALZADO TECNITAK SA”

FIGURA N°O1: Lijado del taco.


FUENTE: Área de producción de la empresa TECNITAK SA.

2
II. INTRODUCCIÓN

2.1 Problema de investigación

A. Realidad Problemática

En los últimos años la fabricación del calzado es una de las secciones


manufactureras que muestra ascendentes cambios. Hoy por hoy se
fabrican en el planeta tierra aproximadamente doce mil millones de
pares, con un promedio de 2 pares por poblador. Unos antecedentes
sugestivos son los casos que un 0.6 de esa manufactura es exportada.
China (produce 6500 millones de pares/año y exporta 4 mil millones)
y la India (700 millones de pares/año), son los estados que buscaron
su desarrollo más enfático de esta fabricación, trasladando del
acontecimiento a países que en su instante estuvieron como
grandiosos fabricantes, por ejemplo, Italia, cuya realización se ha
disminuido a 400 millones de pares/año. (ECONLINK, 2013).

Las partes de cuero y calzado en Trujillo - Perú, es un aglomerado


tenemos un aproximado de 2000 chicas y micro empresas industriales
de calzado, encerrando a 300 proveedores de materia prima e insumos,
aproximadamente 500 establecimientos comercializadoras, negocios
especialistas en; modelaje, seriado, cosido de plantas, desbastado,
fabricantes de etiquetas, cajas, etc. De esta manera, invade a millones
de obreros, forjando entradas hacia aproximadamente de 100000
personas integrando a familias (CUERO AMÉRICA, 2013).

Según (SOCIAL, 2011) Los zapatos importados ingresó a actividades


comerciales peruanas con una táctica de mínimos precios en
igualación a los precios de los mercados competitivos pero con poca
calidad. No posible, la manufactura del calzado ha perdurado a estos
contextos, por la competencia de algunas compañías del sector,
principalmente ubicadas en Trujillo, en los distritos: El Porvenir, La
Esperanza y Florencia de Mora. Son escasos los atrevimientos que se
ejecutan en trazar eventos que creen capacidad a la manufactura del
cuero y calzado, en el Perú.

De acuerdo a lo expuesto, el actual proyecto de investigación se va a


centrar en una propuesta de implementación de Lean Manufacturing
en base al six sigma para mejorar la productividad en la empresa de
calzado ya que actualmente cuenta con un índice de 66.67% de
eficiencia física y tienen una ganancia de S/0.36 por cada S/1.00
invertidos; mejorando los procesos de producción con una mejor
utilización de los recursos, que permita satisfacer a la demanda, con
la entrega de productos con calidad y en el plazo indicado,

3
satisfaciendo al cliente, constituyéndose y posicionándose en un
sector importante en el mercado del calzado.

B. Formulación del problema

- ¿De qué manera la propuesta de mejora continua en el área de


producción aplicando lean Manufacturing para incrementar la
productividad en la empresa calzado TECNITAK SA?

C. Delimitación del estudio

- Área de producción de la empresa “TEKNITAC SA”.

2.2 Objetivos de la indagación

A. Objetivo General

- Desarrollar la propuesta de mejora continua en el área de


producción aplicando lean Manufacturing para incrementar la
productividad en la empresa calzado TECNITAK SA.

B. Objetivos Específicos

- Realizar el Diagnostico vigente del rendimiento total en la


empresa.
- Desarrollar las herramientas lean Manufacturing adecuadas en
el área de producción de la empresa.
- Analizar los resultados de los indicadores de productividad.
- Evaluar económicamente la propuesta.
2.3 Justificación

Establecer un Sistema de Gestión Lean Manufacturing, da la posibilidad de


trabajar de acuerdo con los requerimientos del mercado, concordando la
producción a la petición del cliente. Esta preeminencia tiene dos pendientes:
Por una parte, ocuparse con una gran elasticidad para acomodar se a los
progresos del mercado que se cambiará en unos niveles recomendables de
complacencia del cliente. Por otra parte, en un perfeccionamiento de la
eficiencia productiva y una disminución de tiempos en los procesos
contribuirán mayor competencia y beneficio económico a la organización.

En la siguiente propuesta se busca desarrollar la herramienta lean


Manufacturing aprovechado a los métodos de fabricación de una empresa de
calzado, porque sabemos que en una empresa al contar con un régimen de
mejora en el proceso a través de la observación y de efectuar acciones
puntuales para mejorar los métodos y control en los procesos, y con esto
asegurar que exista siempre un valor agregado en todas sus actividades, ya
que lograremos conseguir que la línea de producción tenga un flujo continuo,
que sea precisa y sobre todo que se obtenga calidad en el producto terminado.

4
En este sentido, la renovación de los procedimientos productivos más
eficientes, como la filosofía de manufactura esbelta, se ha convertido en un
factor estratégico que las empresas deben optar para mantener su
competitividad en el mercado en base a un adecuado manejo de sus procesos
para poder producir eficientemente y así evitar problemas en el manejo de los
tiempos de entrega, cantidad y calidad, especialmente en las empresas
manufactureras.

III. MARCO TEÓRICO

A. Planeación de requerimientos de materiales por el sistema MRP:


Según (R., 1997) La organización de amonestaciones de materia
prima, en la cual las sigla designadas son (MRP) del británico que
representa Material Requirements Planning, determina una buena
práctica de distribución de la fabricación y de encargo de bodega más
manejada hoy en día; establece una columna exacta y es utilizada
cuando el procedimiento de encargo de la efusión del material, es
proyectado y se inicia de un requerimiento destacado. El inventor,
Joseph Orlicky de IBM rigió los iniciales ensayos de lo que denominó
planeación de requerimientos de materiales.

B. Control Visual:
Es una indicación que concentra manuales visuales, sonoros y de texto
que sirven para comunicar dificultades en el proceso.

TIPOS DE CONTROL VISSUAL:

- LISTA DE VERIFICACIÒN. - Son documentos que incluyen


anotaciones claves para realizar una correcta supervisión.

C. Estudio de Tiempos:
Es un método que permite determinar el tiempo estándar para realizar
una actividad específica, en base a una medición de tiempo del trabajo
a realizar incluyendo una valoración británica que incluye retrasos o
fatiga del personal. (López, 2001)

D. Gestión de Calidad:
Según (Norma ISO 9001, 2015) es un acumulado de manuales
recíprocamente relacionados, que interactúan entre sí, con el propósito
de gobernar e inspeccionar desiguales dispositivos para la observancia
de las metas y la estrategia institucional de calidad. La calaña significa

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los valores de complacencia del consumidor ante los bienes recogidos;
agregando que, los productos tomados cumplen con sus satisfacciones.

BENEFICIOS:
 Comprime los sobrantes.
 Perfeccionamiento de la inspección del proceso de
fabricación.
 Acrecienta el precio del producto.
 Crea disminución de costos.
 Compensa las perspectivas de los consumidores.

E. Programa de capacitación de Mano de Obra:


Según (Chiavenato, 2015) Instrumento esencial para optimizar la
eficiencia del trabajo y conseguir uno de la gestión de una empresa,
detallando con un personal más competente y adaptado al cargo, al
entorno y los avances empresariales.

BENEFICIOS:

 Facilita la adaptación al puesto de trabajo y a tener confianza


en su ambiente de trabajo.
 Agranda la efectividad en el provecho del trabajo gracias al
acrecentamiento de destrezas y utilidades.

 Aumenta la producción y perfeccionamiento la calidad de


trabajo.
 Genera una condición positiva en el ambiente de trabajo.

 Provoca la naturalidad y la confianza.

F. Gestión de seguridad industrial:

Según (Norma ISO 45001, 2018) Apadrinar un Método de Gestión de


Seguridad y Salud en el Trabajo tiene como meta acceder a una empresa
facilitar áreas de labor en óptimas condiciones de seguridad y
salud, notificar lesiones y desperfecto de la salud, se atañen con el trabajo
y perfeccionamiento de forma continua con el desempeño de la seguridad
y salud en el trabajo.

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OBJETIVOS:
 Suministrar un recuadro de informe para reducir los riesgos y
aumentar las oportunidades de contar con ambiente de seguridad
y salud en el trabajo.
 Evitar contusiones y quebranto de la salud que corresponde con
el método de trabajo y proveer áreas laborales seguras y
saludables.
 Llegar a que sea mucho más eficaz y eficiente cuando toma
gestiones adelantadas para afrontar oportunidades de mejora del
cometido de seguridad y salud en el trabajo.
 Facilitar el perfeccionamiento del desempeño.
 El régimen de gestión ayuda a la empresa a practicar con todas
las obligaciones legales y otras exigencias.

3.2 La productividad
Según (Klein, 2015)La productividad es una medición financiera que
deduce cantidades de posiciones y atención que han sido fabricados por
cada elemento empleado (trabajador, capital, tiempo, costes, etc.) en un
tiempo determinado. Por ejemplo, cuanto fabrica a la semana un operador
o cuánto engendra una máquina.

1. ¿POR QUÉ ES TAN IMPORTANTE LA PRODUCTIVIDAD?

Una compañía, una manufactura o una nación, la producción es un


componente definitivo en el incremento económico.
Un estudio de lo más remunerador supone:
 Disminución de costos: Invertir en la cantidad de materia
prima e insumos necesaria.
 Ahorro de tiempo: Dedicar el tiempo mínimo para el
desarrollo de las actividades y aprovechar el tiempo
reservado para otras prontitudes.
 Constituir la mejor mezcla de maquinaria, operarios y otros
elementos para conseguir extender la fabricación total de
producto.

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IV. VARIABLES

4.1 Variable dependiente.

 La productividad total de la empresa de calzado de


fabricaciones de tacos TEKNITAC SA.

TABLA N° 1: Variable Dependiente

La productividad de la DIMENSIONES INDICADORES


empresa de calzado
"TECNITAK" Eficiencia Productiva Unidades vendidas/mes

Recursos utilizados Unidades/materia prima

Operario/salario
depreciación/maquina

FUENTE: Elaboración Propia

4.2 Variable independiente.

 Aplicación de herramientas de mejora continua en base al


six sigma.

TABLA N° 2: Variable independiente

Aplicación DIMENSIONES INDICADORES


de
herramientas 1.MRP % Nivel de órdenes de
de mejora pedidos realizadas.
continua. 2. Check List % Nivel de supervisión del
proceso.
3. Estudio de tiempo % procesos
estandarizados.
4. Programa de capacitación M.O % de trabajadores
capacitados.
5. Enfoque basado en procesos (Según % de etapas con control de
ISO 9001) calidad.
6. Plan de compra de EPP´S(Según % Nivel de seguridad
ISO 45001) industrial.

FUENTE: Elaboración Propio

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V. METODOLOGÍAS EMPLEADAS

5.1 Herramientas para generar y ordenar ideas:

A. Diagrama de Afinidad

Carencia de la aplicación de de una mejora continua aplicando el lean manufacturing.

Problemas con las habilidades


Falta de optimización en el ambiente Usencia de estandarización de sus
técnicas y blandas de los
de trabajo. procesos.
operarios.

Deficiente selección de Área de trabajo Falta de diagramas


los operarios. desordenada y sucia. técnicos.

Utilizan diferentes
Falta de capacitación
Deficiente organización prácticas para el mismo
para la mano de obra.
de los inventarios. proceso de fabricación.

Falta de iniciativa y
compromiso.

FIGURA N°2: Matriz de afinidad


FUENTE: Elaboración Propia.

El diagrama de afinidad resultó de un orden y agrupación por temas en


relación, obtenidos en un torbellino de ideas desarrollado anteriormente

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B. Diagrama Causa – Efecto de Ishikawa

MEDICIÓN ENTORNO MATERIALES

Falta de tiempo de ciclo medido. Falta de uso de EPP'S Ingreso de materia prima defectuosa e insuficiene.

Falta de estandarización de Inadecuado


tiempos en el proceso C2 Carencia de uso de C4 sistema de pedido
productivo. EPPS de materia prima
Falta de control de C5
calidad en las etapas del
proceso.
C1
Falta de un tiempo de trabajo
Falta de orden en el ambiente de trabajo.
estandarizado.

C3 Falta de orden
y limpieza. Baja
productividad
en la
fabricación de
los tacos para
zapatos.
El método para la elaboración de los
productos no es efectivo. Falla de la maquinaria perfiladora y de Mala
corte. operación.
Residuos excesivos de
C9 Falta de personal calificado.
Falta de supervisión eficaz del proceso. materiales.
Falta de programación de mantenimiento
Falta de control en los Falta de capacitación a
C6 inventarios. C8 los operarios.

C7
No existe un plan de mantenimiento

MÉTODO MAQUINARIA MANO DE OBRA

FIGURA N° 3: Espina de pescado


FUENTE: Elaboración Propia.

Con las causas posibles encontradas en el Diagrama de Ishikawa que originan el efecto de la baja productividad mostrados en
la figura 3, se llevó a cabo una ponderación a través de una matriz relacional que me permitió priorizar las sub causas
principales.

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C. Matriz de relacionalidad

Tabla N° 3: Matriz Relacional


MATRÍZ RELACIONAL PONDERACIÓN
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 TOTAL 0 NO IMPORTANTE
C1 0 5 5 3 5 0 0 5 5 28 3 IMPORTANTE
C2 5 0 3 0 3 3 3 0 5 22 5 MUY IMPORTANTE
C3 0 3 0 0 0 0 5 3 5 16
C4 5 0 0 0 5 5 0 3 5 23
C5 3 3 0 5 0 5 0 0 5 21
C6 0 0 3 0 5 0 0 0 5 13
C7 0 5 0 0 0 0 0 0 5 10
C8 5 5 5 3 3 0 0 0 5 26
C9 5 5 5 5 5 5 5 5 0 40
199
FUENTE: Elaboración Propia.
Con la ponderación de cada sub causa en la tabla N° 3 se ejecutó el estudio de estas,
mediante el diagrama de Pareto que se muestra a continuación.

D. Diagrama de Pareto

Tabla N° 4: Diagrama Pareto

%TOTAL
SUBCAUSAS SUBCAUSAS FRECUENCIA %TOTAL 80-20
ACUMULADO
C9 Falta de supervisión eficaz del proceso. 40 20% 20% 80%
C1 Falta de un tiempo de trabajo estandarizado. 28 14% 34% 80%
C8 Falta de capacitación a los operarios. 26 13% 47% 80%
C4 Inadecuado sistema de pedido de materia prima 23 12% 59% 80%
C2 Carencia de uso de EPPS 22 11% 70% 80%
C5 Falta de control de calidad en las etapas del proceso. 21 11% 80% 80%
C3 Falta de orden y limpieza. 16 8% 88% 80%
C6 Falta de control en los inventarios. 13 7% 95% 80%
C7 No existe un plan de mantenimiento 10 5% 100% 80%
199 100%
FUENTE: Elaboración Propia.

11
180 100%

160 90%

80%
140
70%
120
60%
100
50%
80
40%
60
30%
40
20%

20 10%

0 0%

FIGURA N° 4: Diagrama de Pareto

FUENTE: Elaboración Propia.

En este diagrama logramos prestar atención que las sub causas más significativos que perjudican
a la productividad de la empresa son: Falta de supervisión eficaz en el proceso (20%), falta de
un método de trabajo estandarizado (34%), falta de capacitación a los operarios (47%), existe un
inadecuado sistema de pedido de materia prima (59%), carencia de uso de EPP’S (70%) y no hay
un control de calidad en las etapas del proceso (80%).
E. Histograma

HISTOGRAMA
40
FRECUENCIAS

35
30
25
20
15
10
5
0

SUBCAUSAS

FIGURA N° 5: Histograma.
FUENTE: Elaboración Propia.
En la figura 5 visualizamos mediante un gráfico de barros el grado de
importancia que tiene cada una de las sub causas.

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5.2 Herramientas de planeación:

A. Mapas de flujo de valor (VSM)


LOGÍSTICA

CONTROL DE
PRODUCCIÓN
ORDEN DE COMPRA REPCIÓN DEL PEDIDO

SEMANAL SEMANAL CLIENTES 70


PROVEEDORES
DOCENAS

PRODUCCIÓN
SEMANAL

CONTROL
RECEPCIÓN MARCADO 1 CORTE 1 MARCO 2 CORTE 2 ACABADO DE ALMACÉN
CALIDAD

1 Operario 1 Operario 1 operario en


1 Operario
1 Operario realiza el diseño realiza el corte 1 Operario realiza el diseño del realiza el talla los tacos
realiza un lijado
en una plantilla. de la madera taco en una plantilla. corte del para verificar
del taco.
en bruto. taco. las medidas.

TC 0.145 0.132 0.15 0.25 0.843 1.06 2.58


min
TCO
1.45 1.32 1.5 2.5 8.43 10.6 25.8

FIGURA Nª 06: VSM

FUENTE: Elaboración propia.

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Esta herramienta fue usada porque me permitió sistemáticamente identificar todo aquello
que pone a la empresa en desventaja competitiva y así, poder tomar acciones correctivas
para agregar valor junto con sus ventajas actuales de la empresa.

También, reconocer que herramientas del Lean Manufacturing son las primordiales para
atacar de raíz a todo aquello que no genera valor en el proceso productivo.

NO AGREGAN VALOR EN EL PROCESO AGREGAN VALOR EN EL PROCESO


C9 Falta de supervisión eficaz del proceso. Trabajo en equipo
C1 Falta de un tiempo de trabajo estandarizado. Disponibilidad de la mano de obra.
C8 Falta de capacitación a los operarios. Sistema de producción basado en pedidos.
C4 Inadecuado sistema de pedido de materia prima Diseño propio de la maquinaria.
C5 Falta de control de calidad en las etapas del proceso. Bajos requerimientos de costo de materia prima.
C2 Carencia de uso de EPPS Diversidad de productos.

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B. Matriz de Indicadores

Tabla N° 5: Matriz de Indicadores

CRITERIOS INDICADORES FÒRMULA DESCRIPCIÒN VA VM HERRAMIENTAS DE MEJORA


Contar con supervisor acto para llevar
CR 1 Falta de supervisión eficaz del proceso. % Nivel de supervisión del proceso. 29% 71% 2. Supervisión del proceso
un control del proceso.

Estandarizar el tiempo por cada etapa


CR 2 Falta de un tiempo de trabajo estandarizado. % procesos estandarizados. 0 71% 3. Estudio de tiempo
del proceso.

Capacitación en las funciones de sus


CR 3 Falta de capacitación a los operarios. % de trabajadores capacitados. 25% 75% 4. Programa de capacitación M.O
trabajos.

Llevar un control de las ordenes de


CR 4 Inadecuado sistema de pedido de materia prima % Nivel ordenes de pedidos realizadas 0 75% 1.MRP
pedidos que se deben realizar.

Maximizar la calidad en su producto


CR 5 Falta de control de calidad en las etapas del proceso. % de etapas con control de calidad. 29% 71% 5. Proceso de control de calidad
terminado.

Determinar la cantidad necesaria de


CR 6 Carencia de uso de EPPS % de trabajadores accidentados. EPS por trabajador para reducir los 50% 25% 6. Plan de compra de EPP´S(Según ISO 45001)
accidentes en la planta.

FUENTE: Elaboración Propia.

En esta tabla se visualiza los criterios a evaluar; posteriormente, los indicadores que nos ayudaran con dicha evaluación aplicando las fórmulas. Con la
finalidad, de llegar al valor meta aplicando herramientas de mejora.

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ESQUEMA DE PROPUESTA

CR 1 CR 2 CR 3 CR 4 CR 5 CR 6

Falta de supervisión Falta de un método de Falta de capacitación No hay control de Falta de control de Carencia de uso de
eficaz del proceso. trabajo estandarizado. y motivación para los ingreso de la calidad en las etapas EPP´S
trabajadores. materia prima. del proceso.

HM 1 HM 2 HM 3 HM 4 HM 5 HM 6

PROGRAMA DE Proceso de control PLAN DE COMPRA DE


CONTROL VISUAL TOMA DE TIEMPOS CAPACITACIÓN PARA MRP de calidad. EPP'S
LA M.O

VS: 33% VS: 10%


VS: 0% VS: 0% VS: 17% VS: 50%

VM: 67% VM: 67% VM: 75% VM: 67%


VM: 85% VM: 25%

FIGURA Nª 07: Esquema de propuesta

FUENTE: Elaboración propia.

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VI. DESARROLLO DE LA SOLUCIÓN

6.1 Alternativas de la Propuesta de Solución:

A. Lista de exigencias

TABLA N° 6: Lista de Exigencias

LISTA EXIGENCIAS
“PROPUESTA DE APLICACIÓN DE Fecha: 26/04/2019
HERRAMIENTAS DE LEAN
PROYECTO MANUFACTURING, PARA LA MEJORA DE
LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA
CALZADO TECNITAK SA”
Elaborado: Sofia
CARRERA TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN
Pesantes Jimenez.
DISEÑO
FECHA DESCRIPCIÓN RESPONSABLE:
EXIGENCIA
FUNCIÓN PRINCIPAL
- Desarrollar la propuesta de aplicación de las
Herramientas de Lean Manufacturing, para la mejora
de la productividad en la empresa de calzado
“TECNITAK SA”.
- Realizar el Diagnostico actual de la
26/04/2019 E productividad total en la empresa. Sofia Pesantes Jimenez
- Desarrollar las herramientas lean
Manufacturing adecuadas en el área de producción
de la empresa.
- Análisis de los resultados de los indicadores
de productividad.
- Evaluar económicamente la propuesta.
METODOLOGÍA
1.MRP
2. Supervisión del proceso
26/04/2019 E Sofia Pesantes Jimenez
4. Programa de capacitación M.O
5. Proceso de control de calidad
6. Plan de compra de EPP´S(Según ISO 45001)
MATERIA PRIMA
La materia prima empleada será la madera tipo
26/04/2019 E Sofia Pesantes Jimenez
tornillo para la fabricación de los tacos para los
zapatos.
TECNOLOGÍA
Cada área cuenta con las maquinarias mecánicas-
26/04/2019 E Sofia Pesantes Jimenez
eléctricas adecuadas para la fabricación de suelas
para zapatos.

FUENTE: Elaboración Propia.

Propiedades y necesidades que mi proyecto quiere cumplir.

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B. Caja negra

1.MRP

2. Supervisión del proceso


Aumentar la prodductividad.
Herramientas del lean manufacturing.
3. Estudio de tiempo

4. Programa de capacitación M.O

5. Proceso de control de
calidad
6. Plan de compra de
EPP´S(Según ISO 45001)

FIGURA Nª 08: Caja negra

FUENTE: Elaboración propia.

C. Matriz Morfológica

SOLUCIONES
ETAPAS S1 S2 S3 S4 LEYENDA
Manual Semi manual Semi automatico Sotware
RECEPCIÓN
MRP MRP MRP MRP SI
Foto eléctricas Alarmas de aviso Sotware de aviso PLC S2
Poka Yoke Poka Yoke Poka Yoke Poka Yoke S3
OPERACIÓN
Manual Semi manual Semi automatico Sotware S4
Balance de línea Balance de línea Balance de línea Balance de línea

Manual Semi manual Semi automatico Sotware


CONTROL DE CALIDAD
Enfoque de procesos (ISO 9001) Enfoque de procesos (ISO 9001) Enfoque de procesos (ISO 9001) Enfoque de procesos (ISO 9001)
Presencial Semipresencial Código QR Virtual
Capacitación Capacitación Capacitación Capacitación
PERSONAL
Manual Semi manual Semi automatico Sotware
Seguridad industrial Seguridad industrial Seguridad industrial Seguridad industrial

FIGURA Nª09: Matriz Morfológica

FUENTE: Elaboración propia.

D. Matriz de selección

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TÉCNICO LEYENDA
S1 S2 S3 S4 [1-4] [ Básico - Avanzado]

CRITERIOS G P G P G P G P
Función principal 40% 1 40% 2 40% 3 40% 4
Metodología 20% 2 20% 2 20% 3 20% 4
Materia Prima 20% 4 20% 2 20% 1 20% 3
Tecnología 20% 1 20% 2 20% 2 20% 3

ECONÓMICO LEYENDA
S1 S2 S3 S4 [1-4] [ Mayor costo - Menor costo]

CRITERIOS G P G P G P G P
Función principal 40% 2 40% 2 40% 3 40% 3
Metodología 20% 1 20% 3 20% 3 20% 4
Materia Prima 20% 4 20% 2 20% 1 20% 3
Tecnología 20% 1 20% 3 20% 4 20% 4

0.45 0.5 0.6 0.9 X


S1 S2 S2 S2
0.5 0.6 0.7 0.85 Y

ZONA DE PROYECTO
1.2

1
S4

0.8 S3
S2
0.6 S1

0.4

0.2

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2

FIGURA Nª 10: Matriz de selección

FUENTE: Elaboración propia.

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E. Esquema para determinar la solución óptima

SECUENCIA
SOLUCIÓN 04
FUNCIONAL

RECEPCIÓN

OPERACIÓN

CONTROL DE
CALIDAD

PERSONAL

FIGURA Nª 11: Esquema de solución óptima.

FUENTE: Elaboración propia.

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6.2 Diseño Definitivo:

A. Herramienta de Mejora Requerimiento de Materiales para la producción


(MRP):

- Explicación de la causa raíz:

En la empresa TEKNITAC SA existe un inadecuado sistema de pedido


de materia prima, no se planifica en cantidades cuantificables cuanto se
necesita para producir cierta cantidad de producto, esto con lleva a
mucho tiempo de espera en la producción y entrega del producto, baja
eficiencia, falta de disponibilidad de materia prima e insumos.

- Impacto de la causa raíz:

El valor actual de la matriz de indicadores es 0% y esto sucede porque,


en dicha empresa no existe un plan de requerimientos de materiales para
la producción.

- Desarrollo de la Herramienta de Mejora:

Para eliminar la causa raíz he desarrollado la herramienta MRP en base


a una producción estándar que es de 150 docenas por semana, cabe
recalcar que antes de ese desarrollo hice un plan maestro de producción
para determinar las semanas que son necesarias producir.

DATOS NECESARIOS
PRODUCTO TACOS DE ZAPATOS
TIEMPO DE ESPERA DEL CLIENTE 1 SEMANA
TAMAÑO DE LOTE 150 DOCENAS
DISPONIBLE: INVENTARIO INICIAL 5 DOCENAS

DISPONIBLE PERIODOS
5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Pronóstico 123 123 123 123 124 124 124 124 125 125 125 125 126
Pedidos Registrados 120 115 129 135 120 125 120 138 120 105 120 140 0
Inventario Proyectado 35 70 91 106 136 11 41 53 83 128 8 18 42
Cantidad PMP 150 150 150 150 150 0 150 150 150 150 0 150 150
Inicio del PMP 150 150 150 150 150 0 150 150 150 150 0 150 150
FIGURA Nª 12: Plan maestro de producción.

FUENTE: Elaboración propia.

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Nombre de la tarea Uso de materiales

Cinta de corte
Pegamento
Madera

cartón

lija
N° ETAPAS
1 RECEPCIÓN X
2 MARCADO 1 X
3 CORTE 1 X
4 MARCO 2 X
5 CORTE 2 X
6 ACABADO X
7 CONTROL DE CALIDAD X

MATERIALES UND. CANTIDAD LEAD TIME (SEM) TOTAL VALORIZADO MATERIALES CANTIDAD REQUERIDA
Madera pies 15 1 SEM S/ 97.50 Madera 270 pies
cartón unidades 1 1 SEM S/ 2.00 cartón 1 unidades
lija metros 1 4 SEM S/ 18.00 lija 1 unidades
Pegamento Galón 0.25 4 SEM S/ 18.00 Pegamento 0.85 kg
Cinta de corte unidades 15 1 SEM S/ 757.50 Cinta de corte 10 unidades

RESUMÉN

PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Madera 282 270 270 270 270 0 270 270 270 270 0 270 270 0
cartón 2 1 1 1 1 0 2 1 1 1 0 1 1 0
lija 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 0 0 0
Pegamento 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.00 0.00 0.00 0.00
Cinta de corte 6 16 10 10 10 0 10 10 10 10 0 10 10 0

FIGURA Nª 13: Requerimientos de materiales para la producción

FUENTE: Elaboración propia.

22
B. Herramienta de Mejora Checklist:

- Explicación de la causa raíz:

Otra causa raíz encontrada en el 80 – 20 es la falta de supervisión eficaz


del proceso, no se supervisan todas las etapas del proceso, es por eso que
hay demoras en el control de calidad y muchas veces no se cumple con
el pedido del cliente.

- Impacto de la causa raíz:

El no contar con un control visual en el área de producción con lleva a


un desconocimiento del flujo de trabajo, la eficiencia del operario y de la
máquina y/o equipo, es por ello, que el valor actual es 29%; donde de las
7 etapas del proceso solo se supervisan 2.

- Desarrollo de la Herramienta de Mejora:

Para descartar esta causa raíz he creído conveniente desarrollar una


herramienta de Checklist, la cual permitirá evaluar que todo sea
conforme desde el ingreso de la materia prima hasta el producto
terminado.

CARTA DE INDICADOR
Gestión Tecnológica y Comunicaciones

NOMBRE DEL INDICADOR EFICIENCIA FÍSICA RESPONSABLE -

SALIDA UTIL MATERIA PRIMA / ENTRADA DE Utilidad Medir el aprovechamiento de la


Formula del Indicador:
MATERIA PRIMA del indicador materia prima.

Frecuencia
Fuente de Tendencia
de SEMANAL PROCESO Unidades % AUMENTAR
Información: esperada
medición

Meta 95% Nivel satisfactorio 80% Nivel critico 50%


99

LOGROS
100%

90%

80% 79%
80% 78% 77% 77%
73% 72%
69%
70%

61% 61%
60% 58% 58%

50%

40%

30%

20%

10%

0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

FIGURA Nª 14: CARTA DE INDICADORES

FUENTE: Elaboración propia.

23
Check List Porcentaje completado 0%

Estado
Elemento a comprobar
# Descripciones (doble clic
(doble clic para expandir/colapsar)
para activar)
1 MATERIA PRIMA 
1.1 Entrega de materia prima Tiempo de entrega del proveedor. 
1.2 Color de de la madera (parte central) Verificar que el color de la materia prima sea mostaza claro. 
1.3 Color de de la madera (parte externa) Verificar que el color de la materia prima externa sea marrón claro.

1.4 Textura de la madera La textura de la madera debe ser gruesa. 


1.5 Olor de la madera No debe tener un olor a polvillo durante el corte y/o lijado. 
1.6 Resistencia de la madera Madera con resistencia media para poder ser cortada con facilidad. 
1.7 Trazabilidad Buena trazabilidad, práctico para aserrar. 
1.8 Brillo Natural. 
1.9 Anillos Cero anillos 
1.10 Ambiente de almacén Almacenar en ambientes sin humedad para que no habiten hongos,

bacterias e insectos que puede degradarla.
2 PROCESO 
2.1 Verificar el método de trabajo. Comprobar que el método de trabajo sea el óptimo. 
2.2 Orden y limpieza Verificar que el ambiente se encuentre limpio y ordenado. 
2.3 Tiempo por etapa de produccíón Chequear que se cumpla con el tiempo estandar por etapa del proceso. 
2.4 Aprovechamiento de la materia prima Revisar la carta de indicadores para evaluar el rendimiento del proceso. 
2.5 Requerimiento de materiales Ejecutar los pedidos al proveedor de acuerdo al RMP realizado. 
2.6 Control de desperdicios Efectuar un control del cumpliento de sus mínimos tolerables. 
2.7 Control de costos de producción. Verificar que los costos de producción no sean alterados. 
2.8 Planificación de actividades Ejecutar una planificación de las actividades para la producción del día

siguiente.
2.9 Consumo de materiales Chequear que el consumo de los materiales lo necesario. 
2.10 Calidad del producto terminado Cumplir con las especificaciones del cliente. 
3 PRODUCTO TERMINADO 
3.1 Número de unidades producidas Comprobar que el método de trabajo sea el óptimo. 
3.2 Tiempo de producción Verificar que el tiempo de producción este de acuerdo al estándar. 
3.3 Presentación del producto Evaluar que la apariencia del producto sea agradable. 
3.4 Dureza Verificar que el producto cuente con buena dureza. 
3.5 Diseño Examinar que el diseño sea el correcto. 
3.6 Tamaño Chequear que el tamaño no supere lo limites estándares. 
3.7 Precio Revisar constantemente que el precio del producto sea competitivo. 
3.8 Satisfacción del cliente Evaluar el grado de satisfacción del consumidor. 
3.9 Unidades en Stock Chequear las unidades en stock de seguridad. 
3.10 Tiempo de entrega del producto al cliente Controlar la entrega justo a tiempo. 
4 MANO DE OBRA 
4.1 Control de asistencias. Controlar la hora de llega y de salida, además de sus faltas. 
4.2 Unidades producidas por día Calcular la productividad de la mano de obra. 
4.3 Uso de EPP'S Chequear que todos los trabajodores usen correctamente los EPP'S. 
4.4 Asistencia a las capacitación Medir la asistencia de los operarios a sus charlas de seguridad industrial . 
4.5 Rotar los puestos de trabajo Verificar que en los puestos de trabajo sean rotativos. 
4.6 Método de trabajo Controlar que el método de trabajo sea el correcto. 
4.7 Tiempo por etapa de producción Controlar que el tiempo de trabajo por etapa se cumple con el tiempo

estándar.
4.8 Manipulación de las máquinas Verificar que la manipulación de las máquinas o equipos sean la correctas.

4.9 Pago semanal Chequear que el pago a los operarios sea el correcto. 
5 RENDIMIENTO DE LAS MÁQUINAS 
5.1 Rendimiento por día de producción Calcular la productividad por máquina. 
5.2 Realizar el requerimiento de materiale Verificar el MRP y realizar los pedidos de acuerdo a lo que se indica por

semana.
5.3 Cumplimiento de mantenimiento Monitorear que se cumpliendo con el mantenimiento preventivo

programado.
5.4 Limpieza Chequear que las máquinas se encuentren en un buen estado de limpieza. 
5.5 Buen funcionamiento Verificar que las máquinas se encuentren operativas. 
5.6 Check list de limpieza Controlar que se cumpla con el checklist de limpieza programado. 
5.7 Crear un plan de mantenimiento Realizar un plan de mantenimiento para las máquinas y actualizarlo

constantemente.
5.8 Componentes de las máquinas Chequear el estado de los componentes de las máquinas. 
5.9 Consumo eléctrico Controlar el consumo de energía eléctrica de las máquinas. 
5.10 Calibración de las máquinas Verificar que las máquinas estén bien calibradas. 

FIGURA Nª 15: Hoja de verificación para el proceso.

FUENTE: Elaboración propia.

24
C. Herramienta de Mejora Estudio de tiempo:

- Explicación de la causa raíz:

La tercer causa raíz es la falta de un tiempo de trabajo estandarizado, por


consiguiente, por esta razón, la producción diaria no es constante y
muchas veces no se llega a cumplir la meta deseada.

Impacto de la causa raíz:

El valor actual en la empresa es 0% porque no se ha desarrollado un


estudio de tiempo para estandarizar el tiempo de ciclo de producción total
y/o por etapa.

- Desarrollo de la Herramienta de Mejora:

Para dar solución a esta causa raíz he desarrollado un estudio de tiempo


para estandarizar el ciclo de producción en base a la producción de 1
docena.

TOMA DE TIEMPOS - FABRICACIÓN DE TACOS DE ZAPATOS

Empresa TEKNITAC SA Área: Producción

ELABORADO POR: Sofia Maite Pesantes Jimenez Producto: Taco de zapatos.


T PROM.
ELEMENTOS DE LAS TAREAS T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10
(min)
RECEPCIÓN 1.3 1.4 1.2 1.2 1.3 1.28 1.2 1.42 1.31 1.3 1.291
MARCADO 1 1.2 1 1.5 1.3 1.1 1.4 1.2 1 1 1.2 1.19
CORTE 1 1.3 1.1 1.1 1.02 1.6 1.5 1.2 1.03 1.09 1.1 1.204
MARCO 2 1.1 1.4 1.2 1.3 1.1 1.07 1.02 1.08 1.2 1.1 1.157
CORTE 2 1.2 1.1 1.34 1.22 1.3 1.4 1.2 1.13 1.25 1.2 1.234
ACABADO 7.35 8.34 7.37 8.3 8.49 6.04 7.28 8.05 7.4 7.35 7.597
CONTROL DE CALIDAD 5 5.48 6.24 6.12 5.56 5.57 5.55 6.05 6.35 6.16 5.808
TOTAL 19.481

25
TIEMPO
T PROM.
ELEMENTOS DE LAS TAREAS NORMAL
(min)
VALORACIÓN (min)
RECEPCIÓN 1.291 85% 1.09735
MARCADO 1 1.19 95% 1.1305
CORTE 1 1.204 95% 1.1438
MARCO 2 1.157 105% 1.21485
CORTE 2 1.234 90% 1.1106
ACABADO 7.597 75% 5.69775
CONTROL DE CALIDAD 5.808 95% 5.5176

TIEMPO TIPO
ELEMENTOS DE LAS TAREAS NORMAL SUPLEMENTOS % TIEMPO
(min) (min)
RECEPCIÓN 1.09735 10% 1.207085
MARCADO 1 1.1305 10% 1.24355
CORTE 1 1.1438 10% 1.25818
MARCO 2 1.21485 10% 1.336335
CORTE 2 1.1106 10% 1.22166
ACABADO 5.69775 10% 6.267525
CONTROL DE CALIDAD 5.5176 10% 6.06936
TIEMPO CICLO 6.267525

MP
1 2 3 4 5 6 7 PT

TIEMPO
(min X
LEYENDA docena)

1 RECEPCIÓN
1.2

2 MARCADO 1
1.2
3 CORTE 1 1.3
4 MARCO 2 1.3
5 CORTE 2
1.2
6 ACABADO 6.3
7 CONTROL DE CALIDAD
6.1

FIGURA Nª 16: Estudio de tiempos.

FUENTE: Elaboración propia

26
D. Herramienta de Mejora Programa de capacitación de Mano de Obra:

- Explicación de la causa raíz:

La cuarta causa raíz es la falta capacitación a la mano de obra, esto


origina un bajo rendimiento en sus actividades, falta de compromiso en
el desarrollo de sus labores como empleadores y muchas veces
accidentes en el trabajo.

- Impacto de la causa raíz:

Dicha empresa no tiene una programación de capacitaciones para la


mano de obra, por consiguiente, el valor actual es 25% donde 1 de los 4
operadores cuenta con capacitaciones mínimas para operar.

- Desarrollo de la Herramienta de Mejora:

Para radicar esta causa raíz creo beneficioso la implementación de un


programa de capacitación, para que, de esta manera mejoren las
habilidades de trabajo de los empleadores, se aumente la productividad,
crear un compromiso de empleador con empresa y mejorar las
condiciones de seguridad en mencionada fábrica.

Cabe mencionar que este programa de capacitación cuenta con una hoja
de control de asistencias anexado en figura 25.
FECHA
TEMAS 4/08/2019 11/08/2019 18/08/2019 25/08/2019 1/09/2019 8/09/2019 15/09/2019 PONENTE
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Principios de higiene personal.
Legislación sanitaria. CONSULTORA
Adecuación y mantenimiento de áreas de producción. , MÁS TALENTO
Aseguramiento de la calidad.
Almacenamiento, transporte, distribución.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Salud y seguridad en el trabajo. (SST)
Sustancias Peligrosas.
Liderazgo y participación del trabajador. CONSULTORA
Implementación de SST en micro y pequeñas empresas. MÁS TALENTO
Trastornos y estrés musculo esqueléticos.
Enfermedades relacionadas al trabajo.
Peligros, exposiciones y medidas preventivas.

LUGAR

EMPRESA TEKNITAC

MODALIDAD

Presencial.

FIGURA Nª 17: Plan de capacitación a la mano de obra.

FUENTE: Elaboración propia

27
E. Herramienta de Proceso de Control de Calidad:

- Explicación de la causa raíz:

La quinta causa raíz ubicada en el diagrama de Pareto es la falta de


control de calidad de producto terminado, esto ocasiona retrasos de
entrega, a veces no se cumple con la cantidad exacta del pedido, reclamos
de los clientes poniendo en riesgo perderlos.

- Impacto de la causa raíz:

TEKNITAC SA no cuenta con al menos un checklist para verificar la


materia prima que ingresa, el proceso y finalmente su producto
terminado para evitar los problemas anteriormente mencionados. Es por
ello, el valor actual es de 29% donde 2 de las 7 etapas están siendo
controladas.

- Desarrollo de la Herramienta de Mejora:

Para frenar la falta de control de calidad en producto terminado he


desarrollado un diagrama de flujo de proceso de control de calidad.

En este diagrama de flujo primero ingresan todas las etapas del proceso
a una supervisión mediante el uso de un formato de inspección de
producto terminado anexado en la imagen N° 24. Después, se realiza una
verificación donde se determinó que las etapas que necesitan
herramientas de mejora son: Método de trabajo, Calidad en el producto
terminado y entrega al cliente.

Por ello, se propone a la empresa implementar el Sistema ANDON, Six


Sigma y Diagrama SIPOC.

28
- Metodo de
trabajo.
- Producto
terminado.
- Entrega al

Sistema Andon.

Six Sigma.

Diagrama SIPOC

DESCRIPCIÓN

En esta etapa ingresa un formato de


inpección diaria de producto fabricado,
con el fin de reducir el tiempo de CC

En esta etapa se tiene que verificar que se


cumplan con todos los elementos
inpeccionados en el checklist, según
formato anexo en figura N° 24.

En esta etapa se realiza un filtro de las


etapas para evaluar cual de ellas requiere
mejora.

En esta fase se propenen herramientas de


mejora de la calidad para las etapas
identificadas anteriormente.

Finalmente, se espera mejorar la calidad


del producto terminado controlando al
meno 5 etapas del total del proceso.

FIGURA Nª 17: Plan de capacitación a la mano de obra.

FUENTE: Elaboración propia

29
F. Herramienta de Plan de compra de EPP’S (Según Iso 45001).

- Explicación de la causa raíz:

La última causa raíz del diagrama de pareto es la carencia de uso de


EPP’S, quedando expuestos los operarios ante cualquier tipo de peligro
sin ninguna medida de reducir ese riesgo.

- Impacto de la causa raíz:

Actualmente los operarios de la empresa no cuentan con ningún equipo


de protección personal, ocasionando paradas en el proceso por
accidentes. Por lo tanto, 2 de 4 operarios han sufrido un accidente de
trabajo.

- Desarrollo de la Herramienta de Mejora:

Para solucionar esta causa raíz he creado un plan de compra de EPP’S


de acuerdo a la norma ISO 45001.

TIPO PRECIO PROVEEDOR

Botas dieléctricas S/ 44.99 Mercado libre

Guantes VE780
S/ 2.99 Mercado libre
Delta plus

Casco Baseball
Diamond V S/ 70.00 Mercado libre
deltaplus

2pc 3M 9502V
respirador para S/ 129.00 Mercado libre
particulas Noseclip

Lentes Astro Lite-


S/ 2.70 Mercado libre
Af

S/ 17.80 Mercado libre


Mandil de Mezclilla

FIGURA Nª 18: Plan de compra de EPP’S.

FUENTE: Elaboración propia

30
VII. BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA DE MEJORA

 Actualmente la empresa tiene problemas con la entrega a tiempo de los productos a sus
clientes; es más, en varias oportunidades no han podido hacer entrega completa del
pedido por falta de materiales; y un ejemplo claro es éste, donde se observa que la
empresa no pudo hacer entrega de 30 pares la cual es una perdida de dinero de S/ 75.00.

Si se implementa la propuesta de mejora MRP, está perdida se puede ir reduciendo en


cantidades mínimas hasta llegar a cero y las ganancias van a ir aumentando.

TABLA N° 7: Ahorros económicos con la implementación de un MRP.

Actual Mejora Ahorro


Costo por 30 pares no
S/ 75.00 S/ 12.50 S/ 62.50
entregados.
FUENTE: Elaboración Propia.

 En el área de producción no se supervisan todas las etapas del proceso; es por ello que
la eficiencia física es de un 66.67%; donde ingresa 1.8 pies para procesar un taco y sale
1.2 pies en el producto terminado. Pero si implementan la propuesta de mejora esta
eficiencia puede aumentar aprovechando al máximo los recursos utilizados. Donde se
espera que en el producto terminado salgan con un aproximado 1.6 pies, de esta manera
ir aumentando la eficiencia física hasta maximizarla.

TABLA N° 8: Ahorros económicos con la implementación de una Supervisión del


Proceso.

Actual Mejora Ahorro


66.67% 88.89% 22.22%
Eficiencia física
S/ 1,170.00 S/ 1,560.00 S/ 390.00
FUENTE: Elaboración Propia.

31
 Es importante el estudio de tiempo para establecer el ciclo de tiempo estándar en un
proceso productivo, es por ello que realice el estudio de tiempo donde determine que el
tiempo de ciclo de producción por docena es 6.27 min. Donde, se puede producir por
semana 450 y no 150 como actualmente lo hacen.

Si la empresa tiene en cuenta la implementación de esta propuesta sus ingresos subirán


de S/. 4500 a S/. 13500.

TABLA N° 9: Ahorros económicos con la implementación de Estudio de Tiempo.

Aumento de
Actual Mejorado
producción
Aumento de producción
150 450 300
estandarizando el tiempo de
fabricación.
S/ 4,500.00 S/ 13,500.00 S/ 9,000.00
FUENTE: Elaboración Propia.

 Es necesario capacitar a la mano de obra en buenas prácticas de manufactura para


asegurar que la implementación de estudio de tiempos sea un éxito. Ya que depende de
los operarios que esta se cumpla.

En este caso la productividad actual de la mano de obra es de 6 docenas a la semana y si


se capacita respecto al tema de buenas prácticas de manufactura y seguridad industrial
este valor puede ir en aumento.

TABLA N° 10: Ahorros económicos con la implementación de Capacitación de la


mano de obra.

Actual Mejorado Producción M.O/día


Aumento de la productividad de 6 docenas 19 docenas 13 docenas
la mano de obra.
S/ 187.50 S/ 562.50 S/ 375.00
FUENTE: Elaboración Propia.

32
 Realizar un flujograma es necesario para determinar las herramientas que se necesitan
en el proceso para reducir desperdicios o reprocesos como actualmente en la empresa
sucede, ya que de 150 docenas que se producen se toma 2 hora de reproceso donde se
considera un pago extra al operario que lo realiza y también el costo de energía eléctrica
y/o perdida de insumos. Aplicando la propuesta se considera que este tiempo de
reproceso se reduzca a 30 min hasta llegar a 0.

TABLA N° 11: Ahorros económicos con la implementación de Proceso de Control


de Calidad

Actual Mejora Ahorro


Costo por reproceso S/ 21.25 S/ 8.75 S/ 12.50
FUENTE: Elaboración Propia.

 Esta herramienta lo que busca es reducir el porcentaje de accidentados en la empresa,


evitando la generación de gastos por accidentes.

TABLA N° 12: Ahorros económicos con la implementación de Compra de EPP’S

Actual Mejora Ahorro


Gastos por accidentes de
S/ 550.00 S/ 100.00 S/ 450.00
operarios.

FUENTE: Elaboración Propia.

33
VIII. EVALUACIÓN ECONÓMICA

MRP (Planeación de Requerimientos de Materiales)

Inversiones y Costos de implementación de mejora

Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Tecnólogo de la
Elaboración de MRP . 9 horas S/225.00 inversión
producción
Control de cumplimiento MRP Supervisor de procesos 78 horas S/625.50 costo mes S/7,844.11

Sueldo del supervisor S/1,200.00


Cargas sociales (39%) S/1,668.00
Horas/mes trabajadas 208
Costo/hora S/8.02

10.0% anual
COK
0.797% mensual

FIGURA Nª 19: Evaluación económica MRP.


FUENTE: PROPIA

34
SUPERVISIÓN DEL PROCESO

Inversiones y Costos de implementación de mejora

Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Tecnólogo de la
Elaboración de formatos para supervisión 6 horas S/150.00 inversión
producción
Control de cumplimiento la herramienta Supervisor de procesos 192 horas S/1,539.69 costo mes S/19,308.57

Sueldo del supervisor S/1,200.00


Cargas sociales (39%) S/1,668.00
Horas/mes trabajadas 208
Costo/hora S/8.02

10.0% anual
COK
0.797% mensual

FIGURA Nª 20: Evaluación económica Supervisión del proceso.

FUENTE: PROPIA

35
ESTUDIO DE TIEMPOS

Inversiones y Costos de implementación de mejora

Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Tecnólogo de la
Elaboración de estudios y tiempos 20 horas S/500.00 inversión
producción
Supervisar que se cumpla con el tiempo d ciclo. Supervisor de procesos 192 horas S/1,539.69 costo mes S/19,308.57

Sueldo del supervisor S/1,200.00


Cargas sociales (39%) S/1,668.00
Horas/mes trabajadas 208
Costo/hora S/8.02

10.0% anual
COK
0.797% mensual

FIGURA Nª 21: Evaluación económica Estudio de Tiempos

FUENTE: PROPIA

36
PROCESO DE CONTROL DE CALIDAD

Inversiones y Costos de implementación de mejora

Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Tecnólogo de la
Elaboración de flujograma y herramientas de mejora 48 horas S/1,200.00 inversión
producción
Supervisar que se cumpla con la implementación Supervisor de procesos 192 horas S/1,539.69 costo mes S/19,308.57

Sueldo del supervisor S/1,200.00


Cargas sociales (39%) S/1,668.00
Horas/mes trabajadas 208
Costo/hora S/8.02

10.0% anual
COK
0.797% mensual

FIGURA Nª 22: Evaluación económica Proceso de Control de Calidad

FUENTE: PROPIA

37
COMPRA DE EPP´S

Inversiones y Costos de implementación de mejora

Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto Costo anual
utilizado egreso
Compra de EPP'S Jefe de planta 5 horas S/1,070 inversión
Supervisar que se cumpla con la implementación Supervisor de procesos 192 horas S/1,539.69 costo mes S/19,308.57

Sueldo del supervisor S/1,200.00


Cargas sociales (39%) S/1,668.00
Horas/mes trabajadas 208
Costo/hora S/8.02

10.0% anual
COK
0.797% mensual

FIGURA Nª 23: Evaluación económica Compra de EPP’S

FUENTE: PROPIA

38
PROGRAMA DE CAPACITACIÓN

Inversiones y Costos de implementación de mejora

Recurso Tipo de
Actividades Responsable Monto
utilizado egreso
Consultora Mas talento
Expositor de Buenas Prácticas de Manufactura. 5 horas S/500.00 inversión
Perú
Consultora Mas talento
Expositor de Seguridad Industrial. 7 horas S/700.00 inversión
Perú
Pago de horas extras a los operarios Supervisor de procesos 12 horas S/61.25 inversión

FIGURA Nª 24: Evaluación económica Programa de Capacitación

FUENTE: PROPIA

INVERSIONES Y COSTOS DE LAS PROPUESTAS

CR(i) Propuesta Inve rsión Costos anuale s


1 MRP (Planeación de Requerimientos de Materiales) S/ 225.00 S/ 7,844.11
2 SUPERVISIÓN DEL PROCESO S/ 150.00 S/ 19,308.57
3 ESTUDIO DE TIEMPOS S/ 500.00 S/ 19,308.57
4 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN S/ 1,261.25 S/ 1,261.25
5 Proceso de control de Calidad S/ 1,200.00 S/ 19,308.57
6 Compra de EPP'S S/ 1,069.92 S/ 19,308.57
S/ 4,406.17 S/ 28,413.92

FIGURA Nª 25: Inversiones y Costos de las propuestas

FUENTE: PROPIA

39
BENEFICIOS DE LAS PROPUESTAS
Beneficios
CR(i) Propuesta Actual Mejorado
MES
1 MRP (Planeación de Requerimientos de Materiales) S/ 300.00 S/ 50.00 S/ 250.00
2 SUPERVISIÓN DEL PROCESO S/ 4,680.00 S/ 6,240.00 S/ 1,560.00
3 ESTUDIO DE TIEMPOS S/ 18,000.00 S/ 54,000.00 S/ 36,000.00
4 PROGRAMA DE CAPACITACIÓN S/ 750.00 S/ 2,250.00 S/ 1,500.00
5 Proceso de control de Calidad S/ 85.00 S/ 35.00 S/ 50.00
6 Compra de EPP'S S/ 550.00 S/ 100.00 S/ 450.00
S/ 24,365.00 S/ 62,675.00 S/ 39,810.00

FIGURA Nª 26: Beneficios de las propuestas

FUENTE: PROPIA

Estado de resultados

Período 0 1 2 3 4 5
Ingresos $39,810.00 $41,004.30 $42,234.43 $43,501.46 $44,806.51
costos operativos $28,413.92 $29,266.34 $30,144.33 $31,048.66 $31,980.12
GAV $1,420.70 $1,463.32 $1,507.22 $1,552.43 $1,599.01
utilidad antes de impuestos $9,975.38 $10,274.64 $10,582.88 $10,900.37 $11,227.38
Impuesto a la renta $2,942.74 $3,031.02 $3,121.95 $3,215.61 $3,312.08
utilidad después de impuestos $7,032.64 $7,243.62 $7,460.93 $7,684.76 $7,915.30

FIGURA Nª 27: Estados de Resultados

40
FUENTE: PROPIA

Flujo de caja

Período 0 1 2 3 4 5
utilidad después de impuestos $7,032.64 $7,243.62 $7,460.93 $7,684.76 $7,915.30
Inversión propia $4,406.17

Período 0 1 2 3 4 5
Efectivo neto -$4,406.17 $7,032.64 $7,243.62 $7,460.93 $7,684.76 $7,915.30

VAN: $23,742.69 COK: 10.0%


TIR: 161%
PRI: 0.78 años

Período 0 1 2 3 4 5
Ingresos $39,810.00 $41,004.30 $42,234.43 $43,501.46 $44,806.51
Egresos $32,777.36 $33,760.68 $34,773.50 $35,816.70 $36,891.20

VAN Ingresos: $159,343.51


VAN Egresos: $135,600.82
B/C: 1.18

FIGURA Nª 28: Flujo de Caja

FUENTE: PROPIA

41
IX. RECOMENDACIONES:

 Se recomienda a la empresa tener en cuenta la implementación de las propuestas de


mejora continua para aumentar su productividad, eficiencia física económica,
también proporcionar seguridad a sus colaborados en su centro de trabajo, mejorar
el control de calidad que actualmente se realiza y entregar a tiempo los pedidos a sus
clientes.

 Tener en cuenta también la importancia de capacitar constantemente a sus


trabajadores para tener un mejor rendimiento, motivarlos hacer mejores cada día y a
generar ganancias a la empresa y propia.

 Recomendar a la empresa TEKNITAC que el pago a sus operadores sea por destajo,
ya que esto los motivara a producir más, de esta manera se verán beneficiados ellos
y la empresa también.

 Recomiendo a la empresa contar con al menos un supervisor que conozca del campo
y cuente con conocimiento técnicos para brindar soluciones inmediatas ante
múltiples problemas que se presenten antes, durante o después del proceso.

 Se recomienda a la empresa trabajar con una empresa de excelente prestigio para


proveer sus pedidos del MRP y los equipos de seguridad que se necesita.

 Recomendarle a la empresa que se debe capacitar al menos una vez al año a sus
trabajadores permitiéndoles ser competentes y muy efectivos en el mercado laboral.

 Recomiendo a la empresa innovar en cuanto a sus productos que ofertan al mercado;


ya que, la materia prima que es la madera no es muy bien vista hoy en día por el
cuidado del medio ambiente.

 Recomiendo implementar la certificación de las normas ISO, esto les permitirá abrir
más puertas del mercado laboral inclusive extranjeras.

 Recomiendo trabajar con estrategias internas para dar solución a problemas


pequeños que con el transcurrir del tiempo pueden convertirse en grabes conflictos
en los procesos productivos.

 Recomiendo realizar una selección de personal antes de formar parte de la familia


TECNITAK.

 Recomiendo realizar dinámicas a sus colaboradores para que se sientan motivados y


comprometidos con sus actividades que realizan a diario.

42
X. CONCLUSIONES

 Se desarrolló la propuesta de mejora continua en el área de producción aplicando lean


Manufacturing para incrementar la productividad en la empresa calzado TECNITAK
SA, siendo estas herramientas: Requerimientos de materiales para la producción,
Supervisión del proceso, Estudio de tiempos, Programas de capacitaciones, Procesos de
control de Calidad y Compra de EPP’S.

 Se realizó el diagnostico vigente del rendimiento total en la empresa, la cuál cuenta con
un índice de 66.67% de eficiencia física y tiene una ganancia de S/0.36 por cada S/1.00
invertidos.

 Se ddesarrollaron las herramientas lean Manufacturing adecuadas en el área de


producción de la empresa anteriormente mencionadas.

 Se analizaron los resultados de los indicadores de productividad, siendo este un 89%


considerando la implementación de las herramientas propuestas.

 Se evaluó económicamente la propuesta, siendo el TIR un 161% que el COK de un 10%,


el PRI 0.66 años y beneficio costo de S/. 0,18 por S/. 1.00 invertido.

43
XI. ANEXOS

FIGURA Nª 29: Diseño


FUENTE: Planta de producción TECNITAK

FIGURA Nª 30: Corte


FUENTE: Planta de producción TECNITAK

44
FIGURA Nª 31: Perfilado
FUENTE: Planta de producción TECNITAK

FIGURA Nª 32: Dina


FUENTE: Planta de producción TECNITAK

45
TIPO: Madera
INV. INICIAL 15 pies
TIEMPO ENTREGA 1 SEM

PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 270 270 270 270 270 0 270 270 270 270 0 270 270
Inv. Final deseado (10%) 27 27 27 27 27 0 27 27 27 27 0 27 27
Necesidades totales 297 297 297 297 297 0 297 297 297 297 0 297 297
Inv. Inicial 15 27 27 27 27 27 27.0 27 27 27 27 27 27
Necesidades Netas( pedir) 282 270 270 270 270 -27 270 270 270 270 -27 270 270
Lanzamiento de órdenes 282 270 270 270 270 0 270 270 270 270 0 270 270 0

TIPO: cartón
INV. INICIAL 1 unidad
TIEMPO ENTREGA 1 SEM

PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1
Inv. Final deseado (+1) 2 2 2 2 2 0 2 2 2 2 0 2 2
Necesidades totales 3 3 3 3 3 0 3 3 3 3 0 3 3
Inv. Inicial 1 2 2 2 2 1 1 2 2 2 2 2 2
Necesidades Netas( pedir) 2 1 1 1 1 -1 2 1 1 1 -2 1 1
Lanzamiento de órdenes 2 1 1 1 1 0 2 1 1 1 0 1 1 0

TIPO: lija
INV. INICIAL 1 unidades
TIEMPO ENTREGA 4 sem

PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1
Inv. Final deseado (+1) 2 2 2 2 2 0 2 2 2 2 0 2 2
Necesidades totales 3 3 3 3 3 0 3 3 3 3 0 3 3
Inv. Inicial 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Necesidades Netas( pedir) 2 1 1 1 1 -2 1 1 1 1 -2 1 1
Lanzamiento de órdenes 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 0 0 0

TIPO: Pegamento
INV. INICIAL 0.25 Kg
TIEMPO ENTREGA 4 SEM

PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 0.85 0.85 0.85 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85
Inv. Final deseado (5%) 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0000 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0000 0.0425 0.0425
Necesidades totales 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.0000 0.893 0.893 0.893 0.893 0.000 0.893 0.893
Inv. Inicial 0.25 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425 0.0425
Necesidades Netas( pedir) 0.643 0.850 0.850 0.850 0.850 -0.0425 0.850 0.850 0.850 0.850 -0.043 0.850 0.850
Lanzamiento de órdenes 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.85 0.85 0.00 0.85 0.85 0.00 0.00 0.00 0.00

TIPO: Cinta de corte


INV. INICIAL 14 unidades
TIEMPO ENTREGA 1 SEM

PERIODO (sem) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Necesidades brutas 10 10 10 10 10 0 10 10 10 10 0 10 10
Inv. Final deseado (+1) 11 11 11 11 11 0 11 11 11 11 0 11 11
Necesidades totales 21 21 21 21 21 0 21 21 21 21 0 21 21
Inv. Inicial 15 5 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Necesidades Netas( pedir) 6 16 10 10 10 -11 10 10 10 10 -11 10 10
Lanzamiento de órdenes 6 16 10 10 10 0 10 10 10 10 0 10 10 0

FIGURA Nª 33: Desarrollo de RMP.


FUENTE: Elaboración propia

46
FORMATO DE INSPECCIÓN DIARIA DEL PRODUCTO
FABRICADO

FECHA 16-May INSPECTOR: Jose Ramirez Peña

1. Elementos usados
Si No

¿Los elementos usados fueron los correctos?


¿Se controló la recepción de los materiales? Si No

2. Método de trabajo
¿Se cumplió con el tiempo estándar establecido? Si No

¿Se supervisó correctamente el proceso? Si No

¿Se llenaron los formatos correctamente? Si No

3. Producto terminado
Si No

¿el producto terminado es conforme?


Si No
¿Se terminó a tiempo la producción?

4. Producción
¿Existieron retrasos en la fabricación? Si No

¿Hubieron máquinas indisponibles? Si No

¿La calidad de la materia prima fue buena? Si No

5. Entrega al cliente
¿Se entregó a tiempo al consumidor? Si No

¿El producto cumplió con las especificaciones del cliente? Si No

¿Existieron reclamos por parte de los clientes? Si No

Observaciones:

En el lote de producción hubieron productos defectuosos, ocasionando


mucho tiempo de espera para la entrega del producto final.

Nota: Si = Conforme. No = No conforme

Jose Ramirez Peña


FIRMA

FIGURA Nª 34: Formato de Inspección

FUENTE: Elaboración propia

47
FIRMA
ASISTENTES: 4/08/2019 11/08/2019 18/08/2019 25/08/2019 1/09/2019 8/09/2019 15/09/2019
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA SEGURIDAD INDUSTRIAL

FIGURA Nª 35: Formato de control de asistencia


FUENTE: Elaboración propia

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XII. BIBLIOGRAFÍA
Arrieta. (2001).

Chiavenato, i. (2015). gestión de talentos humanos .

Cuero américo. (2013).

Econlink. (2013).

García, s. &. (1999).

Herramientas para la mejora de la calidad . (2009). impresión.

Jones, w. &. (1996).

Klein. (2015). productividad.

López, c. (11 de marzo de 2001). gestiopolis. obtenido de https://www.gestiopolis.com/el-estudio-de-


tiempos-y-movimientos/

(2018). norma iso 45001.

Norma iso 9001. (2015).

Ohno. (1988).

Paredes. (2009).

(1997). Planeación de requerimientos de materiales por el sistema (mrp).

Ramos. (2012).

Social, m. d. (2011).

Sohal, p. &. (2004).

Suarez, m. &. (2011).

Vollman. (2005).

Womack, j. &. (1990).

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