TALLER DE MANTENIMIENTO

YAMIR DURAN DELUQUE

JHON MORALES
(Docente)

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
FACULTAD DE INGIENERIA
PROGRAMA DE INGIENERIA MECANICA
RIOHACHA, LA GUAJIRA

2020
Teoría de la predicción
Contrariamente al mantenimiento preventivo, el cual realiza el mantenimiento
basado en un programa cíclico, el mantenimiento predictivo, usa procedimientos
de diagnósticos, para determinar la “salud” del equipo o maquinaria. En vez de
cambiar rutinariamente los 5 litros de aceite, cada tres meses de una maquinaria,
Ud. debería tomar muestras de aceite y verificar si necesita ser cambiado,
-probablemente empujando la necesidad de comprar y cambiar ese aceite cada 6
meses o quizás un año. Usando técnicas existentes, desde análisis de lubricantes
y aceites hasta análisis vibratorio, las compañías podrían ahorrar una desconocida
cantidad de tiempo, dinero y accesorios o repuestos, mediante el monitoreo de sus
equipos basados en lecturas básicas históricas o guías de los fabricantes,
entonces se repararía justo a tiempo. La información de un período de tiempo,
produce herramientas que permiten automatizar este tipo de programas. Hoy día
la industria, tiene la habilidad de incorporar, aparatos de monitoreo continuo en
tiempo real tales como lectores de vibración o escáner de calor junto con
sofisticados procesadores y software inteligente se ha podido crear Mantenimiento
Predictivo Automatizado. El software de monitoreo de condición, transfiere, analiza
y manipula, la información viva (datos), proveniente de la maquinaria en
operación, para producir ordenes de trabajo y de acción para el personal de
planta. Aunque aterrizado en el sentido común, ha sido muy lento en ser percibido,
debido al gasto inicial por la compra del equipo de diagnóstico, a la interacción de
las herramientas de diagnóstico y el software de monitoreo de condición y a la
resistencia institucional al cambio. El MPD (mantenimiento predictivo) para hacerlo
trabajar verdaderamente, requiere un compromiso financiero y cultural por parte
de la organización. Pero tampoco va a ocurrir de un día para otro. Mientras que la
predicción perfecta es ideal para toda la compañía, debe tenerse en cuenta que el
MPD es un proceso continuo y puede ser introducido en una Organización
lentamente, basado en el establecimiento de prioridades y presupuestos a largo
plazo. Naturalmente, hay un método para crear una completa atmósfera predictiva.
Los pasos requeridos son: Identificación, Recolección de Información datos
Análisis, Acciones Requeridas, Seguimiento y Cambio de Diseño.
IDENTIFICAR. Comenzando un programa predictivo  debe identificar las piezas
clave de su maquinaria. Equipo que al fallar, serían muy costosos para la
compañía. Es bastante fácil justificar gastos en la compra de sistemas de
monitoreo para equipo crítico, bastará observar el ahorro producido por la
prevención de fallas. Después de haber identificado su maquinaria, determine los
aparatos de monitoreo y sus aplicaciones se realizar análisis vibratorio, análisis
acústico, análisis de lubricantes y aceites, análisis termo gráfico, análisis de
corriente al motor, o cualquiera combinación de éstos?
Quizás Ud. ya encuentre  sistemas de usos multipropósito, control de procesos y
monitoreo de condición.  Hay que preguntarse, ¿Qué piezas en su equipo
existente, tienen instalados equipos de monitoreo, que podrían ser aplicados y no
están en uso? y ¿Qué desastre potencial esta Ud. tratando de prevenir?
RECOLECCION DE INFORMACION. La confiabilidad e integridad en la colección
de información datos es importante para crear la historia básica de sus máquinas
claves, de manera que Ud. sepa cuando hacer las reparaciones. Esta línea de
partida, sirve como una historia médica, de manera que Ud. sepa que es normal
para una determinada máquina. El Objetivo es reparar “justo a tiempo”. No
demasiado temprano o no demasiado tarde. Mientras más información es
alimentada en su información básica, acerca de como una máquina en particular
trabaja y falla, con mayor precisión Ud. y su software podrán predecir la necesidad
de mantenimiento. Las conexiones automáticas son las más eficientes para
transferir información desde el aparato de medición hacia un analizador de
sistema. Pero bajo ciertas condiciones, también se puede transferir información
manualmente.
ANALISIS. Existen varios métodos disponibles en la actualidad para analizar
información. Estos métodos están en el rango que va desde la simple intuición
humana, experiencia, hasta la interpolación manual a avanzados sistemas
computacionales y que se realizan directamente en la pantalla.
ACCIONES REQUERIDAS. Si su análisis revela un error potencial, ya sea en la
integridad de la información o en la predicción de una falla, entonces alguien debe
actuar. En estas circunstancias será necesario repetir la recolección de
información o quizás se requerirá la parada del equipo para una reparación mayor.
 SEGUIMIENTO. En esta etapa se debe tomar otro set de lecturas de la
información, para validar o confirmar que el problema ha sido reparado.
CAMBIO DE DISEÑO. Si su equipo requiere atención constante, o es
independiente de lo que haga a pesar del registro de problemas, entonces se
requerirá un cambio en el uso del equipo. O quizás será necesario, modificar,
aumentar o reemplazar el equipo existente. Preguntas que deben hacerse. ¿Podrá
evitarse o prevenir la falla en el futuro? y ¿Justifica el cambio la información
adquirida y analizada?
IDENTIFICAR. El proceso cierra el círculo  en la medida que Ud. justifique su
siguiente curso de acción. El MPD es un Proceso Dinámico. En la medida que el
proceso de uso y la tecnología avanza, cada nueva información que Ud. adquiera,
deberá ser incorporada a su información básica, de este modo Ud. se irá
acercando lentamente al proceso óptimo de perfección.
 
DIAGNOSTICANDO EL PROBLEMA.
Dependiendo del tipo de equipo se debe decidir que monitorear. Existen
innumerables maneras para pulsar y predecir el estado general de funcionamiento
de su equipo. Estos procedimientos de diagnóstico caen dentro de cuatro
aproximaciones generales: rendimiento, degradación, pre-fallas y frecuencia en los
cambios. Lecturas e el rendimiento describen las condiciones de entrada y salida.
Por ejemplo, si usted está midiendo la succión de una bomba, estas lecturas le
informarán la condición de sus anillos de sellado. Los análisis de Degradación, por
otra parte, miran la relación de desgaste o corrosión, examinando relación de
incrustaciones de óxidos con el espesor del acero. Monitoreo de Pre-fallas usando
medidores de esfuerzos y fatiga, a través de procesos como tester ultrasónicos o
incluso con inspecciones humanas. Y análisis en el cambio de frecuencias, usa
herramientas como monitoreo de vibraciones para establecer la condición de
maquinaria rotatoria y recíproca (motores a pistón) variaciones en el patrón de
vibración pueden amenazar inminentes desastres.
Bajo estas amplias categorías están catalogadas las herramientas para
diagnosticar. Estas herramientas para revisar los signos vitales de las maquinarias
son las siguientes entre otras:
Análisis Vibratorio, Análisis Acústico, Análisis Espectral o Infrarrojo, Análisis de
Corrosión
Los diagnósticos del motor comprenden la revisión de la corriente para corroborar
la condición de flujo y el análisis infrarrojo para chequear los calentamientos. Por
lo tanto este conjunto de análisis debe ser combinado y leídos como un todo; Se
pueden presentar problemas, los cuales analizados separadamente pueden ser
despreciados como falla, pero cuando están combinados, pueden crear una
condición potencialmente dañina. El software que se elija, debería servir como
herramienta para registrar y usar la información de la condición del equipo, en la
predicción de fallas. Esto significa que el software debería tener la habilidad o
capacidad para grabar cualquier rango de las mediciones en situaciones directas o
inversas y comparar estas mediciones a diferentes niveles de severidad. En otras
palabras, dejar la complejidad del análisis al software. El software debe advertir
anormalidades  en los diferentes rangos de la data, generando informaciones de
fuera de tolerancias y poniéndolos en la pantalla o imprimiendo informes cuando
una variación ocurra. También debería ser generado un listado con “órdenes de
instrucciones”, indicando a través de un plan de acción como manejar la situación.
Entonces el Mantenimiento puede ser programado de acuerdo a su conveniencia y
no cuando la máquina falla. Es indispensable que después de haber ejecutado
algunas acciones se deba validar la solución. Si el problema ha sido eliminado, es
necesario que el software debiera aceptar nuevas lecturas y no realizar nuevas
acciones, hasta que el sistema de monitoreo detecte.