OPTIMIZACIÓN DE LA LOGÍSTICA DEL
SHOTCRETE EN OPERACIONES South Africa performance.
SUBTERRÁNEAS
Bloque: Optimización de procesos mineros,
Productividad, Ingeniería de Minas.
Ing. Gerson León Cervantes
Jefe de Procesos en Concreto
Volcan Cía. Minera – U.E.A. Yauli
CIP 92201,
gleon@volcan.com.pe,
gleon@pucp.edu.pe
Ing. Marco Lozada Oré
Jefe de Geomecánica
Volcan Cía. Minera – U.E.A Yauli
mlozada@volcan.com.pe,
marco_lozada@hotmail.com
RESUMEN
El presente trabajo tiene como fin encontrar la
mejor opción técnico-económica para el transporte
de concreto lanzado (shotcrete) a interior mina, para
ello se evaluarán tres alternativas logísticas
excluyentes: (a) Instalar una planta de concreto en
superficie y trasladar a interior mina mediante
mixers, (b) Instalar una planta de concreto en interior
mina en el centro de gravedad de las operaciones, y
(c) Instalar una planta en superficie y enviar el
concreto a mina por medio de tuberías.
Para la evaluación de los 2 primeros resultados, se
cuenta con los resultados obtenidos en las minas
San Cristóbal y Cerro de Pasco de la empresa
Volcan; para la tercera alternativa, se cuenta con la
1
data proveniente de la mina Diamond Cullinam en
Sudáfrica
ABSTRACT
This paper has the purpose to find the best
technical and economic alternative to shotcrete
transport inside the mine through the analysis and
evaluation of three alternatives: (a) Install a surface
shotcrete plant and conveying the shotcrete inside
the mine trough mixers, (b) Install an underground
shotcrete plant in the gravity center of mining
operations, and (c) Install a surface shotcrete plant
and send the shotcrete to mine trough pipes. For the
evaluation of the alternatives 1 and 2, we have the
results of the Volcan Cía. Minera mine´s: Cerro de
Pasco & San Cristóbal. For the third alternative, it
has the data from the Cullinam Diamond Mine in
(*) “The design of a concrete transport system on
Cullinam Diamond Mine” por Steward &
Loggerenberg
INTRODUCCIÓN
La creciente necesidad de las empresas mineras
por alcanzar la competitividad, nos obliga a diseñar
procesos más eficientes donde se optimice el
empleo de los recursos creando mayor valor
agregado. La aplicación mecanizada del concreto
lanzado por vía húmeda no es la excepción, cumple
con las condiciones de ser una metodología de
rápida aplicación y resultados tangibles cuando se
conjugan: la pericia del operador, un buen diseño de
la mezcla y condiciones adecuadas en la labor
(presión neumática adecuada, terreno previamente
desatado y dentro del tiempo del autosoporte).
Estamos ante un método sin ninguna duda eficaz,
la pregunta es: ¿Será siempre eficiente?
La aplicación del concreto lanzado reduce de gran
manera el ciclo de minado. Recordemos cuando
hace unas décadas, el sostenimiento de una labor
con roca tipo 4 (de acuerdo a GSI) implicaba el
armado de cuadros con encribado antes de dar un
siguiente disparo, dicha operación para una labor de
3,0m x 3,5m podía tomar a 2 obreros toda una
guardia de trabajo (12 horas); la aparición del
concreto lanzado por vía húmeda cambió dicha
situación, el armado de cuadros sería reemplazado
por 4 pulgadas de concreto con fibra, tomando sólo
20 minutos en la misma labor. Todo el mundo parece
satisfecho por la reducción del ciclo de minado, pero
volvemos a la pregunta: ¿Estaremos siendo
eficientes? ¿O tal vez estén aumentando nuestros
costos a medida que profundizamos la mina? ¿Cómo
saberlo? A fin de dar una respuesta, debemos
primero distinguir las etapas del proceso: (a)
elaboración del concreto, (b) transporte a interior
mina, y (c) lanzado de concreto.
Observamos que los costos de elaboración y
lanzado dependen de la capacidad instalada de la
planta y del lanzador de concreto, los cuales tienen
un límite de productividad, mientras más cerca
estemos de éste, mayor será nuestra eficiencia; por
tanto, debemos enfocar nuestro análisis en el
transporte de concreto.
1
OBJETIVOS Y ALCANCES
El principal objetivo es identificar la alternativa
más eficiente y segura para el transporte de concreto
a interior mina.
La aplicación del concreto lanzado como
metodología de sostenimiento subterráneo data del
siglo pasado; sin embargo, su aplicación se
encuentra plenamente vigente especialmente en
calidades de roca de pobre a muy pobre según la
2
clasificación de Bieniawski .
El presente artículo está circunscrito a la
aplicación del concreto lanzado de manera
mecanizada mediante vía húmeda, a la cual
atribuimos mayores ventajas por lo siguiente:
a. Permite una mayor mecanización de las
operaciones:
 Al centralizar la elaboración en un solo
punto específico (Planta de concreto)
desde donde es suministrada a todos los
tajeos.
 Con el surgimiento de nuevos equipos de
alta productividad; por ejemplo el robot
lanzador de concreto Alpha 30 de la firma
Semmco (30 m3/h)
 Con el surgimiento de plantas de concreto
móviles de gran versatilidad para su
instalación y operación pudiendo ser
instaladas en superficie o en interior mina.
b. Brinda mayores facilidades para controlar la
calidad del producto final (concreto):
 Las plantas automatizadas permiten
obtener dosificaciones con desviaciones
estándar menores a 0,2% en su
composición, obteniéndose un producto
final confiable.
 La naturaleza automatizada de la Planta
permite dosificar el volumen de agua y
con ello mantener el control de la relación
agua/cemento.
c. Constituye un procedimiento más amigable
con el medio ambiente al evitar la polución
que produce el método por vía seca.
(*) “Engineering Rock Mass Classification” por Z. T.
Bieniawski
1. PROCESO PRODUCTIVO DEL CONCRETO
Para comprender la logística de la operación, es
necesario entender previamente las operaciones
unitarias que conforman su proceso productivo:
(a) Selección y control de insumos, (b) elaboración
del concreto, (c) transporte y (d) lanzado.
1.1 Selección y control de calidad de insumos
Ideal y deseable hubiera sido no incluir esta
etapa dentro del proceso, pues se supone que
los insumos llegan en condiciones óptimas de
calidad, listos para mezclarse. En la realidad, el
supuesto no se cumple y nos vemos obligados a
aumentar una operación unitaria.
La selección y control de insumos son de
importancia capital, un error en esta etapa puede
provocar la elaboración de un producto no
confiable o inservible para el sostenimiento. Es
así que se deben realizar monitoreo y control de
todos los insumos.
La Figura 1 muestra la secuencia de las dos
primeras fases: selección de insumos y
elaboración. Siguiendo la nomenclatura de los
procesos industriales: los triángulos indican
almacenaje; los círculos, operación, las flechas,
transporte y los cuadrados, puntos de control
(sean estos manuales o automáticos)
Los puntos de control son aquellos hitos del
proceso donde podemos controlar que los
insumos cumplan con los requerimientos
mínimos de calidad, a saber:
a. Agua
El pH del agua debe ser de preferencia
neutro, con una temperatura mínima de
15 grados centígrados, estando libre de
sedimentos y partículas que inhiban el
proceso de hidratación del concreto.
El control de la composición se logra con
análisis periódicos de laboratorio; la
temperatura, mediante un termómetro.
b. Agregados
Se debe monitorear la granulometría, la
humedad del agregado, la presencia de
arcillas, material orgánico o partículas
demasiado angulosas. El control se logra
mediante análisis del agregado de
acuerdo a lo especificado por la norma
3
ASTM C33 .
(*) “Standard Specifications for concrete aggregate”
2
 Control de Balanza Control del
Tolva de Faja
humedad y agregados shotcrete
acopio transporte
granulometría 1645 kg
Depósito de
arena

Robot Alpha
MEZCLADORA
Tornillo Balanza de A mixer 20
Produce 1 m3 Control de A interior
alimentador cemento (Hurón o Lanza 1 m3
Silo de cemento de CONCRETO slump mina
de cemento 385 kg Tornado) de
tipo 1 cada 2 minutos
SHOTCRETE
80 t + 45 t =125 t

Sistema
dosificador
Agua 190 l

Dosificación manual
23 l

Sistema
dosificador
Aditivo Glenium 4l
TC 1300

Sistema
dosificador
Aditivo Delvo 1l

Aditivo Meyco
160
Dosificación
manual
Fibra sintética 4 kg
Enduro
3
Figura 1. Diagrama de sub procesos para la elaboración del concreto en la Planta de Volcan – San Cristóbal
 c. Cemento
El cemento debe de cumplir con la
4
norma ASTM C150 . La forma práctica
de controlarlo es mediante la expedición
del certificado de fabricación.
Importante es almacenarlo en un silo
que cumpla las condiciones requeridas
de temperatura y hermeticidad.
d. Aditivos
Los aditivos más usados para elaborar
el concreto son los estabilizadores y
reductores de agua, los cuales son
5
regulados por la norma ASTM 494 . El
control se logra manteniendo al día las
certificaciones de fabricación.
e. Fibra
Es importante evitarse la contaminación
con aceite, grasa, cloruros u otra
sustancia. En el caso de la fibra
metálica, debe almacenarse en
recipientes secos a fin de evitarse la
posibilidad de corrosión. El control se
logra manteniendo las certificaciones de
fabricación al día.
1.2 Elaboración del producto intermedio
Hablamos todavía de un compuesto hasta
ahora conformado por: agua, cemento,
agregados, fibra y aditivos.
Luego de obtenido el control previo de los
insumos que ingresan al proceso, la segunda
fase consiste en la dosificación automática y
mezcla de dichos componentes. El empleo de
una planta automatizada de concreto permite
una alta confiablidad en las proporciones de los
componentes minimizando los sobrecostos
/inseguridades por excesos/defectos.
1.3 Transporte
Esta es la etapa en la cual está centrado el
problema logístico, objeto del presente estudio
y donde puede obtenerse la mayor eficiencia y
por ende, el mayor ahorro. El costo en las
etapas anteriores depende sólo de la cantidad
de material producido y de las horas-hombre
necesarias para el control; sin embargo, en
esta nueva etapa debemos añadir otro objeto
de costo: la distancia a transportarse los
insumos y/o la distancia a transportarse el
concreto.
(*) “Standard Specifications for Portland cement”
(**) “Standard Specifications for chemic admixtures
for concrete”.
Es así que se generan tres alternativas de
transporte, cada cual con sus respectivas
ventajas y desventajas, saber:
a. Elaborar el concreto en superficie y
trasladarlo por medio de mixers al pie
de la labor en interior mina (Modalidad
empleada en Volcan – San Cristóbal)
b. Trasladar los insumos a una planta de
concreto ubicada en interior mina,
elaborar la mezcla y trasladarlo por
medio de mixers al pie de las labores.
(Modalidad empleada en Volcan – Cerro
de Pasco)
c. Elaborar el concreto y superficie y
trasladarlo a interior mina mediante un
sistema de tuberías, de donde es
trasladado por medio de mixers al pie
de las labores.
En estado fresco y de manera previa a
cargarse a los mixers, la mezcla debe ser
sometida a los siguientes controles de calidad:
6
a. Control del slump o asentamiento
(ASTM C143)
7
b. Contenido de aire y peso unitario
(ASTM C138)
8
c. Control de temperatura del concreto
fresco (ASTM C1064)
1.4 Lanzado (elaboración del producto final)
Se inicia con la llegada del mixer al pie de la
labor y su posicionamiento contiguo al robot
lanzador de concreto. En esta última fase, el
concreto se transforma en concreto lanzado o
shotcrete, luego de la adición del aditivo
acelerante y la proyección por medios
neumáticos.
Son factores operacionales para el éxito en
esta etapa:
a. Las condiciones de la labor, terreno
perfectamente desatado y humedecido
de preferencia.
b. La presión y caudal del aire comprimido
en interior mina debe estar acorde a las
especificaciones mínimas del equipo.
c. El personal debe poseer la habilidad y
técnica adecuada para el lanzado.
(*) “Standard Test Method for Slump”
(**) “Standard Test Method for Density, Yield and
Air Content of Concrete”
4
 Es adecuado en esta etapa proseguir con 3. EVALUACION DE ALTERNATIVAS
los siguientes controles de calidad:
La presente evaluación tomará en cuenta los
a. Control de slump o asentamiento al pie aspectos técnicos y económicos.
de labor (ASTM C143)
3.1 Alternativa A: planta de concreto en
b. Resistencia compresiva del concreto superficie + transporte en mixers
9
endurecido (ASTM C39)
10
c. Obtención de testigos diamantinos
(ASTM C42)
11
d. Preparación de paneles de concreto
(ASTM C1140)

e. Resistencia a la flexión del concreto

reforzado con fibra usando cargas
12 Inversión
centrales (ASTM C1550).
Las principales inversiones están dadas por la
adquisición de una planta de concreto y la
construcción de la infraestructura necesaria para su
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
funcionamiento, a saber:
Con el fin de poder evaluar las alternativas,
Adquisición Planta de concreto US$180.000
debemos primeramente establecer el problema. Obras mecánicas y civiles US$ 90.000
Asumamos los siguientes datos operacionales: Implementación laboratorio US$ 80.000
Adquisición silo de 150 t US$ 60.000
 Necesidad de concreto en interior mina: Adquisición equipos menores (tornillos de
5.000 metros cúbicos mensuales. alimentación, sopladores) US$ 30.000

-----------------
 Centro de gravedad de las operaciones de
TOTAL INVERSION US$440.000
concreto a 700 metros de profundidad.
Costos operativos por metro cúbico
 Condiciones geomecánicas favorables del Los costos operativos están dados por la
terreno para situar una planta de concreto producción del concreto en superficie, el traslado
en interior mina. por mixers a interior mina y el lanzado por medio
de los robots, a saber:
 Condiciones geomecánicas favorables del Elaboración concreto US$150,00
terreno para la perforación de chimeneas Transporte en mixer (con una distancia promedio a
raise borer. la labor de 7 km) US$ 65,00
Lanzado US$ 55,00
 Rampas de sección suficientemente amplia ---------------
para el desplazamiento de volquetes. TOTAL POR METRO CUBICO US$280,00

Ventajas
 Disponibilidad de equipos mixer de bajo a. El CAPEX (costos de inversión) es
perfil para cualquiera de las 3 alternativas. relativamente bajo al instalar una planta
de concreto en superficie, donde existen
menores limitaciones para el
movimiento de tierras y obras
(*) “Standard Test Method for Compressive mecánicas y civiles.
Strength of Cylindrical Concrete Specimens”
(**) “Standard Practice for Preparing and Testing b. La instalación de la infraestructura para
Specimens from Shotcrete Test Panels” la operación es rápida. Lo mismo ocurre
(***) “Standard Test Method for Flexural Toughness en el caso que se requiera trasladar la
of Fiber Reinforced Concrete” planta a otra ubicación.

5
 c. El suministro de materiales (agregados Adquisición equipos menores (tornillos de
cemento, aditivos) es sencillo y versátil. alimentación, sopladores) US$ 30.000

d. Las operaciones de despacho no se Excavación de chimenea raise borer para el

encuentran limitadas por el espacio. traslado de agregados US$300.000
Excavación y sostenimiento de la cámara
Desventajas subterránea (50m x 30m x 10m) US$600.000
a. La distancia promedio para las labores -----------------
es de 7 km (tomando en cuenta la TOTAL INVERSION US$1.310.000
profundidad media de 700 m y una
rampa de 10% de gradiente) elevando Costos operativos por metro cúbico
los costos operativos de transporte. Elaboración concreto US$150,00
Transporte de cemento US$ 8,00
b. El tiempo de trabajo efectivo de los Transporte en mixer (con una distancia promedio a
equipos es mínimo. Teniendo en cuenta la labor de 1,5 km) US$ 33,00
que debe recorrer en promedio 14 km Lanzado US$ 55,00
(7 km de ida y 7km de regreso), el ---------------
número de viajes por guardia que TOTAL POR METRO CUBICO US$256,00
realiza un equipo es en promedio de 2,5
Ventajas
a. Los costos operativos son menores que
c. Se requiere una gran cantidad de
la opción anterior. El costo unitario de
mixers para poder desarrollar el
transporte de concreto en mixer puede
servicio. Teniendo en cuenta que cada
disminuir hasta en un 30% debido a la
mixer transporta 3 metros cúbicos:
reducción de las distancias.
5.000 /(30 * 2,5 * 3) = 22 unidades
b. La disminución de la flota de equipos
d. La congestión en las vías de acceso mixer hasta en un 50% para el caso
provocada por los mixer, limitando el planteado, disminuyendo los costos de
flujo normal de operaciones. mantenimiento.

e. La contaminación atmosférica dentro de c. La presencia de una planta en interior

la mina provocada por los motores de mina equipada con un laboratorio,
combustión interna de los mixer. facilita el monitoreo y control de la
calidad del producto final: concreto en
3.2 Alternativa B: planta de concreto en interior las labores.
mina + transporte en mixers
d. El suministro de agregados se realiza a
través de la chimenea R/B con una tolva
al final, empleando para ello sólo la
energía potencial gravitatoria.

Desventajas
a. El CAPEX es alto en este caso.
Además de las instalaciones electro-
mecánicas del caso anterior, se
requiere romper y evacuar 15.000
Inversión
metros cúbicos de roca en desmonte,
Las principales inversiones están dadas por la
incurriendo muchas veces en un alto
adquisición de una planta de concreto y la
costo de oportunidad de los equipos
construcción de una infraestructura subterránea
destinados para la producción de
para su funcionamiento, a saber:
mineral. Adicionalmente, la elaboración
de una chimenea raise borer
Adquisición Planta de concreto US$180.000
(perforación piloto + rimado) para el
Obras mecánicas y civiles US$120.000
transporte de agregado es otra
Implementación laboratorio US$ 80.000
inversión importante. Para este caso,
hemos supuesto que la ventilación en

6
 interior mina es buena pues la
instalación de la planta subterránea
supone una significativa polución
adicional; en caso de no ser así, sería
necesaria la implementación de una
segunda chimenea raise borer próxima
y exclusiva para la ventilación de la
cámara.
b. La construcción de la infraestructura
para la operación es lenta (preparación
de cámara subterránea + chimeneas
raise borer).
c. El espacio subterráneo para ejecutar las
operaciones de despacho es mucho
menor que en superficie.
d. El suministro de cemento es complejo y
no puede mecanizarse de forma tan
sencilla como el agregado. En Cerro de
Pasco, actualmente se traslada por
medio de volquetes y estibadores.
e. La sección de las rampas de acceso a
la cámara deben de prepararse para la
circulación de volquetes.
f. El flujo de las operaciones se vuelve
dependiente de: la disponibilidad de los
volquetes, la congestión vehicular y el
estado de las rampas.
g. Si bien, disminuye la cantidad de
mixers; la congestión vehicular y la
emanación de gases no disminuye con
la llegada de los volquetes con cemento
a interior mina.
h. Aumenta la polución en interior mina,
con la descarga y el manipuleo de las
bolsas de cemento.
3.3 Alternativa C: planta de concreto en
superficie + transporte por tuberías
Estamos ante una nueva alternativa, hasta ahora
sólo empleada en Norteamérica y África, la cual
consiste en mantener una planta de concreto en
superficie y a través de tuberías y un sistema de
bombeo, el concreto es enviado a un tanque de
remezclado en interior mina donde la mezcla
recupera las propiedades perdidas por el aumento
de temperatura y es redistribuida a los mixers que
abastecen de concreto a las labores.
13
De acuerdo a autores como Aronowitz y Steward ,
el éxito del método está basado en dos principales
factores:
a. El empleo de aditivo superplastificante
para el diseño del concreto que
descenderá por caída libre a través de
un sistema de tuberías verticales. El
calentamiento producido por la fricción
puede fácilmente originar una pérdida
de slump de hasta 30% para los 700
metros de caída. Es aquí donde la
acción del aditivo mitiga dicha pérdida
permitiendo contar con una mezcla de
buena trabajabilidad.
b. La instalación de una tubería de acero
previamente tensada, diseñada para
trabajar en ciclos intermitentes de
compresión y tensión, asegurando la
sostenibilidad de la operación.
Inversión
Las principales inversiones están dadas por la
adquisición de una planta de concreto y la
construcción de una infraestructura subterránea
para su funcionamiento, a saber:
Adquisición Planta de concreto US$180.000
Obras mecánicas y civiles US$120.000
Implementación laboratorio US$ 80.000
Adquisición equipos menores (bombas, tornillos de
alimentación, sopladores) US$ 50.000
Perforación piloto raise borer US$150.000
Adquisición tubería de acero US$340.000
Adquisición moto-hormigonera US$ 90.000
Preparación sedimentador en mina US$ 20.000
-----------------
TOTAL INVERSION US$1.030.000
Costos operativos por metro cúbico
Elaboración concreto US$152,00
Transporte en mixer (con una distancia promedio a
la labor de 1,5 km) US$ 33,00
Lanzado US$ 55,00
---------------
TOTAL POR METRO CUBICO US$240,0
7
 Tabla 1. Evaluación económica de las alternativas

Alternativa A Alternativa B Alternativa C

Producción mensual de shotcrete (m3)
CAPEX
OPEX (US$/m3 de shotcrete)
Costo mensual de producción
Costo anual de producción
Tasa de interés
Vida útil estimada (años)
Valor presente neto de los costos
CAUE (5, 10%)
Planta de shotcrete en superficie +
transporte en mixers
5.000
$ 440.000
$ 280
$ 1.400.000
$ 16.800.000
10%
5 5
$ 58.295.652 $
-$ 15.378.246 -$
Planta de shotcrete en interior
mina + transporte en mixers
5.000
$ 1.310.000
$ 256
$ 1.280.000
$ 15.360.000
10%
54.124.077 $
14.277.795 -$
Planta de shotcrete en superficie
+ transporte por tuberías
5.000
$ 1.030.000
$ 240
$ 1.200.000
$ 14.400.000
10%
5
50.561.209
13.337.919

8
Ventajas
a. El CAPEX es intermedio entre las dos
opciones anteriores.
b. Los costos operativos son menores que
en las opciones anteriores. Si bien el
costo de elaboración asciende en el
empleo del aditivo superplastificante,
disminuye el empleo de aditivo
estabilizante para las labores cercanas;
asimismo, se evita el sobrecosto por
transporte de cemento en volquetes.
c. La disminución de la flota de equipos
mixer hasta en un 50% respecto a la
primera alternativa, disminuyendo
costos de mantenimiento y emisión de
gases diesel en interior mina.
d. El suministro de concreto a través de
tuberías emplea prácticamente sólo la
energía potencial gravitatoria resultando
una manera funcional y económica para
el transporte.
e. Se requiere de poco espacio en interior
mina, sólo una cámara para albergar el
tanque de descarga y mezclado
Desventajas
a. La construcción de la infraestructura
para la operación es lenta (preparación
de chimenea raise borer + instalación
de tubería).
b. En nuestro país hay escaso personal
con las competencias y experiencia
para instalar las tuberías pretensadas.
c. Se requiere de una persona en interior
mina dedicada exclusivamente a
coordinar la recepción y el despacho.
d. Adicionar un superplastificante puede
incrementar los costos variables de
elaboración del concreto
En la Tabla 1 se muestra el análisis económico
comparativo de las 3 opciones. Se han considerado
para el análisis los siguientes supuestos:
 Un costo financiero de 10% anual
 La vida útil de los sistemas es similar para
las 3 alternativas e igual a 5 años.
De acuerdo a los cuales, económicamente la mejor
alternativa es el transporte de a través de tuberías.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 El éxito en la aplicación del concreto
lanzado o shotcrete dependerá de: (a) Una
adecuada selección y control de calidad de
insumos; (b) planta de concreto y equipos
de transporte (mixers) y lanzado en buenas
condiciones, lo cual se logra mediante la
implementación efectiva de un programa
de mantenimiento preventivo; (c) condición
adecuada de los servicios en interior mina,
como presión y caudal de aire, (d) personal
competente con habilidad y técnica
adecuada.
 Los costos de elaboración y lanzado de
concreto poseen un componente fijo: el
costo de la planta y de los equipos.
Dicho costo se podrá disminuir cuando la
utilización efectiva esté más cercana a la
capacidad instalada.
 Los componentes variables del costo de
elaboración están dados principalmente
por los insumos, siendo los de mayor
incidencia para la elaboración de 1 metro
cúbico: (a) el cemento, (b) el aditivo
acelerante y (c) la fibra. El enfoque para la
reducción de costos estará dado por la
mejora en el diseño del shotcrete.
 Los principales inconvenientes originados
por despachar mixers desde superficie son:
(a) Los costos variables de transporte se
incrementan a medida que se profundizan
las operaciones, (b) a medida que se
profundiza la mina y se incrementan las
distancias, la eficiencia de los mixers
disminuye realizando cada vez menos
viajes por guardia y siendo necesario
incrementar la flota.
 Implementar una planta de concreto en
interior mina implica trasladar un problema
logístico de superficie a interior mina donde
la ventilación es menor y existen mayores
limitaciones de espacio para realizar las
mismas operaciones logísticas. No es
recomendable para altas producciones de
concreto.
 Bajo iguales condiciones de distancia, el
transporte de shotcrete a través de
tuberías es la mejor opción debido a
9
 criterios económicos, medio-ambientales y
operativos. Sin embargo, de manera previa
a cualquier implementación deberán de
evaluarse las características particulares
de cada mina a fin de tomar la mejor
opción.
5. REFERENCIAS
Testing Specimens from Shotcrete Test
Panel. West Conshohocken. U.S.
(12) ASTM International, ASTM C1550.
Standard Test Method for Flexural
Toughness of Fiber Reinforced Concrete.
West Conshohocken. U.S

(1) Steward & Loggerenberg, The design of a
concrete transport system on Cullinam
Diamond Mine, The journal of the Southern
African Institute of Mining & Metallurgy,
Volume 106, February 2006, p. 14
(2) Bieniawski, Z.T., Engineering Rock Mass
Classifications. A Wiley Interscience
Publication, 1989.
(13) Aronowitz & Steward, The design of a
suspended concrete transport pipeline
system, The journal of the Southern African
Institute of Mining & Metallurgy, Volume
108, November 2008, p. 707

(3) ASTM International, ASTM C33. Standard

Specifications for concrete aggregate. West
Conshohocken. U.S.

(4) ASTM International, ASTM C150. Standard

Specifications for Portland cement. West
Conshohocken. U.S.

(5) ASTM International, ASTM C494. Standard

Specifications for chemical admixtures.
West Conshohocken. U.S.

(6) ASTM International, ASTM C143. Standard

Test Method for Slump of Hydraulic
Cement Concrete. West Conshohocken.
U.S.

(7) ASTM International, ASTM C138. Standard

Test Method for Density, Yield and Air
Content of Concrete. West Conshohocken.
U.S.

(8) ASTM International, ASTM C1064.

Standard Test Method for Temperature of
Freshly Mixed Hydraulic Cement Concrete.
West Conshohocken. U.S.

(9) ASTM International, ASTM C39. Standard

Test Method for Compressive Strength of
Cylindrical Concrete Specimens. West
Conshohocken. U.S.

(10) ASTM International, ASTM C42. Standard

Test Method for Obtaining and Testing
Drilled Cores and Sawed Beams of
Concrete. West Conshohocken. U.S.

(11) ASTM International, ASTM C1140.

Standard Practice for Preparing and

10