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1.0 INTRODUCCION
La operación de sistemas para el manejo de gases industriales requiere, en la mayoría de las
aplicaciones, controlar el volumen de gases que se desplaza. Adicionalmente, en muchos
procesos se requiere conservar otros parámetros en determinados valores, en ciertos puntos
del sistema.
A guisa de ejemplo, procesos que requieren el control de corrientes de gases son:
Combustión para generación de energía eléctrica.
Producción de clinker y cal.
Hornos metalúrgicos (hierro, cobre, etc.)
Hornos para el tratamiento térmico de productos (alambres, tubos, etc.)
Hornos de cocción (cerámica, porcelana, etc.)
Secado de una gran diversidad de productos, en distintas etapas de producción.
Típicamente se necesita controlar el flujo de gases y alguna variable como presión (depresión)
en un hogar, composición de gases (N2, CO, CO2, SO2, etc.), temperatura, etc.
De acuerdo al proceso y la necesidad de control, las opciones de regulación del sistema
habitualmente se resuelven mediante alguno de los siguientes métodos:
Implementación de un damper o válvula de regulación que permite modificar las
características dinámicas del sistema.
Variadores de frecuencia que permite modificar la velocidad de giro de un ventilador y con
ello sus características operativas (caudal y presión).
Combinación de ambos métodos de regulación.
En el presente documento de analiza un sistema de manejo de gases teórico, el control con los
métodos de estrangulación y variación de velocidad. Finalmente se exponen las conclusiones
que derivan de ese análisis.
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De Las Claras Nº 0195 3º A • Providencia • Santiago • CHILE • Tel. (56-2)205-0589 • Fax (56-2)223-7608
El presente documento es propiedad exclusiva de
y por lo tanto se encuentra protegido por la ley 17.336.
Cualquier uso no autorizado expresamente dará lugar al ejercicio de las acciones legales correspondientes. © .
INFORMACION TECNICA DE EQUIPOS INDUSTRIALES
REGULACIÓN DE FLUJO EN SISTEMAS DE MANEJO DE GASES
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REGULACIÓN DE FLUJO EN SISTEMAS DE MANEJO DE GASES
600
500
1000 rpm
400
200
600 rpm
100
0
0 20 000 40 000 60 000 80 000 100 000 120 000
Caudal [Nm³/h]
El diseño del sistema considera que el ventilador debe operar en la condición nominal (y a la
vez establecida como máxima) definida por el punto:
Caudal 100.000 Nm³/h
Presión 287 mmca
Velocidad 1000 rpm
Eficiencia 55% (máxima en este punto)
Potencia 143 kW
Como muestra el gráfico, reduciendo la velocidad de giro del ventilador, respecto a la nominal,
es posible obtener una familia de curvas de desempeño que cumplen con las leyes de afinidad
del equipo.
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REGULACIÓN DE FLUJO EN SISTEMAS DE MANEJO DE GASES
La tabla mostrada indica como, con el decremento de la frecuencia, se tiene una reducción
directa en el número de revoluciones del ventilador y consecuentemente se disminuye el flujo
total y la pérdida de presión sobre el sistema.
-50
-100
-150
-200
-250 40 000
-300 60 000
-350 80 000
100 000
-400
-450
El grafico muestra la evolución de la presión estática sobre los diferentes equipos que
componen el sistema. Esta presión (o depresión) se reduce a medida que el flujo que atraviesa
el sistema va desde el valor máximo (100.000 Nm³/h) al valor mínimo (40.000 Nm³/h).
Es importante notar que la presión en diferentes puntos del sistema, cambia con la reducción
de velocidad del ventilador.
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REGULACIÓN DE FLUJO EN SISTEMAS DE MANEJO DE GASES
Por ejemplo sobre la caldera, la depresión que corresponde al flujo máximo es de –157 mmca,
mientras que a flujo mínimo esta se incrementa hasta -25 mmca.
Resulta entonces evidente, lo erróneo del concepto muy difundido, de controlar el flujo del
sistema mediante la lectura de un valor de presión en el sistema y la acción sobre la velocidad
de giro del ventilador. Este concepto no considera la dinámica del sistema ante las variaciones
de flujo.
600
500
1000 rpm
400
800 rpm
100 80%
0
0 20 000 40 000 60 000 80 000 100 000 120 000
Caudal [Nm³/h]
En este caso, la eficiencia del sistema no se reduce en forma importante al cambiar el punto de
trabajo. Podría decirse que las curvas de desempeño son homotéticas respecto al origen y las
curvas de eficiencia siguen aproximadamente esa transformación.
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Se puede apreciar como una reducción de caudal desde 100 000 Nm³/h a 80 000 Nm³/h
produce un incremento en la potencia absorbida.
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REGULACIÓN DE FLUJO EN SISTEMAS DE MANEJO DE GASES
Presión del sistema con ajuste por accionamiento del registro de entrada
50
-50
-100
-150
-200
-250 40 000
-300 60 000
-350 80 000
100 000
-400
-450
Es importante señalar que este método, al establecer una mayor depresión en todo el sistema,,
incrementa las infiltraciones al mismo y consecuentemente perturba el control del proceso bajo
análisis. Esto es fundamentalmente importante en procesos donde es vital controlar la
composición química de una atmósfera, como por ejemplo es el caso de los hornos de
tratamiento térmico donde se debe mantener fracciones de CO, CO2 bajo determinado s
valores muy estrictos.
Si se analiza la presión reinante en la caldera, esta evoluciona desde la depresión en
condiciones nominales de –157 mmca, hasta -423 mmca que corresponde al flujo mínimo.
Esta consideración permite vislumbrar que la posición, dentro del sistema, en la cual se coloca
el registro de regulación no es indiferente.
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500
1000 rpm
400
20%
300 60%
200 74%
100 80%
0
0 20 000 40 000 60 000 80 000 100 000 120 000
Caudal [Nm³/h]
Se destaca en este caso que la eficiencia para los puntos de bajo caudal cae ostensiblemente
en relación con la eficiencia nominal. Consecuentemente el incremento de presión puede
conllevar un pequeño incremento neto en la potencia absorbida.
La potencia correspondiente al control por variación de frecuencia y control del registro de
gases, se muestra en el gráfico siguiente. Resulta notable, para el ejemplo bajo análisis, la
diferencia de potencia absorbida entre ambas alternativas.
200
Regulación
150 con variación
de frecuencia
100
Regulación
con cierre de
50 registro de
entrada
0
0 20 000 40 000 60 000 80 000 100 000 120 000
Caudal [Nm³/h]
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600
500
V 1000 rpm
800 rpm
400
600 rpm
400 rpm
300
N 20%
200 60%
74%
E
100 80%
F
0
0 20 000 40 000 60 000 80 000 100 000 120 000
Caudal [Nm³/h]
Esto ocurre en el caso en que sea requerido establecer independencia entre las variables de
presión y caudal sobre algún equipo de la instalación, es importante destacar que los límites
operativos quedan establecidos por la curva del sistema (curva NF), el desempeño del
ventilador (curva NV) y el caudal mínimo (40.000 Nm³/h).
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Comparación de métodos
Operación anual h/año 1 600 1 600 1 600 2 700
Diferencia potencia kW 107 107 72 0
Costo con variador US$ 576 2 048 4 736 15 444
Costo con regulación US$ 7 424 8 896 9 344 15 444
Diferencia de costo US$ 6 848 6 848 4 608 0
Costo total con variación de frecuencia 22 804 US$ 55%
Costo total con regulación por registro 41 108 US$ 100%
8.0 CONCLUSIONES
La regulación del flujo que circula por un sistema de manejo de gases se puede efectuar
substancialmente mediante los siguientes métodos:
Control por variación de frecuencia.
Control por regulación de válvula de flujo.
El empleo de uno u otro método depende de las condiciones requeridas en los diferentes
equipos o el sistema completo, incluyendo otras consideraciones no analizadas como la
composición de atmósfera, temperatura etc.
Se destaca que la opción de controlar el flujo por variación de velocidad suele ser una opción
técnica económicamente optima para el manejo de gases.
Finalmente se señala que la regulación completa del sistema de manejo de gases no
solamente descansa en los equipos de impulsión sino que dependen del modelo de control que
se elija para su gobierno y la configuración y sintonía del mismo.
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