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MBA_G LXVI

GERENCIA DE OPERACIONES

PROF. RICARDO PINO

TRABAJO GRUPAL

CASO LEJÍAS PEACH

Presentado por:

DEL SOLAR PAREDES, Katy

MADRID MANZANARES, Lisset

MARTINEZ ORÉ, Ermely

SALDAÑA CONDEZO, Katya


INDICE

1. Situación de la empresa y/o de la persona que toma las decisiones


2. Problema central
3. Hechos relevantes al problema central
3.1. Ciclo operativo
3.2. Diagrama de proceso
3.3. Clasificación de acuerdo a operaciones productivas
3.4. Matriz del proceso de transformación
3.5. Interrelaciones entre actividades de planta
4. Análisis
4.1. Determinación del flujo de material entre actividades (FMA)
4.2. Elaboración de la hoja de trabajo para el diagrama de relación de actividades 
4.3. Elaboración de un Diagrama de Relación de Actividad (DRA)
4.4. Examen de la Hoja de trabajo de requerimiento total de espacio (RTE)
5. Alternativa de solución
5.1. Diagrama de distribución de área 
6. Conclusiones (decisión tomada)
7. Recomendaciones (aspectos para la implementación de la decisión)
1. SITUACIÓN DE LA EMPRESA Y/O DE LA PERSONA QUE TOMA
LAS DECISIONES.-
2. PROBLEMA CENTRAL.-
3. HECHOS RELEVANTES AL PROBLEMA CENTRAL.-

3.1. Ciclo operativo

Esta empresa tiene como insumos directos los materiales que forman parte del producto

terminado (materia prima, productos líquidos, secos, entre otros), con el apoyo de

recursos indirectos que en este caso lo constituyen la energía eléctrica, maquinaría,

repuestos, combustible, entre otros que cumplan con la característica de ser necesarios

para obtener los dos tipos de lejía, pero no forman parte de estas.
3.2. Diagrama de proceso

3.3. Clasificación de acuerdo a operaciones productivas

La empresa clasifica por sus operaciones como una empresa que gestiona sus operaciones
en función de la producción de bienes físicos, dentro del tipo manufactura con procesos
de fabricación.

Manufactura Principales características Ejemplos


- Creación física de un
material.

- Cambio en la forma de
- Lejía líquida y lejía
Fabricación los recursos
seca.
combinado en un
producto físico
diferente.

3.4. Matriz del proceso de transformación


Lejía Peach se encuentra clasificada en el cuadrante “Masivo – Intermitente” de la Matriz
del Proceso de Transformación, por responder a una repetitividad intermitente y a una
tecnología masiva.

3.5. Interrelaciones entre actividades de planta

- Aspectos interrelacionados:

 El sistema general
 El flujo de material
 Los factores de manejo de materiales
 Los aspectos de depósito y almacenaje del diseño de las instalaciones.
- Importancia de las interrelaciones entre:
 El proceso de embotellado y empaque
 El servicio y actividades auxiliares necesarias
 Otros requerimientos de instalaciones, restricciones y limitaciones

Consideramos que las principales interrelación que se dan en Lejías Peach son las
interrelaciones entre embotellamiento y empaque con actividades de servicio y auxiliares.
Es por ello que debe centrarse la atención en la importancia de las interrelaciones entre las
actividades de planta y el valor estratégico de sus respectivas ubicaciones.

4. ANÁLISIS.-
4.1. Flujo de material entre actividades (FMA)

4.2. Elaboración de un Diagrama de Relación de Actividad (DRA)

En este diagrama se identifican las 16 principales actividades de la producción y

envasado de Lejías Peach, se busca la interrelación entre las áreas a fin de determinar la

importancia de su cercanía o lejanía entre ellas.


4.3. Hoja de trabajo para el diagrama de relación de actividades. 

GRADO DE VINCULACION
AREA DE ACTIVIDAD A E I O U X
1,5,6,7,8,9,10,11,12,
1. Recepción 2,3,4      
13,14,15,16

2. Materias Primas y suministros del 6,7,8,9,10,11,13,


1,5   2,3,4,12  
producto líquido 14,15,16

5,7,8,9,10,11,13,14,1
3. Almacenaje químico secos 1,6   4 2,12  
5,16
4. Materias Primas y suministros del 5,7,8,9,10,11,13,14,1
1,6   3 2,12  
producto seco 5,16

5. Producción líquida 2,7 16 9,12 6  1,3,4,8,10,11,13 14,15 

6. Producción seca 3,4,8 16 10 5  1,2,7,9,11,12,13  14,15


1,2,3,4,6,8,10,12,13,
7. Paletizado líquido 5,9    11  14,15
16
1,2,3,4,5,7,9,12,13,
8. Paletizado seco 6,10   11   14,15
16
9. Almacenaje productos terminados 1,2,3,4,6,8,10,12,13,
7,11   5  14,15
líquidos 16
10. Almacenaje productos terminados 1,2,3,4,5,7,9,12,13,
8,11   6 14,15 
secos 16
1,2,3,4,5,6,12,13,14,
11. Embarque 9,10   7,8   
15,16
1,6,7,8,9,10,11,13,14
12. Laboratorio control de calidad   5 2,3,4,16 
,15
1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,1
13. Oficinas   14,15    16   
1,12
5,6,7,8,9,1
14. Servicio de alimentación   13     16 1,2,3,4,11,12,15
0
5,6,7,8,9,
15. Baños, gabeteros para el personal    13    16 1,2,3,4,11,12,14
10
12,13,1
16. Mantenimiento   5,6   1,2,3,4,7,8,9,10,11  
4,15
4.4 Distribución de bloques

Desarrollo del Total Closeness Rating (TCR)

1° Primero computamos los resultados de cada departamento


2° Ordenamos los departamentos por TCR

Relación final entre actividades


4.5 Requerimientos de Espacio

El terreno disponible es un terreno cuadrado de 500 x 500 pies cuadrados, la cual

tiene dos frentes a la avenida, según lo supuesto se espera expandir la planta al 50%

del tamaño actual y para 10 años al 100%.

Por tanto las áreas actuales las ampliamos al 50% del área y obtenemos el área nueva.

 Se va utilizar un área total de 200 pies cuadrados, el espacio restante servirá para

ampliación de otros ambientes que se necesite.

 Con respecto a los almacenes de materiales e insumos (lejía seca, seca especial y

liquida) se van a incrementar aproximadamente en 45%, ya que se piensa


aprovechar al máximo el espacio cúbico (con racks, anaqueles, etc.) y el

aprovisionamiento justo a tiempo por parte de los proveedores.

 La capacidad de la producción de lejía liquida como seca se van a incrementar al

100%, para poder responder al crecimiento.

 Las áreas de almacenaje se piensan aprovechar al máximo tanto los espacios

horizontales y verticales (espacio cúbico), para afrontar el crecimiento. Además se

piensa trabajar en conjunto con los distribuidores (clientes intermedios) para que el

recojo de los productos lo más rápido posible para procurar tener espacio

disponible.

 En las zonas de oficina, control de calidad, servicios de alimentación y baños, no

se tendrá un crecimiento horizontal, en cambio se propondrá un crecimiento

vertical (más niveles).

 La zona de mantenimiento se incrementará en 50% para poder hacer frente al

crecimiento de los procesos productivos.

4.6 Examen de la Hoja de trabajo de requerimiento total de espacio (RTE) 

Pies Cuadrados
Estimados Tamaño del Modulo
Tamaño de los
Áreas Sub patrones de
AREA DE ACTIVIDAD Individuales Totales Nº Mod área
1. Recepción 1,250 1,875 0.75 75 x 25
2. Materias Primas y suministros del producto
líquido 7,500 11,250 4.5 112.5 X 100
3. Almacenaje químico secos 5,000 7,500 3 100 x 75
4. Materias Primas y suministros del producto 185 x
seco 12,500 18,750 7.5 101.351
5. Producción líquida 10,000 15,000 6 125 x 120
6. Producción seca 7,500 11,250 4.5 250 x 45
7. Paletizador líquido 1,250 1,875 0.75 25 x 20
8. Paletizador seco 1,250 1,875 0.75 25 x 20
9. Almacenaje productos terminados líquidos 50,000 75,000 30 200 x 250
10. Almacenaje productos terminados secos 35,000 52,500 21 200 x 175
11. Embarque 1,250 1,875 0.75 75 x 25
12. Laboratorio control de calidad 2,500 3,750 1.5 100 x 25
13. Oficinas 10,000 15,000 6 100 x 25
14. Servicio de alimentación 2,500 3,750 1.5 50 x 50
15. Baños, gabeteros para el personal 2,500 3,750 1.5 50 x 50
16. Mantenimiento 2,500 3,750 1.5 100 x 25
Área Externa / Almacén Granel 25,000 37,500 15 100 x 250
         
AREA TOTAL 177,500 200,000    
AREA TOTAL LIMITE 250,000 250,000    
5ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN.-

 Debido a que la planta cuenta con dos entradas, se sugiere asignar una entrada
para la recepción de los insumos y la segunda para el despacho de los productos
terminados, con la finalidad de mantener un orden en el proceso.

 Los servicios de alimentos deben estar ubicaos cerca al proceso de producción.

 La materia prima debe pasar por los siguientes procesos : Testeado, ingresa al
laboratorio de control de calidad y luego pasa por el proceso de paletización,
finalmente pasaría por el proceso de calidad.

 Las áreas administrativas y de operaciones deben contar cada una, con su


respectivo servicio higiénico.

 Se sugiere un crecimiento a las áreas de producción de los productos líquidos y


secos.

5.4 Diagrama de distribución de área 


6CONCLUSIONES (DECISIÓN TOMADA).-

 Se ha separado las áreas administrativas y de la planta a fin de no interrumpir las


actividades en ambas áreas.

 El ingreso de las oficinas y de la planta es por la misma calle, mientras el despacho


se da por otra calle, lo que permitirá, en el caso de los productos, un flujo continuo
desde la recepción de materias primas hasta el despacho del producto final sin que
se cruce la entrada y salida del producto.

 Se ha considerando un área para futuras expansiones.

 La propuesta contempla las principales relaciones de flujo de material, cercanía de


áreas para optimizar tanto el flujo de material como de personal y también las áreas
que no deben estar cerca.

7RECOMENDACIONES (ASPECTOS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE


LA DECISIÓN).-

 Revisar el proceso de distribución y comercialización de productos terminados a fin


de no acumular inventario terminado en los almacenes.

 Planificar la ejecución de la implementación de la nueva planta, es decir, hacer un


cronograma para la misma definiendo los hitos y las actividades criticas.

 Considerar la expansión futura que se tiene pensada (de 5 a 10 años), por ejemplo
podría hacerse una construcción en la que pudiera utilizarse los aires de la
construcción, ya que los dos terrenos adyacentes están ocupados por otras
empresas.

 Si bien las áreas requeridas para cada actividad han sido proporcionadas como  
dato, consideramos que el tamaño de las áreas que se le asigna a los almacenes
tanto de líquidos como de secos, podrían estar sujetas a revisión el tamaño.

 Revisar el proceso de distribución y comercialización de productos terminados a fin


de no acumular inventario terminado en los almacenes.

 Para los crecimientos de 50% y 100% será necesario revisar en su momento la


mejor forma de optimizar el área con la que se cuenta dado que las condiciones
pueden cambiar de manera radical en ese lapso de tiempo (Tecnología para la
producción, áreas de almacenes, etc.).