LO QUE OCURRE EN EL INTERIOR DE LA CALDERA

(Y EN EL RESTO DEL SISTEMA DE VAPOR)

Seminario sobre intercambio iónico, agua y energía, Rosario, Septiembre 1990

LO QUE OCURRE EN EL INTERIOR DE LA CALDERA
(Y EN EL RESTO DEL SISTEMA DE VAPOR)

IDRECO SUDAMERICANA SA
Seminario sobre intercambio iónico, Agua y Energía, Rosario, Septiembre 1990
Ing. Ricardo E. PAUER Gte. de Ingeniería

Introducción

Cuando el agua ingresa a una
caldera
(generador de vapor), inevitablemente transporta

sólidos disueltos, sólidos en suspensión y gases, en una magnitud que depende del
tratamiento al que haya sido sometida para su acondicionamiento.

Al ingresar elagua, esta recibe un aporte intenso
de calor, eleva su temperatura hasta
alcanzar el punto de ebullición, se evapora y sale de la caldera. El vapor, en condiciones
ideales, no contiene sólidos. Por lo tanto los sólidos contenidos en el agua que permanece
en la caldera resultan cada vez mas concentrados. A medida que el vapor sale, se agrega
igual cantidad de agua de alimentación, con lo que más sólidos ingresan al sistema.

Si la caldera no se purga, es decir si no se extrae parte del agua donde los sólidos se han
concentrado, estos continuarán aumentando su concentración hasta que se superen sus
solubilidades y comiencen a "salir" de la solución. Estos sólidos en suspensión,
dependiendo de su naturaleza, precipitan y se depositan sobre las superficies de
calefacción calientes (tubos) sufriendo transformaciones químicas que los convierten en
incrustaciones; o simplemente incrementan los sólidos en suspensión en el agua de la
caldera. Este incremento, junto a una mayor tendencia a formar espumas, contribuye a
aumentar el arrastre de agua por el vapor, lo que de alguna manera termina actuando
como purga.

Los problemas creados por los sólidos en los sistemas de vapor son muchos, tales como
problemas de corrosión, erosión y desbalanceo de las turbinas, pérdida de eficiencia, falla
de los tubos de la caldera y de los sobrecalentadores, etc.

Mediante la purga se puede mantener bajo control la concentración de los sólidos en el

interior de la caldera. Esta purga puede hacerse en forma continua o periódicamente, ya
que las calderas poseen un "recipiente" o "tanque" inferior donde los sólidos
sedimentables tienden a concentrarse. En estos casos, purgas intermitentes de corta
duración dan a veces mejor resultado.
La purga se regula para mantener la concentración de sólidos dentro de ciertos valores,
que dependen fundamentalmente de la presión de operación y de la potencia de la caldera.

La figura 1 es una tabla que muestra los valores tradicionalmente recomendados por la
ABMA (American Boiler Manufacturer's Association). (Los últimos dos renglones se han
extraído de otras referencias).

[01]
Figura 1

A.B.M.A. BOILER WATER LIMITS

Boiler Total Solids Sílica as Total Suspended

pressure "as is" SiO2 Alkalinity Solids
(psig) (ppm) (ppm) (ppm CO3 Ca) (ppm)
0-300 3500 150 700 300
301-450 3000 90 600 250
451-600 2500 40 500 150
601-750 2000 30 400 100
751-900 1500 20 300 60
907-1000 1250 8 250 40
Conductivity / TDS
(
S/Cm) / ppm
1001-1500 150 / 100 2 0 20
1501-2000 100 / 70 1 0 10

(All sílica limits from 450 psig and up have been calculated to prevent volatilization of
Silica into the steam)

La figura 2 es otra tabla donde se indica que sustancias se hallan normalmente presentes
en el agua de alimentación de las calderas, las que se agregan como parte del
tratamiento, y las que se forman en distintas transformaciones químicas.

[02]
Figura 2

SOLIDOS PRESENTES EN EL AGUA DE LA CALDERA LUEGO DEL TRATAMIENTO

Sustancia Tipo de sustancia Presentes Agregados Formados

SO4 Na2 SD X X
ClNa SD X
CO3 Na2 SD X
NaOH SD X X
PO4 Na3 SD X
SO3Na2 SD X
NO3Na SD X X
SiO2 SD , SS X X
Mat. Organica SD, SS X X
(PO4 )2 Ca3 SS X
CO3 Ca SS X
Mg (OH)2 SS X
MgSiO3 SS X
Arena SS X
Aracilla SS X
Barro SS X

SD: Sólidos disueltos; SS: Sólidos en suspensión.

En la actualidad las calderas se construyen cada vez mas compactas, lo que implica la
utilización de una mayor potencia térmica por unidad de área, y por lo tanto tubos mas
exigidos.
Por ello, los límites actuales fijados por los fabricantes tienden a ser mas exigentes (mas
bajos).

El caudal de purga (o el valor promedio si es intermitente) referido al caudal de agua de

alimentación nos da el porcentaje de purga. Nótese que el porcentaje de purga se refiere
al caudal
de alimentación y no al de agua de reposición.

Si dividimos 100 por el porcentaje de purga obtenemos los ciclos de concentración, o sea
las veces que se han concentrado los sólidos.

Supongamos una caldera de 100 ton/h, con un volumen de agua de 20 toneladas.

Cargamos la caldera y evaporamos el agua, manteniendo el nivel con agua de
alimentación. Cuando han salido 20 ton de vapor, ha entrado otro tanto de agua de
alimentación. Los sólidos contenidos en las 20 ton de agua son los que estaban en las 20
ton iniciales mas los que entraron con las otras 20 ton, es decir el doble. Esto se
denomina tener dos ciclos de concentración. De la misma manera, cuando se han
producido 200 ton de vapor, se han producido 10 ciclos de concentración, y los sólidos

[03]
contenidos en el agua inicial, si no se ha purgado nada, han aumentado su concentración
también en un factor diez.

Tomemos como ejemplo una caldera trabajando a 50 Kg/Cm2 (750 psi). Según la
información de la tabla queremos mantener una concentración que no supere las 2000
ppm. Supongamos que el agua de alimentación (retorno de condensado mas agua de
aporte, ambos ablandados) tiene 50 ppm de salinidad. El número de ciclos de
concentración admisible resulta de: 2000/50=40; y el porcentaje de purga requerido es
de: 100/40=2.5%. Si la producción de vapor es de aprox. 100 ton/h, el caudal de agua de
alimentación debe ser: 100/(1-0.025)=102.56 ton/h, y la purga: .025 x 102.56=2.56
ton/h.
Si el retorno de condensado es del orden del 80%, con contenido de sólidos despreciable
frente al del agua de aporte (ablandada), las 50 ppm supuestas provienen del 20% de agua
de aporte. Es decir que esta agua no debe tener mas de 50 x 100 / 20 = 250 ppm. En la
práctica debe tenerse en cuenta que los sólidos aportados por el agua sufren
modificaciones por efecto de la temperatura.
Además, otros sólidos son agregados como parte del tratamiento interno que se utilice (la
figura 2 resume estos sólidos).

Problemas particulares

Haremos una reseña rápida de los principales problemas derivados de cada sustancia o
impureza particular contenida en el agua de aporte.

Desde el punto de vista químico se considera como impureza del agua a cualquier
sustancia que tenga por composición química una fórmula diferente de H2O. Estas
impurezas pueden provenir de contaminaciones o bien ser sustancias inherentes al
material utilizado en el almacenamiento del agua.

Las impurezas que normalmente se encuentran en el agua se presentan disueltas o en

suspensión. Dentro de las diversas impurezas podemos mencionar el calcio, magnesio,
bicarbonatos, carbonatos, sílice, sodio, sólidos disueltos y en suspensión, materia
orgánica, aceite, hierro, cobre, y gases disueltos.

La figura 3 es una tabla que muestra algunos de los problemas que son causados por la
presencia de concentraciones excesivas de algunas de estas impurezas en el agua.

Todos los gases disueltos en el agua de alimentación pasan al vapor. El desaireador

térmico elimina normalmente los gases presentes en su totalidad. Generalmente se
agrega algo de hidrazina o bisulfito de sodio para eliminar cualquier traza de oxigeno. El
oxígeno es muy corrosivo en todo el sistema de vapor.

El CO2, si bien es totalmente eliminado por el desaireador térmico, puede formarse dentro
de la caldera a partir de la alcalinidad (bicarbonatos). El CO2 es transportado por el vapor y

[04]
se redisuelve en el condensado bajando su pH, con lo que aumenta la corrosividad del
mismo para las cañerías de acero al carbono.

FIigura 3

PROBLEMAS CAUSADOS POR LAS DISTINTAS IMPUREZAS

IMPUREZA CORROSION FORMACION DE ARRASTRE
DEPOSITOS
Calcio ---- X ----
Magnesio ---- X ----
Bicarbonato X X ----
Carbonato X X ----
Sílice ---- X Volatilización
Sólidos Disueltos ---- ---- X
Sólidos en Suspensión ---- X X
Materia Orgánica ---- X X
Hierro ---- X ----

La figura 4 muestra los sólidos habitualmente presentes en una caldera, y el efecto del
calor. Nótese que los bicarbonatos constituyen la alcalinidad del agua. Es muy raro que
los carbonatos estén presentes (pH>8.3). Sin embargo, como consecuencia de la
temperatura, se producen reacciones que precipitan CaCO3 e Mg(OH)2, y liberan CO2.
También producen Na2CO3 e NaOH, ambos constituyentes de la alcalinidad del agua de la
caldera. Elevados tenores de alcalinidad producen severos problemas de corrosión.

Figura 4

ACCION DE LOS SOLIDOS DISUELTOS INORGANICOS EN EL AGUA DE LA CALDERA

Tres cationes y tres aniones forman nueve sales posibles)
Ca(HCO3 )2 Estas sustancias sufren transformaciones por
Mg(HCO3 )2 acción del calor
NaHCO3 (Se explican mas abajo)
CaSO4 Solubilidad limitada
MgSO4
Na2 SO4 Solubles en el agua de la caldera
CaCl2
MgCl2
NaCl
Reacciones debido al calor:
Ca(HCO3 )2 -----> CaCO3 + CO2 + H2 O
Mg(HCO3 )2 -----> MgCO3 + CO2 + H2 O
2 NaCO3 H -----> CO3 Na2 + CO2 + H2 O
Reacciones posteriores debido al calor:
H2 O + MgCO3 -----> Mg (OH)2 + CO2
H2 O + Na2 CO3 -----> 2 NaOH + CO2

[05]
Los sólidos disueltos, al aumentar su concentración, alcanzan sus solubilidades y pasan
a incrementar los sólidos en suspensión. El exceso de sólidos disueltos y en suspensión,
y la presencia de trazas de aceites o detergentes, es causa de formación de espumas y
arrastre de gotas en el vapor.

Los sólidos en suspensión, y especialmente la dureza, tienden a provocar incrustaciones

sobre los tubos donde se depositan. Estos depósitos constituyen una capa de muy baja
conductividad térmica,
retardando la transferencia de calor desde la llama al agua. En otras palabras, para
transmitir la misma cantidad de calor por unidad de tiempo y de área, desde la llama al
agua, la temperatura de la pared es cada vez mayor, lo que finalmente deriva en la rotura o
falla de los tubos.
Comparada con el acero de la caldera, la conductividad térmica de los
depósitos
minerales
es
muy baja. Algunos valores de conductividad térmica, determinados
experimentalmente, se muestran en la figura 5.

Figura 5

MATERIAL TEMPERATURA CONDUCTIVIDAD

( _C ) TERMICA
Depósitos en calderas 65 9,1
Serpentita 20 7,0
Yeso 40 2,6
Oxido de hierro 200 4,1
Oxido de cobre 45 7,0
Hierro 100 413

(La conductividad térmica está expresada en BTU/SqFt.h.ºF.in)

Los efectos provocados por los depósitos en la transferencia de calor se muestran en la

figura 6.

La Sílice en el agua de calderas se evapora parcialmente, existiendo un equilibrio entre

sílice en el vapor y en el agua, que depende de la temperatura. La presencia de sílice en el
vapor es la responsable de severos problemas de erosión en las líneas de vapor y en los
álabes de las turbinas, y del posterior desbalanceo del rotor.

[06]
Figura 6
EFECTOS CAUSADOS POR LOS DEPOSITOS EN LA TRANSFERENCIA DE CALOR
(120.000 BTU/h.sqin ~ 4680 Kcal/h.cm2 )

a) Con caño sin depósitos (f1_”, e = 3,4 mm)

3,4 mm

332 ºC

Caída en el tubo Dt = 32 ºC
300 ºC

Caída en la película
Dt = 40 ºC

260 ºC

(~ Vapor de 600 #)

Película

b) Caño con incrustaciones (f1_”, e = 3,4 mm, espesor incrustación = 0,024” = 0,61 mm)

3,4 mm

540 ºC

Caída en el tubo Dt = 37 ºC
503 ºC

Caída en el depósito
Dt = 201 ºC
302 ºC

Caída en la película
Dt = 42 ºC 260 ºC
(~ Vapor de 600 #)

Película
Incrustación

[07]
A la temperatura máxima del tubo (540 ºC) y a la temperatura límite permisible de
oxidación para acero al carbono tipo SA 210, la conductividad estimada para la
incrustación de sulfato de calcio (~0,024" de espesor) es de 10 BTU/h.Sqft.ºF/in.-
La temperatura de ablandamiento del metal de los tubos de caldera es de alrededor de 482
ºC. Cuanto mas alta es la temperatura de operación de la caldera, menos depósitos puede
tolerar.
La presencia de depósitos en una caldera puede traer uno o más de los siguientes
problemas:

Sobrecalentamiento de los tubos con su consiguiente rotura.

Pérdida de rendimiento térmico (mayor consumo de combustible).
Ataque cáustico.
Fragilidad por hidrógeno.
Performance ineficiente del aparato separador de vapor.
Restricción del flujo de agua.
Mantenimiento mas frecuente y mas costoso.
Daños físicos.

Tratamientos

Para evitar los problemas mencionados se recurre a una serie de tratamientos. Cuando
estos se efectúan sobre el agua de alimentación reciben el nombre de tratamientos
externos. Por el contrario, los tratamientos internos son aquellos efectuados
directamente sobre el agua de la caldera.

Daremos una descripción rápida de los mismos.

Tratamientos externos

Estos tratamientos se efectúan sobre el agua de alimentación, sobre el agua de aporte, y

sobre el retorno de condensado.

El agua de aporte es por lo menos ablandada, o mejor aún desmineralizada. El

ablandamiento, efectuado con resinas de intercambio iónico, no modifica el total de
sólidos disueltos sino que solo reemplaza la dureza (Calcio y magnesio) por sodio. Es
utilizada en calderas de baja presión y con aguas no muy salinas. Cuando la presión de
operación de la caldera aumenta, se impone la desmineralización parcial o total.
A medida que se perfeccionan los sistemas generadores de vapor, es decir a medida que
se aumenta la potencia específica o tasa de evaporación por unidad de área de
calentamiento, los parámetros de calidad de agua de reposición se tornan más críticos, y
por lo tanto es necesario recurrir a un estudio detallado de las impurezas contenidas en el
agua, su remoción y la adopción de un sistema de tratamiento de la misma.

[08]
El condensado arrastra sólidos en suspensión y disueltos como consecuencia de la
corrosión de las cañerías y equipos, y de las pérdidas hacia adentro en las zonas con vacío
(turbina y condensador). Si se utiliza vapor con máquinas alternativas, es posible que
también tenga aceite.
Dado que el contenido de sólidos del condensado es de solo algunas ppm, en calderas de
baja presión no es habitual contar con tratamiento de condensado, pero en calderas que
trabajan por encima de los 40 Kg/cm2 es mandatorio contar con tratamiento de
condensado. Como estos tratamientos tienen por objeto eliminar esas pocas ppm, se los
llama pulido de condensado.

La figura 7 muestra las exigencias habituales para hierro y cobre, dos contaminantes
aportados mayoritariamente por el condensado. El hierro proviene de las cañerías de acero
al carbono, mientras que el cobre viene de las aleaciones utilizadas en los tubos de los
condensadores.

El agua de alimentación (condensado más agua de aporte) es desaireada (eliminación de

CO2 y oxígeno) en un desaireador térmico que actúa además como precalentador.
Comúnmente estos equipos garantizan un tenor de oxígeno residual inferior a 0.007 ppm
(0.005 ml/l).

Figura 7
LIMITES MAXIMOS PARA HIERRO Y COBRE EN EL AGUA DE ALIMENTACION

Presión de trabajo Límite para hierro Límite para cobre

(Kg/cm2) (ppm) (ppm)
< 21 0,1 0,04
21 a 42 0,05 0,01
42 a 49 0,025 0,005
49 a 56 0,015 0,005
56 a 105 0,001 0,001
> 105 <0,001 <0,001

La figura 8 muestra el ciclo de vapor e identifica los principales tratamientos externos.

Tratamientos internos

Con este nombre se denominan los agregados de algunas sustancias al agua de

alimentación de calderas para tratar de minimizar los problemas mencionados.

[09]
Figura 8
CICLO DE VAPOR

Los fosfatos producen soda cáustica y los distintos tipos deben ser dosificados en las
proporciones exactas para alcanzar el pH requerido.
Las aminas volátiles tienden a formar una capa protectora hidrófoba sobre las paredes de
las cañerías y sistemas de vapor, lo que tiende a aumentar el nivel de protección y
disminuye la corrosión.
Con el amoníaco pasa algo similar. Estos productos, al pasar al vapor son luego
incorporados al condensado alcalinizándolo, lo que disminuye sensiblemente las
posibilidades de corrosión en las líneas de conducción de condensado. Otra ventaja es la
no presencia de sólidos.

Para evitar las incrustaciones debidas a la dureza remanente o al hierro y cobre

incorporados a través del condensado, se utilizan los fosfatos, que tienden a formar
precipitados que se mantienen finamente divididos y en suspensión, y que salen con la
purga.

También se utilizan agentes quelantes que forman complejos que se mantienen en

solución.

En resumen podemos decir que existen dos tipos de tratamiento:

Fosfatos: Permiten regular el pH dentro de la caldera y prevenir las incrustaciones. Se

trabaja con concentraciones del orden de las 50 ppm. El exceso se saca con la purga. No
se utilizan con presiones arriba de los 50 Kg/Cm2.

A.V.T.: Nombre derivado de la sigla: "All Volatile Treatment", consiste en utilizar amoníaco e
hidrazina solamente, con concentraciones de 1 a 3 ppm. Alcaliniza el condensado. Por

[010]
sobre 50 Kg/Cm2 y en calderas de un solo paso, supercríticas, se utiliza solamente este
sistema.

Originalmente las ventajas del AVT eran neutralizadas por el hecho de que el condensado
ligeramente alcalino (pH entre 8 y 9) era corrosivo para las aleaciones de cobre que se
utilizaban en los tubos de los condensadores. La aparición de aleaciones de tipo inoxidable
para estos tubos, y el desarrollo de calderas de alta presión y un solo paso (one-through),
donde no resulta admisible la presencia de sólidos en el agua de alimentación, ha dado
impulso a la utilización de este sistema.

En calderas de un solo paso y supercríticas, el AVT es mandatorio. En calderas con domo,

el inconveniente que presenta frente al método de los fosfatos es que estos últimos en el
agua de
la
caldera actúan como amortiguador de las posibles variaciones del pH inducidas
por la contaminación del condensado por, por ejemplo, pérdidas en el condensador. Esta
situación se evita, sin embargo, disponiendo de equipos de pulido de condensado.

Las tablas de la figura 9 muestran la tolerancia de control de tratamiento químico de

sistemas generadores de vapor sugeridas de acuerdo con resultados obtenidos de diversas
bibliografías y experiencias prácticas.

[011]
Figura 9
TOLERANCIA PARA CONTROL DEL AGUA DE CALDERAS

CONTROL DE TOLERANCIA
< 21 Kg/cm2 21 a 42 Kg/cm2 42 a 63 63 a 105
Kg/cm2 Kg/cm2
FOSFATO 30 a 50 ppm (PO4 ) 20 a 40 ppm (PO4 ) Verificar la Verificar la
curva curva
ALCALINIDAD 300 a 400 ppm 250 a 300 ppm
(CO3 Ca) (CO3 Ca)
SULFITO 30 a 50 ppm 20 a 40 ppm
(SO3 ) (SO3 )
HIDRAZINA 0,1 a 0,2 ppm 0,05 a 0,15 ppm 0,05 a 0,05 a 0,1
en agua de (N2 H4 ) (N2 H4 ) 0,1 ppm ppm
(N2 H4 ) (N2 H4 )
alimentación
SILICE < 150 ppm 50 a 125 ppm max.
(SiO2 ) (SiO2 )
SOLIDOS < 3500 ppm < 2000 ppm
DISUELTOS
pH AGUA DE > 8,5 > 8,5 ~9 ~9
ALIMENTACION
pH 8 a 8,5 8 a 8,5 8,5 a 9 8,6 a 9,2
CONDENSADO
EXCESO DE 5 a 10 ppm 5 a 10 ppm
QUELANTES divididos por los ciclos divididos por los ciclos de
de concentración del concentración del agua de
en el agua de agua de alimentación alimentación
caldera

[012]