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Bancos de prueba para inyectores y bombas de gasolina

Finalidades del proyecto:

Unos de los objetivo que se persiguen al desarrollar este proyecto es la proyección de

nuestra Universidad y demostrar las potencialidades que existen para resolver problemas de

carácter tecnológicos, a través de la aplicación de estrategias y conocimientos que le

presentamos y administramos a nuestros estudiantes de Ingenieria de Mantenimiento.

La producción de tecnologías que resuelven problemas del entorno inmediato, es otro

elemento que se quiere destacar al desarrollar este proyecto, el marco teórico que lo sustenta, la

macatrónica, disciplina muy ligada al mantenimiento actual y conformada por: la electrónica, la

mecánica y la computación, en estas áreas del conocimiento se fundamenta el diseño y

construcción del los equipos que mas adelante se describirán con cierto detalles.

Sin lugar a dudas al construir estos equipos de diagnostico utilizados en las actividades

del mantenimiento automotriz nos proponemos sustituir maquinaria importada y contribuir al

ahorro de divisas, sin olvidar que ambos equipos necesitan partes que solo se consiguen en el

exterior.

Desarrollar fuentes de empleos, ya que para armar estos equipos se necesita de

personal del área de mecánica, tornería, electrónica, `pintura, programación, soldadura en fin se

involucran un conjunto personas con conocimientos técnicos especializado y los cuales

obviamente se pueden conseguir en nuestra Universidad.

Como ultimo objetivo no podemos dejar de mencionar la gran satisfacción que nos dejaría

participar en una exposición en nombre de la Universidad J. J. Montilla, para resaltar y demostrar

Bancos de prueba inyectores y bombas de gasolina Por: Ing. Enrique Herrera


lo que somos y lo que podemos hacer por nuestra Venezuela. Seguidamente se presenta una

descripción del funcionamiento de los bancos de prueba para inyectores y bombas de gasolina.

BANCO DE PRUEBA DE INYECTORES

Fabricante:

Ing. Enrique Herrera D.

Tlf. 0424-7735670 0424-7735698 02556657496

Dirección: Urb.Palma Real Casa # 07 Av. 01

Araure, Edo Portuguesa


limpiar_ultrasonido2012@hotmail.com

Bancos de prueba inyectores y bombas de gasolina Por: Ing. Enrique Herrera


Manual maquina de limpiar inyectores U.S

Introducción
Nos sentimos muy gratificados con ustedes por presentar este banco de trabajo

para limpiar y diagnosticar inyectores, nuestra máquina de limpieza esta

diseñada bajo el enfoque de los Sistemas Ergonómicos; donde un complejo de

elementos en interacción tienen un fin común y se complementan para conseguir

el mejor rendimiento, el usuario piensa y acciona mientras que la maquina se acopla, tanto en el

manejo como en la forma de transmitir la información para el diagnostico del inyector.

Funciona como una máquina que simula las condiciones de trabajo de un inyector de

gasolina; es totalmente automática y el usuario solo debe observar los inyectores cuando están

siendo operados por la máquina para determinar si están en condiciones óptimas o no de

seguir funcionando en el motor. Se conecta a la línea de 110 voltios y listo para comenzar a

ayudar al técnico automotriz en sus labores de trabajo.

La limpieza o lavado de inyectores es muy común, pero lo mejor es comprobar en un

banco de pruebas el funcionamiento correcto de todos y cada uno de ellos en tiempo real, para

comparar y así descartar problemas como un motor tembloroso, falta de potencia, humo negro en

el escape, jaloneo, ahogamiento por goteo, consumo excesivo de combustible entre otros, con

este equipo se puede descartar, comprobar y reparar con exactitud cualquier problema que

provenga de los inyectores, evitando complicaciones y gastos mayores.

Esta maquina tiene la capacidad de realizar las pruebas básicas de fuga, llenado, roció,

aceleración y resistencia, probando los inyectores en tiempo real, es decir, que simula el

Bancos de prueba inyectores y bombas de gasolina Por: Ing. Enrique Herrera


funcionamiento de un motor de gasolina en diferentes condiciones de trabajo, tiene la ventaja de

graduar la presión de inyección y la de indicar el nivel de liquido desengrasante.

Esta maquina fue diseñada pensando en la facilidad del trabajo, por lo cual tiene

incorporada un riel de inyección con características Ergonómicas, facilita el montaje y desmontaje

de los inyectores, sin desperdiciar o derramar el liquido desengrasante; también tiene

incorporada una luz blanca de fondo para facilitar la observación del patrón de roció o descarga

de los inyectores en áreas con poca iluminación, sin generar fatiga o cansancio visual en el

usuario.

Funcionamiento del Banco prueba de Inyectores


Encendido electrónico inteligente:

El diseño Ergonómico de esta maquina proporciona un sistema de encendido-

apagado controlado por el microprocesador, para iniciar el proceso se debe pulsar el botón

principal y mantenerlo presionado por unos segundos hasta que se ilumine el display, luego se

suelta y el microprocesador toma el control total del sistema de energía eléctrica de la maquina, se

realizan todas las funciones, si se desea apagar la maquina en cualquier momento solo hay que

presionar nuevamente el pulsador principal y el microprocesador desconectara la energía.

Si por alguna razón, el operario no selecciona ninguna actividad durante los primeros 3

minutos aproximadamente, el microprocesador entiende que no se va ha realizar ningún trabajo y

desconectara la energía; ahorrando electricidad y aumentando la vida útil de todos los

componentes que forman de la maquina.

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Luz de fondo:

Esta luz fue incorporada para

proporcionar una excelente inspección de los

inyectores en aquellos espacios con poca

iluminación, es una luz blanca de tipo fluorescente,

no provoca cansancio, fatiga ni el efecto

estroboscópico, ya que la frecuencia de trabajo es

muy alta, se activa de forma automática solo en aquellas funciones donde los inyectores están

activados o necesitan ser inspeccionados.

Riel Ergonómico:

Este riel fue diseñado pensando en facilitarle al operario el trabajo de colocar los

inyectores y luego tener que desmontarlo sin desperdiciar liquido desengrasante.

Para montar los inyectores se debe girar las 2 tuercas (manijas cromadas) localizadas

sobre el riel al mismo tiempo, por acción de la descompresión de los resortes todo el conjunto

sube lo suficiente, se gira 180 grados hasta que las copas queden mirando hacia arriba, se quitan

las tapas y se montan cada uno de los inyectores, luego se gira nuevamente los 180 grados hasta

que los inyectores estén apuntando y enfrentados con los orificios del porta-inyectores, se

aseguran firmes con las 2 tuercas (manijas cromadas) y listo a comenzar el trabajo.

Para desmontar el proceso es inverso, no olvidar colocar las tapas de las copas para evitar

la perdida o derrame del desengrasante.

Al encender la maquina aparece la pantalla adjunta; donde se pide seleccionar el tipo de actividad

o trabajo a realizar, que puede ser: U.S. para indicar limpieza por ultrasonido, Química para

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mostrar que realizara la limpieza con un

desengrasante o Pbas para proceder a realizar las

tres pruebas fundamentales que esta máquina

está en capacidad de hacer: prueba de fuga,

llenado y/o valoración de la resistencia de cada uno de los inyectores

Nota cada de los botones rojos están asociados a las actividades antes descritas.

Si pulsa el primero U.S. aparece la siguiente pantalla

El operario debió ya haber colocado los cuatro inyectores en la tina con el detergente para la

limpieza U.S. y luego pulsar cualquiera de

los tres botones asociados con el arranque

de la maquina. Seguidamente aparece esta

pantalla:

Se informa que la limpieza ultrasónica tendrá una duración de unos 10 a 12 minutos, valor que va

cambiando a medida que transcurre el

tiempo, 12, 11, 10,…….1 y aparece de

nuevo la primera pantalla para dar la

opción de repetir el proceso U.S. o arrancar con la limpieza química.

Si pulsa el botón central, selecciona

Química y aparece la siguiente pantalla;

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indicando que debe pulsar start, que puede ser cualquiera de los tres botónes, debe pulsar solo

cuando haya montado los inyectores en el riel y estar seguro de su alineación y apriete correcto,

de lo contrario se descarga el liquido a presión.

Inmediatamente aparece una pantalla como la mostrada:

Mostrando que se está

realizando una limpieza a fondo, el inyector es sometido a una presión constante por un tiempo

prolongado, más de lo que él normalmente abre, con la finalidad de expulsar los resto aflojados

por el ultrasonido por un tiempo de 2 minutos aproximadamente, bajo esta condición de

funcionamiento el operario tiene la oportunidad de observar el patrón de rociado o pulverización de

la gasolina, hay que tener cuidado en lo siguiente, si sale un chorro fuerte no es indicio de un

inyector defectuoso, alguna condición parecida a la mostrada en la fotografía es suficiente para

tomar decisión.

Pasado el tiempo de la prueba, comienza la limpieza química, aparecen pantallas indicando el

tiempo de inyección y las R.P.M. que se están simulando en ese momento, empieza en 2ms hasta

6ms y las R.P.M. desde 2000 hasta 6000 máximo, el proceso es completamente automático

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Al finalizar el proceso de limpieza química aparece la pantalla inicial

Si pulsa el tercer botón, se presenta la pantalla de las pruebas, y pide seleccionar una de las

actividades: Fuga, Llenado o Resistencia

Al pulsar el botón asociado a la prueba de fuga esta tiene una duración de alrededor de un

minuto, durante este proceso los inyectores no están energizados y son sometidos a una presión

constante por encima de la presión de trabajo, si aparecen unas gotas es tolerable aunque es el

operador el que decide que tan tolerable puede ser, si llegase a aparecer un chorro o gotas

intermitentes el inyector no pasa la prueba y hay que diagnosticarlo como defectuoso.

Al finalizar este proceso inmediatamente aparece la pantalla inicial el usuario vuelve a pulsar el

tercer botón para seleccionar ahora por ejemplo prueba de llenado y sus pantallas asociadas son:

Se cierran las electroválvulas e informa la realización de la prueba de llenado con un tiempo de

inyección de 3 milisegundo a 3500 RPM, pasado aproximadamente 1,5 minutos la maquina

entrega o informa por esta pantalla que observe el nivel en los cilindros graduados

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El usuario puede tomar las siguientes conclusiones: si existe una diferencia del 10%

aproximadamente entre los niveles o altura del liquido en los inyectores, el puede aceptarlos como

buenos una diferencia mayor se rechaza el inyector.

NOTA: es el usuario que con su experiencia decide cual inyector entrega más o menos líquidos.

En primera instancia como todos los inyectores pertenecen al mismo motor deben entregar por lo

menos la misma cantidad de líquido ya que están a las mismas RPM y al mismo tiempo de

inyección; este es el criterio que priva a la hora de diagnosticar como bueno o defectuoso un

inyector.

Si el usuario decide pulsar el tercer

botón, indica que desea medir la

resistencia de cada uno de los

inyectores. Al pulsar indica que la

maquina realizara esta prueba, y

comienza el proceso, las sub-siguientes

pantallas guían al usuario por todo los

pasos de la prueba para que el tome la

decisión del diagnostico.

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El programa interno de la maquina realiza un análisis estadístico de la resistencia de cada uno de

los inyectores, los cuales esta enumerados desde izquierda a derecha visto desde el frente de la

maquina como 1 - 2 – 3 - 4 luego aparece una pantalla informando del resultado de la

evaluación, como ejemplo se muestra el siguiente resultado el cual se analiza inmediatamente:

se infiere que el inyector nº 1 tiene una resistencia de 12, 2 ohmios, el 2do 2,78 y así de forma

sucesiva.

Nota: la premisa de que al ser todos los inyectores del mismo motor deben tener la misma

resistencia, con una pequeña diferencia de más o menos un 10%, es el usuario que con su

experiencia decide cual inyector esta defectuoso.

Si la maquina encuentra un inyector abierto o en corto circuito lo indica por medio de un sonido

agudo y muestra al lado del número correspondiente, la condición: por ejemplo:

1:Alto 2:Bajo

Esta pantalla indica que el inyector numero 1 tiene una alta resistencia, más allá de lo permitido

(20 ohmios) o está abierto, sin continuidad, esta defectuoso; la segunda condición indica que el

inyector numero 2, está en corto circuito o con una resistencia muy baja inferior a 0.8 ohmios, bajo

estas condiciones se someten a las pruebas de limpieza y fuga para tomar la decisión final. El

programa da tiempo suficiente para qué el usuario pueda observar los valores de resistencia.

Nota: los valores de resistencia de los inyectores varían entre 0.8 ohmios hasta unos 20 ohmios,

los inyectores están clasificados como inyectores de baja impedancia (resistencia) si su valor

óhmico sea mayor a 0.8 y menor a 4 ohmios y aquellos cuyos valor óhmico este entre 4 hasta

los 20 ohmios son de alta impedancia, más allá de 20 ohmios es un inyector con falla, o es un

caso muy especial

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Fin de la prueba.

Si el usuario se encuentra en una de las dos pantallas donde se le pide seleccionar una actividad y

pasan unos 3 minutos y no hay selección, el programa desactiva todas las operaciones y

desconectara la energía eléctrica

Precauciones:

1.- No quite la cubierta trasera, no existen piezas que el usuario pueda reparar

Consulte a un técnico o al distribuidor de la unidad.

2.- No deje caer líquidos de ninguna especie sobre el display o la botonera, utilice una cubierta

protectora o paño al desmontar los inyectores de la cuba de U.S. o el riel de inyector.

3.- No coloque más de 4 (cuatro) inyectores en la tina de U.S.

4.- No arranque la sección de U.S. con la tina vacía, el calor daña irremediablemente la unidad.

5.- No se puede colocar un sobre-peso en la tina U.S. se daña irremediablemente la unidad.

6.- El riel de inyector debe estar firmemente apretado y alineado para evitar fugas de presión.

7.- No conecte ó desconecte ningún inyector durante el proceso de prueba o la maquina

energizada.

9.- No pulsar los botones con una fuerza exagerada.

10.- Someter la maquina a mantenimiento de limpieza por lo menos una vez por año

Características del proceso de limpieza y

diagnostico :

PULVERIZACIÓN – PATRON DE ROCIO (SPRAY)

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Es posible observar el formato del “spray” de los inyectores, en la parte de limpieza

profunda. En esta prueba, los valores de apertura y RPM están programados y las probetas

son descargadas en forma automáticamente.

CAUDAL Y FLUJO (Prueba de Llenado)

Posibilita la observación del volumen y el patrón de rociado inyectado en un tiempo

predeterminado y a unas RPM especificas.


ESTANQUEIDAD

Es posible observar el sellado de los inyectores cuando están sometidos a una presión 10%

superior a la presión de trabajo. Señales como el humedecimiento de los extremos de los

inyectores, goteo, chorro continuo y acentuada caída de presión indican problemas de

estanqueidad.
ULTRASONIDO

En este proceso, los inyectores se pulsan en la cuba con sus boquillas de

salida, sometidas al proceso de cavitación que, a través de la acción de ondas

de ultrasonido, eliminan las partículas más profundas de incrustaciones.

CHORRO DIRECTO (Limpieza Química-Profunda)


El método Chorro Directo aplica un desengrasante que completa la limpieza con pulsaciones
rápidas en los inyectores, generando una turbulencia que finaliza el proceso de limpieza,
La

unidad dispone de un filtro que evita que las partículas de suciedad que se expulsen del inyector al

realizar las pruebas, recirculen por el mismo, y permitiendo una mayor duración del fluido que se

usa para las pruebas.

El fluido para las pruebas y el detergente para el U.S. son inofensivos, no-inflamables,

pueden ser usados de forma repetida, son seguros y confiables.

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NOTA IMPORTANTE: Someter la maquina a mantenimiento de limpieza por lo menos una

vez por año

Especificaciones técnicas de la maquina de limpiar inyectores con ultrasonido


1.
Frecuencia de trabajo U.S. 50 Khz
2.
Limpieza por ultrasonido y desengrasante químico
3.
Deposito para desengrasante en acero inoxidable, capacidad de 1.50 lts
4.
Tina U.S. en acero inoxidable
5.
Voltaje de trabajo 110-220 volts.
6.
Simulación de R.P.M. 2000 hasta 8000
7.
Simulación de tiempo de inyección 2ms. hasta 6 ms.
8.
Diseño Ergonómico - Mecatrónico con tecnología electrónica micro_procesada
9.
Estructura metálica super resistente
10.
Peso 12.5 kgs. aproximadamente
11.
Dimensiones Largo 40 cm x ancho 30 cm x alto 42 cm
12.
Descarga automática de cilindros colectores
13.
Presión de trabajo 40-50 P.S.I.
14.
Realiza las pruebas de: 1.- Fuga en un tiempo de 1 min.

2.- Llenado a 50 p.s.i.-3ms -3750 RPM – 1.5 min.

3.-Patron de Rocío

4.- Prueba de resistencia

15. Regula la presión desde 20 hasta 70 psi.

16. Riel de inyección ergonómico

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17. Luz fluorescente de fondo

18. Sistema electrónico inteligente de encendido-apagado

Resolución de problemas básicos

1.- Si llegase a producir un reinicio, desconectar la energía eléctrica esperar algunos segundos y

arranque de nuevo la maquina.

2.- Para aumentar la presión gire la manilla del regulador en sentido horario, hasta conseguir la

presión de trabajo aproximadamente 40 - 50 psi; para bajarla gírela en sentido anti-horario al

menos ½ vuelta.

Nota: no girar demasiadas vueltas en sentido anti horario por que desarmara el regulador y

presentara fuga de líquido.

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DESCRIPCIÓN DEL BANCO DE PRUEBAS DE BOMBAS DE GASOLINA.

Maquina en proceso de armado

Maquina en proceso de armado

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Tarjeta de control

Contiene: Resistencias

Transistores

Microprocesador

Comparadores

y otros componentes

electrónicos.

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Descripción general del banco de prueba para bombas
Este banco de prueba estará en capacidad de probar o simular en tiempo real, el

funcionamiento de una bomba eléctrica y determinar su estado de trabajo, permitirá corregir fallas

de una forma certera y eficaz, aislando el componente que pudiera estar inmerso en la misma.

En el frontal de la maquina se puede observar un manómetro y un regulador de presión, con este

el operador podrá controlar la presión de la bomba y simular condiciones reales y extremas para

así poder decidir si hay que sustituir o no la bomba.

También se puede observar un display LCD, por medio de este dispositivo la maquina podrá

informa al usuario de dos parámetros muy importante para el buen desempeño de una bomba,

como lo son el caudal en litros por hora y el consumo de amperios, estas dos variables influyen

directamente en el funcionamiento de la bomba y están muy ligados a la presión

Los parámetros anteriores son sensados electronicamente, procesados y evaluados por medio de

un programa para determinar sus valores correspondientes y presentarlos al usuarios u operador

de la bomba a través de la pantalla LCD.

Al frente tenemos una tina de acero inoxidable, que es la que contiene el liquido probador, este

tiene unas característica de solvente o limpiador y sirve para simular una bomba funcionando con

gasolina.

Esta maquina También esta diseñada bajo un enfoque ergonómico y mecatrónico, es totalmente

computarizada, gobernada por medio de un microprocesador, este equipo generalmente se

compra en el exterior, razón por la cual su producción tiene alta potencialidad y factibilidad, esta

ligada 100% a las actividades del mantenimiento del sector automotriz

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