El objetivo de cada medición es describir en forma cuantitativa alguna

propiedad física de un objeto: longitud, temperatura, presión, etc. Toda

medición de una cantidad de este tipo tiene alguna incertidumbre.

1.Sistema de Medición
Los avances científicos han provocado que se formulen los sistemas de
medidas más adecuados para ser empleados durante las diversas actividades
donde la medición es un factor fundamental y es de esta forma como se origina
el sistema inglés (yarda), y el sistema métrico (metro). Razón por la cual es de
suma importancia, tener cuidado para no confundirlos y tampoco mezclarlos,
aunque en ciertas ocasiones se deberán utilizar los dos sistemas pero para
resolver algún problema de fabricación.

1.1. Sistema Inglés

El sistema ingles tiene como unidad fundamental: la yarda, el pie, la
pulgada y la milla para determinar las longitudes; mientras que para la
comparación de pesos emplea la libra. Para las mediciones e precisión debe
emplear la pulgada como unidad básica.

1.2. Sistema Métrico Decimal o Internacional.

Este sistema fue propuesto por los franceses en el siglo XIX y por ser
éste un sistema lógico y sencillo; es hoy el más generalizado y muy empleado
en muchos países.
Este sistema se denomina métrico, debido a que la unidad fundamental
es el metro y decimal, ya que la unidad de superficie, volumen y peso se
obtiene multiplicando por diez que representa los múltiplos y submúltiplos del
metro.

1.3. Equivalencias
Debido a que existen dos sistemas de medición se ha establecido la
equivalencia básica entre los mismos. Las equivalencias de la cual nos
ocuparemos en estudiar son la pulgada a milímetro y viceversa, pulgada a
milésimas y viceversa; milímetro a milésima y viceversa, todas estas
conversiones juegan un papel importante en la comparación de medidas
durante el desarrollo de las diferentes actividades de la industria.
A continuación se presentan las equivalencias de acuerdo a las
unidades fundamentales de cada uno de los sistemas.

Sistema Inglés Sistema Métrico Decimal

1” 25.4 mm 1,000 milésimas
1` = 12 “ 304.8 mm 12,000 milésimas
1` yd = 3`=36 “ 3,657.6 mm 36,000 milésimas
1 lb. 16 onzas

A continuación presentamos unos ejemplos bases de la forma como

puede transformarse una medida de un sistema a otro.
Para la transformación de pulgada a milímetro debemos considerar la
equivalencia de la pulgada establecida anteriormente en este documento.
Ejemplo:
a. Deseamos conocer cuantos milímetros hay en 5 pulgadas.
Solución:
Por medio de una regla de tres simple tal como se presenta a
continuación podemos encontrar la respuesta deseada de este tipo de
transformación.
1” 25.4 mm.
5” x

1”x = 24.5 mm x 5”
X = 127.0 mm / pulg.
1 pulg.
x = 127.0 mm

a. Deseamos conocer cuántas pulgadas hay en 101.6 mm

Solución:
Empleando el mismo procedimiento anterior podemos encontrar la
respuesta de este tipo de transformación:
 25.4 mm 1”
101.4 mm x
25.4 mm. x 101.4 mm x 1 pulg.
x = 101.4 mm / pulg
25.4 mm
x = 4 pulg.

a. Cuántos milímetros hay en 8,000 milésimas

Solución:
De la misma forma como fueron encontradas las respuestas
anteriores, también debemos establecer mediante regla de tres simple lo
pasos para encontrar la solución.

25.4 mm 1” 1,000 milésima 25.4 mm

25.4 mm 1,000 milésimas
x mm 8,000 milésimas
1,000 milésimas x = 8,000 milésimas x 25.4 mm
x = 203200.0milésimas/mm
1,000 milésimas
x = 203.2 mm

Nota: Para convertir un sistema a otro debemos emplear la regla de tres

simple y así obtener respuestas rápidas y eficientes, de igual forma,
debemos dominar las equivalencias fundamentales de un sistema a otro

2. Medición Angular
Para verificar su una superficie u objeto posee exactamente el mismo
ángulo de que otro, se utilizan escuadras de acero.

2.1.Tipos de Instrumentos y sus Generalidades.

Existen de diferentes formas y construcciones.
Las principales escuadras son-. Escuadra Fija, Escuadra de
Combinación, Falsas Escuadras o Nivel de Combinación y Goniómetro.
 2.1.1. Escuadras Fijas
Estos instrumentos están formados por un bloque de generalmente una
regla, o bien una sola pieza, unidas entre si y rígida, y son en esencia
verificadores de ángulo externos o internos.
Su aplicación en este sentido es amplísima y, además, pueden combinar
la verificación de ángulos con la verificación de rectilineidad en el montaje de
piezas en las maquinas cuando intentamos lograr un ángulo especifico. Las
mas empleadas son las de 45º, 60º, 90º, 120º, 135º. Ver Fig. 1

2.1.2. Escuadras de Combinación

En este tipo de escuadra podemos decir que tiene mas uso que las
escuadras fijas. Como su nombre lo indica, combina las funciones de varias
herramientas y tiene muchos usos.
Estos instrumentos como lo muestra la figura 2 consta de una regla de
acero graduada y una cabeza movible; la cabeza puede ajustarse en
cualquiera posición a lo largo de la escala o se puede desmontar. Con esto
puede servir para verificar profundidades, alturas, realizar trazados y además
posee aditamentos para la nivelación de piezas. Con estas escuadras podemos
leer y dar la dimensión deseada.
Con respecto a las caras de la cabeza movible éstas están esmeridadas
a 90º entre sí y una tercera cara a 45º. La cabeza consta de un nivel de burbuja
para verificar si la superficie está nivelada, también en un agujero en el extremo
de la cabeza está colocado un rallador pequeño cuya utilidad es la demarcar
las líneas de trazo.
A estas escuadras se le pueden colocar otros aditamentos para verificar
altura, profundidad, centrado de circunferencia esferas, si como también, un
transportador que permite comprobar cualquier ángulo. Fig. 3. Dicho
transportador está compuesto por una escala, un bloque y un disco rotatorio el
cual está graduado. Existen algunos transportadores con graduaciones de
precisión.
Estas escuadras debemos evitar darle cualquier golpe o que este en
contacto con otras herramientas.
 2.1.3. Falsas Escuadras.
Existen ocasiones en que no es necesario medir un ángulo sino
solamente reproducirlo. En estos casos se emplean las falsas escuadras, la
cual consiste en dos brazos ranurados articulados con un tornillo de fijación o
en el caso de una falsa escuadra combinada, hay tres brazos de los cuales uno
no está ranurado sino que tiene un tornillo de fijación en la que puede pivotar el
segundo brazo tal como lo representa la Fig. 4. Estos brazos se pueden ajustar
en innumerables posiciones para comprobar uno o más ángulos y su relación
se verifica con un transportador o solo se emplea como verificador.

2.1.4. Goniómetro
Este instrumento nos permite medir directamente una magnitud angular.
La medida en este instrumento se lee en un círculo o semicírculo graduado
denominado limbo. El mismo permite obtener medidas con un error menos de
5minutos de grados. Ver Fig. 5.
Debemos notar que la mayoría de los goniómetros actualmente en uso
están graduados en grados sexagesimales, o sea, un ángulo recto esta dividido
en 90 partes con un valor unitario de un grado sexagesimal. (1º. A su ves este
grado sexagesimal se divide en 60 divisiones correspondientes a 1 minuto (1`)
y el minuto se divide en 60 partes con un valor cada división de 1 segundo (1”).
La circunferencia completa constará de 360º sexagesimales.
Las partes principales de este instrumento son:
a. Cuerpo Principal.
b. Cuerpo Secundario
c. Escala Principal
d. Escala secundaria (nonio)
e. Tornillo de Fijación
f. Regletas.
El cuerpo principal está graduado en 4 partes de 90º cada una con
divisiones unitarias de 1º. La escala secundaria (nonio) consta de 12 divisiones
partiendo del cero a la izquierda y de cero a la derecha por lo que debemos
utilizar un solo lado del nonio al momento de verificar la mínima capacidad de
medida.
3. Medición Indirecta

3.1. Definición
Se denomina instrumento de medición indirecta a todos aquellos
instrumentos que necesitan el auxilio de otros instrumentos que revelan el valor
de la medición realizada. A este tipo de instrumentos pertenecen los compases.
Con instrumentos se obtienen la medición y trazado de la pieza y son
diseñados de tal forma que mediante su constante uso se logra poner y tomar
medida aproximadas ya que las funciones fundamentales son las de transferir o
verificar medidas, trazar circunferencias y medir radio.
Entre los principales instrumentos de medición indirecta podemos
mencionar los compases y falsas escuadras.

3.2. Compases.
En esta ocasión nos ocuparemos de estudiar todo lo referente a los
compases, cuya utilidad fundamental es el trazado, así como también nos sirve
de referencia o comparación. Estos son de gran utilidad cuando las mediciones
que se desean realizar no permite el uso de otros instrumentos en forma
directa. En estos casos nos ayuda a comparar las dimensiones de la pieza y la
lectura del instrumento.
Los compases existen en gran variedad de formas y tamaños, donde sus
nombres específicos se deben a la figura de sus extremos libres. Los
principales tipos son: los compases de punta, exteriores o de gruesos,
interiores o de pata, Hermafrodita o mixto y de vara. Pueden verse en las
figuras 6 a10.

3.2.1. Compás de Punta.

Este compás sirve para trazar en el metal arcos y círculos, determinar
perpendicularidades y paralelas. Además se emplea para transportar distancia,
marcar divisiones iguales y centros. Este compás esta formado por dos brazos
de hacer, cuya abertura se ajusta mediante un tornillo y una tuerca. Posee un
resorte circular en la parte superior que ayuda a mantener unido los brazos por
medio de un pivote ver Fig. 6. Sus tamaños varían desde 2 “ (50 mm.) a 8” (200
mm.) Estas medidas son tomadas desde el pivote a la punta.
 3.2.2. Compás Exterior o de Grueso.
Es el instrumento adecuado para verificar superficies paralelas; y tomar
medidas exteriores en este caso el mecánico debe utilizarlo con gran
sensibilidad y delicadeza, acostumbrándose a sentir o tener tacto notando la
presión de las puntas y si el compás está en forma vertical, éste pase por su
propio peso.
Para medir un diámetro exterior con el compás de grueso primero
ajustamos el diámetro aproximado que posee la pieza, luego se fija el brazo
inferior u opuesto a la tuerca, manteniendo perpendicularmente el compás al
eje de la pieza y se mueve hacia delante y hacia atrás (sin mover el brazo
inferior) mientras se va ajustando la tuerca hasta conseguir que la punta
superior, roce ligeramente sobre la pieza. Esta operación se conoce como
conseguir el tacto. Este compás tiene los mismos componentes que el compás
de punta únicamente que la forma de sus brazos varia ya que los mismos son
curvados permitiendo con ello la puesta de medidas externas. Ver Fig. 7

3.2.3. Compás Interior o de Patas.

Estos instrumentos son empleados para tomar medidas interiores y
comprobar el paralelismo de las caras de los agujeros, anchos de ranuras o
distancias similares.
Para medir el diámetro de un agujero, se abre el compás hasta medida
aproximada, luego se mantiene la pata o brazo inferior fijo (lado del tornillo).
Seguidamente se hace girar la tuerca para conseguir el roce de la pata superior
(lado de la tuerca), con movimientos hacia adelante y hacia atrás, manteniendo
al mismo tiempo la pata inferior fija y en contacto con la pared inferior. Del
agujero. Todo este procedimiento nos lleva a encontrar el mínimo roce de la
pata superior en el punto exacto de tangencia y opuesto al inferior.
En algunas veces se hace necesario traspasar una medida a otra por
medio de los compases. En esta combinación se debe dominar a la perfección
el traspaso de medidas precisas. Para este fin se emplean los compases
(interior y exterior), el micrómetro y las reglas graduadas.
Estos compases al igual que el anterior varía la forma de sus paras ya
que la punta tiene una curva pero hacia fuera. Ver Fig. 8.
 3.2.4. Compás Hermafrodito o Mixto.
El compás mixto tiene un brazo similar al del compás de puna y otro al
del compás de gruesos o exteriores. Ver Fig. 9. Se utiliza para trazar arcos,
marcar líneas de referencias en las operaciones de trazado, localizar centros
en piezas redondas o para marcar líneas paralelas a un filo o canto. Al igual
que los demás compases, estos también varían su tamaño de 2” a 8”.

3.2.5. Falsas Escuadras.

Estos instrumentos son considerados también como de medición
indirecta ya que solo ayudan a reproducir medidas sobre todo angulares pero
sin obtener en forma cuantitativas. Fig. 4.

4. Medición Directa.

4.1. Definición
Estos instrumentos tienen número determinado de dimensiones según el
sistema de media y que dan directamente el valor de la magnitud. A esta
categoría de instrumentos pertenecen: el flexómetro o cinta de medir, regla
graduada y escuadra, libres fijos, también pueden considerarse como
instrumento de medición directa todos aquellos instrumentos que nos permiten
obtener medidas precisas en forma directa como lo son los pie de rey,
micrómetros, goniómetros y otros.

4.2. Regla Graduada.

Es un instrumento de medición fabricado de varios tamaños. Se utiliza
para medición en superficies plana o trazado, para ajustar compases de
gruesos y de interiores a una medida determinada así como para importantes
labores de medición. Los encontramos divididos en los sistemas de medida por
una orilla en pulgada y por la otra en milímetro. Ver Fig. 11.

4.3. Escuadras.
Como se describió en puntos anteriores las hay de varios tipos con
graduaciones que permite tomar medida en donde la precisión nos es un factor
importante. Entre estos podemos mencionar las escuadras de 45º o
combinación, de 90º, etc.; donde su forma refleja directamente la medida en
cuestión. Ver Fig. 1 a 3.

4.4. Flexómetro o Cinta de Medir.

Estos instrumentos de medición son de acero y están graduados en
centímetros por una orilla y por la otra en pulgadas. Se emplean para
mediciones sencillas sin alcanzar gran precisión, son muy utilizadas en todas
las labores de medición. Ver Fig., 12.

4.5. Calibres (Fijos).

Estos instrumentos están diseñados de tal forma que la medida que
cada uno representa ha sido calibrada en forma precisa y con ello ayudan a
obtener calibraciones eficientes en diferentes componentes de las maquinas
que así lo exijan. Entre estos tipos de calibres tenemos: las sondas para
espesores, calas, plantillas o galgas para radios de curva y para rosca.

4.5.1. Sonda para Espesores.

Estos calibres nos ayudan a medir pequeñas holguras o juegos. Se
obtienen en pequeñas láminas calibradas en milésimas. Algunos ejemplos
donde se emplean estos calibres tenemos el juego entre el árbol de leva y el
caballito del motor de los autos, etc. Ver Fig. 13.

4.5.2. Calas.
Son plaquitas de forma rectangular y de diversos espesores construidas
con una gran precisión. Ver Fig.14. Se emplean, sobre todo; para comprobar
otros aparatos de medidas. Se denomina también placas de Jhoanson. Deben
emplearse con sumo cuidado. Alcanzan precisiones de diezmilésimas de
milímetro.
 4.5.3.Plantillas o Galgas para Radios de Curvas y para Rosca.
Estos instrumentos son laminas cuyas características de calibración son
diferentes a las sondas para espesores ya que los calibres que en este
descansan tienen formas geométricas, tal como lo muestra las Fig. 15,16 y 17.

4.6. Otros Instrumentos de Medición Directa

En este grupo el goniómetro que fue objeto de estudio en puntos
anteriores, el pie de rey y el micrómetro que en los puntos siguientes serán
estudiados en forma detallada, es la razón por la cual no se describen en este
momento.

5. Pie de Rey o Vernier.

El pie de rey o vernier, llamado erróneamente calibrador, es el
instrumento de medida lineal que más se utiliza en el taller de precisión. Por
medio de este instrumento podemos comprobar y poner medidas interiores,
exteriores y de profundidad.
La precisión del pie de rey oscila de acuerdo con el precio o marca del
mismo, pero generalmente se identifica el tipo de nonio (1/128 pulg., 1/10,
1/20,1/50 mm y 1/100 milésimas).
Pierre Vernier fue el inventor francés que descubrió la forma de hacer
lectura más precisa en la medición directa.
El principio de Vernier está fundamentado en hacer entrar “n” espacios
(n+1) espacios. Pudiéndose leer con exactitud una medida de (1-n/(n+1)
Este principio es aplicado a cualquier instrumento de medición. El primer
instrumento en llevar esta graduación es el que se conoce como pie de rey o
vernier. Ver Fig. 18.

5.1. Partes Principales

5.1.1. Regla.
Generalmente vienen graduadas por un canto; en pulgadas y sus
subdivisiones (parte superior) y en la parte inferior, los centímetros y sus
subdivisiones. Son comunes también las que sólo poseen graduaciones en uno
de los dos sistemas. En los calibradores estas reglas se encuentran dobladas
por un extremo a escuadra.

5.1.2. Brazo o Quijada Móvil.

Esta forma una nueva escuadra que se desliza sobre la regla, y en su
parte superior se encuentra la punta que se utiliza para las medidas interiores.
Es precisamente entre los topes de la escuadra de la regla y de la quijada o
brazo móvil donde se ponen o toman las magnitudes exteriores. Se localiza en
este brazo el nonio o nonius del pie de rey.

5.1.3. Graduaciones o Escalas.

Se encuentran marcadas sobre la regla, en la parte superior se localizan
las pulgadas (son comunes los de 6” de longitud) y sus subdivisiones;
generalmente visible hasta los 16 avos de pulgada. Algunas presentan las
graduaciones de la pulgada en milésimas. En la parte inferior se localizan las
subdivisiones del sistema métrico siendo los centímetros y los milímetros,
como medidas pequeñas visibles.

5.1.4. Puntas.
Se localizan en la parte superior de la regla y de la quijada o brazo móvil,
se utiliza para poner o tomar medidas interiores. Son muy sensibles ya que
termina en punta, por consiguiente es necesario tener mucho cuidado en su
utilización (evitar golpear o dejar caer el instrumento).

5.1.5. Medidor de Profundidades.

Es una regla delgada fijada a la quijada móvil utilizada para poner o
tomar medidas de profundidad. Cuya longitud sea igual a la señalada en la
escala del instrumento.

5.1.6. Nonio o Nonius

Consiste en otra graduaciones localizadas en el brazo o quijada móvil y
que por consiguiente se desliza con ésta. Lleva este nombre debido a que lo
invento el portugués Pedro Núñez que en latín es Nonius. Con estas
graduaciones se localizan medidas inferiores a las mínimas que se observan
en la regla.
 5.1.7.Topes.
Son las caras de las dos escuadras que poseen calibrador, que hacen
tope una con la otra cuando el pie de rey está cerrado o en cero medida, o que
las que hacen tope contra las superficies o superficies de un elemento o pieza
que se pretenda medir.

5.2. Tipos de Nonius.

Estas graduaciones las encontramos en los dos sistemas métrico e
inglés. En el sistema métrico la exactitud está basada en 1/10, 1/20, 1/50.
Mientras que en el sistema inglés su exactitud está basada en 1/128” y 0.001”.
Como ya vimos el nonio divide tanto en la escala de las pulgadas como
en la escala de los centímetros y milímetros; la medida mas pequeña visible, en
magnitudes no graduadas sobre la regla .

5.2.1. Nonio en Pulgadas

Generalmente el nonio que utilizamos para trabajar con fracciones
inferiores a 16 avo de pulgada; tiene 8 graduaciones u 8 rayas. Cada una de
estas rayas nos representa 1/128”. (No es que la magnitud existente entre ellas
sea de 1/128”), ya sabes que 1/16” tiene 8/128”, por consiguiente si estando el
calibrador cerrado lo abrimos hasta que coincida la tercera raya del nonio por
ejemplo, con la que le sigue de inmediato en la regla graduada; la medida o
magnitud que se observará entre los topes será de 3/128”.
Nota: Debe quedar claro lo siguiente; la línea de cero o primera raya del nonio
no se cuenta, solo sirve para indicar las medidas exactas sobre la regla
graduada. Se denomina medidas exactas las que se pueden leer directamente
sobre la regla, ya sean pulgadas o en milímetros.
Un segundo ejemplo, para entender el funcionamiento del nonio es el
siguiente; supongamos que tenemos el calibrador cerrado y lo abrimos hasta
poner a coincidir la séptima raya del nonio con la que se ligue abajo, de
inmediato, en la regla graduada; la medida que se observará entre los topes o
caras será 7/128”.
Supongamos que tomamos una medida y al tratar de leerla vemos que la línea
de cero del nonio rebasa ligeramente la medida exacta de 11/16”, y que
además de esto observamos que en el nonio está coincidiendo la séptima raya,
para indicar la medida final siempre se transformará la medida exacta que se
indique, a la fracción de pulgada que determine la línea que coincide con el
nonio. Según el tercer ejemplo; la medida exacta observable es de 11/16” y la
línea que coincide del nonio es la séptima, quiere decir que los 11/16” se
transforma a 128 avos (porque la séptima indica 7/128”) que es igual a 88/128”.
Pero para encontrar la medida final hay que sumarle el poquito que se rebasa
con la línea de cero del nonio, este poquito mide precisamente 7/128” ya que
es la séptima raya que coincide. La medida final o total será entonces: 95/128”.

Observación.
Vimos que cada raya del nonio nos indica un 128 avo, sabemos también
que 1/64 “ tiene2/128”, por consiguiente cuando coincida la segunda raya del
nonio ; se estará indicando que hay que sumarle a la medida final 1/64 avo, y
que la medida exacta observable se tiene que transformar a 64 avos. De igual
forma, la cuarta raya indicará 4/128”, pero sabemos que las fracciones de
pulgada se tiene que llevar a su mínima expresión, por consiguiente esta cuarta
raya nos señalará 1/32 de pulgada, y que cuando sea ella la que coincida con
alguna en la regla graduada, línea de acero habrá que transformar la medida
exacta anterior indicada por la línea de acero del nonio; en 32 avos y sumarle
el nonio. En resumen, la primera línea del nonio nos indica 1/128”, la segunda
1/64”, la tercera 3/128”, la cuarta 1/32” la quinta 5/128, la sexta 3/64”, la
séptima 7/128”.
Ejemplo: ¿Cuál será la medida final de un calibrador, si se observa que
la línea de cero en el nonio rebasa la medida exacta de 4-7/8” y que coincide la
sexta raya del nonio. La medida final será de 4-59/64”.

5.2.2 Nonio en Milésimas de Pulgada.

Este tipo de nonio tiene la escala principal dividida en 4 partes, donde
cada una de estas partes es igual a 0.025” y el nonio está dividido en 25 partes
iguales, de tal manera que la exactitud es de 0.001”.
Por ejemplo se leen en el vernier la medida 1,463 milésima, detallada
sería:
Encontrar el número entero, 1= 1,000; luego el cuatro (4)= 400,
seguidamente sumar las divisiones necesarias que se acerquen a 60 en este
caso = 50 y por último encontrar en el nonio la cantidad de divisiones
necesarias para que sume 13; obteniendo de esta forma la medida de 1463
milésimas.

5.2.3. Nonio Milímetros

Comúnmente se divide en 10, 20, o 50 partes o rayas. Al igual que el
anterior, su objeto es el de dividir el milímetro en medidas o magnitudes que no
se observan en la regla graduada. Cuando el nonio está graduado o dividido en
10 rayas, cada una equivale a 1/10 de milímetro. Es decir, que cuando la línea
del nonio rebase ligeramente una medida exacta, la cantidad a sumar para la
magnitud final será en décimas de milímetros.
Por ejemplo; si tenemos que la medida exacta rebasada es de 8 cm y
coincide con la novena raya, la medida final será de 80 mm. Con 9 décimas de
milímetro o sea; 80.9 mm. Cuando el nonio tiene 20 rayas o graduaciones,
cada una equivale a 1720 de milímetro. Es decir que se alcanza precisiones
hasta de cinco centésimas de milímetros (0.05 mm).
Si el nonio está dividido en 50 partes o graduaciones, cada una equivale
a 1750 de milímetros. Con lo que se indica que las precisiones que se alcanzan
son hasta de dos centésimas de milímetro (0.02 mm).
Seguridad.
El pie de rey es una herramienta o instrumento muy sensible y mientras
menos golpes o caídas reciba; más larga será su vida y precisión. No debe
utilizarse como escuadra, regla para el trazado y mucho menos para poner o
tomar medida en maquinas que se encuentren trabajando o en movimiento.

6. Micrómetro
Este instrumento fue inventado por el francés Jean Palmer (1884)
también se le conoce como tornillo palmer.
Es el típico instrumento que mide características de longitud (o medidas
lineales: ancho, profundidad, etc) con precisiones bastantes elevadas, medidas
éstas que no pueden lograrse con un calibrador o pie de rey. Por tal razón lo
hacen el instrumento de precisión más empleado en el taller cuando el grado
de exactitud así lo exija.
 Con éstos podemos adquirir una precisión de una centésima de
milímetro en el sistema métrico y una milésima en el sistema inglés. Están
diseñadas en diversas formas y tamaños pero su principio de funcionamiento
es el mismo. Ver Fig. 19 y 22.

6.1. Partes Principales.

Las parte principales del micrómetro se detalla a continuación.

6.1.1.Tope Fijo.
Es la parte del micrómetro que se mantiene apoyada sobre la pieza que
se va a medir.

6.1.2.Tope Móvil.
Es la parte del micrómetro que se desliza entre una pequeña guía o
agujero que se encuentra en un extremos del cuerpo del micrómetro.

6.1.3.Cuerpo de Micrómetro.
Es la parte del micrómetro que sirve de soporte a todos los componente
del éste.

6.1.4.Collar.
Es la parte del micrómetro donde se encuentra la escala o graduación en
que está representado dicho instrumento y el mismo está fijo. Por lo general,
estas graduación representa la unidad y la ½ unidad según el sistema
empleado.

6.1.5.Tambor.
Es la parte del micrómetro que permite verificar una medida haciendo
girar en sentido de las manecillas del reloj o en sentido contrario a éstas, según
sea necesario.

6.1.6.Escala del Collar (Principal).

Es la graduación según el tipo de sistema utilizado y es representado en
sus magnitudes standard u originales.
 6.1.7.Escala del Tambor (Nonio)
Es la graduación según sea el tipo de sistema utilizado y representa las
medidas mas pequeñas al momento de verificar o comprobar medidas.

6.2. Tipos de Micrómetros.

Los micrómetros son diseñados y nombrados de acuerdo al trabajo que
realiza. En la actualidad encontramos micrómetros para: exteriores, interiores,
tornillo, profundidad y el micrómetro con indicador de carátula.

6.2.1. Micrómetro de Exteriores.

Es el tipo de instrumento que permite mediciones exteriores sobre una
determinada pieza donde la precisión sea un factor importante.

6.2.2. Micrómetro de Tornillo

Este es utilizado para determinar la cantidad de hilos o filetes que tiene
un tornillo de acuerdo al sistema de medición . Ver Fig. 20

6.2.3. Micrómetros de Interiores.

Es utilizado para verificar medidas internas donde la precisión sea su
parte fundamental, por ejemplo; cilindros hidráulicos, brazos para la colocación
de pines, etc. este está formado por una cabeza micrométrica sobre la que
pueden ser montados uno o más ejes combinados de prolongamiento. Ver
Fig.21.

6.2.4. Micrómetro de Profundidad.

Este es un instrumento de precisión muy empleado en las mediciones de
profundidad acanaladuras etc., cuando ésta así lo exijan. Se difieren del
micrómetro para medir extremos en que se sustituye el arco por un puente
aplicado a la cabeza del micrómetro. El campo de medida es de 25 mm y su
aproximación es de 0.01 mm Ver Fig. 22.

6.3. Funcionamiento del Micrómetro de Acuerdo al Sistema Empleado.

En el sistema métrico el paso de la rosca es de 0.5 o sea que por cada
revolución del tambor el husillo se desplaza 0.5 mm. En el collar se pone una
escala en ,milímetro con divisiones en cada medio milímetro en la orilla del
tambor se divide en 50 partes, de tal manera que se pueda medir cualquier
fracción de vuelta; como estas 50 divisiones corresponden a 0.5 mm., para
correo un milímetro es necesario que el tambor de dos vueltas, siendo la
exactitud del instrumento igual a 0.01 mm. Para leer el micrómetro, primero se
observa el numero de divisiones del collar que está, descubiertas ( ya que el
tambor tapa dicha escala), luego se observa cual división del tambor coincide
con la línea de la escala del collar indicándonos dicha división la fracción de
vuelta del tambor, que sumada a las unidades leídas en la escala principal del
collar nos da el desplazamiento total del husillo.
En el sistema inglés la rosca del husillo tiene 40 hilos por pulgadas,
avanzando en cada vuelta 0.025”, el tambor tiene 25 divisiones, haciendo la
precisión igual a 0.001”. la forma de leerse es similar al sistema métrico.
 AJUSTE Y TOLERANCIA

1. Conceptos Fundamentales
La tolerancia se puede medir como la diferencia entre la medida máxima
y la medida mínima admisible para una pieza dada. Cualquier dimensión está
sujeta a error o variación; por lo tanto, en primer lugar, es necesario aceptar
esa posibilidad de variación y, en segundo lugar, colocarle limites a ese error.
Cualquier producto tiene una dimensión máximo y otra mínima.

1.1. Tolerancia
La utilización de tolerancia se considera evidente y necesaria en
cualquier tipo de fabricación y con mayor razón en el caso de la industria metal-
mecánica. Veamos cuales son sus ventajas:
a. Intercambiabilidad de Piezas.
Usando las tolerancias, se puede disponer de depósitos de repuestos
fabricados en cualquier taller de cualquier país, sin necesidad de tener delante
la máquina a la que se ha de aplicar, sino únicamente el plano de la pieza o
especificaciones previamente codificadas.
b. Posición del Operario ante el Trabajo por Realizar
Es evidente que, si el operario conoce y tiene claro lo que debe hacer y
hasta donde puede llegar, su seguridad en el trabajo se acrecienta, ya que el
resultado de su labor va a ser inspeccionado de acuerdo con los límites bien
establecidos que n dependen del capricho del supervisor o inspector.
Se necesitan diversos tipos de tolerancias para describir el tamaño y la
configuración de piezas. La más sencilla es la tolerancia dimensional, pero se
utilizan muchas otras describir la configuración y la ubicación de una
característica con respecto a otra.
Al igual que en otras descripciones, en los dibujos se utilizan
anotaciones abreviadas, las tolerancias se ordenan y se describen en forma
abreviada para facilitar el dibujo y para una descripción precisa.

1.2. Medida Máxima.

 La medida máxima se conoce también como la diferencia superior (SS)
que es la diferencia entre la medida máxima admisible (Dmax) y la medida
nominal. Entonces podemos indicar mediante una ecuación que:
Diferencia Superior (SS) = Dmax – Dn.

***Nota:
Se considera medida nominal aquella que representa el tamaño verdadero
del proyecto, ejemplo 5 pulgadas de longitud.

1.3. Medida Mínima.

La medida mínima también es determinada con la diferencia inferior (SI)
que es la diferencia entre la medida mínima admisible (Dmin) y la medida
nominal. Esta definición puede representarse por la ecuación siguiente:
Diferencia Inferior (SI) = Dmin –Dn

1.4. Línea de Referencia.

Es aquella desde la cual se trazan las diferentes medidas para
determinar el acabado de un objeto. Esta línea tiene diferentes posiciones
dentro de las cuales las más comunes son: de la parte superior a inferior del
objeto y viceversa y de la parte izquierda a derecho del objeto y viceversa.

1.5. Ajuste Aprieto

Es el acoplamiento entre dos o más elementos, uno interior y otro
exterior que deben cumplir con cierta exigencias de funcionamiento. Es
conveniente señalar que entre los diferentes tipos de ajustes con que pueden
unirse dos piezas tenemos las ensambladas en cola de milano, acoplamiento
prismático, rotular, etc. Pero el más difundido es eje-agujero, en el que en un
eje cilíndrico se ajusta a un agujero también cilíndrico.
Al acoplar dos piezas, según sus dimensiones pueden suceder dos
casos:
a. Que el eje sea menor que el agujero; en dicho caso podrá entrar en él,
más o menos fácilmente; sin refuerzo.
 b. Que antes de acoplar las dos piezas el eje sea mayor que el agujero y
en este caso para hacer entrar el eje en el agujero, será preciso un
cierto esfuerzo más o menos grande, y las piezas quedarán
deformadas al ser acopladas y, a veces, también permanente.
En el primer caso se pueden decir que hay un juego; ya que
denominamos juego entre dos piezas cuando encontramos una diferencia entre
la medida de agujero y la del eje de siendo la medida del agujero mayor que la
del eje.
Existen dos tipos de juego: juego máximo y juego mínimo.
Se entiende por juego máximo (Jmax) la diferencia entre la medida Max.
del agujero y la Min. del eje.
En el segundo caso existe un aprieto. Se llama aprieto (A) la diferencia
entre la medida del eje y la del agujero cuando aquel es mayor que éste (eje
mayor que agujero) antes de hacer el acoplamiento.
Tenemos dos tipos de aprieto: aprieto máximo y aprieto mínimo.
El aprieto máximo (Amax) es la diferencia entre la media máxima del eje
y la mínima del agujero.
El aprieto mínimo (Amin) se determina como la diferencia entre la
medida mínima del eje y la máxima del agujero.
Según las tolerancias que se asignen a las piezas que lo componen, un
ajuste puede ser de tres tipos: ajuste móvil, fijo, indeterminado.
El ajuste móvil se da cuando presenta siempre un juego, aun en el caso
de que el eje tenga las dimensiones máximas y el agujero.
El ajuste fijo se presenta al detectar un aprieto, aunque el eje tenga las
dimensiones mínimas y el agujero las máximas.
Un ajuste indeterminado se obtiene cuando, según las dimensiones que
toman el eje y el agujero dentro de sus tolerancias respectivas, el ajuste pueda
quedar con o sin juego o aprieto.

1.6. Letras (Posiciones).

En el sistema ISA (International Standard Association) se han
establecido 21 posiciones en la zona de tolerancia, fijadas por la diferencia de
referencia (SS o SI). Dichas posiciones se determinan con letras minúsculas
para los ejes y con letras mayúsculas para los ejes.
 En los ejes, las posiciones a, b, c ,d, e, f, g, h, vienen fijadas por su
diferencia (SS) que es negativa y que va disminuyendo por ese orden en valor
absoluto hasta la h en que es cero, denominado ajuste móvil.
Las posiciones j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, se fijan en cambio por la
diferencia inferior, que es siempre positiva a partir de m, conocido como ajustes
fijos y a presión. En los agujeros las posiciones A, B, C, D, E, F, G, H, se fijan
por su diferencia inferior (SI) que es positiva y va disminuyendo en valor
absoluto hasta llegar a la H en que vale cero, llamado ajuste móvil. Las
posiciones J, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, se determinan por la diferencia
superior que es siempre negativa a partir de P, denominado ajuste fijos y a
presión.
En cuanto a los valores que en cada caso se han de tomar dichas
diferencias, el asunto es mas complicado, porque depende no solo del diámetro
de que se trate, sino también de la calidad, por medio de formulas
relativamente engorrosas, que no vamos a detallar aquí. Por ello, para
aplicaciones practicas conviene consultar las tablas correspondientes en las
normas originales o en buen manual sobre ajustes y tolerancias.

1.7. Números (Calidad).

Conociendo la diversidad de ajustes que provocan un sin número de
calibres y costos de fabricación, se han simplificado los sistemas de ajustes
procediendo de una de las dos formas que a continuación se detallan:
a. En cada calidad, para obtener los diversos tipos de ajustes todos los
ejes se hacen iguales (con las mismas tolerancias) y el agujero se
hace mayor o menor según desee un ajuste con juego o con aprieto.
Este eje con dimensiones independientes del tipo de ajuste se
denomina eje-base.
b. En cada calidad, para obtener los diversos tipos de ajustes se hacen
todos los agujeros iguales ( con la misma tolerancia) y el eje se hace
mayor o menor según se desee un ajuste con juego o con aprieto. Este
agujero, con medida independiente del tipo de ajuste, se denomina
agujero-base.

1.8.Unidad Internacional de Tolerancia

 El sistema ISA ha considerado el valor en micras de milímetros de
tolerancia (T) fundamental para la calidad de trabajo de 1 a 16 para diversos
grupos de dimensiones, cuyo símbolo es IT 0 Tolerancia del ISA (abreviada)
que van de la calidad más fina a la más basta. Así, el indicar en el plano que
pueden se mecanizados según IT 9 significa que debe aplicarse la tolerancia
de calidad 9.
A continuación se presenta un cuadro que indica los valores de las
tolerancias fundamentales que como dijimos anteriormente están dadas en
micras de milímetros (0.001 mm), correspondientes a las calidades de 1 a 16
para cada una de las zonas de medidas nominales.
También aparecerá un cuadro donde ilustra las aplicaciones generales
de las distintas calidades de tolerancia.
Debemos tener presente que la máxima calidad de tolerancia es la IT1 y
la menor IT16. También debemos recordar que, por economía, la tolerancia
debe ser lo más amplia posible, siempre que esté dentro de los límites del buen
funcionamiento del elemento fabricado.

2. Tipos de Tolerancia.
Básicamente existen dos tipos de tolerancia: unilateral y bilateral.

2.1. Tolerancia Unilateral.

Cuando la total tolerancia referida al diámetro básico es en una sola
dirección o sentido de la línea de cero, estamos hablando de tolerancia
unilateral o sea que ambas pueden ser positivas o negativas
Ejemplo
Diámetro = 54.4+ 0.09 o 54.4 – 0.09
- 0.00 0.00

2.2. Tolerancia Bilateral

Cuando es dividida en partes más o menos de la línea de cero se
denomina tolerancia bilateral o en el caso de la medida máxima sea mayor que
la medida nominal y que la medida mínima sea menor.
Ejemplo
35 + 0 – 0.08
3. Simbología
Este punto indica la forma como pueden abreviarse una serie de
palabras que nos llevan a realizar una actividad determinada en este caso el
uso de la tolerancia y que para un plano representaría claridad y rapidez en su
lectura.
A continuación detallaremos las nomenclaturas básicas con las que
podemos señalar una tolerancia.
T = Tolerancia
IT = Tolerancia del ISA
SS = Diferencia Superior
SI = Diferencia Inferior
Dmax. = Medida Máxima
Dmin = Medida Mínima

3.1. Llaves Especiales

hay ocasiones en que, por razón de ingeniería, hay que aplicar una
fuerza determinada en una tuerca o las mismas tienen formas especiales para
ello necesitamos de herramientas especiales. A continuación las mas utilizadas
son: Palanca de Torsión, Llaves hexagonales (allen) y Llaves de gancho.
Para conocer más cada una brindamos los detalles de ellas.

a. Palancas de Torsión
Dentro de las máquinas nos encontramos con partes que requieren de
una determinada fuerza de ajuste en sus tornillos o tuerca. Para ello se utiliza
una palanca de torsión que se ajusta a las llaves de dados. Las hay de diversos
tipos. Tiene escala graduada para la lectura directa de la fuerza que se aplica;
otro tiene una carátula en la cual se gradúa la lectura requerida y cuando llega
a ella, se enciende una luz, otras tienen un timbre o causa un sonido como lo
traqueara.
 b. Llaves Hexagonales (alle)
En las diversas máquinas nos encontramos con partes donde la cabeza
de los tornillos deben estar ocultas y para ello son utilizados tornillos de cabeza
hueca con un hexágono inscrito, por lo que se hace necesario utilizar llaves
hexagonales para apretarlos o aflojarlos según sea el caso. Los hay de varias
marcas así como también pueden venir en forma de L o en elementos para ser
utilizada una palanca de fuerza o de torsión.

c. Llaves de Ganchos
Las llaves de ganchos se fabrican en varios tipos básicos, entre los que
se cuenta las de cara y las de gancho propiamente dichas. Son fabricadas para
una medida particular.

c.1. Llaves de Gancho Doble o en forma de V

Estas tienen pasadores en las caras. Los pasadores tienen como función
fundamental penetrar en los agujeros de los bordes de las tuercas que por su
trabajo especial toman esas formas.

c.2. Llaves de Gancho Liso

Estas penetran en muescas cortadas en la cara o en el borde de tuercas
redondas que por la condición de trabajo son diseñadas de esa manera.
Tanto las llaves de ganchos dobles o en forma de V como de gancho liso
se fabrican en forma fija o ajustable.

d. Llave de Piñón
Estas son muy empleadas en los taladros para apretar las diversas
herramientas (brocas).

3.2. Formas Seguras de Utilización

Es importante resaltar algunas sugerencias que permitan hacer buen
uso de las diversas llaves. Entre ellas tenemos:
 a. Asegurarse que las llaves que seleccione se ajusta correctamente al
elemento por apretar o aflojar. De lo contrario pueden redondear las
esquinas de la tuerca o cabeza del tornillo.
b. Tire de la llave en vez de empujarla para evitar lesiones.
c. Nunca utilice una llave en una máquina en movimiento o dejarla sobre
la máquina que pueden accidentalmente recibir un movimiento.
d. No utilice martillo sobre las llaves o un tramo de tubo para hacer más
fuerza.
e. No utilice las llaves como martillo.
f. No aflojar tuercas muy apretada con los barbiques o palancas de
velocidad.
g. La llave ajustable debe colocarse en la tuerca de modo que la fuerza
de tracción se aplique siempre en la mordaza fija y la tuerca debe
ajustarse hasta eliminar su juego en la tuerca.

4. Tipos de Pinzas
Las pinzas se fabrican de varias formas y con diversos tipos de accion
de mordaza. Dentro de los tipos más comunes tenemos: pinza de articulación
deslizante, pinza de punta recta, pinza de corte diagonal o tenazas, pinza de
trabas, pinza para corte lateral, pinza de punta redonda, pinza de punta
dobladas y la variedad de pinzas de presión.

4.1. Selección según su Uso

Al igual que las demás herramientas es importante que todo operario
haga el mejor uso de las pinzas.
a. Pinzas de Reticulación Deslizante: son empleadas en la mayoría de
los trabajos donde se requiera una pinza. La articulación permite abrir
las mordazas para sujetar una pinza de trabajo de mayor tamaño.
Generalmente se emplean para sujetar barras redondas o tubos y
nunca se debe aplicar a una tuerca. También son conocidas como
pinzas de mecánico, se miden por si longitud y se fabrican en tamaño
de 5, 6, 8, 10 pulgadas.
b. Pinzas de Trabas: se construyeron en un principio para apretar las
tuercas de los estoparos de las bombas de agua de los autos y
camiones pero se utilizan para varios trabajos.
c. Pinza de Corte Diagonal: tienen las mordazas en angulo y se usan
específicamente para cortar alambre.
d. Pinzas de Corte Lateral: estas pinzas se usan para cortar y doblar
alambre y muchas veces vienen con aislamiento en el mango para
 trabajos eléctricos. Algunos tipos tienen ranuras para pelar alambre
forrado y sus brazos aislados.
e. Pinza de Punta Recta: las pinzas de punta recta se emplea para
sujetar piezas de trabajos pequeños y delicados en espacios muy
reducido. Además las pinzas de punta doblada también tienen este
uso.
f. Pinza de Punta Redonda Recta y Doblada: esta variedad de pinza son
muy utilizadas para la fijación de anillos y resortes que fijarán un
elemento mecánico y que por espacio reducido se requiere de ellas.
Así como también en la conformación de metales delgados.
g. Pinzas de Presión: las pinzas de presión tiene una potencia de agarre
extraordinariamente grande. El tornillo adjunta la acción de la palanca
al tamaño de la pieza de trabajo. En estas encontramos una gran
variedad como son los de tipo de Prensa o Empleadas en soldaduras,
las de mordazas planas, las de punta, las de uñas, así como también
las que poseen cadena.

4.2. Recomendaciones al usar las Pinzas

Es importante que toda herramienta reciba el mejor trato y así estaremos
logrando extenderles el periodo de vida al igual que estaremos garantizando
mayor eficiencia en su trabajo. A continuación las recomendaciones o
sugerencias más importantes
a. Nunca se martille sobre las pinzas, o se usen éstas para martillar.
b. No deben emplearse en material endurecidos, pues se desfilan los
dientes.
c. Nunca exponga las pinzas al calor excesivo directo.
d. Nunca se utilice las pinzas en lugar de llaves de tuerca.
e. Evite utilizar pinzas en alambres eléctricos energizables.
f. Debe usar protección para los ojos cuando corte alambre con pinzas.
 LAS HERRAMIENTAS BÁSICAS

1. Elementos de Sujeción.
Los elementos de sujeción son todos aquellos dispositivos diseñados en
diferentes formas con la finalidad de sujetar las piezas, mientras se miden o
mecanizan. Algunas se destinan a una pieza determinada pero la mayoría se
utilizan en diversas aplicaciones.
En esta oportunidad estudiaremos los elementos de sujeción más
empleados en los talleres metal-mecánicos.

1.1. Prensas “C” o Sargento.

Es una brida para uso general, construida en forma de C y comúnmente
sirven para fijar toda clase de piezas, pero si mayor aplicación se da en el
campo de la soldadura. Estas se fabrican en diversos tamaños. Ver Fig. 23.

1.2. Prensas Paralelas

También reciben el nombre de tornillos paralelos o prensas de banco.
Estos elementos de sujeción son los más utilizados en el taller mecánico. Se
construyen de hierro colado o de acero fundido en la que encontramos
modelos como las de base fija, base giratoria y los de base giratoria con
orientación universal. Ver Fig. 24, 25 y 26.

1.2.1. Prensa Paralela de Base Fija.

Las partes principales de estos elementos de sujeción son:
- La Mandíbula Fija -Mandíbula móvil -Las Mordazas
-Palanca -Tornillo

La mandíbula fija es la parte que encontramos unida a la base del

elemento en mención mientras que, la mandíbula móvil es la parte que se
emplea para cerrar y abrir según sea necesario y cuyo movimiento es logrado
por el tornillo que es roscado en una tuerca que se encuentra alojada en la
mandíbula fija y este giro es dado por una palanca o barra que se encuentra
en uno de los extremos del tornillo. Las mordazas son piezas postizas con o sin
estrías o ranuras según sea necesario, y se localizan en la parte superior de
cada una de las mandíbulas. Ver Fig. 24.
Para asegurarnos que una prensa ofrece la altura adecuada podemos
apoyar el codo sobre la parte superior de la misma. No se haría buen trabajo si
se instala demasiado altas o muy bajas. Para tal situación es recomendable
tener una variedad de alturas de prensas o acondicionar tarimas para pararse o
lograr variar la altura.
Conviene que las mismas no tengan demasiado juego y estén
protegidas contra limaduras.

1.2.2. Prensa Paralela de Base Giratoria.

Este tipo de prensa presenta las mismas formas de las de base fija con
la única ventaja que tiene doble base donde encontramos una base fija y la otra
giratoria que se sujeta y/o bloquea mediante un tornillo. Estas se utilizan como
elemento de sujeción en los taladros, fresadoras, limadoras y otras maquinas.
Ver Fig. 25.

1.2.3. Prensa Paralela de Base Giratoria con Orientación Universal.

Este tipo de prensas son más complejas que las anteriores ya que con
ellas podemos ubicarla en una posición o ángulo cualquiera según sea la
necesidad.
Las partes principales de estas prensas considerando las anunciadas
anteriormente tenemos otras como: espiga indicadora, tornillo para bloquear la
espiga, graduación de la espiga con respecto a la base. Ver Fig. 26.

1.3. Prensa Articulada.

Estos tornillos se construyen de aceros forjados y resultan muy
resistentes, por lo cual son muy recomendados para trabajos de cerrajería y
forja. No son apropiados para trabajos de ajustes, porque sus mandíbulas no
se conservan paralelas al abrirse, por lo que no sujetan bien las piezas y si se
les aprietan mucho las deforman. Ver Fig. 27.
Las partes principales que sobresalen del tornillo o prensa articulada
son:
 -Brazo fijo -Brazo articulado -Mandíbula
-Tuercas y tornillos -Palanca -Resorte

El brazo fijo es la parte que nos permite mantener bloqueado la prensa,

mientras que el brazo articulado permitirá abrir o cerrar según sea el caso en
forma de oscilante. El tornillo es roscado en una tuerca cuya forma es una caja
que se encuentra en brazo fijo. La barra o palanca nos ayuda a girar el tornillo y
separar o juntar las mandíbulas de la prensa como se le llama a la parte
superior de los brazos. Ver Fig. 28.

1.4. Brida de Ajustador.

Consiste en dos mordazas planas de acero que puede ajustarse a las
piezas, sin temor a marcarlas o dañar su acabado.
Las mordazas se ajustan por medio de dos tornillos cuya posición de
roscado están en forma opuesta. Ver Fig. 29.

1.5. Tornillo de Mano y Mango Para Ajustador

Son pequeños tornillos de mano importantes en trabajos pequeños o de
ajustador. Ver Fig. 30. Se utilizan tanto en el banco como en la realización de
pequeñas operaciones de mecanizado tales como taladro y roscado con brocas
y machos pequeños respectivamente.
En la fabricación de estos tornillos se siguen dos modelos:
a. Para ser apoyadas en el banco o una mesa.
b. Para ser sujetada con la mano.

1.6. Bloques en “V”

Los bloques en “V” con bridas, se utilizan para fijar fuertemente piezas
cilíndricas durante mediciones, trazados o algunos mecanizados. Ver Fig.. 31.

2. Reglas Básicas para la Buena Conservación de los Elementos de

Sujeción.
Dado el hecho de que los tornillos de sujeción es herramienta que se
emplea en el taller mecánico es recomendado que se mantenga en buen
estado si se quiere lograr su máximo rendimiento. Para lograrlo debemos
atender lo siguiente:
a. Mantenerlos limpios sin permitir que se acumulen limaduras en las
guías.
b. Colocar las piezas de tal forma que al trabajador no se limen o se
atasque de cualquier otra forma en las mordazas.
c. Evitar golpear la palanca de accionamiento para apretar más
enérgicamente ni forzarla de otra forma.
d. Evitar dejar las piezas apretadas sin necesidad, ni tampoco la
mordaza entre sí.
e. Sujetar las piezas en el centro de las mordazas.
f. Engrazar a menudo pero no en exceso, ya que podría ser perjudicial,
pues con facilidad se quedarían las limaduras pegadas en la grasa o
aceite.
g. Evitar utilizar el tornillo paralelo que lo obligue a trabajos violentos ,
doblar chapas o perfiles, sujetar piezas para desbaratarlas con el
cincel, etc. Para estos trabajos pesados es preciso disponer en la
sección de ajustes de un banco pequeño provisto de uno o dos
tornillos articulados o paralelos muy resistentes. Aún en estos casos
debe tenerse presente que los golpes sean recibidos en la parte fija
del tornillo o elementos de sujeción.

3. Proceso de Arranque de Viruta (Manual).

Este proceso es realizado con un instrumento afilado o con bordes
cortantes para separar una parte de un cuerpo principal. El corte se divide en
dos categorías generales de aserrado: recorte y contorno. Encontramos dos
tipos de sierras, las manuales y las electromecánicas. Es necesario que para
obtener una mejor eficiencia de esta se guarden y practiquen las precauciones
y medidas de seguridad.

3.1. Sierra Manual y sus partes Principales.

La sierra manual (segueta) es una de las herramientas de mano que se
emplea con mucha frecuencia. Además que es relativamente fácil de emplear
si se atienden las observaciones y reglas indicadas.
 La sierra de arco (segueta) se utiliza para cortar barras, formas
extendidas y laminadas, tubos y otros. Dependiendo de la especialidad, existe
una variedad de estas. Las más empleadas en el área de metal de mecánica
con las de arco para cortar metales.
Estas sierras constan de una hoja de segueta, bastidor o arco y el
mango. El bastidor se construye siguiendo dos modelos tales como de arco
rígido y de arco ajustable siendo este último el más empleado. Ver Fig.. 32 y
33. Posee dos ganchos sujetadores de la hoja de sierra, uno de éstos tiene el
extremo roscado con el objeto de tensar la hoja de la sierra, mediante tuerca de
aleta o de mariposa. El mango de los diferentes arcos lo vamos a encontrar de
acuerdo al modelo pero su función fundamental es el de poder apoyar con más
firmeza ésta herramienta durante el proceso de corte (sujetar y dirigir el corte).
Los arcos para las sierras de mano están hechos para colocar las hojas
estándar de 8, 10 y 12 pulgadas de longitud que se consiguen con toda
facilidad.
Las hojas de sierras tienen de 7/16” a 9/16” de ancho y 0.025” de
espesor y cuatro pasos de dientes que están entre 14, 18, 24 y 32 dientes por
pulgadas. Se le denomina diente a la parte que se presenta una serie de
entallas. Para evitar que las caras de la sierra (laterales) rocen contra la pieza
los dientes están triscados o sea doblados alternativamente a la derecha e
izquierda logrando con esto que la ranura sea abierta a un ancho mayor que el
espesor de la hoja; facilitando de ésta forma el desplazamiento de la hoja de
sierra y evitando el precalentamiento de la misma.
La longitud de una hoja se determina por la distancia entre los centros
de agujeros existentes en cada extremo de la misma.

3.1.1. Tipos de Hojas de Sierra.

Las hojas de sierras se someten a tratamientos térmicos tales como
temple y revenido. Cuando estos tratamientos se realizan en toda la hoja se
originan la llamadas hojas rígidas, cuando se efectúa solamente en los dientes
o en el área de éstos obtenemos las llamadas hojas flexibles.
Las completamente duras y rígidas se recomiendan para cortes en
materiales duros tales como: acero, cobre, aluminio, metal antifricción, tubos y
perfiles delgados.
 En general las hojas flexibles se utilizan para cortar estos metales
debido a que el proceso de corte tiene tendencia a desviarse o salirse de la
línea, ya que si se emplean hojas rígidas se rompen fácilmente porque éstos no
admiten desviación.
3.1.2. Elección de la Hoja para el Aserrado.
La elección correcta de las hojas de sierra juegan un papel importante y
que es una de las causas que originan el deterioro o ruptura; porque son
utilizadas sin tomar en cuenta en número aproximado de dientes por pulgada
que deben tener para el corte de un determinado material. También debemos
tener presente al momento de realizar un corte que la hoja mantenga cuando
menos, tres dientes contiguos en contacto en todo momento con la pieza de
trabajo. Al utilizar una sierra de mano, debe moverse con una carrera larga y
uniforme, a razón de 40 a 60 carreras por minuto. Aplíquese una presión sólo
durante el movimiento de avance y levante ligeramente la hoja en el
movimiento de retorno para evitar que se desfilen los dientes. Suele ser una
presión moderada; una presión excesiva ocasiona cortes torcidos.

3.2. Recomendaciones para el corte con Sierra Manual.

Es importante atender algunos aspectos que aseguran mayor tiempo de
vida para una herramienta para así obtener el máximo de eficiencia; en este
caso presentamos a continuación los mas importantes:
a. Compruebe que ha elegido la hoja apropiada y que los dientes
apuntan en dirección opuesta al eje.
b. Ajuste la tensión correcta de la hoja y compruebe que la pieza esté
bien sujeta a la prensa.
c. Corte guiándose por una línea o muesca, previamente trazada. Tanto
para corte manuales como en sierras eléctricas, se debe cortar por la
parte exterior de la línea.
d. Manténgase la sierra con una inclinación tal que haya por lo menos
dos dientes cortando al mismo tiempo, ya que de otro modo la sierra
salta se rompe el único diente que corta.
e. Reduzca la presión en la carrera de retroceso y tire de la hoja derecha
hacia atrás.
 f. Después de los primeros recorridos, haga los siguientes tan largos
como se los permita el bastidor.
g. La presión sobre la hoja se efectúa solamente cuando está
avanzando. Si se corta un acero duro aumenta ésta presión y reduce el
número de carreras por minutos. Si por el contrario es un material
blando se reduce la presión y aumenta el número de carreras por
minuto. Tomamos como patrón de media un número de carreras
normales, el cual es de 50 a 60 por minuto, para materiales semiduros.
h. No se continúe con una sierra, un corte iniciado con una desgastada.
Si debe sustituir una hoja antes de terminar el corte, por una nueva,
corte por la parte opuesta al primer corte, si no lleva mucha
profundidad en el corte; comience otro lado o en otra posición. De
realizar lo contrario la hoja se trabará y partirá.
i. Al terminar de utilizar la sierra manual, limpie las virutas adheridas a la
hoja, afloje la tensión de ésta, y devuelva la sierra a su sitio.

4. La Lima y sus Partes Principales.

La lima es una herramienta de acero con un elevado contenido de
carbono y aleación, que tiene hilera de arista o dientes cortantes sobre la
superficie o cara y en algunos casos sobre sus lados o cantos. Un extremo de
la lima es de forma puntiaguda para ajustarle un mango de madera.
El limado es la operación que realiza el operario para desbastar en
pequeñas cantidades un material de una superficie de una pieza o elemento
generalmente metálica. O sea es el toque de acabado o pieza de trabajo
maquinada ya sea para quitar la rebaba o rematar los bordes agudos, o como
operación final de ajuste.
Los aspectos que generalmente caracterizan a una lima son: la forma, el
tamaño y el picado.
La forma de una lima se entiende por la figura geométrica de su sección
transversal. Las formas normales de éstas son: planas, cuadradas, redondas,
media caña, triangulares y formas especiales tales como: limas de sierras, de
hoja de cuchillo, hoja de salvia o lengua de pájaro, de doble cuchillo o rómbica.
Ver Fig. 34 y 35.
 4.1. Partes Principales de las Limas.
Las partes principales de la lima son: cuerpo o cara, punta, espiga o
cola, talón y canto. Ver Fig. 36.

4.2. Clasificación de las Limas de Acuerdo al Picado.

Considerando el tipo de picado las limas se clasifican en : lomas de
picado sencillo, limas de picado doble, limas de picado curvo, lomas de picado
recto, lima de picado fresado y lima de picado de escorfina.

4.2.1. Las Limas de Picado Sencillo.

Estas tienen las filas o hileras de dientes en una sola dirección a través
de su cara. Ver Fig. 37. Atendiendo a su picado estas limas pueden ser de
picado sencillo bastardo, entre fino, picado sencillo fino y picado extra fino. El
ángulo de inclinación de sus hileras de dientes es de aproximadamente 70
grados. Estas limas no quitan tanto material como las de picado doble (tan
rápido) pero el acabado superficial que produce es mas fino. Las limas con
este se emplean ordinariamente para trabajar metales blandos como: plomo,
cobre, estaño, aluminio, etc.

4.2.2. Limas de Picado Doble.

Son aquellas que además de tener las hileras del picado sencillo, se le
hacen otros de menor profundidad cruzando por el primero, generalmente a 45
grados. Ver Fig. 38. Atendiendo a su picado se dividen en: limas de picado
doble bastarda, lima de picado doble entrefina, lima de piado doble fino, lima de
picad doble extrafino.
Estas limas son recomendadas para hierro y acero, son muy útiles para
limar en el torno o bien quitar los filos de las piezas trabajadas en las máquinas
herramientas.

4.2.3. Las Limas de Picado Curvo.

Como su nombre lo indica, su picado toma una curva muy útil para el
limado de metales blandos como el aluminio, cobre latón, ya que la forma del
diente reduce generalmente embotamiento de las rebabas y además
proporciona una acción de limado suave. Ver Fig. 39.
 4.2.4. Limas de Picado Recto.
Estas limas presentan sus cortes o dientes en forma perpendicular con
respecto a la misma Ver Fig. 40, son muy indispensables para el limado de
metales blandos, tales como el aluminio, cobre, estaño, plomo. Estas limas al
igual que las de piado curvo no se fabrican en longitudes pequeñas de 4 a 5
pulgadas sino mas bien grandes como de 10 pulgadas. Además de los metales
blandos, con los dos tipos de limas últimos se pueden limar hierro o acero pero
con poca eficiencia.

4.2.5. Lima de Picado Fresado.

Este tipo de lima tiene tallado sus dientes a un ángulo de 70º con
respecto al eje, y no están hechos por medio de fresas Ver Fig. 41. Es más útil
para el limado de superficies de metales blandos.

4.2.6. Lima de Picado Escorfina.

Este tipo de lima forma sus dientes donde forma un ángulo recto con el
eje, y no están en forma continua sino que constan de pequeños salientes
colocado uno seguido del otro Ver Fig. 42. Es bastante útil para limar madera,
pasta, plástico y plomo.

4.3. Descripción y Usos de las Limas de Acuerdo a su Forma.

a. Lima Plana: La sección transversal de estas limas es rectangular, si
tienen una punta se denomina carletas o plana y si no tiene se
conocen como carrada o plana paralela Ver Fig. 34 a.
La mayoría de las limas planas de punta son de picado doble
prefiriéndose los grados semifinos y entre fino. Las limas planas son las que
más comúnmente se utilizan en el taller en trabajos de separación, ajustes
mecánicos y cuando se necesite utilizar limas de corte rápido.
Las limas planas cerradas o planas paralelas es similar a las anteriores
con la particularidad que éstas tiene mayor espesor que las otras. Uno de los
cantos son lisos con el objeto de limar ranuras y chaveteros o para limar
rebordes. Estas limas generalmente son de 12 pulgadas, aunque existe
tamaños más pequeños. Ver Fig. 34 b.
 b. Limas Redondas: Tiene una sección circular y por lo general es
cónica de su parte media a la punta, se usan para ensanchar
espesores redondos, redondear agujeros irregulares y acabar radios
interiores. Ver Fig. 34 c. A las limas redondas de longitud de 6” o
menos se les denominan “cola de ratón”.

c. Lima Triangular: Tiene una sección igual a un triangulo equilátero y

cónica su punta. Ver Fig. 34 d. Es de picado doble y el ángulo de sus
hileras de dientes es de 60 grados. Se utiliza para limar ángulos
interiores a 90º, terminar esquina, limar dientes de sierra y superficies
planas de precisión.

d. Lima Media Caña: Se denomina de esta forma debido a que una

mitad es plana y la otra redonda. Ver Fig. 34 e. Es de picado doble y
se utiliza generalmente para limar superficies cónicas o curvas.

e. Lima Cuadrada: Es de sección cuadrada y picado doble en sus 4

caras, se utilizan en la confección de pequeños cuadrados rectángulos
interiores. Ver Fig. 34 f.
Además de estas limas también encontramos otras consideradas
especiales tales como:
a. Limas de Sierra: Es una lima plana delgada, fabricadas con los grados
finos y semifinos. Su nombre se debe a que en un inicio se utilizó para
el afilado de sierra de cinta. Se utiliza también en el acabado de piezas
de latón y cobre, en trabajos de acabado de piezas que se están
torneando y en general en acabados de afinamiento y trabajos finos.
b. Lima Lenticular: Llamadas también lima de doble curva, tiene una
sección doble circular con un radio mayor en uno de sus labios y es
cónica tanto en su longitud como en su espesor. Se utilizan
generalmente para limados de superficies cóncava. Ver Fig. 35a.
c. Lima de Cuña o Cuchillo: Como su nombre lo indica tiene la forma de
un cuchillo y el ángulo de extremo es agudo y tiene aproximadamente
10 grados. Ver Fig. 35b. Es de picado doble en sus caras y de picado
 sencillo en los cantos. Se utilizan para acabar esquinas de ranuras y
su grado común es entrefino.
d. Lima de Aguja: Son llamadas de modelo suizo o de relojero, debido a
que se idearon en este país y son utilizados en trabajo pequeños y
finos. (son utilizados por los fabricantes de herramientas y matrices y
se constituyen en forma igual a las grandes).
e. Lima Escorfina: Generalmente su sección puede ser plana o media
caña aunque se construyen en otros perfiles. Tienen un dentado basto
especial en forma de puntas triangulares producidos por un cincel
especial. Ver Fig. 42. Se utilizan para aplanar y acabar artículos de
madera y en metal mecánico para el limado de metales y aleaciones
blandas como el plomo, aluminio, metal antifricción o babbit.
Las hileras de sus dientes pueden ser inclinados, curvos o rectos.
A parte de estas limas existen otras pero son poco comunes razón por lo
cual solo se mencionan. Estas son: lima de fresa, sierra de cabrilla, semi
redonda, raspa de zapatero, ovalada, de dos curvas y de mano.

4.4. Tamaños de las Limas.

Se entiende por tamaño de una lima la longitud del cuerpo expresada en
pulgadas (sistema inglés). Las limas se fabrican en tamaños que van de 4” a
18” según el tipo y uso. En general, los tamaños aumentan en etapas de 1
pulgada en limas de 4 hasta 8 pulgada y en etapa de 2 pulgadas en las de 8
hasta 18. Suelen ser de doble picado, excepto las redondas pequeñas y el
respaldo de algunas media cuña musa, que son de talla sencilla.
Los tamaños más corrientes de las limas son de 3”, 4”, 5”, 6”, 8”, 10”,
12”, 14”. En general, la lima debe ser mayor que la longitud de la superficie que
se ha de limar. La longitud de una lima se determina por la distancia que hay
desde el talón a su punta.

4.5. Aspecto Fundamental Considerados para el Limado.

4.5.1. Uso Correcto de las Limas

Parece extraño que se puede adiestrar un aprendiz para que maneje un
torno, cepillo o fresadora y haga un buen trabajo, en mucho menos tiempo del
requerido para enseñarle a utilizar bien una lima, pero así ocurre. El limado
impecable, es todo un arte, es la marca que distingue a un excelente mecánico
de banco o de piso, que recuerda los viejos tiempo en que se deban a los
aprendices piezas de aceros para limarlas para dejarlas tersa desde el borde
superior hasta una línea trazada por el maestro mecánico y luego se trabaja
otra pieza en forma similar, suyo propósito era limar ambas piezas y dejarlas
tan lisas que se pudiera unir entre si y se adhieren igual que los bloques
Johonson.

4.5.1.1. Principios Básicos del Limado.

El limado, como arte industrial, debe observarse los principios básicos
que rigen lo siguiente: sujeción de la pieza de trabajo, clase de operación de
limado, postura del operario, sujeción de la lima, movimiento o carrera y
precisión de trabajo.

a. Sujeción de la Pieza de Trabajo.

La mayor parte de las piezas que se lima se sujeta en un tornillo de
banco o prensa. Si no están bien sujetas con firmeza se producirán marcas de
vibraciones que harán que los dientes de la lima pierdan contacto con la
superficie de la pieza de trabajo y que varíe la profundidad de corte, resultando
un trabajo poco satisfactorio.
El acabado fino que se obtiene después de un largo esfuerzo y se puede
dañar con facilidad si la pieza está sujeta en forma descuidada en el tornillo de
banco. Para evitarlo, las piezas pulidas o metal blando se deben proteger con
tiras de cobre, latón, zinc, hojalata u otro metal blando colocado entre las
mordazas del tornillo o banco de trabajo. Es preferible colocar madera cuando
se trabaja aluminio o plomo.
b. Clase de operación de Limado.
Las tres clases básicas de limado son:
b.1.Limado en Línea Recta.
En esta operación se empuja la lima en línea recta de una extremos a
otro de la pieza de trabajo.
 b.2. Limado con Lima Atravesada.
En esta operación se agarra la lima por cada extremo y se empuja y tira
de ella con una presión uniforme sobre la pieza de trabajo; la lima debe quedar
perpendicular al sentido del movimiento.
b.3. Limado en Torno.
Es una operación en la cual se sostiene con suavidad la lima contra la
pieza de trabajo mientras ésta gira en un torno.
c. Postura del Operario (derecho).
Si el operario trabaja con la mano derecha, debe tener los pies bien
separados, con el izquierdo unos 60 cm. Delante del derecho, debe poder
mover los brazos con libertad desde el hombro si es posible, debe evitar
cualquier movimiento separado de las muñecas y el codo.
d. Forma de Sujetar la Lima.
Las instrucciones siguientes son aplicable tanto para la persona derecha
o izquierda.
El mango de la lima debe ser sujetado dependiendo de cual sea la mano
principal de la persona. El mango descansa en la palma de la mano, el dedo
pulgar se apoya en la parte superior del mango y los otros dedos sujetan el
mango y apunta hacia arriba, para agarrar la lima en forma natural.
d.1. Limado de una Pieza Estrecha.
En esta clase de trabajo, a menudo es mas fácil obtener y mantener una
superficie plana si se sostiene la lima diagonalmente con respecto a la pieza de
trabajo. Al empujar la lima hacia el frente se mueve hacia la derecha desde un
extremo a otro de la pieza. Después de unas cuantas pasadas se repite el
proceso hacia la izquierda a fin de obtener un acabado terso y absolutamente
plano.
e. Movimiento o Carrera y Presión.
Los dientes de la lima solo cortan en la carrera o pasada hacia el frente,
por lo que la lima se debe mover hacia el frente en línea casi recta aplicando
presión primero con la mano izquierda al comienzo de la carrera; después con
ambas manos en la mitad de la carrera, y solo con la mano derecha hacia el
final.
Si se aplica presión en la carrera de retorno se desfila los dientes y la
lima se inutilizará muy pronto, excepto cuando se trabaje con metales blandos
y esta carrera de hacerse con la lima casi separada de la pieza de trabajo. Si
se aplica demasiado presión hacia el frente, es posible que los dientes se tapen
e incluso se rompan, solo debe aplicarse la presión necesaria para mantener
un corte eficiente con la lima. Con la práctica, paciencia y perseverancia, se
encontrará que es posible limar una superficie hasta dejarla absolutamente
plana y escuadrada

4.5.2. Canto de Seguridad.

Se ha denominado canto de seguridad de una lima aquel en la que no se
han cortado dientes, este canto permite tener la seguridad de que un lado de la
pieza no será efectuado mientras se está limando la superficie adyacente u
opuesta.

4.5.3. Grado de Corte de una lima.

Se entiende por grado de una lima al número de dientes que entran por
centímetros cuadrados de superficie picada. Varían de 18 a 1200 dientes por
centímetro cuadrado. El grado de corte depende del picado de la lima.

4.5.4. Colocación y Extracción de los Mangos de la Lima

en las espigas de las limas se encaja el mango por el cual se toman para
limar. Se construyen de madera dura y a veces de materiales plásticos. Para
evitar que se abran poseen un anillo en el extremo donde se inserta la espiga.
El tamaño del mango debe ser proporcional al tamaño de la lima.
Para colocar el mango no se debe golpear. Una vez que se téngale
mango correcto, este solo se desliza en el agujero y luego se asienta con unos
golpecitos en el banco o se coloca el mango y para que quede bien asentado
se golpea en la parte superior del mango.

5. Seguridad y Precauciones para el Limado.

a. Seleccione la lima apropiada al material y operación que van a
realizar, por ejemplo: no use limas nuevas para metales blandos; no use linas
finas para operaciones de desbasta.
b. Revise que el mango de la lima esté en buenas condiciones y bien
sujeto; no use las limas sin mango.
 c. Las limas sucias rayan las piezas. Es necesario limpiar antes de
usarla.
d. No utilice limas nuevas sobre cantos agudos.
e. No utilice las limas buenas para limpiar hierro fundido con cascarilla.
f. Evite que la lima haga contacto con las mordazas de tornillo, que
hagan contacto unas con otras o con pinzas duras.
g. No toque con los dedos la superficie que se esta limando porque
deposita una capa de grasa y esto impide que la lime corte.
h. Lime rítmicamente y con calma.
i. Verifique periódicamente los resultados obtenidos.

6. Cincel.
Los cinceles son útiles cortantes de acero en forma de cuña para corte.
Corte de ranurar, perfiles y rebabear. Se suele fabricar de barras hexagonales
u octagonal de distinto tamaños según el trabajo a que se destine. La longitud
mas corriente es el de unos 150 mm.

6.1. Partes Principales del Cincel.

Las partes principales de los cinceles son: la cabeza, el cuerpo y el filo.
Ver Fig. 43.
La cabeza es la parte en la cual se golpea. Esta parte del cincel debe ser
pequeña superficie y de forma cónica para evitar que se formen rebabas que
puedan lastimar las manos del operario e incluso la cara o los ojos, si se
desprenden bruscamente durante el trabajo.
El cuerpo o parte central por donde se agarra y debe ser de sección
rectangular u oval, para que pueda dominarse y no ruede o resbale en la mano,
como podría si fuese circular. A veces se emplean otros perfiles, sobre todo
hexagonal.
El filo es la parte más importante del cincel, no solamente porque con
ella se realiza directamente el trabajo, sino porque de no estar perfectamente
afilado y templado no tendrá buen rendimiento y producirá un trabajo
defectuoso.
Las aristas cortante o filo debe tener el ángulo conveniente según el
material que se trabaja.
 Para fundición y bronce este ángulo debe ser de 60º a 70º.
Para acero dulce y otros metales de 50º a 60º.

6.2. Clasificación de los Cinceles.

Existen diversos tipos de cinceles, como lo son: corta frío, cinceles para
ranurar, cinceles de filo redondo, cinceles para ranuras de engrase, cinceles de
punta de diamante.

6.2.1. Corte Frío.

Es el caso más común entre los cinceles. Ver Fig. 43. Se emplea para
cincelar superficies planas, para cortar láminas delgadas y varillas delgadas.

6.2.2. Cinceles para Ranurar.

Se usa para hacer pequeñas ranuras, chaveteros y muescas.Ver Fig. 44.

6.2.3. Cincel de Filo Redondo.

Se emplea para hacer ranuras cóncavas, superficies cóncavas, rincones
redondeados, Ver Fig. 45.

6.2.4. Cincel para Ranuras de Engrase.

Se utiliza para hacer canales la lubricación em cojines y ranuras
pequeñas en partes estrechas. Ver Fig. 46.

6.2.5. Cincel Punta de Diamante.

Se emplea para cortar ranuras en V y cincelar rincones. Ver Fig. 47.

7. Las Llaves y sus partes Principales

Las llaves son fabricadas en un sin número de modelos para diferentes
usos en el apretar y soltar tuerca o tornillos de cabeza hexagonal o cuadrada.

7.1. Materiales de cual están Contruidas las Llaves.

El material de las llaves es el acero , pero la calidad del mismo varía de
acuerdo a la marca y modelo que cada casa fabricante sigue como política
para su mercado.
 7.2. Tipos de Llaves.
Debido a que existe un sin número de máquinas y estructuras donde su
unión esta dado por tornillos o pernos y la misma tienen cabeza de diversas
formas (cuadradas, hexagonal, o estrella) además de situaciones incomodas o
escondidas, ha sido la razón por la cual se ha hecho necesario diseñar llaves
de acuerdo a una actividad especifica y así poder ganar tiempo y a la vez evitar
deterioro de las piezas o herramientas.
Es así como podemos clasificar las llaves en cinco grupos específicos
como lo son: las llaves españolas ( de boca) y de estrías, llaves de dado (cubo)
y accesorios, llaves ajustables, llave para tubo y llaves especiales.

7.3. Selección Según su Uso.

El mecánico u operario de un taller debe tener claro el trabajo eficiente
esta determinado por el uso adecuado de las herramientas. Es por ello que
debemos seleccionar según el tiempo de trabajo que se vaya a realizar. A
continuación la descripción de los tipos de llaves más utilizados en un taller.

7.3.1. Llaves Ajustables.

Estas llaves tienen una forma similar a las llaves españolas, pero tienen
una mordaza ajustable, casi siempre son sencillos, aunque también los hay
dobles. Esta es una herramienta para todo uso, y sin embargo no es adecuada
para todos los trabajos, especialmente lo que requieren trabajar en espacio
reducido. El ángulo de abertura con relación al mango es de 22.5º y la medidas
varían de 4” hasta 18” de longitud.
Las llaves inglesas también se consideran como una llave de ajustable.
Este tipo de llave poco a poco ha ido desapareciendo de la industria, aunque
todavía se utiliza mucho en ciertos trabajos de mantenimiento.

7.3.2. La Llave Abierta (de boca).

Son las más apropiadas para tornillos pasantes de cabeza cuadrada o
hexagonal y generalmente son para dos tamaños, uno en cada extremo. Los
extremos de estos tipos de llaves están situados a 15º y 22.5º de ángulo para
que puedan usarse en un espacio reducido. Se fabrican en juego de 10 piezas
que tienen aberturas de 5/16” a 1” de ancho. También hay medidas más
grandes y más pequeñas. La medida de la abertura indica la distancia entre las
caras de las tuercas o el perno y no el diámetro del mismo cuando la llave tiene
abertura en un solo extremo, se les llama llaves sencillas; a veces el mango
tiene forma de una s y se le llama llave “s”.
Cuando más pequeña sea la boca de la llave, menor es su longitud total.
Esto hace que el esfuerzo sea proporcional a la medida del tornillo si se utiliza
la llave en forma correcta.

7.3.3. La Llave Cerrada o de Ojo.

Estas llaves tienen también dos extremos útiles y desplazados para
librar la mano del usuario reducido; la caja o anillo de la llave rodea
completamente a la tuerca o tornillo y tienen casi siempre doce puntos o estrías
para volver a ajustar la llave después de girar sólo una vuelta parcial a un
ángulo de 30º. Hay disponibles llaves de 8 puntos para tuercas cuadradas.
En la actualidad se fabrican llaves con un extremo llave española y el
otro llave de estría.
A pesar de que la mayor parte de las llaves tienden a estar sobre el
mismo plano sus cabezas, existen también aquellas donde tienen cabeza a un
ángulo de 15º con el mango a fin de que haya espacio para la mano del
operario.

7.3.4. La Llaves de Tubos y Sus Partes Principales.

Como su nombre lo indica, se emplean para sujetar y hacer girar tubos o
piezas redondas, pero nunca para tuerca hexagonal o cuadrada. Esta llave
tiene un estirado agudo de dientes de sierra y causan daños a cualquier parte
terminada sobre la que se use, a veces marcos profundos, sus tamaños van de
4” hasta 36”.
a. Partes Principales de la Llave de Tubo.
Este tipo de llaves consta de un brazo, dos mordaza una fija y otra móvil,
cuyos dientes están fresados y una tercera que permite desplazar la mordaza
móvil.
8. Destornillador (desarmadores) y sus Partes Principales.

8.1. Generalidades.
Los destornilladores se encuentran entre aquellas herramientas de mano
que más se usan y de que los que más se abusa. Esta herramienta está
destinada a un solo propósito: poner o quitar tornillos. Están disponibles en
diferentes variedades y con puntas de las mas diferentes estilos. Al utilizar un
destornillador debe tenerse la seguridad que este se justa adecuadamente al
tornillo y que la punta se encuentra en buenas condiciones.

8.2. Tipos de Destornilladores y sus Partes Principales.

a. Tipos de Destornilladores.
Encontramos una gran variedad de destornilladores debido a las
diversidades de tornillo que se emplean en los ensamblajes de los diferentes
mecanismos de la industria. Es importante destacar especialmente dos grupos:
los planos y los phillips. Además tenemos otros tipos como: los de estrella, de
hoja, de torsión, cuadrados y de embrague.
b. Partes Principales.
En este tipo de herramientas se pueden determinar tres partes que son:
mango, vástago y punta.
El mango generalmente es hecho de un material aislante con muescas
que permiten una mejor sujeción. El vástago es redondo caso siempre y su
longitud depende de trabajo para el cual va a ser empleado. Además la punta
es la que determinar el tipo de destornillador.

8.3. Elección de Acuerdo al Uso.

Es importante usar la hoja del ancho correcto al atornillar o desatornillar
tornillos. También es importante que la punta esté paralela.
Si el trabajo es pesado hay tipos especiales con vástago cuadrados para
girarlos con llaves y son el único tipo en el cual se puede usar una llave.
 SIERRAS ELECTROMECÁNICA

OBJETIVOS GENERALES:
1.Conocer los aspectos básicos de las
sierras electromecánicas.
2.Comprender las características de
trabajo de cada una de las
serradoras.
3.Usar correctamente los serradoras
según la actividad a desarrollar.

1. Generalidades
El aserrado a máquina se efectúa principalmente cuando se requiere
cortar una gran cantidad de piezas, ya que no resultaría económico cortarla a
mano.

2. Tipo de Máquinas Serradoras.

-Serradoras Alternativa.
-Serradoras de Cinta.
-Serradoras de Disco o Circulares.

2.1. Serradoras Alternativas o Mecánica de Vaivén.

Lleva este nombre debido a que su movimiento de corte o trabajo es
alternativo y no uniforme Ver Fig. 48. Se construyen siguiendo dos diseños,
uno sencillo y pequeño para medianas producciones, en el cual la presión que
se ejerce sobre la sierra para que corte se efectúa por medio de una pieza que
se regula directamente sobre el arco porta sierra. El otro tipo que se construye
es una máquina moderna que regula el avance de la hoja de sierra, poseen
hasta 4 velocidades que se logran obtener mediante un simple desplazamiento
de engranaje, según un material. Se utiliza para realizar trabajos de mayores
producciones tanto en cantidad como en calidad. Su rendimiento es excelente
si se toma en cuenta algunos aspectos tales como si la calidad de la sierra es
apropiada, si se coloca con la tensión debida, si se refrigera la hoja de sierra
con agua o talandrina (aceite especial soluble en agua y que toma un color
lechoso cuando se mezcla con agua).
 El número de dientes de la hoja de sierra utilizadas, sonde 8, 10, 12, 14
y 16. Cabe destacar que entre más grueso es la hoja menor será el número de
dientes por pulgadas. El número de carreras por minuto depende de la
velocidad de corte con que se puede trabajar ese material.

2.2. Serradoras de Cinta.

Estas serradoras se utilizan para grandes producciones. Encontramos
dos tipos de sierra de cinta están horizontal y vertical en donde cada modelo
tiene una función. Para corte normales con sierra de cinta se hacen en las
sierras horizontales. Ver Fig. 49 a , el corte de perfiles se hace en las sierras
verticales Ver Fig. 49 b; estas también son útiles para hacer cortes en especial
en piezas pequeñas sujetas con la mano. El tamaño de la pieza de trabajo que
se pueden cortar depende de la profundidad dela garganta o la altura entre las
guías para la cinta de la sierra. Cuanto mas grande y potente sea la máquina
mayor será el tamaño de la pieza que se puedan cortar.
En ambos modelos se emplean sierra en forma de sinfín, parecidos a los
de los carpinteros. Son cintas flexibles construidas de acero al carbón cuyos
dientes han pasado por un tratamiento especial, borde cortante de diamante,
carburo de silicio o de oxido de aluminio.
Este tipo de cinta los encontramos en el mercado en forma de rollo y se
expenden de acuerdo a la longitud que se requiera. La unión de sus extremos
se realizan por medio de soldadura a tope por resistencia y que poseen las
máquinas modernas.

2.3. Sierras Circulares.

En estas máquinas la sierra es un disco circular. El diámetro del mismo
depende de la capacidad de la máquina. Son empleadas para los cortes tanto
en río como caliente. Ver Fig. 50.
Debido a que estas sierras no tienen velocidades múltiples, la única
forma de variar la velocidad de corte es usar una hoja de otro diámetro (cuanto
mayor sea el diámetro de la hoja, más serán los pies de superficies por minuto
para determinadas revoluciones por minuto y es difícil especificar la velocidad y
el avance). Un truco útil al usar una sierra de circular es ajustar la hoja de
manera tal que sobresalga más de 1/8” del material a cortar. Entre otras cosas,
con ello se evitará que salgan disparadas las virutas y golpean al técnico en la
cara. En las operaciones de corte y otras similares utilice una pantalla
protectora en la sierra o lentes de seguridad y respete todas las precauciones
de seguridad. Las hojas de este tipo están disponibles en tamaños de 8 a 14
dientes y se puede instalar en husillo de diferentes diámetros; todas ellas
tienen indicada una velocidad máquina que no se debe exceder.

3. Seguridad y Precauciones en el Manejo de Sierra Electromecánica.

Es de suma importancia poner en práctica todas las técnicas anteriores y
los puntos que a continuación detallamos, para poder tildarnos de técnicos en
Mecánica Industrial y para poder contribuir en la economía del taller o industria
en que se estudie o trabaje. Por tal razón, presentamos algunas reglas de
seguridad que deben seguir al realizar cortes con las serradoras
electromecánicas.
a. Evite dar presión excesiva para que se realice el corte, ya que esto
rompe la sierra, la mayoría de las máquinas son autorregulables en su
avance.
b. Mantenga las manos lo más alejado posible de la sierra.
c. Evite poner objetos sobre la máquina ya que las vibraciones lo hacen
caer.
d. No sople las rebabas con la boca ya que pueden caerle en los ojos.
e. Nunca deje funcionando sola, la máquina.
f. Al terminar de cortar, retire las rebabas y guarde en su lugar el material
sobrante.
g. Limpie periódicamente la máquina.
 EL TALADRO

OBJETIVOS GENERALES :
1. Discriminar los diferentes tipos de taladros.
2. Reconocer la función de los diferentes tipos
de taladros.
3.Utilizar adecuadamente la máquinas
taladradoras.
4.Evaluar los aspectos básicos de las
herramientas para el taladro.
5.Conocer los tipos de herramientas para el
taladro.

1. Generalidades.
En todos los talleres mecánicos se hacen una gran variedad de agujeros en
piezas metálicas. Algunos de estos agujeros han de ser completamente rectos,
de localizaciones y dimensiones extremadamente precisas, otros no exigen
tanta precisión, pero en cualquier caso se deben realizar eficientemente con las
máquinas y herramientas adecuadas.
La taladradora es una de las máquinas herramientas más conocidas; se
emplea en trabajos pequeños, en infinidades de talleres domésticos y hogares
y quizás por esa razón supone que cualquiera persona puede manipular una
taladradora.
La operación de una taladradora no se reduce a sujetar una pieza de
trabajo debajo de la broca en rotación y mover hacia abajo la palanca para
hacer que penetre la broca. El buen operador debe conocer los principios del
taladrado. Los diversos tipos de taladradora y su cuidado: los avances y
velocidades correctas para diferentes tipos de materiales; los fluidos para corte
que debe usar y en que ocasiones, como afilar las brocas y como sujetar las
piezas de trabajo y efectuar operaciones que no sean simplemente taladrado.
El taladrado es una operación importante ya que, un agujero exacto es,
con frecuencia, el punto de partida como guía para operaciones subsecuentes
y la exactitud del trabajo terminado puede depende por completo del cuidado
con el cual se efectúe la primera operación de taladrado.
 Muchas de las taladradoras para producción son máquinas grandes,
complicada y totalmente automática, construidas con precisión, por lo cual su
operación consiste en colocar la pieza de trabajo en un dispositivo a prueba de
errores y oprimir un interruptor de botón. Esto no implica que las máquinas más
sencillas sean fáciles de operar, todo lo contrario, pues son equipo de precisión
construidas de la más alta calidad y requieren la experiencia y conocimiento del
operador para producir piezas de trabajo de alta calidad.

2. Tipos de Taladro.
Existen muy diversos tipos de máquinas de taladrar.
Describimos los más generalizados. Incluimos también aquí aparatos
portátiles y manuales aunque, como puede observarse fácilmente se
diferencian por completo de las otras máquinas taladradoras (torno,
madrinadora, etc.)

Entre los tipos de taladradoras podemos mencionar:

-Taladro De Mano Eléctrico o Portátil.
-Taladro de Columna.
-Taladro Sensitivo o de Banco.
-Taladro Radial.
-Taladro de Múltiples Husillos.

2.1. Taladro de Mano Eléctrico o Portátil.

Se construyen en diversos tipos y tamaños y con capacidad para brocas
hasta de 1 ¼”. Es una máquina muy útil cuando hay que trabajar con poca
precisión y la pieza de trabajo es muy grande para colocarla en un taladro de
piso Ver Fig. 51.
El taladro portátil tiene uso extenso entre los taladros que deben trabajar
con metales tenemos: los de ¼” y 3/8” son los más comunes y además
tenemos los de ½” y ¾”. Los hay de una velocidad y de velocidad variable con
martillo. Cuando la exactitud y tamaño del agujero no son importantes, los
taladros portátiles son muy útiles.
El trabajo en estas máquinas resulta muy tediosa máxime cuando deben
hacerse taladrados de gran diámetro. En estos casos es recomendable hacer
el taladro no de una sola vez, sino con brocas de varios diámetros
convenientes escalonados.

2.2. Taladro Sensitiva.

Los taladradoras sensitivas son el diseño de máquinas herramientas
más simples destinada al mecanizado de agujeros Ver Fig. 52. Con este tipo de
taladradora se alcanza agujeros aproximadamente de unos 15 mm (5/8”
aprox.).
El movimiento de avance de la herramienta es un regulado manualmente
por el operario mediante una palanca; de allí el origen del nombre de
“sensitiva” dado a la máquina; en efecto, el operario regula la presión del brazo
sobre la palanca “sintiendo” la resistencia que presenta el material a la
penetración de la herramienta.

2.2.1. Partes Principales.

a. Mesa portapieza y bancada.
b. Montante.
c. Cabeza portahusillo o cabezal motor, regulable en altura.
d. Motor.
e. Husillo.
f. Portaherramienta aplicado al husillo.
g. Regulador de profundidad del taladro.
h. Palanca en bloqueo del cabezal del motor.
i. Palanca de mando del avance.

2.2.2. Movimiento de Trabajo.

El motor transmite su movimiento al husillo mediante una correa que
enlaza en cono de una polea posterior solidario al árbol del motor, con el cono
de polea anterior, solidario al husillo. Ver Fig. 52.
Se conoce por cono de poleas una serie de poleas de diferentes
diámetros, pero solidarios entre sí y con el mismo eje de rotación.
Al variar por medio de una correa el enlace entre los dos conos de polea
(motor y husillo), varían las relaciones entre los diámetros y, en consecuencia,
entre la velocidad del árbol motor y la del árbol conducido. Cada polea del cono
del motor enlaza con una misma polea del cono del husillo, puesto que la
longitud de la correa permanece invariable. Al existir cinco poleas en cada
cono, existen cinco posibles enlaces diferentes entre ambos y por lo tanto,
cinco relaciones diferentes de velocidad. Las poleas del motor y husillo pueden
cambiar entre sí, obteniéndose de esta manera un número doble de relaciones.

2.2.3. Movimiento de Avance.

En los taladros sensitivos, el movimiento de avance del a herramienta lo
obtiene el operario manualmente, tal como se describe seguidamente.
El operario ejerce una fuerza sobre la palanca de mando quien hace
girar el piñón que engrana con una cremallera. Al giro del piñón corresponde el
movimiento rectilíneo del manguito y, por lo tanto, del árbol del husillo solidario
de aquel. Mediante un prisionero fijado en el cabezal se impide que el manguito
gire conjuntamente con el husillo. Ver Fig. 52.
Entendiéndose por profundidad de avance la longitud que penetra la
broca en el material a cada vuelta.
El avance depende de la resistencia o dureza del material que se
taladra, del material de la broca y del diámetro de la misma, un material duro
se taladra naturalmente con menos avance que uno blando, una broca
pequeña debe avanzar lógicamente menos que una grande.

2.2.4. Número de Revoluciones.

Es la cantidad de vuelta que da una pieza de revoluciones, en la unidad
de tiempo (una hora, un minuto, o un segundo siendo el más empleado el
minuto).
En una relación de transmisión del movimiento por correa, las
revoluciones que dan las poleas en la unidad de tiempo, son inversamente
proporcionales a sus diámetros. Tenemos que si D1 y D2 son los diámetros de
la polea motriz y de la conducida respectivamente, la relación de transmisión es
N2/N1 = D1/D2. estableciéndose de esta relación la igualdad:
N2 x D2 = N1 x D1
En otras palabras esta relación indica que N2 aumenta si D1 aumenta y
si D2 se convierte en polea motriz N2 aumentaría si D2 lo hace.
Polea motriz es la que recibe el movimiento directamente del motor o de
una fuerza llamada fuerza motriz.
 Las poleas que intervienen en la relación de transmisión se conoce con
el nombre de conductora (motriz) y conducida.
Las poleas conductoras o motriz son las que transmiten la velocidad y
número de revoluciones por minutos directamente del motor a otras llamadas
conducidas.
Las poleas conducidas son las que reciben el movimiento de las
conductoras, es decir la velocidad y número de revoluciones y se encuentran
en el husillo de la máquina taladradora.
Este principio de conductor y conducción se aplica a otros elementos de
máquinas, tales como: engranaje, ejes, etc.

N1= Número de revoluciones por minuto de la polea conductora.

N2= Número de revoluciones por minuto de la polea conducida.
D1= Diámetro de la polea conductora.
D2= Diámetro de la polea conducida.

2.2.5. Velocidad de Corte.

Es el número de metro o pies que recorre en cada unidad de tiempo un
punto del filo. El punto que se considera es el extremo o parte exterior del filo
principal y la unidad de tiempo generalmente el minuto, pero también puede ser
dado en el sistema inglés.
Para calcular o saber cual es el espacio total sea en metros o en pies
que recorre, por ejemplo cada una de las poleas para posteriormente calcular
la velocidad de éstas procedemos de la siguiente manera:
a. Calcular los recorridos de las poleas P1 y P2 en una vuelta completa
aplicando la fórmula para el cálculo de la longitud de la circunferencia.
Lc de P2 en pulg. O mm = ¶ (Pi) x D2
Lc de P1 en pulg. O mm = ¶ (Pi) x D1
b. Calcular el recorrido total de las poleas P1 y P2 multiplicando su
recorrido de una vuelta o revolución, por el número de vueltas o
revoluciones de cada una de las poleas en un minuto. Al realizar esta
operación establecemos de hecho la velocidad de cada polea ya que
se calcula el espacio recorrido por cada uno en tiempo determinado.
 Rt de P2 en pulg.,/min. o mm./min. Rt 2 = Lc2 x N2
Rt de P1 en pulg./min. o mm./min. Rt 1 = Lc1 x N1
c. Calcular la velocidad periferia de ambas poleas. Como ya observamos
en el sistema métrico se dan en mts./min. y que en el inglés en pies
/min. para transformarlo o expresarlos en uno y otro sistema debemos
de dividir el resultado entre 1,000 si esta dado en milímetros y entre 12
si está dado en pulgadas.
Conociendo los pasos que nos llevan a calcular la velocidad periférica y
el porque de éstos. Podemos aplicar la formula que se utiliza para calcular
velocidades tal como aparece impresa seguidamente.

V= ¶_x_D_x_N_ o V= ¶ x D x N_
1,000 12

V= Mts. / min. V= pies / min.

2.3. Taladro Vertical o de Columna.

Las taladradoras de columnas, denominadas así por la forma de su
montante, son taladradoras de tamaños variables y con gran capacidad de
trabajo. Para clasificar su tamaño se considera aspectos tales como:
-Tamaño y Forma de su Mesa.
-Recorrido máximo Vertical de la Mesa
-Conicidad del Husillo.
-Potencia del Motor, etc.
en estas taladradoras se ha provisto no solo el avance sensitivo sino
también el avance automático. Ver Fig. 53.
A diferencia de las taladradoras sensitivas estas máquinas permiten
desplazar verticalmente la mesa portapies para el posicionado en altura de la
pieza que se desea taladrar.

2.3.1. Partes Principales

Las partes principales que conforman una taladradora de columna son:
a. Bancada
b. Montante
 c. Ménsula con mesa desplazable a lo largo de la parte inferior del
montante.
d. Motor
e. Cabezal motor que contiene los engranajes de la transmisión.
f. Husillo.
g. Bomba para refrigeración.
h. Palanca de mando para avance sensitivo.
i. Mando de avance no automático.
j. Palanca de cambio de velocidades.
k. Palanca de mando de los avances automáticos.

2.3.2. Movimiento de Trabajos de las Taladradoras de Columnas.

El motor transmite su movimiento al husillo mediante un sistema de
engranaje que constituye el cambio de velocidades. Ver Fig. 53. La variación
de la velocidad de rotación se consigue cambiando el acoplamiento entre las
ruedas del cambio que constituye los engranajes interiores del cabezal.

2.3.3. Movimiento de Avance.

El movimiento de avance se deriva del husillo a través del engranaje que
se encuentra en su parte inferior y mediante el cambio de velocidad por
chaveta móvil de la caja se transmite a un tornillo sinfín, acoplado a la rueda
helicoidal Ver Fig. 54. Esta última es coaxial con el piñón que engrana con la
cremallera del manguito, la cual transmite a su vez el movimiento de avance al
husillo.
La combinación del movimiento rectilíneo y rotativo, da origen al
movimiento helicoidal necesario para el taladro de agujeros.

2.4. Taladro Radial.

Los taladros radiales se utilizan para piezas de trabajos de gran tamaño
y grandes producciones. Ver Fig. 55. En esta máquinas, la cabeza taladradora
se montan en un brazo se eleva o desciende en la columna y debido a que su
longitud puede variar de 3 a 12 pies o más, se emplean estas taladradoras
excepto con piezas de tamaños excedidos.
 Por la naturaleza de estas taladradoras, los detalles de funcionamiento
difieren de las del tipo vertical. El movimiento del brazo requiere diferentes
controles y el tamaño de los agujeros que se taladran exigen, casi siempre,
avances de potencias.
Debido a que el brazo, la cabeza y el motor pesan más de lo que puede
mover una persona, todo el conjunto se eleva y desciende con un tornillo o
sinfín elevador eléctrico. El movimiento de la palanca de control del brazo hace
que este asciende o descienda o que pueda fijar a una altura determinada.

2.4.1. Partes Principales.

a. Columna.
b. Brazo horizontal.
c. Motor para elevar el brazo horizontal.
d. Tornillo de elevar el brazo horizontal.
e. Cabezal principal o porta husillo.
f. Guías del carro.
g. Motor del cabezal principal.
h. Husillo.
i. Mesa porta pieza.
j. Base o palanca porta asiento.

2.5. Taladro de Múltiples Husillos.

Para trabajos de alta producción, se construyen taladradoras múltiples o
de husillo múltiples en una sola cabeza. Hay dos tipos generales;

2.5.1.Tiene los husillos montados en los brazos ajustables e

impulsados por uniones universales desde los engranajes de la cabeza.

2.5.2. Tiene los husillos fijos en el lugar deseado.

En el tipo ajustable se coloca el brazo para producir cualquier patrón
deseado de agujeros dentro de la capacidad de la máquina y la colocación se
puede variar en cualquier momento. Pero, hay limite en el número de husillo y
brazos que se emplean. En el tipo fijo, los husillos tienen impulsión directa con
los engranajes en la cabeza y el fabricante los instala para producir el patrón
deseado de agujeros. Se emplean cuando hay que producir gran número de
piezas y cuando es probable un cambio de diseño de las mismas.
El número de husillo es limitado, pero es mayor que las taladradoras de
tipo ajustable y se han construido máquinas hasta de 100 husillos.

3. Seguridad y Precauciones al Taladrar.

La precisión de la máquina está sujeta en gran parte al estado de su
mesa de trabajo, por lo que es preciso tratarla con sumo cuidado.
a. Lubricar y engrasar periódicamente las parte que así lo exijan.
b. La mesa de las taladradoras que tienen mesa móviles deben ser
debidamente bloqueada al a columna después que haya sido colocada a la
altura en posición de trabajo conveniente.
c. Debe conservarse libre de virutas, no permitiendo que éstas se
introduzcan entre la pieza y la mesa, o entre parte que se deslicen entre sí.
d. Evitar que las brocas y otra herramienta choque con la mesa mientras
se saca del portabroca o del husillo. Coloque un tablero sobre ésta.
e. Tanto el dispositivo de fijación de la pieza como ésta han de estar
sujeta firmemente a la mesa y bloqueadas de manera apropiada en los taladros
sensitivos. Para evitar a toda costa; daños a la mesa.
f. Las piezas de superficies rugosas no deben ser sujetas directamente a
la mesa. Coloque un pedazo de cartón, madera, aluminio o cobre; entre la
pieza y la mesa.
g. En todas las taladradoras hay que tener cuidado al apretar los pernos
en forma de T (los que fijan la prensa o directamente al trabajo) o los
dispositivos de fijación a la mesa.
h. Nunca taladrar la mesa o prensa al taladrar agujeros. Si es necesario
coloque uno de los materiales blandos mencionados anteriormente.

4. Herramientas para Taladrar.

4.1. La Broca (Generalidades).

Es una barra de acero templado y de tal forma afilada por un extremo
que al girar puede penetrar en un cuerpo, cortándolo en pequeñas porciones
llamadas virutas.
 Para el mecanizado de agujeros son empleados diferentes herramientas
de corte según sea el tipo de agujero que se pretenda realizar, la precisión y
grado de acabado requerido y el material que se debe mecanizar.
Las herramientas empleadas para el mecanizado de agujeros se pueden
dividir en dos clases.
a. Herramientas que taladran un agujero por completo; entre estas
tenemos:
a.1.Brocas helicoidales Fig.56.
a.2Brocas de centros Fig. 57.
b. Herramientas que realizan un determinado mecanizado sobre un
agujero ya existente; entre éstas podemos mencionar:
b.1.Escariador cilíndrico Fig. 58.
b.2.Escariador cónico Fig. 59.
b.3.Fresa frontal para rehundido Fig. 60.
b.4.Fresa cónica para avellanado. Fig. 61.

4.1.1. Brocas Helicoidales y sus Partes Principales.

Este tipo de broca es la más empleada para el taladro de metales por su
alto rendimiento y están disponibles en muchos diámetros y longitudes. Ver
Fig. 56.
Las partes que conforman una broca helicoidal son:
-Vástago o mango.
-Cuello.
-Estrías o ranuras.
-Faja de corte.
-Labio de corte o filo.
-Mecha o punta de acoplamiento.
De las partes de la broca helicoidal mencionadas anteriormente
podemos resaltar tres como las principales: cuerpo cilíndrico, labio de corte o
filos, vástago o mango.
 4.1.1.1. Cuerpo Cilíndrico
Es el que se le han labrado dos ranuras (estrías) profundas, opuestas e
inclinadas respecto al eje del cilindro. Es por esta parte donde se le facilita la
salida de las virutas arrancadas por los filos.

4.1.1.2. Filos o Labios de Corte.

Es la parte cónica que encontramos en un extremos de la broca y sirve
para realizar el corte. Estos dos filos deben estar inclinados simétricamente con
respecto al eje. En esta parte se distinguen dos filos que son el filo transversal
y el filo principal.
El filo transversal es la línea que une los fondos de las ranuras en el
vértice de la broca. El ángulo que forma con las aristas cortantes es de 55º
para trabajos normales.
El filo principal es la arista cortante que une el filo transversal con la
periferia.
Para obtener el máximo rendimiento de una broca debemos considerar
todas las exigencias del afilado; tal es el caso del destalonado del labio que es
la caída que se le da a la superficie del labio por donde se afila, rebajando el
talón. También el ángulo de punta que es el comprendido entre los filos
principales. En el mismo podemos distinguir tres: el ángulo de filo, ángulo de
incidencia y ángulo de desprendimiento. El más importante para nosotros es el
ángulo de incidencia, porque es el que podemos variar con un afilado correcto
o incorrecto.

4.1.1.3. Vástago o Mango.

Es un vástago cilíndrico o cónico que sirve para fijar la broca al husillo de
la máquina.
Las brocas de vástago cilíndrico generalmente es el mismo que el
diámetro nominal y suelen fabricarse en etapas de 1/64 pulg. Hasta llegar a ½
pulg.
Las brocas de vástago cónico viene en tamaño desde 3/8 pulg. hasta 1¾
pulg. de diámetro en etapas de 1/64 pulg., después hasta 2 ¼ pulg. De
diámetro en etapas de 1/32 pulg., y después de este último diámetro en etapas
de 1/16 pulg.
 Los conos no presentan una forma ni dimensión cualquiera sino que
están normalizados.
En el extremo del mango cónico encontramos una parte en forma
aplanada llamada mecha que sirve para ajustarse a una ranura o disposición
especial para ayudar al arrastre de la broca.

4.1.2. Materiales de las Brocas.

El material con que se fabrican las brocas, al igual que ocurre con todas
las demás herramientas que trabajan por arranque de virutas, deben ser mucho
más duro que el material que debe mecanizar la propia herramienta.
Los materiales más empleados en la construcción de brocas tenemos
los aceros rápidos y superrápidos.
Cuando el material a mecanizar es muy duro se emplean brocas
especiales con un cuerpo de acero rápido y los formados por plaquitas
postizas de carburo.
4.1.3. Forma Geométrica del Filo o Punta de Corte.
Los elementos característicos de las brocas helicoidales en lo que se
refiere a su extremo o punta de corte son: ángulo de incidencia, ángulo de
desprendimiento, ángulo del filo principal, ángulo de punta, filo principal, filo
transversal, superficie destalonada, faja o guía, labios de corte o superficie de
ataque. Ver Fig. 62 a, 62 b, 62 c.
Estas formas geométricas pueden variar según el material que se
pretende mecanizar.
En particular varían los ángulos de punta y de desprendimiento.
Algunos ángulos de punta generalmente empleados de acuerdo al
material a taladrar tenemos:
140º aprox. Para acero inoxidable, cobre y aleaciones de aluminio.
130º aprox. Para hacer muy duros.
118º aprox. Para acero blandos, fundición gris, fundición maleable y
latón común.
Menos de 100º para baquelita, materiales plásticos, madera fibras,
caucho endurecidos y otros similares. Ver Fig. 63 a, 63 b, 63 c y 63 d.
 Por otro lado, el ángulo de incidencia varía desde 9º para los materiales
muy duros, hasta 12º para aceros blandos y semiduros y 15º para materiales
blandos.
En las formas geométricas de las brocas helicoidales debemos controlar
algunas características para obtener de ellas el máximo rendimiento. Los
principales controles que debemos tener presente al usar una broca son: la
longitud de los filos, el ángulo de la punta y el ángulo de incidencia. Ver Fig. 64.

-Longitud de los Filos

En el caso en que las longitudes de los filos, sean diferentes, se tiene
una rotación excéntrica, esto es; una rotación en que el eje de la herramienta
no corresponde con el eje del agujero. De esta forma se obtiene un diámetro
mayor del previsto. Ver Fig. 65.

-Ángulo de Punta.
Es necesario verificar la igualdad de los ángulos principal y secundario
cuya suma da el ángulo de punta. En efecto si los ángulos principal y
secundario no son iguales, trabajará un filo que se deteriorará rápidamente.
Ver Fig. 66.
El control de los ángulos principales y secundarios y , de las longitudes
se puede efectuar con un goniómetro especial para estos casos.

-Ángulo de Incidencia.
Es necesario controlar el ángulo de incidencia que puede variarse con
aproximación suficiente si se comprueba la inclinación del flanco del filo
principal mediante una plantilla graduada, de no contar con una plantilla para
medir este ángulo se puede averiguar aproximadamente si el destalonado está
bien hecho observando la punta de la broca. Ver Fig. 67.

4.1.4.Cuidado y Afilado de Broca.

Un empleo erróneo de la broca o un afilado inadecuado llevan a su
rápido deterioro, daño o rotura.
El desgaste de la broca se reconoce por el rodamiento de los bordes
exteriores de los filos. Este desgaste puede ser debido a la adopción de una
velocidad periférica excesiva en relación con la dureza del material que se
taladra, a la presencia de granos duros en dicho material o bien a que los
canales de la herramienta estén obstruidos por la viruta.
Los daños más comunes que se producen en las brocas helicoidales
son: el astillado, el agrietamiento de los filos y las rupturas longitudinales y
transversales.
Si se continua taladros con una broca que presenta estos tipos de
daños, estamos consiguiendo que se caliente por el rozamiento y pierda su
dureza, produciéndose como consecuencia la destrucción completa de su filo.
Detectando esta anomalía se debe recurrir enseguida al reafilado de la
herramienta. Esta operación puede ser realizada manualmente o con montajes
especiales.
El afilado a mano es menos preciso que el efectuado a máquina.
Consiste en arrimar directamente la broca a la muela.
Para un buen afilado a mano es necesario seguir las siguientes normas:
a. Iniciar el afilado apoyando ligeramente la broca sobre la superficie de
la muela ya que si se ejerce una presión excesiva puede ocasionar
agrietamiento muy pequeños que después provocan la ruptura longitudinal de
la broca durante el taladrado.
b. Empezar con la broca dispuesta en un plano horizontal e inclinada
lateralmente un ángulo igual a la mitad del ángulo de la punta.
c. Proseguir la operación con dos movimientos sincronizados de rotación
y de elevación de la punta para conseguir la superficie cónica destalonada. El
centro de la oscilación está en la mano derecha.
d. Si la broca se calienta excesivamente durante el afilado, no es preciso
enfriar sumergiéndola en agua, sino que basta interrumpir el afilado y esperar
que se enfríe.

4.1.5. Unión de la Broca con la Máquina.

Las herramientas empleadas para el mecanizado de los agujeros se
unen a las máquinas de manera diferente según sean sus diámetros y la forma
de su mango o vástago.
La unión de la herramienta con el husillo puede ser directa e indirecta.
 La unión directa se da cuando la herramienta es colocada en el husillo
de la máquina directamente. Para las brocas de mayor diámetro la unión se
efectúa mediante un mango cónico montado directamente al husillo. Ver
Fig. 68.
Los mangos más empleados son los de conos métrico y Morse, que se
distinguen por su conicidad diferentes: el cono métrico tiene una conicidad de
1:20 mientras que la de Morse es de 1:19 a 1:20.
El diámetro mayor de los conos métricos varía desde 4 a 200 mm.
El diámetro mayor de los conos Morse varía desde 9 hasta unos 83 mm.
Los mangos se alojan en los husillos que tienen la misma conicidad.
El mango debe introducirse a fondo en el husillo, a fin de que la
herramienta quede bloqueada y pueda girar centrada, de lo contrario se
romperá fácilmente. Ver Fig. 68 b.
El mango gira arrastrado por razonamiento. La mecha terminal del
mango ayuda al centrado y a la vez la extracción de la herramienta.
La unión indirecta se produce cuando la herramienta posee un mango
cilíndrico o cónico de pequeños diámetros y la fijación al husillo se realiza
indirectamente a través de un porta broca; que son dispositivos de fijación
dotados de un sistema autocentrante formados por mordazas que bloquean el
mango de la herramienta. Ver Fig. 69.
Los principales porta brocas que podemos mencionar son: el tipo
Jacobs, el portabroca sin llave, el de cambio rápido y los portaherramientas
especiales.

4.1.5.1. Portabroca Tipo Jacobs.

Esta portabroca tiene tres mordazas que se deslizan entre unas guías
inclinadas accionadas por medio de un anillo roscado cónico en rotación por el
cilindro exterior. Ver Fig. 70.
Para sujetar firmemente el mango de la herramienta se emplea un piñón.
La fijación del portabroca tipo Jacobs a la máquina se efectúa mediante
una pieza bicónica formada en su parte superior por un cono Morse, que se
introduce directamente en el husillo y en su parte inferior por un cono Jacobs.
La conicidad de los conos Jacobs varían de 1:16 a 1:10 y su diámetro
mayor desde unos 6.5 mm hasta 16.5 mm.
 4.1.5.2. Portabroca Sin Llave.
Esta portabroca presenta tres mordazas roscadas que se atornillan al
tornillo cónico central. Ver Fig. 71. la maniobra de cierre y apertura de las
mordazas se efectúa, por lo tanto, sin necesidad de usar ninguna llave o piñón.
El sentido de giro contrario del tornillo central, solidario del husillo,
favorece el bloqueo de mango por las mordazas, evitando de esta forma el
peligro de que el bloqueo desaparezca durante el mecanizado.

4.1.5.3. Potabroca de Cambio Rápido.

Esta portabroca ofrece la posibilidad de realizar un rápido cambio de la
herramienta sin necesidad de parar ni reducir la velocidad del husillo. Ver
Fig. 72. para lograrlo las herramientas deben estar ya preparadas, montadas
en un manguito.

4.1.5.4. Portaherramientas Especiales.

Además de los diferentes tipos de portabrocas descritos existen
portaherramientas especiales para mecanizados particulares. Ver Fig. 73. en la
figura se muestra el tipo de porta herramientas para madrinar y alisar con
herramientas de un solo filo, esta es fijada por tornillos.

4.2. Cálculo de Velocidad, Avance y Revoluciones por Minuto.

En el mecanizado de agujeros se entiende por velocidad de corte y la
velocidad de rotación del punto más exterior de la herramienta en contacto con
el material.
Fórmula:
V = espacio / tiempo = ¶ x D / tiempo
En donde ¶ es igual a 3.14 empleado como constante de la relación
entre la longitud de la circunferencia y su diámetro D. Puesto que la unidad de
medida de la velocidad de corte es el m/min. y el diámetro se expresa
generalmente en mm., es necesario introducir el divisor 1000 en la fórmula
precedente.
V = ¶ x D x N/ 1000
 Cuando se da la velocidad de corte y se desea conocer el número de
revoluciones por minuto (R.P.M.) por unidad de tiempo que debe efectuar la
herramienta en movimiento rotativo, se emplea la fórmula:
N = V x 1000 (R.P.M)
¶xD

La velocidad de corte en el mecanizado de un agujero varía

sensiblemente según el material a taladrar, la herramienta empleada y las
condiciones de la máquina. Para considerar la velocidad correcta de acuerdo a
estas condiciones, es necesario adquirir experiencia en el manejo de las
máquinas.
Se entiende por avance de la herramienta la velocidad con que se
penetra en la pieza.
La unidad de medida del avance es el milímetro por vuelta: mm / vuelta.
El avance varía según el material de la herramienta empleada y, para
una herramienta dada el material que se mecanice y diámetro a que
corresponda.

4.3. Refrigerantes y Lubricantes.

Debemos estar claro con respecto a los términos refrigeración y
lubricación.
Al momento de hablar de refrigeración estamos refiriéndonos al
procedimiento que se sigue para enfriar tanto la pieza como la herramienta.
Mientras que la lubricación es la forma por la cual se logra la penetración de la
herramienta con facilidad.
Utilizando el fluido adecuado podemos lograr las siguientes ventajas:
a. Aumento de velocidad de corte de un 25% a un 50%.
b. Mantener el filo y la duración más larga de la herramienta.
c. Mejor acabado de las piezas.
Considerando que la elevada velocidad de corte de las brocas
helicoidales, desarrolla en el material que se mecaniza una gran cantidad de
calor por el rozamiento, es la razón que se hace necesario refrigerar con
frecuencia las partes que se calientan durante el mecanizado.
 Existe brocas helicoidales especiales que permiten una refrigeración
continua y eficaz y pueden actuar con alta velocidad de corte; ya que la
herramienta posee dos agujeros a lo largo del cuerpo principal.
Algunos tipos específicos de refrigerantes o fluidos recomendados de
acuerdo al material tenemos:
Acero (Duros y Blandos) talandrina o aceite de corte y
refrigeración.
Fundición gris en seco o kerosene.
Hierro Maleable agua con sosa o aceite soluble.
Latón talandrina o aceite de corte y lubricación.
Bronce preferiblemente en seco (nunca aceite)
Cobre kerosene en seco o talandrina
Aluminio y sus aleaciones kerosene en seco o talandrina.

4.4. Tiempo de Mecanizado en la Taladradora.

Al igual que para todo el mecanizado efectuado en máquina herramienta,
es útil, por razones de producción y programación, conocer el tiempo necesario
para el mecanizado de un agujero
Se distinguen tres fases principales de tiempo para mecanizado: tiempo
de preparación, tiempo de maniobra y tiempo principal.

4.4.1. Tiempo de Preparación.

Es el tiempo necesario para leer el plano y para predisponer la máquina.
El tiempo de preparación es independiente del número de piezas que
deben fabricarse y se cuenta con una sola vez.

4.4.2. Tiempo de Maniobra.

Es el tiempo necesario para fijar y soltar la pieza sobre la mesa de la
máquina, para montar y cambiar la herramienta, para accionar los mandos de
la máquina, para poner en funcionamiento los órganos de refrigeración, es
decir, para todas las operaciones complementarias de la ejecución del agujero.
 4.4.3. Tiempo Principal.
Es el tiempo empleado por la herramienta para taladrar totalmente el
agujero o para mecanizarlo en toda su profundidad.
En los talleres se asigna el tiempo para cada mecanizado que debe
ejecutar el operario.
El tiempo se calcula a partir de la entrega al operario del plano y el
material, hasta la devolución de las piezas ya mecanizadas.
La unidad de medida del tiempo de mecanizado en las máquinas
herramientas es el minuto.
Para poder efectuar los cálculos siguiendo el sistema decimal, el minuto
se subdivide en centésimas de minuto.
Una simple proporción permite pasar de centésimas de minutos a
segundos 60:100 = segundos: centésimas de minuto.
Ejemplo:
3.25 minutos = 3 min. y 25 x 60 = 15 seg.
100

4.4.3.1. Cálculo del Tiempo Principal.

la formula que expresa el tiempo empleado por la herramienta en
taladrar y repasar un agujero es la siguiente:
T= I , donde:
axn

T = tiempo de taladro en minutos.

I = Carrera de la herramienta en mm.
a = avance en mm / vueltas.
n = número de vueltas de la herramienta en cada minuto.

En cada de la broca helicoidal, la carrera I de la herramienta es igual a la

suma de la profundidad “C” del agujero y la distancia “f” que corre la broca para
que sus filos penetren completamente en la pieza.
El cálculo de f, en el caso que se conozca la longitud de los filos de la
broca, se efectúa aplicando el teorema de Pitágoras al triangulo de los lados L,
D/2, f; en el caso de que se conozca sólo el ángulo de la punta y, por lo tanto,
el ángulo = (180º - el ángulo de la punta )/2 se aplican las fórmulas
trigonométricas.
Por ejemplo si el ángulo de la punta = 118º, resulta f = 0.03 x d.

5. Sujeción de las piezas.

En capítulos anteriores se trato de la importancia de los elementos de
sujeción pero de una forma general. En esta oportunidad vamos a conocer las
generalidades de los accesorios empleados para la sujeción de piezas en las
taladradoras, ya que sólo se puede hacer buen trabajo en una taladradora si la
pieza de trabajo está bien sujeta. Estos accesorios son diferentes según la
forma y dimensiones de la pieza y según el tipo de mecanizado.

5.1. Tipos de Elementos de Sujeción más Utilizados en el Taladro.

Entre los elementos sujetadores utilizados en las taladradoras tenemos:
reglas, bridas, tornillos de mano, tornillo de mordaza para taladradoras, bloque
prismático en V, mordaza con cierre por excéntrica y portapieza divisor rotativa
para taladros radiales.
La regla es dispositivo empleado para sujetar piezas pequeñas durante
el taladro en donde éstas se fijan en las ranuras en T mediante pernos.
Los tornillos de manos se emplean en las taladradoras cuando la pieza a
mecanizar es de pequeña dimensiones y resulta peligroso sujetarla con las
manos. Este consta de dos mordazas para sujetar piezas, un muelle que tiende
a separarlas y un tornillo V para cerrarlas.
El tornillo de mordaza para taladradoras son utilizados cuando las piezas
que se han de sujetar son de dimensiones reducidas y deben fijarse
rígidamente y con precisión.
Mediante la fijación por bridas es posible sujetar sobre la mesa piezas de
cara planas aunque sean de grandes dimensiones. Las piezas se apoya sobre
unos gruesos de altura adecuada y se sujeta mediante bridas diseñadas para
tal propósito.
Otro tipo de fijación de bridas son los bloques prismáticos, éstos
permiten taladrar piezas de forma irregular, según dos direcciones
perpendiculares entre sí.
 Cuando las piezas a mecanizar tienen forma cilíndrica se colocan sobre
un bloque prismático en V y se sujeta contra las caras laterales mediante un
tornillo de presión aplicado a la brida.
Un accesorio que permite sujetar a la mesa piezas tanto cilíndricas como
caras planas son las mordazas de cierre por excéntrica. Una de las dos
mordazas es fija y la otra móvil.
La mordaza fija puede adoptar tres posiciones diferentes y presentar así
tres caras distintas a la cabeza móvil, una cara plana con un escalón para fijar
piezas en forma de paralepipedo, una cara con una ranura en “V” vertical, una
cara con una ranura en “V” horizontal para cuerpo cilíndrico.
El portapieza divisor rotativo para taladros radiales es un accesorio de
fijación en donde las piezas a taladrar se fijan en un plato autocentrante.
El plato puede realizar dos movimientos rotativos: uno alrededor de su
propio eje, que es también el eje de la pieza, y otro alrededor de un eje
perpendicular al primero y paralelo a la mesa.
El primer movimiento permite taladrar una serie de agujeros en dirección
radial sobre piezas cilíndricas o cónicas. La distancia entre dos agujeros
consecutivos se regula mediante un mecanismo divisor.
El segundo movimiento permite presentar perpendicularmente a la
herramienta la superficie lateral de una pieza cónica. Si el ángulo entre las
generatrices y el eje del cono es “X” deberá girarse el plato un ángulo “X”
alrededor del eje. La amplitud de esta rotación se regula mediante un
mecanismo divisor.

6. Otros Elementos de Corte.

Además de las herramientas que taladran directamente el agujero,
existen muchas otras que efectúan un trabajo de ensanchamiento o de
acabado sobre un agujero cilíndrico o cónico ya existente.

6.1. Tipos de Herramientas Empleadas también para el Taladro.

Entre las herramientas de taladrar que pertenecen a este grupo
podemos mencionar: el escarriador cilíndrico, escarriadores cónicos,
herramientas de un solo filo, fresas frontales y fresas cónicas, ensanchador
cilíndrico.
El ensanchador cilíndricos es muy parecido a una broca helicoidal, pero
es mucho más robusto y preciso. Esta herramienta posee generalmente tres
filos. Ver Fig. 58.
Los escarriadores que pueden emplearse a mano o a máquina, son
herramientas que sirven para dejar a dimensiones exactas y para afinar los
agujeros ya taladrados.
Los escarriadores cilíndricos pueden desbastar un espesor de material
variable entre 0.01 y 0.04 mm. según sea el diámetro del agujero y la velocidad
de rotación del husillo.
Los escarriadores para máquinas están dispuestos por un número de
dientes variables de 4 a 16, construidos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.
Los escariadores presentan en su extremos una pequeña parte cónica
que favorece la entrada al agujero.
Los dientes de los escarriadores pueden ser rectos o helicoidales, éstos
también pueden ser cilíndricos o cónicos.
Los escarriadores cilíndricos de dientes helicoidales el sentido de
rotación es generalmente igual al sentido de las manecillas del reloj.
Los escarriadores cónicos de dientes rectos por lo general no se utilizan
en máquinas, sino a mano Ver Fig. 59.
Los escarriadores cónicos de dientes helicoidales sirven para dejar los
agujeros cónicos pulidos y a dimensiones muy parecidas. Tienen los filos
dispuestos sobre las aristas de dos o más hélice cónica. Los escarriadores
helicoidales para agujeros cónicos deben tener el sentido de rotación para la
derecha y la hélice a la izquierda.
La conicidad de estos agujeros no debe superar la relación 1:50 y su
profundidad no debe ser mayor de 7 u 8 veces el diámetro medio del agujero.
Se entiende por conicidad la relación entre la diferencia de los diámetros
de sus dos secciones rectas del cono y su separación o longitud
D – d / L = conicidad.
Las herramientas especiales de un solo filo permite dejar el agujero a
una dimensión muy precisas.
 Las fresas frontales se utilizan para fresar cavidades cilíndricas de los
agujeros y cortar frontalmente. Ver Fig. 60.
Cuando se desee taladrar el alojamiento de la cabeza de un tornillo
disponen de un guía que asegura la coaxibilidad del fresado respecto al
agujero del paso del tornillo. Estas guías pueden ser fijas o postizas.
Las fresas cónicas se emplean para el avellamiento. Ver Fig. 61. Una
fresa cónica dispone de dos filos y de una guía cilíndrica cuando sirve para
obtener el alojamiento de una cabeza cónica de tornillo. El ángulo de la punta
de seta fresas es de 90º a 120º.
En caso de que la fresa sea empleada para quitar rebabas y para
chaflanar los bordes de los agujeros, no dispone de guías y cuenta con un
mayor número de filos. El ángulo de la punta de estas fresas es de 60º.
 ROSCADO A MANO

OBJETIVOS GENERALES
1. Conocer los aspectos fundamentales de la
rosca.
2. Reconocer las herramientas básicas
manuales.
3. Comprender las características importantes
de los diferentes sistemas de rosca.

1. Generalidades de la Rosca
Las roscas constituyen el factor de vital importancia en la construcción
de mecanismo, máquinas y estructuras, ya que estas contribuyen a que
algunas funciones se desempeñen con la relativa facilidad, estas funciones
pueden ser tales como la unión de piezas, ejercer presión, transmitir
movimientos, control de movimientos, etc. Por consiguiente, construir roscas no
es una tarea tan sencilla como parece, ya en muchas ocasiones la eficiencia de
un mecanismo está fundamentada por la calidad de una o varias roscas que
ayudan a su construcción; por ejemplo: instrumentos de medición, válvulas de
control o tornillo que transmiten movimientos en algunas máquinas.

2. Definición de Rosca
Es una cuerda con un perfil determinado colocada helicoidalmente con
desplazamiento uniforme alrededor de un cilindro. Este puede ser externo e
interno.
Al hablar de roscas externas nos referimos al eje en el cual se le han
arrollado uno o varios prismas de sección triangular cuadrada, etc. A dicho
prisma se les denomina hilos o filetes de rosca.
Por otra parte, las rosca interna son ejecutadas en piezas donde se ha
taladrado un agujero (tuercas), que al igual que los tornillos se le han
construidos de manera uniforme, uno o varios hilos o filetes de roscas.
 a. Flanco: es la superficie de contacto del filete.
b. Cresta: parte superior del filete donde se unen los flancos que
determinan el filete.
c. Fondo: parte inferior del filete que une los flancos de los dos filetes
consecutivos.
d. Profundidad de la Rosca: altura desde la cresta hasta el fondo medio
perpendicular al eje.
e. Vano: espacio vacío que queda entre dos hilos o filetes de rosca.

3. Clasificación de la Rosca.
Las roscas se pueden clasificar de diferentes formas pero, se han
agrupado en cuatro formas de identificación que son según el número de
filetes, según la forma del filete, según su posición y de acuerdo al sentido.

3.1. Según el número de Filetes se Clasifican en:

a. Roscas de entradas, que tienen un solo filete Fig. 75.
b. Roscas de varias entrada, que tiene varios filetes Fig. 76

3.2. Según la forma del filete, estas pueden ser:

a. Rosca Triangulares, cuando la sección del filete tiene
aproximadamente la forma de una triángulo. Son las más empleadas
Fig. 77.
b. Roscas Trapecial, la sección del filete adquiere una forma de trapecio
isósceles. Fig. 78.
c. Rosca Cuadrada, también su sección del filete toma una forma de
cuadrado. Fig. 79.
d. Rosca Redonda, su filete es redondo. Fig. 80.
e. Rosca de diente de Sierra, su sección tiene la forma de un trapecio
rectángulo. Fig. 81

3.3. Según su posición, las roscas se clasifican en:

a. Roscas exteriores (tornillos)
b. Roscas interiores (tuerca).
 3.4. Según el sentido, se dividen en:
a. Roscas a derecha, cuando al avanzar giran en sentido de las
manecilla del reloj. Fig. 83
b. Roscas a izquierda, si al avanzar giran en sentido contrario al de las
manecillas del reloj. Fig. 84.

4. Herramientas para el Roscado Manual.

El roscado manual es una práctica ampliamente utilizado para trabajos
comunes ya que es una operación sencilla, rápida y de bajo costo.
Las herramientas con que se lleva a cabo el roscado son el macho o
machuelo y la terraja o cojinete.

4.1. Machos o Machuelos.

Los machos son tornillos de acero con canales o ranuras longitudinales
que proporciona el filo y además sirven para el alojamiento y desahogo de las
rebabas, cuyas dimensiones son las apropiadas para la rosca que debe
construirse; dichas roscas son internas (tuercas). Fig. 85.
Se emplean generalmente juegos de tres machos (algunas veces dos),
donde cada uno tiene una función para el acabado de una rosca, el primero es
cónico en casi toda su longitud y ayuda a abrir a los otros. El segundo es
cónico hasta la mitad, y el tercero es cilíndrico casi en su totalidad o longitud.
Todos los machos deben llevar marcados en forma visible las medidas
nominales. Las ranuras que posee los machos pueden ser rectas o
helicoidales.

4.1.1. Partes Principales del Machuelo.

a. Cuadro: extremo del machuelo que nos sirve para su sujeción.
b. Ranura: rebaje longitudinal que proporciona las caras cortantes de los
filetes y sirve para el desahogo de rebabas y penetración del
lubricante.
c. Cono: extremo del machuelo en la sección fileteada que ayuda a la
penetración del machuelo en el agujero al roscar.
d. Centro Hembra: es un agujero cónico construido en los dos extremos
del machuelo necesario para la fabricación y en muchas ocasiones es
 muy útil para centrarlo. Este centro también puede ser macho y se
hacen en los machuelos pequeños.
e. Desahogo: rebaje en la parte trasera del filete cortante para eliminar
fricción y evitar sobrecalentamiento.

4.1.2. Útil Empleado para el Volteado o Giro de los Machuelos.

Los machuelos durante la operación de roscado son volteados para
unos útiles llamados bandeadores o porta macho, los cuales pueden ser de
agujero fijos o regulables para diversos tamaños. Fig. 86 a y 86 b.
Los bandeadores regulables deben emplearse con gran precaución en
machos pequeños, ya que teniendo mucho brazo de palanca, con facilidad
pueden romper los machos por someterlo a esfuerzos que no admiten.

4.2. Terrajas o Cojinetes.

Son tuercas de acero templado, enteras o partidas en mitades que
sirven para hacer rosca sobre un eje. Fig. 87 a y 87 b. Las ranuras que poseen
proporcionan el filo y permiten el desahogo de las rebabas y la lubricación
adecuada.
Las terrajas en dos mitades hacer el tornillo con un material menos
fastigado y requieren de menos esfuerzo del operario al manipularlo ya que, le
puede ir regulando o sea dando varias pasadas antes de terminarlo totalmente.
Por otro lado, los cojinetes enteros producen un tornillo de una sola
pasada, lo que provoca pues, un trabajo más rápido y económico, pero se
deben utilizar con gran cuidado para que no arranquen porciones de filete.

4.2.1. Útiles Empleados para el Volteado o Giro de las Terrajas.

Para este tipo de útiles, se emplean los portaterrajas o portacojinetes.
Fig. 88 a y 88 b.
Debemos tener presente las mismas consideraciones que para los
machuelos, ya que pueden romperse los tornillos que roscamos o parte de
ellos (filetes) o incluso la misma terraja.
5. Dimensiones Fundamentales de una Rosca
Cada tipo de rosca tienen forma distinta, pero hay dimensiones que son
fundamentales en toda rosca y que interesa conocer. A continuación los
detalles de cada una. Fig. 74.
a. Diámetro Exterior (d, d´): es el diámetro máximo de una rosca y el
que define su dimensión nominal.
b. Diámetro Interior (d1, d´1): es el diámetro de una rosca, define el
núcleo sólido que soporta los esfuerzos a que se somete un tornillo.
c. Diámetro Medio (d2, d´2): es el diámetro de un cilindro imaginario
que cortaría la parte media de los filetes y es igual al diámetro exterior
menos la profundidad de la rosca. Sobre este diámetro se especifican
ajustes y tolerancias de la rosca.
d. Paso (P): es la distancia media paralela al eje que existe entre dos
filetes o crestas consecutivas. El paso de la rosca en el sistema inglés
es igual a: 1
P= --------------------------------
Número de hilos por pulgadas

y; en el sistema métrico: 1
P= -------------------------------------
Número de hilos por unidad de longitud

e. Avance (a): es la distancia medida axialmente que recorre una rosca

en la dirección de su eje al dar una vuelta completa.
f. Ángulo de Rosca ( ): es el ángulo que forma los dos flancos medios
perpendicularmente al eje.
g. Ángulo de Flanco: es el ángulo que existe entre el flanco y un plano
perpendicular al eje.
h. Ángulo de Avance: es el ángulo que forma la hélice del filete con
respecto a un plano perpendicular al eje, este ángulo es igual a la
tangente que resulta de dividir el paso entre el diámetro medio.

Angulo de avance = arco tangente ______Paso_____________

(diámetro medio)
 i. Profundidad de Rosca (h1): altura desde la cresta hasta el fondo medio
perpendicularmente al eje o se, la semidiferencia entre el diámetro
exterior y el interior.
j. Diámetro Nominal: es el diámetro que sirve para nombrar el tipo de
rosca; generalmente este diámetro es el diámetro exterior del tornillo.

6. Sistemas de Roscas.
Atendiendo las necesidades en la industria se han empleado una gran
cantidad de roscas.
Cuando se pretende producir roscas, siempre debe seguirse un estándar
de los ya existente, que han establecido asociaciones internacionales. Esto es
con el fin de que estas roscas sean intercambiables.
Sistema de rosca son cada uno de los grupos en que se pueden
clasificar las roscas normalizadas con las especificaciones o reglas que deben
cumplir. Estas se refieren a los siguientes puntos:
a. Forma y proporciones del filete.
b. Escalonamiento de los diversos diámetros.
c. Pasos que corresponde a cada uno de los diámetros.
d. Tolerancia que se admiten en las medidas.

Los principales sistemas empledos se clasifican para su mejor estudio

de la siguiente forma:

ROSCAS
Otros sistemas de
Sujeción Fina Trapeciales Rosca
Sistema Whitworth R. Fina Métrica Sist. Acme
o inglés (S.W.)
Sistema R. Fina Whitworth R.Trapecial DIN
Internacional (S.I.)
y sus variantes
(rosca métrica
francesa, rosca
métrica DIN)
Sistema Seller R. Fina séller
R.de gas.
 6.1. Rosca de Sujeción
Se denomina así a las roscas utilizadas en las construcción normal
mecánica para la fijación enérgica de determinada pieza de máquina. Estas
roscas tienen en general, filete de sección triangular en forma de triangulo
equilátero o isósceles; pero no un triangulo perfecto, sino con el vértice
truncado en forma recta o redondeado.
Para que la tuerca trabaje o enrosque sin esfuerzo alguno, se hacen con
un poco de juego en los vértices, ajustando sólo los flancos.
a. Sistema Whitworth (S.W.)
Este sistema para su debida identificación se considera algunos
aspectos tales como:

a.1. Proporciones de Filetes

El ángulo de la rosca es de 55º. La forma del filete es un ángulo de la
rosca es de 55º. La forma del filete es un triangulo isósceles con el vértice y la
cresta redondeado, resultando el lado menor de dicho triangulo igual al paso de
la rosca Fig. 89.
Como (p) es el paso de la rosca, las dimensiones del filete
aproximadamente son:
Ángulo de la rosca .......................................... d = 55º
Altura del Triángulo .......................................... h = 0.969 x p
Profundidad de la rosca ................................... h1 = 0.640 x p
Profundidad superior ........................................ h2 = 0.320 x p
Radio de redondeamiento ................................ r = 0.137 x p

a.3. Empleo de la Rosca Whitworth.

La rosca whitworth normal tiene actualmente mucho uso en construcción
de maquinaria, no sólo en los países de habla inglesa, sino también en los que
utilizan el sistema métrico decimal. Se recomienda, no utilizarlos para
diámetros pequeños, porque resulta su paso demasiado grande y así la rosca
no puede ser bien sujeta.
 b. Sistema Internacional (S.I.)
Para este sistema también su característica variará y por lo tanto es
necesario conocer los siguientes aspectos.

b.1. Proporciones de Filetes.

Para este sistema internacional el ángulo es de 60º Fig. 90. la forma del
filete es triangulo equilátero con el vértice truncado y el fondo de la rosca
redondeado, siendo el lado del triangulo igual al paso de la rosca. La forma del
filete es teóricamente igual en el tornillo que en la tuerca; y existe juego en las
puntas.
Las proporciones aproximadas del filete en este sistema son:
Ángulo de la rosca ....................................... = 60º
Altura del triángulo ....................................... h = 0.866 x p
Profundidad de la rosca ...............................h1 = 0.703 x p
Profundidad superior .................................. .h2 = 0.325 x p
Profundidad de contacto ............................. h4 = ¾ x h = 0.750 x p
Juego en el Vértice ..................................... f = 1/16 x h = 0.062 x p

b.2. Escalonamiento de los diámetros y pasos correspondientes.

Esto no es más que la variación en milímetros de las diversas roscas
que actualmente encontramos.

b´1. Rosca Métrica Francesa.

Este tipo de rosca presenta sus fondo rectos y teóricamente no existe
juego. En la practica esta diferencia en casi anulada. Este tipo de sistemas es
una adaptación del sistema seller.

b´2 Rosca Métrica DIN

se diferencia del sistema internacional en que el redondeamiento del
fondo del tornillo y el truncamiento de la cresta del filete de la tuerca son
mayores. Con esto se consigue una mayor resistencia en el tornillo y una
mayor facilidad del roscado.
 c. Sistema Séller (S.S.).
Este tipo de sistema es conocido como sistema nacional americano y su
filete es semejante a la rosca métrica. Fig. 91. El ángulo es de 60º y la forma
del filete es un triangulo equilátero con la cúspide y el fondo de la rosca
truncado.
Las proporciones aproximadas de este filete son:
Ángulo de la rosca ....................................... = 60º
Altura del triángulo ....................................... h = 0.866 x p
Profundidad de la rosca ...............................h1 = 0.650 x p
Profundidad superior .................................. .h2 = 0.325 x p
Aunque la forma del filete sea semejante a la rosca métrica los
diámetros se expresan en pulgadas como en el sistema Whitworth y los pasos
se expresan dado el número de hilos por pulgadas.

6.2. Roscas Finas.

Las roscas finas son semejantes a las roscas de sujeción, pero teniendo
igualdad de diámetro poseen un paso más pequeño y , por tanto, una
profundidad de rosca menor.
Las roscas finas son utilizadas en todos aquellos casos donde la roscas
normales de sujeción resultan con una profundidad demasiado grande para el
espesor disponible, como los husillos huecos, tubos, etc.
Además de los tipos de roscas fina correspondiente a los sistemas de
rosca normal estudiados (S.I., DIN, SW., S.S.) existen otro tipo especial de
rosca fina; esta es la rosca de gas.
a. Rosca de Gas (Rg).
Este tipo de rosca tiene la forma del filete igual a la withworth, pero el
paso es mucho más fino que la rosca normal y nunca lleva juego en los
vértices.
Se utiliza en tubos cuando se requieren un cierre hermético sin
necesidad de materiales auxiliares.
Otra diferencia importante es que el diámetro nominal no es el diámetro
exterior del tornillo, sino el interior del tubo a que corresponde.
 6.3. Rosca Trapeciales.
Este tipo de rosca son empleadas para la transmisión y la
transformación de movimientos, como por ejemplo, en el husillo de una prensa
que transforma el movimiento circular en rectilíneo, el eje de rosca de un
tornillo, etc.
Los principales sistemas de rosca trapeciales son dos: la Rosca Acme y
la Rosca Trapecial DIN.

a. Sistema de Rosca Acme.

Este tipo de rosca tiene un ángulo de 29º con un juego en las crestas;
los diámetros se miden en pulgadas y el paso se expresa en hilo por pulgada
Fig. 92.
Las proporciones aproximadas de este tipo de rosca son:
Ángulo de la rosca ...................... = 29º
Profundidad de la rosca .............. h1 = 0.5 x p + 0.25
Profundidad de contacto ……….. h4 = 0.5 x p
Profundidad superior ................... h2 = 0.25 x p
Juego de la cresta ....................... f = 0.25 x p
Anchura de la cresta ................... c = 0.37 x p
Anchura de fondo ........................ b = 0.37 x p – 0.13

b. Rosca Trapecial DIN.

Este tipo de rosca tiene un ángulo de 30º con un juego en la cresta
diferente en los tornillos y las tuercas, y los diámetros y pasos se expresan en
mm Fig. 93.
Las esquinas del fondo tienden a estar ligeramente redondeadas.
Las proporciones de estas roscas van variando de acuerdo al paso, pero
su profundidad superior y de contacto es aproximadamente semejante que la
rosca Acme. Cabe destacar que también encontramos roscas trapeciales fina.

6.4. Otros Sistemas de Roscas Empleadas.

Aparte de todos los sistemas de rosca estudiados encontramos otros
sistemas de roscas de muy poco uso en las actividades generales. Entre estos
sistemas mencionados mencionaremos los siguientes:
 a. Sistema Lowenherz
Este tipo de rosca presenta su filete en forma triangular con ángulo
aproximado de 53º30´ achaflando en las puntas 1/8 de altura. Sus dimensiones
se expresan en milímetro.
Su utilidad especifica es la construcción de herramientas o instrumento
de precisión y aparatos de óptica.
b. Sistema Thury.
El sistema suizo Thury, llamado también de la British Asociation (B.A.),
se emplean en pequeños tornillos, sobre todo para relojería. El ángulo de la
rosca es de aproximadamente 47º30´ y las crestas y fondos están bastante
redondeados. Sus dimensiones son expresadas en milímetro.

c. Rosca Cuadrada.
Este tipo de rosca presenta su filete en forma cuadrado y se emplea
para los mismos fines que las roscas trapecial; o sea, la transmisión de
grandes potencias ya que toda la fuerza la transmite axialmente en su eje, es
muy utilizada para extensión de sistemas hidráulico. La fuerza de friccion se
reduce al mínimo.

d. Rosca de Diente de Sierra.

Se utiliza para transmitir grandes presiones en un solo sentido. Está
normalizada por la representación DIN.

e. Rosca Redondeadas.
Este tipo de rosca son utilizadas en aquellos mecanismo que presentan
dificultades de trabajo y desfavorables que ocasionen desgastes; por ejemplo,
en contacto con sustancias arenosas, carros, etc., o estén sometidas a
esfuerzos violentos, como en los husillos que unen los vagones de ferrocarril.
A esta rosca se les da la forma que se produce con el desgaste. Están
normalizadas por la representación DIN.
 f. Rosca Eléctrica (Rosca Edison).
Su utilidad fundamental son en los casquillos de bombillas, tapones
roscado, etc. Su forma es redonda, con filetes muy rebajados y mucha holgura.

g. Rosca de Relojería.
Aparte de las roscas suiza Thury se utilizan en relojería rosca de perfil
triangular en ángulo agudo de 60º, 55º y 45º para tornillos pequeños.

h. Roscas de Tornillo Sinfín.

Es utilizada para transmitir movimiento, se usan en reductores de
velocidad y transmite grandes fuerzas. Este tornillo transmite el movimiento a
una corona (esta corona es semejante a un engranaje helicoidal pero con su
borde cóncavo, cuyo radio es igual al radio menor del tornillo). Difiere de la
rosca Acme en su altura y el ancho de su fondo y cresta. Se hacen en los dos
sistemas métrico e inglés guardando las mismas proporciones en sus
dimensiones.