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Planeación Avanzada
y Planes de Control
de Calidad del Producto
Segunda Edición
APQP
PLANEACIÓN AVANZADA DE CALIDAD
DEL PRODUCTO (APQP) Y PLANES DE
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Manual de Referencía
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Publicado en Junio, 1994, Segunda Impresión Febrero 1995 (portada nueva solamente), Segunda Edición,
Julio, 2008 Derechos Reservados © 1994, © 1995, © 2008
Chrysler Corporation, Ford Motor Company y General Motors Corporation
ISBN: 978 1 60534 239 9
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PREFACIO
Segunda Edición
Efectivo en Noviembre 2, 2008, la Segunda Edición de APQP y Planes de Control reemplaza a la Primera
Edición de APQP y Planes de Control, a menos que se especifique otra cosa por sus clientes.
La Segunda Edición de APQP y Planes de Control incluye:

x incorporación del enfoque de procesos orientado al cliente
x terminología actualizada y conceptos consistentes con ISO/TS 16949 y otros manuales de las
herramientas centrales de Chrysler, Ford y General Motors
x referencias apropiadas para específicos de los clientes sin el texto completo
Este manual continúa ofreciendo lineamientos generales para asegurar que la Planeación Avanzada de la
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Calidad del Producto sea implementada de acuerdo con los requerimientos específicos del cliente. No ofrece
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instrucciones específicas sobre cómo llegar a cada entrada del APQP ó Planes de Control, una tarea que
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mejor se deja a cada organización.
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Aún y cuando se pretende que estos lineamientos cubran todas las situaciones que ocurren normalmente al
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inicio en las fases de planeación, fase de diseño ó análisis del proceso, habrá preguntas a generarse. Estas
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preguntas debieran ser dirigidas a su representante autorizado de los clientes. up
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El Grupo ó Fuerza de Tareas para los Requerimientos de Calidad de los Proveedores reconoce grandemente
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las contribuciones a los siguientes individuos y sus respectivas compañías que participaron en el proceso de
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revisión.
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Bryan Book, Chrysler LLC, Chair

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Russ Hopkins, Ford motor Company

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William Fick, General Motors Corporation

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Robert Minkler, Delphi Corporation

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Craig Williams, Eaton Corporation

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Este documento cuenta con derechos de copia por Chrysler LLC, Ford y General Motors, con derechos
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reservados en el 2008. Pueden ordenarse copias adicionales en AIAG en www.aiag.org. Las organizaciones
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que compren la Segunda Edición de APQP cuentan con el permiso para copiar cualquier formato y/o lista de
verificación contenido aquí.
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Julio, 2008
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ÍNDICE
PREFACIO ................................................................................................................................................................... III
ÍNDICE ............................................................................................................................................................................ V
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 1
FUNDAMENTOS DE PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO ................................................................................. 3
Organiza al Equipo ................................................................................................................................................... 3
Define el Alcance ...................................................................................................................................................... 3
De Equipo-a-Equipo ................................................................................................................................................. 4
Entrenamiento ........................................................................................................................................................... 4
Involucrar a los Clientes y a la Organización .......................................................................................................... 4
Ingeniería Simultánea ............................................................................................................................................... 4
Planes de Control ...................................................................................................................................................... 4
Resolución de Puntos de Interés ............................................................................................................................... 5
Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad del producto ......................................................................................... 5
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Planes Relativos a una Gráfica de Tiempo ............................................................................................................... 5
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CAPÍTULO 1 PLANEACIÓN Y DEFINICIÓN DE UN PROGRAMA..................................................................... 7
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INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................... 9
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1.1Voz del Cliente .................................................................................................................................................... 9
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1.2 Plan de Negocios y Estrategia de Mercadotecnia............................................................................................. 11
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1.3 Datos de Comparaciones Competitivas del Producto/Proceso ......................................................................... 11
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1.4 Supuestos del Producto/Proceso ....................................................................................................................... 12

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1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto............................................................................................................ 12

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1.6 Entradas de los Clientes .................................................................................................................................... 12

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1.7 Objetivos de Diseño .......................................................................................................................................... 12

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1.8 Objetivos de Calidad y Confiabilidad ............................................................................................................... 12

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1.9 Lista Preliminar de Materiales ......................................................................................................................... 12

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1.10 Diagrama del Flujo del Proceso Preliminar ................................................................................................... 13

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1.11 Identificación Preliminar de Características Especiales del Producto y Proceso .......................................... 13
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1.12 Plan de Aseguramiento del Producto .............................................................................................................. 13

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1.13 Apoyo de la Adminsitrcaión ............................................................................................................................ 14

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CAPÍTULO 2 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO ................................................................................ 15

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INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................. 17
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2.1 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños (AMEF-D) ......................................................................... 18

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2.2 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble......................................................................................... 18

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2.3 Verificaciones de Diseño ................................................................................................................................... 19

2.4 Revisiones de Diseño ......................................................................................................................................... 19
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2.5 Planes de Control - Construcción de Prototipos............................................................................................... 20

2.6 Dibujos/Planos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos) ...................................................................... 20
2.7 Especificaciones de Ingeniería .......................................................................................................................... 21
2.8 Especificaciones de Materiales ......................................................................................................................... 21
2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones ............................................................................................................ 21
2.10 Requerimientos de Equipo, Herramental e Instalaciones Nuevos................................................................... 21
2.11 Características Especiales de Productos y Procesos ...................................................................................... 21
2.12 Requerimientos para Calibradores – Equipo de Prueba ................................................................................ 22
2.13 Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración ........................................................ 22
CAPÍTULO 3 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO ................................................................................... 23
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................. 25
3.1 Normas y Especificaciones de Empaque ........................................................................................................... 26
3.2 Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso.................................................................................... 26
3.3 Diagrama de Flujo del Proceso ........................................................................................................................ 26
v
3.4 Layout de Plan de Piso...................................................................................................................................... 26
3.5 Matriz de Características .................................................................................................................................. 27
3.6 Análisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (AMEF-P) ........................................................................ 27
3.7 Plan de Control de Prelanzamiento .................................................................................................................. 27
3.8 Instrucciones del Proceso ................................................................................................................................. 28
3.9 Plan de Análisis de Sistemas de Medición ........................................................................................................ 28
3.10Plan Preliminar de Estudios de Habilidades de los Procesos ........................................................................ 29
3.11 Apoyo de la Administración ............................................................................................................................ 29
CAPÍTULO 4 VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO ....................................................................... 31
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................. 33
4.1 Corrida de Producción Significativa................................................................................................................. 34
4.2 Análisis de Sistemas de Medición...................................................................................................................... 34
4.3 Estudios Preliminares de las Capacidades de los Procesos ............................................................................. 34
4.4 Aprobación de Partes para Producción ............................................................................................................ 35
4.5 Pruebas de Validación de Producción .............................................................................................................. 35
4.6 Evaluaciones del Empaque ............................................................................................................................... 35
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4.7 Plan de Control de la Producción ..................................................................................................................... 35
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4.8 Liberaciones de Planeaciones de Calidad y Apoyo de la Administración ....................................................... 35
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CAPÍTULO 5 RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIONES Y ACCIONES CORRECTIVAS ........................ 37
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INTRODUCCIÓN............................................................................................................................................................. 39
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5.1 Reducción de la Variación ................................................................................................................................ 39
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5.2 Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes ............................................................................................... 40
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5.3 Mejoramiento en el Envío y Servicio................................................................................................................. 40

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5.4 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas ............................................................................. 40

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CAPÍTULO 6 METODOLOGÍA DE PLANES DE CONTROL .............................................................................. 41

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6.1 Descripción de Columnas del Plan de Control ................................................................................................. 47

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6.2 Análisis del Proceso .......................................................................................................................................... 56

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APÉNDICE A LISTAS DE VERIFICACIÓN PARA PLANEACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO .......................... 71
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APÉNDICE B TÉCNICAS ANALÍTICAS ....................................................................................................................... 89

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Análisis de Variaciones en la Construcción de un Ensamble ................................................................................. 90

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Comparaciones Competitivas.................................................................................................................................. 90

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Diagramas de Causas y Efectos .............................................................................................................................. 90

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Matriz de Características ........................................................................................................................................ 91

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Método de la Ruta Crítica ....................................................................................................................................... 92

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Diseño de Experimentos (DOE) .............................................................................................................................. 92

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Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble............................................................................................... 93

Plan y Reporte de Verificación de Diseños (P&RVDs)........................................................................................... 93
A Prueba de Errores/Fallas .................................................................................................................................... 93
Diagramas de Flujo del Proceso............................................................................................................................. 94
Despliegue de la Función (QFD) ............................................................................................................................ 94
APÉNDICE C MATERIAL DE REFERENCIA............................................................................................................... 97
APÉNDICE D COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO .............................................................................. 99
APÉNDICE E APROBACIONES Y RESUMEN DE LA PLANEACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO .................. 101
APÉNDICE F GLOSARIO ............................................................................................................................................ 105
APÉNDICE G ÍNDICE .................................................................................................................................................. 109
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Validación del
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Producto y Proceso
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de Proceso
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Retroalimentación
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Diseño y Desarrollo
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del Producto
Evaluación y Acciones Correctivas
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Planificar y Definir
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Diseño y Desarrollo
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CICLO DE LA PLANEACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO
Introducción
Introducción
El propósito de este manual es comunicar a las organizaciones (internas
y externas) y proveedores, los lineamientos comunes para la Planeación
de Calidad del Producto y Planes de Control desarrollados
conjuntamente por Chrysler, Ford y General Motors. Este manual ofrece
lineamientos diseñados para fabricar un plan de calidad del producto, el
cual soporte el desarrollo del producto o servicio y que satisfaga a los
clientes (ver sección 1.6). Los siguientes términos, usados en esta edición
se usan para describir la cadena de suministros. El termino
“organización” se refiere a la unidad a la cual estos lineamientos se
aplican. El término “proveedor” reemplaza al término subcontratista que
fue usado en la Primera Edición. Algunos de los beneficios esperados en
el uso de estos lineamientos son:
x
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Reducción en la complejidad de la planeación de calidad de productos
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para clientes y organizaciones.
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x Un medio de las organizaciones para comunicar fácilmente los
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requerimientos de planeación de calidad del producto a los
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proveedores.
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Este manual de referencia contiene lineamientos que soportan los
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requerimientos como se describen en ISO/TS 16949 y los requerimientos

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específicos de los clientes que apliquen. Todos los formatos de este

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manual son provistos como ejemplos solamente. El propósito es ayudar a

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los equipos de planeaciones de calidad del producto de las

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organizaciones en el desarrollo de formas apropiadas de comunicación

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que soporten el cumplimiento con requerimientos, necesidades y

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expectativas de los clientes.

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El Ciclo de una Planeación de Calidad del producto mostrado en la

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página anterior es la descripción gráfica de un programa típico. Las

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diferentes fases están en secuencia para representar un esquema de

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tiempo planeado para ejecutar las funciones descritas. El propósito de un

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Ciclo de Planeación de Calidad del producto es enfatizar:

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x La planeación anticipada. Los primeros tres cuartos del ciclo están

r
orientados a la planeación anticipada de la calidad del producto a

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través de la validación del producto / proceso.

x El acto de implementación. La cuarta parte es la etapa donde la
importancia de evaluar los resultados sirve para dos funciones:
determinar si los clientes están satisfechos, y ofrecer soporte a la
búsqueda del mejoramiento continuo.
El graficar la planeación de la calidad del producto como un ciclo ilustra
la búsqueda permanente del mejoramiento continuo que solo puede
lograrse tomando la experiencia de un programa y aplicando el
conocimiento adquirido a un programa siguiente.
1
Introducción
MATRIZ DE RESPONSABILIDADES DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL

PRODUCTO
La matriz que se muestra abajo ilustra las funciones de una Planeación de

Calidad del Producto para tres tipos de organizaciones. Ayuda a las
organizaciones en definir el alcance de sus responsabilidades de
planeación. Se hace referencia a los fundamentos de la Planeación de
Calidad del producto en la página siguiente. La matriz no ilustra todos
los diferentes tipos de relaciones en una Planeación de Calidad del
producto que pudieran existir entre organizaciones, proveedores y
clientes.
*Proveedoresde
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Serviciosej.,
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TratamientosTérmicos,

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*Responsable *Solo Almacenamiento
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deDiseño Manufactura Transporte,etc
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2
Introducción
Fundamentos de Planeación de la Calidad del Producto

La Planeación de la Calidad del Producto es un método estructurado para
definir y establecer los pasos necesarios para asegurar que un producto
satisface al cliente. El objetivo de una planeación de calidad del producto
es facilitar la comunicación con todos los involucrados para asegurar que
todos los pasos requeridos se completen a tiempo. La planeación efectiva
de calidad del producto depende del compromiso de la alta
administración de la compañía en el esfuerzo requerido para lograr
satisfacción de los clientes. Algunos de los beneficios de la planeación de
calidad del producto son:
x Dirigir recursos a satisfacer los clientes.
x Promover la identificación anticipada de cambios requeridos.
x Evitar cambios tardíos. ·Ofrecer productos de calidad a tiempo y al
ed
más bajo costo.
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Las prácticas de trabajo, herramientas y técnicas analíticas descritas en
o
pr
este manual se listan en una secuencia lógica para hacer que se sigan
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fácilmente. Cada Plan de Calidad del producto es único. El esquema de
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co
tiempo real y la secuencia de ejecución depende de las necesidades y
is
expectativas de los clientes y/u otros aspectos prácticos. Mientras más
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anticipada un práctica de trabajo, herramienta y/o técnica analítica pueda
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implementarse en el Ciclo de la Planeación de Calidad del Producto es

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mejor.
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Organizar al Equipo
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El primer paso de una organización en la Planeación de Calidad del

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Producto es asignar a un dueño del proceso para el proyecto de APQP.

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Además, debiera establecerse un equipo multifuncional para asegurar

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una efectiva planeación de calidad del producto. El equipo debiera

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incluir representantes de múltiples funciones tales como, ingeniería,

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manufactura, control de materiales, compras, calidad, recursos humanos,

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ventas, servicio de campo, proveedores y clientes, conforme sea

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apropiado.
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Definir el Alcance
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Es importante que el equipo de planeación de calidad del producto de la

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organización en la etapa inicial del programa del producto identifique las

necesidades, expectativas y requerimientos de los clientes. Como
mínimo, el equipo debe cumplir con:
x La selección de un líder de equipo responsable del proyecto para
prever el proceso de planeación. (En algunos casos puede ser ventajoso
rotar al líder de equipo durante el ciclo de planeación).
x La definición de roles y responsabilidades de cada área representada.
x La identificación de clientes – internos y externos.
x La definición de requerimientos de los clientes. (Usar QFD -
Despliegue de la Función de Calidad - si aplica, como es referenciado
en el apéndice B).
x La selección de disciplinas, individuos y/o subproveedores que deban
adherirse al equipo, y aquellos que no se requieran.
3
Introducción
x El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño,

número de pruebas.
x La evaluación de la factibilidad del diseño propuesto, los
requerimientos de desempeño y el proceso de manufactura.
x La identificación de costos, esquema de tiempo y restricciones que
deban ser consideradas.
x La determinación de la asistencia requerida de los clientes.
x La identificación del proceso y métodos de documentación.
De Equipo-a-Equipo
El equipo de planeación de calidad del producto de una organización
debe establecer las líneas de comunicación con otros equipos de la
organización y los clientes. Esto puede incluir juntas regulares con otros
equipos. El alcance de un contacto de equipo-a-equipo depende del
ed
número de puntos o aspectos clave que requieran resolución.
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Entrenamiento
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El éxito de un Plan de Calidad del Producto depende de un programa
is
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efectivo de entrenamiento que comunique todos los requerimientos y
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desarrollo de habilidades para cumplir con las necesidades y expectativas
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de los clientes.
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Envolvimiento de los
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Clientes y la Organización
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El cliente principal puede iniciar el proceso de planeación de calidad con

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una organización. Sin embargo, la organización tiene la obligación de

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establecer un equipo multifuncional para dirigir el proceso de planeación

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de calidad del producto. Las organizaciones deben esperar el mismo

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desempeño de sus proveedores.

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Ingeniería Simultánea
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La Ingeniería Simultánea es un proceso donde los equipos

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multifuncionales se esfuerzan por un objetivo común. Reemplaza la serie

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secuencial de etapas donde los resultados son transmitidos a una

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siguiente área para ejecución. El propósito es expedir la introducción de

productos con calidad lo más pronto posible. El equipo de planeación de
calidad del producto asegura que otras áreas / equipos planeen y ejecuten
actividades que apoyen el objetivo u objetivos comunes.
Planes de Control
Los planes de control son descripciones escritas de los sistemas para
controlar partes y procesos. Diferentes planes de control cubren tres fases
distintas:
x Prototipos – la descripción de mediciones dimensionales y pruebas de
materiales y desempeño que ocurrirán durante la fabricación de un
Prototipo.
4
Introducción
x Prelanzamiento - la descripción de mediciones dimensionales y

pruebas de materiales y desempeño que ocurrirán después del prototipo
y antes de la producción total.
x Producción – la documentación amplia de las características del
producto / proceso, los controles del proceso, las pruebas y los sistemas
de medición que ocurrirán durante la producción masiva.
Resolución de Puntos de Interés
Durante el proceso de planeación, el equipo encontrará puntos de interés
en el diseño y/o procesamiento del producto. Estos puntos de interés
debieran documentarse en una matriz con responsabilidades asignadas y
un esquema de tiempo. Se recomiendan métodos disciplinados de
solución de problemas en situaciones con dificultades. Las técnicas
analíticas descritas en el apéndice B debieran usarse conforme sea
apropiado.
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Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad
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del Producto
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En el primer orden del negocio de un equipo de planeación de calidad del
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producto, después de las actividades organizacionales, debiera ser el
up
desarrollo de un plan con un esquema de tiempo. El tipo de producto,
ro
n
io
complejidad y expectativas de los clientes debieran ser considerados en

at
n
or
tio
la selección de los elementos de tiempo que deben ser planeados y

rp
Ac
Co
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graficados. Todos los miembros del equipo debieran acordar con cada
g
st
y. e 14
in
du
evento, las acciones y el esquema de tiempo. Una gráfica con un

ld
gl iv 0
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In
Ho
rd m /10
esquema de tiempo bien organizado debiera listar las tareas,

a
co uto 6
an
asignaciones, y/u otros eventos. (El método de la ruta crítica puede ser
ac e A ion:
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apropiado; hacer referencia al apéndice B). También, la gráfica ofrece al

ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p x
equipo de planeación un formato consistente para rastrear el avance y

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s me Si 43 en
te ne se
establecer agendas de juntas. Para facilitar el reporte de status, cada

wa ow cen
d
e i
evento debe contar con una “fecha de inicio” y una “fecha de

an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
terminación” con el punto actual de avances registrados. Un reporte

E de oc
efectivo de status da soporte al monitoreo de un programa con el enfoque

O is d
de identificar aspectos que requieran atención especial.

Th
r
Planes Relativos a una Gráfica de Tiempo

d
El éxito de cualquier programa depende del cumplimiento de las

necesidades y expectativas de los clientes de una manera oportuna y a un
costo que represente valor. La Gráfica de un esquema de Tiempo para
una Planeación de Calidad del producto que se muestra adelante y el
ciclo de una Planeación de Calidad del producto descrito previamente
requiere que el equipo de planeación concentre sus esfuerzos en la
prevención de defectos. La prevención de defectos es dirigida por
ingeniería simultánea ejecutada por áreas de ingeniería del producto y
manufactura trabajando en forma concurrente. Los equipos de planeación
deben prepararse para modificar planes de calidad de productos que
cumplan con las expectativas de los clientes. El equipo de planeación de
calidad del producto de la organización es responsable de asegurar que el
esquema de tiempo cumpla o exceda con el plan de tiempo del cliente.
5
Introducción
GRAFICA DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
Iniciación/Aprobación
del Concepto Aprobación

del Programa Prototipo Piloto Lanzamiento
PLANEACIÓN
PLANEACIÓN
DISEÑO Y DESARROLLO DEL
DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
ed
ct
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pr
VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
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PRODUCCIÓN
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RETROINFORMACIÓN, EVALUACION Y ACCIONES CORRECTIVAS
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G
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PLANEAR Y VERIFICACIÓN VERIFICACIÓN VALIDACIÓN RETROALIMENTACIÓN

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DEL DISEÑO Y DEL DISEÑO Y DEL PRODUCTO EVALUACIÓN Y

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DEFINIR
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DESARROLLO DESARROLLO Y DEL PROCESO ACCIÓN CORRECTIVA

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PROGRAMA DEL PRODUCTO DEL PROCESO

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Capítulo 1
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Capítulo 1
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Planeación y Definición del Programa
Planeación y Definición
Capítulo 1 Planeación y Definición
GRÁFICA DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO
RESULTADOS/SALIDAS:
PLANEACIÓN
PLANEACIÓN
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PRODUCCIÓN
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RETROINFORMACIÓN, EVALUACION Y ACCIONES CORRECTIVAS

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x Objetivos de Diseño
d
x Objetivos de Calidad y Confiabilidad

x Lista Preliminar de Materiales
x Diagrama del Flujo del Proceso Preliminar
x Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso
x Plan de Aseguramiento del Producto
x Apoyo de la Administración
8
Introducción
Este Capítulo describe como determinar las necesidades y expectativas de
los clientes a fin de planear y definir un programa de calidad. Todo el
trabajo debe hacerse con el cliente en mente, ofreciendo mejores productos
y servicios que la competencia. El paso inicial del proceso de planeación de
calidad del producto es para asegurar que las necesidades y expectativas de
los clientes sean claramente entendidas.
Las entradas y salidas que apliquen al proceso pueden variar de acuerdo con
el producto / proceso y las necesidades y expectativas de los clientes.
Algunas recomendaciones discutidas en este Capítulo son las siguientes:
ENTRADAS
x Voz del Cliente
ed
ż Investigaciones de Mercado
ct
ote
pr
ż Garantías Histórica e Información de Calidad
ht
rig
ż Experiencia del Equipo
py
co
is
x Plan de Negocios/Estrategia de Mercadotecnia
d
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Datos de Comparaciones Competitivas del Proceso/Producto
ro
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x Supuestos del Proceso/Producto

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x Estudios de Confiabilidad de los Productos

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Entradas de los Clientes

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SALIDAS (Se convierten en las entradas de Capítulo 2)

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O is d
Th
x Diagrama de Flujo Preliminar del Proceso

r
x Lista Preliminar de Productos Especiales y Características de Procesos

d

1.1 Voz del Cliente

La “Voz del Cliente” cubre quejas, recomendaciones, datos e información
obtenida de clientes internos y/o externos. Algunos métodos para recolectar
esta información aparecen en párrafos siguientes.
9
1.1.1 Investigación de Mercado

El equipo de planeación de calidad del producto de la organización puede
necesitar el obtener datos e información de investigaciones de mercado que
reflejen la Voz de los Clientes. Las siguientes fuentes pueden ayudar a
identificar aspectos clave / necesidades del cliente y traducir dichos
aspectos en características de los productos y procesos:
x Entrevistas con los clientes
x Cuestionarios y encuestas de clientes
x Pruebas de mercado y reportes de posicionamiento
x Estudios de calidad y confiabilidad de nuevos productos
x Estudios competitivos de calidad de los productos
ed
x Mejores Prácticas
ct
ote
pr
x Lecciones Aprendidas
ht
rig
1.1.2 Información Histórica Sobre Garantías y Calidad
py
co
is
Una lista de aspectos clave / necesidades históricas del cliente debiera
d
an
prepararse para evaluar el potencial de recurrencia durante el diseño,
up
ro
n
manufactura, instalación y uso del producto. Estos debieran considerarse

io
G
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como una extensión de otros requerimientos de diseño e incluirse en el

or
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análisis de necesidades del cliente.

Co
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Muchos de los siguientes aspectos pueden ayudar al equipo a identificar

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aspectos clave / requerimientos de los clientes y priorizar resoluciones

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apropiadas.
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x Reportes de Garantías
Th -Do r nu um
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x Indicadores de Capacidades
O is d
Th
x Reportes de Calidad internos de Planta de los Proveedores

r
x
d
Reportes de Resolución de Problemas

x Rechazos y Devoluciones en Planta de los Clientes
x Análisis de Campo de Productos Devueltos
1.1.3 Experiencia del Equipo
El equipo puede usar cualquier fuente de información que sea apropiada,
incluyendo lo siguiente:
x Entradas de niveles de sistema superiores o proyectos de QFD
(Despliegue de la Función de Calidad) pasados.
x Cometarios y análisis de medios: revistas y reportes de periódicos, etc.
x Cartas y sugerencias de clientes
10
x Comentarios de los concesionarios
x Comentarios de los operadores de flotillas
x Reportes de servicio de campo
x Evaluaciones internas usando clientes similares
x Viajes de trabajo
x Comentarios o dirección de la administración
x Problemas y aspectos clave reportados de clientes internos
x Requerimientos y regulaciones gubernamentales
ed
ct
x Revisiones de contratos
ote
pr
ht
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1.2 Plan de Negocios y Estrategia
py
co
de Mercadotecnia
is
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an
up
El plan de negocios y estrategia de mercadotecnia del cliente establecerá el
ro
n
io
G
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marco de trabajo para el plan de calidad del producto. El plan de negocios

n
or
tio
rp
puede colocar restricciones (ej., esquema de tiempo, costo, inversión,

Ac
Co
ry
posicionamiento del producto, recursos de investigación y desarrollo) en el

g
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y. e 14
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gl iv 0
equipo que afecte la dirección tomada. La estrategia de mercadotecnia

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rd m /10
definirá los clientes meta, los puntos de venta claves y los competidores
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clave.
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1.3 Datos de Comparaciones

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Competitivas del Producto/Proceso

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El uso de comparaciones competitivas (referenciado en el apéndice B)

O is d
Th
ofrecerá entradas para establecer metas de desempeño del producto /

r
proceso. Investigación y desarrollo puede también ofrecer comparaciones

d
competitivas e ideas conceptuales. Un método para comparaciones

competitivas exitosas es:
x Identifica las comparaciones competitivas apropiadas
x Entiende las razones de la brecha entre su status actual y la comparación
competitiva
x Desarrolla un plan para cerrar la brecha, igualar la comparación
competitiva o exceder la comparación competitiva misma.
11
1.4 Supuestos del Producto/Proceso

Puede haber supuestos de que el producto cuente con ciertas propiedades,
diseño o conceptos del proceso. Estos incluyen innovaciones técnicas,
materiales avanzados, evaluaciones de confiabilidad y nueva tecnología.
Todos estos debieran ser utilizados como entradas.
1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto

Este tipo de datos consideran la frecuencia de reparación o reemplazo de
componentes dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de
pruebas de confiabilidad / durabilidad de largo plazo.
1.6 Entradas de los Clientes

Los usuarios futuros del producto pueden ofrecer información valiosa
ed
ct
relativa a sus necesidades y expectativas. Además, los usuarios futuros del
ote
producto pueden ya haber conducido algunos o todos los estudios y
pr
ht
revisiones mencionados anteriormente. Estas entradas debieran usarse por
rig
py
el cliente y/o proveedor para desarrollar medidas acordadas de satisfacción
co
del cliente.
is
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1.7 Objetivos de Diseño ro
up
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G
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or
Los objetivos de diseño son una traducción de la voz del cliente en

tio
rp
Ac
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objetivos de diseño tentativos y medibles. La selección propia de objetivos

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g
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y. e 14
de diseño asegura que la voz del cliente no se pierde en actividades de

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diseño subsecuentes.
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1.8 Objetivos de Calidad y Confiabilidad

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Los objetivos de confiabilidad se establecen en base a los requerimientos y

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expectativas del cliente, objetivos del programa y comparaciones

wa ow cen
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competitivas de confiabilidad. Ejemplos de requerimientos y expectativas

an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
del cliente pudieran ser inexistencia de fallas de seguridad o servicio.

E de oc
Algunas comparaciones competitivas de confiabilidad podrían ser la

O is d
Th
confiabilidad del producto del competidor, reportes de consumidores o

r
frecuencia de reparación sobre un periodo de tiempo establecido. Los

d
objetivos globales de confiabilidad debieran expresarse en términos de

probabilidad y límites de confiabilidad. Los objetivos de calidad son metas
en base al mejoramiento continuo. Algunos ejemplos son partes por millón,
niveles de defectos o reducción de desperdicio/scrap.
1.9 Lista Preliminar de Materiales

El equipo debe de establecer una lista preliminar de materiales y en base a
los supuestos del producto/proceso e incluir una lista de proveedores
potenciales. A fin de identificar las características del producto/proceso
preliminares y especiales, es necesario tener seleccionado el proceso de
diseño y manufactura apropiado.
12
1.10 Diagrama del Flujo Preliminar del

Proceso
El proceso de manufactura debe de describirse en forma anticipada usando
un diagrama de flujo del proceso desarrollado de la lista preliminar de
materiales y los supuestos del producto / proceso.
1.11 Identificación Preliminar de

Características Especiales del
Producto y del Proceso
Las características especiales del producto y del proceso son identificadas
por el cliente, además de aquellas seleccionadas por el proveedor a través
ed
del conocimiento del producto y el proceso. En esta etapa, el equipo debiera
ct
te
asegurar que una lista preliminar de características especiales del producto
o
pr
ht
y proceso, resultantes de análisis de entradas relativas a necesidades y
rig
py
expectativas del cliente, es desarrollada. Este listado pudiera desarrollarse
co
aunque no limitarse a lo siguiente:
is
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an
x Supuestos del producto en base al análisis de necesidades y expectativas
up
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de los clientes.
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x Identificación de requerimientos / objetivos de confiabilidad.

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Identificación de características del proceso especiales de procesos de

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manufactura anteriores.
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x AMEFs de partes similares.

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1.12 Plan de Aseguramiento del

s me Si 43 en
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wa ow cen
Producto
e i
an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
E de oc
El Plan de Aseguramiento del producto traduce los objetivos de diseño en

O is d
requerimientos del diseño mismo y se basa en las necesidades y

Th
r
expectativas de los clientes. Este manual no requiere un método específico

para preparar un Plan de Aseguramiento del producto. El Plan de
d
Aseguramiento del producto puede desarrollarse en algún formato

entendible por la organización y debiera incluir:
x El bosquejo de los requerimientos de un programa.
x La identificación de objetivos y/o requerimientos de confiabilidad,
durabilidad y seccionamiento/localización.
x La evaluación de nueva tecnología, complejidad, materiales, aplicación,
medio ambiente, empaque, servicio y requerimientos de manufactura, o
cualquier otro factor que pudiera colocar el programa en riesgo.
x El uso de Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs).
x El desarrollo de requerimientos preliminares de ingeniería.
13
1.13 Apoyo de la Adminsitrcaión

Una de las claves para el éxito del equipo de Planeación Avanzada de
Calidad del Producto es el interés, compromiso y apoyo de la alta
administración. El equipo debiera actualizar a la administración en la
conclusión de cada fase de planeación de calidad del producto para
mantener su interés, además de reforzar su compromiso y soporte.
Actualizaciones y/o peticiones para asistencia pueden ocurrir más
frecuentemente conforme lo requiera el equipo. Las actualizaciones
debieran ser formales y con la oportunidad de preguntas y respuestas. Un
objetivo primario del equipo de Planeación Avanzada de Calidad del
Producto es mantener el soporte de la administración, demostrando que
todos los requerimientos de planeación se hayan cumplido y/o aspectos
clave se hayan documentado y planeado para resolución, incluyendo un
esquema de tiempo del programa y la planeación de recursos y personal de
ed
staff para soportar la capacidad requerida.
ct
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pr
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14
Capítulo 2
Th
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Capítulo 2
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Diseño y Desarrollo del Producto

Diseño y Desarrollo del Producto
Capítulo 2 Diseño y Desarrollo del Producto
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RESULTADOS/SALIDAS DE DISEÑO
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Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEFDs)

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x Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble

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x Verificaciones de Diseño
Th -Do r nu um
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x Revisiones de Diseño
O is d
Th
x Construcción de Prototipos - Plan de Control

r
x Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)

x Especificaciones de Ingeniería
x Especificaciones de Materiales
x Cambios en Dibujos y Especificaciones
RESULTADOS/SALIDAS DEL APQP
x Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
x Características Especiales del Producto y el Proceso
x Requerimientos de Calibradores/Equipo de Prueba
x Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración
16
Introducción
Este Capítulo aborda los elementos del proceso de planeación durante los
cuales las propiedades y características de diseño son desarrolladas en una
forma casi final. El equipo de Planeación de Calidad del Producto debiera
considerar todos los factores de diseño en el proceso de planeación y
cuando el diseño sea propiedad del cliente o compartido. Los pasos
incluyen la fabricación de prototipos para verificar que el producto o
servicio cumpla con los objetivos de la voz del consumidor. Un diseño
factible debe permitir el cumplimiento con volúmenes y programas de
producción, y ser consistente con la habilidad de cumplir con
requerimientos de ingeniería, junto con objetivos de calidad, confiabilidad,
costo de inversión, peso, costo unitario y esquema de tiempo. Aunque los
estudios de factibilidad y los planes de control son basados principalmente
en dibujos de ingeniería y requerimientos de especificaciones, puede
ed
derivarse información valiosa de herramientas analíticas descritas en este
ct
ote
capítulo para posteriormente definir y priorizar las características que
pr
ht
puedan necesitar controles especiales del producto y el proceso.
rig
py
En este capítulo, el Proceso de Planeación de Calidad del Producto está
co
is
diseñado para asegurar una revisión amplia y crítica de los requerimientos
d
an
de ingeniería y otra información técnica relacionada. En esta etapa del
up
ro
proceso, un análisis preliminar de factibilidad será hecho para evaluar los
n
io
G
at
problemas potenciales que pudieran ocurrir durante la manufactura.

n
or
tio
rp
Ac
Co
Las entradas y salidas que aplican a este capítulo son como sigue:
ry
g
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ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas de Capítulo 1)

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x
d
Diagrama del Flujo Preliminar del Proceso

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x Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y del Proceso

Th -Do r nu um
E de oc

O is d
Th
r
RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESPONSABLE DE

d
DISEÑO (Se convierten en las entradas de Capítulo 3)

x Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEF-D)
x Plan de Control - Construcción de Prototipos
x Cambios de Dibujos y Especificaciones
17
RESULTADOS/SALIDAS DE APQP (Se convierten en las entradas para

el Capítulo 3)
x Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
x Características Especiales del Producto y del Proceso
x Requerimientos de Equipo de Prueba/Calibradores
2.1 Análisis de Modos y

Efectos de Fallas de Diseños
(AMEF-D)
El AMEF-D es una técnica analítica y disciplinada que evalúa la
probabilidad de fallas así como los efectos de tales fallas. Una forma de
ed
AMEFD es el Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Sistemas (AMEF-
ct
te
S). Un AMEF-D es un documento vivo y actualizado continuamente
o
pr
conforme lo requieran las necesidades y expectativas del cliente. La
ht
rig
preparación de un AMEF-D ofrece al equipo la oportunidad de revisar las
py
co
características del producto y proceso seleccionadas previamente y hacer
is
adiciones, cambios y eliminaciones necesarios. El manual de referencia
d
an
Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales de Chrysler, Ford y
up
ro
n
General Motors debiera ser usado como un método aceptable para la

io
G
at
preparación de AMEF-D. El listado de verificación de un AMEF de diseño

or
tio
rp
Ac
del apéndice A-1 debe de ser también revisado para asegurar que se hayan
Co
ry
g
considerado las características de diseño apropiadas.

st
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2.2 Diseño para Facilidad de

a
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Manufactura y Ensamble
t
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s me Si 43 en
El diseño para facilidad de manufactura y ensamble es un proceso de

te ne se
wa ow cen
ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función

e i
an is d cum mb ent
de diseño, la facilidad de manufactura y la facilidad de ensamble. El

Th -Do r nu um
alcance de las necesidades y expectativas de los clientes definidos en el

E de oc
O is d
Capítulo 1 determinarán el alcance en el involucramiento del equipo de

Th
planeación de calidad del producto de la organización en esta actividad.

r
Este manual no incluye o hacer referencia a un método formal para la

d
preparación de un plan de diseño para facilidad de manufactura y ensamble.

Como mínimo, los puntos listados aquí debieran ser considerados por el
equipo de planeación de calidad del producto:
x Diseño, concepto, función y sensibilidad a la variación de la manufactura
x Proceso de manufactura y/o ensamble
x Tolerancias dimensionales
x Requerimientos de desempeño
x Número de componentes
x Ajustes del proceso
x Manejo de materiales
18
El conocimiento del equipo de Planeación de Calidad del Producto, la

experiencia, el producto / proceso, las regulaciones gubernamentales y los
requerimientos de servicio pueden requerir otros factores a considerar.
2.3 Verificaciones de Diseño

Las verificaciones de diseño verifican que el diseño del producto cumpla
con los requerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en
el Capítulo 1.
2.4 Revisiones de Diseño

Las revisiones de diseño son juntas programas regularmente y dirigidas por
el área de ingeniería de diseño del proveedor y deben incluir otras áreas
afectadas. La revisión de un diseño es un método efectivo para prevenir
problemas y malos entendidos; también ofrece un mecanismo para
ed
monitorear avances y reportar a la administración.
ct
ote
pr
Las revisiones de diseño son una serie de actividades de verificación que
ht
rig
son más que una mera inspección de ingeniería. Como mínimo las
py
co
revisiones de diseño debieran incluir la evaluación de:
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x Consideraciones de requerimientos de diseño/funcionalidad
an
up
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Objetivos formales de confiabilidad

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G
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x Ciclos de servicio del componente/subsistema/sistema

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Simulación por computadora y resultados de pruebas de banco

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x AMEF-D
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x Revisión de los esfuerzos de Diseño para Facilidad de Manufactura y

t
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Ensamble
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x Diseño de Experimentos (DOE) y resultados de variaciones en la

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construcción de ensambles (hacer referencia al Apéndice B)

an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
x Fallas de pruebas
E de oc
O is d
x
Th
Avances en la Verificación del Diseño

r
Una función principal de las revisiones de diseño es el rastreo en el avance

de las verificaciones de diseño. El proveedor debiera rastrear el avance en
las verificaciones de diseño a través del uso de un plan y formatos de
reportes, referidos éstos como Plan y Reporte de Verificaciones de Diseño
(P&RVD) por Chrysler y Ford. El plan y reporte es un método formal para
asegurar:
x Validaciones del producto y el proceso de componentes y ensambles a
través de la aplicación de un reporte y plan completo de pruebas.
El equipo de planeación de calidad del producto de la organización no se
limita a los ítems/puntos listados. El equipo debiera considerar y usar
conforme sea apropiado, las técnicas analíticas listadas en el apéndice B.
19
2.5 Planes de Control -

Construcción de Prototipos
Los planes de control de prototipos son una descripción de las mediciones
dimensionales y de las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán
durante la fabricación de un prototipo. El equipo de planeación de calidad
del producto de la organización debe de asegurar que se prepare el plan de
control del prototipo mismo. En el Capítulo 6 se describe la metodología de
planes de control. Una lista de verificación para un plan de control se ofrece
en el apéndice A-8 y en el Capítulo 6 para ayudar en la preparación de
planes de control de prototipos.
La manufactura de partes para prototipos ofrece una excelente oportunidad
al equipo y al cliente de evaluar que tan bien el producto o servicio cumple
con los objetivos de la voz del cliente. Es responsabilidad del equipo de
ed
planeación de calidad del producto de la organización el revisar los
ct
te
prototipos para lo siguiente:
o
pr
ht
rig
x Asegurar que el producto o servicio cumple con la especificación y datos
py
de reportes conforme es requerido.
co
is
d
x Asegurar que se da particular atención a características especiales del
an
producto y el proceso. up
ro
n
io
G
at
x
n
Usar datos y experiencia para establecer parámetros del proceso

or
tio
rp
Ac
preliminares y requerimientos de empaque.

Co
ry
g
st
y. e 14
in
x
du
Comunicar cualquier aspecto clave, desviación y/o impacto en costo al

ld
gl iv 0
in ot /2
In
Ho
rd m /10
cliente.
a
co uto 6
an
ac e A ion:
:D
2.6 Dibujos/Planos de Ingeniería

t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p
(Incluyendo Datos Matemáticos)

x
be n te 9 s
rm d E
s me Si 43 en
te ne se
wa ow cen
Los diseños del cliente no excluyen en las responsabilidades del equipo de

e i
an is d cum mb ent
planeación de revisar los dibujos de ingeniería de la siguiente manera. Los

Th -Do r nu um
E de oc
dibujos de ingeniería pueden incluir características especiales (regulaciones

O is d
gubernamentales y de seguridad) que deben estar mostradas en los planes

Th
r
de control. Cuando no existan dibujos de ingeniería del cliente, el control de

los dibujos debiera ser revisado por el equipo de planeación para determinar
d
cuales características afectan la adecuación, función, durabilidad y/o

requerimientos regulatorios gubernamentales y de seguridad.
Los dibujos debien de ser revisados para determinar si existe suficiente
información para un diseño dimensional de las partes individuales. El
control o los localizadores/superficies de datos deben de ser claramente
identificados de manera que puedan diseñarse calibradores y equipo de
funcionalidad apropiados para controles continuos. Las dimensiones
debieran ser evaluadas para asegurar factibilidad y compatibilidad con la
industria de la manufactura y los estándares o patrones de medición. Si es
apropiado, el equipo debiera asegurar que los datos matemáticos son
compatibles con el sistema del cliente para una efectiva comunicación en
dos sentidos.
20
2.7 Especificaciones de Ingeniería

Una revisión detallada y entendimiento en el control de especificaciones
ayudará al equipo de planeación de calidad del producto de la organización
a identificar los requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia
del componente o ensamble en cuestión. El tamaño de muestra, frecuencia
y criterios de aceptación de estos parámetros son definidos generalmente en
la sección de pruebas en proceso de las especificaciones de ingeniería. De
lo contrario, el tamaño de la muestra y frecuencia son determinados por el
proveedor y listados en los planes de control. En ambos casos, el proveedor
debiera determinar cuales características afectan o controlan los resultados
que cumplen totalmente con los requerimientos de funcionalidad,
durabilidad y apariencia.
2.8 Especificaciones de Materiales
ed
ct
te
Además de los dibujos y especificaciones de desempeño, debieran revisarse
o
pr
las especificaciones de materiales para características especiales relativas a
ht
rig
propiedades físicas, desempeño, medio ambiente, manejo y requerimientos
py
co
de almacenamiento. Estas características debieran también incluirse en los
is
planes de control.
d
an
up
2.9 Cambios de Dibujos y
ro
n
io
G
at
Especificaciones
n
or
tio
rp
Ac
Co
ry
g
st
y. e 14
Cuando se requieran cambios en los dibujos y especificaciones, el equipo

in
du
ld
gl iv 0
in ot /2
In
debe asegurar que dichos cambios son comunicados oportunamente y

Ho
rd m /10
a
documentados apropiadamente a todas las áreas afectadas.

co uto 6
an
ac e A ion:
:D
2.10 Requerimientos de Equipo,

to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
rm d E
Herramental e Instalaciones Nuevos

s me Si 43 en
te ne se
wa ow cen
d
e i
an is d cum mb ent
Los AMEF-D, los planes de aseguramiento de productos y/o las revisiones

Th -Do r nu um
de diseños pueden identificar requerimientos nuevos de equipo e

E de oc
O is d
instalaciones. El equipo de planeación de calidad del producto de la

Th
organización debiera abordar estos requerimientos agregando estos aspectos

r
a la gráfica de esquema de tiempo. El equipo debiera asegurar que el equipo

d
y herramental nuevo es capaz y enviado a tiempo. El avance en las

instalaciones debiera ser monitoreado para asegurar que la terminación no
sobrepase las pruebas de producción planeadas. Hacer referencia al lista de
verificación de equipo, herramental y equipo de prueba nuevo del apéndice
A-3.
2.11 Características Especiales

de Productos y de Procesos
En la etapa de Planear y Definir un Programa (Capítulo 1), el equipo
identificó las características preliminares y especiales del producto y el
proceso. El equipo de planeación de calidad del producto de la organización
debiera construir este listado y lograr un consenso a través de la evaluación
de información técnica. La organización debiera hacer referencia a los
21
requerimientos específicos de los clientes para detalles adicionales en el uso

de características especiales del producto y proceso. El consenso es
documentado en los planes de control apropiados. Los formatos de planes
de control de características especiales y coordenadas de puntos de datos
referenciados en el Capítulo 6, suplementos K y L, son métodos
recomendados para documentar y actualizar características especiales. La
organización puede usar cualquier formato que cumpla con los
requerimientos de documentación. Se hace referencia a los requerimientos
específicos de los clientes para requerimientos únicos de aprobación.
2.12 Requerimientos para

Calibradores – Equipo de Prueba
Los requerimientos para equipo de pruebas/calibradores pueden también
identificarse en este momento. El equipo de planeación de calidad del
ed
producto de la organización debe de agregar estos requerimientos a la
ct
te
gráfica del esquema de tiempo. El avance es monitoreado entonces para
o
pr
ht
asegurar que el esquema de tiempo requerido se cumple.
rig
py
2.13 Compromiso de Factibilidad
co
is
d
del Equipo y Apoyo de la
an
up
Administración
ro
n
io
G
at
n
or
tio
rp
Ac
El equipo de planeación de calidad del producto de la organización debe

Co
ry
evaluar la factibilidad del diseño propuesto en este momento. La propiedad

g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
del diseño del cliente no excluye la obligación del proveedor de evaluar la

in ot /2
In
Ho
rd m /10
factibilidad del diseño. El equipo debe estar satisfecho de que el diseño

a
co uto 6
an
ac e A ion:
:D
propuesto puede manufacturarse, ensamblarse, probarse, empacarse y

t
to
ke th ira
enviarse en las cantidades suficientes, y en un costo y programa aceptable

en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
rm d E
al cliente. La lista de verificación de información de diseño del apéndice A-

s me Si 43 en
te ne se
2 permite al equipo revisar sus esfuerzos en esta sección y hacer una

wa ow cen
d
e i
an is d cum mb ent
evaluación de su efectividad. Este lista de verificación servirá también

Th -Do r nu um
como una base para aspectos clave abiertos y abordados en el compromiso

E de oc
de factibilidad del equipo, apéndice E. El consenso del equipo de que el

O is d
Th
diseño propuesto es factible debiera documentarse, junto con aspectos clave

r
abiertos que requieran resolución y ser presentados a la administración para

d
su apoyo. El formato de compromiso de factibilidad del equipo mostrado en

el apéndice D es un ejemplo del tipo de registro escrito recomendado.
22
Capítulo 3
Th
O is d
r
E de oc
Th -Do r nu um
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ac e A ion:
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23
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Ac
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G
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Capítulo 3 an
d
is
co
py
rig
ht
pr
o te
ct
ed
Diseño y Desarrollo del Proceso
Capítulo 3 Diseño y Desarrollo del Proceso
Aprobación
Prototipo Piloto Lanzamiento
del Programa
PLANEACIÓN
PLANEACIÓN
DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
ed
ct
te
VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y DEL
o
pr
ht
rig
py
PRODUCCIÓN
co
is
d
an
RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN Y ACCIONES
up
ro
n
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G
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Ac
Co
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e i
an is d cum mb ent
RESULTADOS/SALIDAS:
Th -Do r nu um
E de oc
x Normas y Especificaciones de x Plan de Control de Prelanzamiento

O is d
Th
Empaque (CP)
r
x Revisión del Sistema de Calidad x Instrucciones del Proceso

d
del Producto/Proceso
x Plan de Análisis de los Sistemas
x Diagrama de Flujo del Proceso de Medición (MSA)
x Distribucuón del Plan de Piso x Plan Preliminar de Estudios de
Capacidades del Proceso (SPC)
x Matriz de Características
x Análisis de Modos y Efectos de
Fallas del Proceso (AMEF-P)
24
Introducción
Este Capítulo aborda las características principales del desarrollo del
sistema de manufactura y los planes de control relacionados para el logro de
productos con calidad. Las tareas a realizar en este paso del proceso de
planeación de calidad del producto dependen de la terminación exitosa de
etapas previas contenidas en las primeras dos secciones. Este paso siguiente
está diseñado para asegurar el desarrollo amplio de un efectivo sistema de
manufactura. El sistema de manufactura debe asegurar que los
requerimientos, necesidades y expectativas de los clientes se cumplan. Las
entradas y salidas que aplican al paso del proceso en este Capítulo son las
siguientes:
ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 2)
x Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño (AMEF-D)
ed
ct
ote
pr
ht
rig
py
co
x Construcción de Prototipos – Plan de Control
is
d
an
up
ro
n
io
G
at
n
or
tio
rp
Ac
Co
ry
x Cambios de Dibujos y Especificaciones

g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
in ot /2
x
In
Ho
Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones

rd m /10
a
co uto 6
an
x Características Especiales del Producto y Proceso

ac e A ion:
:D
t
to
x
ke th ira
Requerimientos de Equipo de Prueba/Calibradores

en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
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s me Si 43 en

te ne se
wa ow cen
d
e i
RESULTADOS/SALIDAS (Se convierten en las entradas para el

an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
Capítulo 4)
E de oc
O is d
x Normas y Especificaciones
Th
r
x Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso

d
x Diagrama de Flujo del Proceso

x Layout del Plan de Piso
x Matriz de Características
x Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEF-P)
x Plan de Control del Prelanzamiento (incluyendo Dispositivos a Prueba de
Errores)
x Instrucciones del Proceso
x Plan de Análisis de Sistemas de Medición
x Plan Preliminar de Estudios de Habilidad de los Procesos
x Apoyo de la Administración (incluyendo personal operador y plan de
entrenamiento)
25
3.1 Normas y Especificaciones de

Empaque
El cliente generalmente cuenta con normas de empaque que deben de
incorporarse en las especificaciones de empaque para los productos. Si no
se ofrece ninguna especificación, el diseño del empaque se debe asegurar
integridad de los productos en el punto de uso. El equipo de planeación de
calidad del producto de la organización debe asegurar que el empaque
individual de los productos (incluyendo divisiones interiores) esté diseñado
y desarrollado. Las normas de empaque de los clientes o requerimientos de
empaque genéricos deben ser usadas cuando sea apropiado. En todos los
casos el diseño del empaque se debe asegurar que las características y
desempeño del producto se mantendrán sin cambios durante el empaque,
tránsito y desempaque. El empaque debe de mantener compatibilidad con
todo el equipo para manejo de materiales incluyendo robots.
ed
ct
te
3.2 Revisión del Sistema de la
o
pr
ht
rig
Calidad del Producto/Proceso
py
co
is
d
an
revisar el Sistema de Administración de Calidad de la(s) Planta(s) de
up
ro
Manufactura. Cualquier control adicional y/o cambio en procedimientos
n
io
G
at
requeridos para fabricar los productos debe actualizarse en el Manual del

n
or
tio
rp
Ac
Sistema de Calidad y también se debe incluir en el plan de control de

Co
ry
manufactura. Esta es una oportunidad del Equipo de Planeación de Calidad

g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
del producto para mejorar el sistema de calidad existente y en base a las

in ot /2
In
Ho
rd m /10
entradas de los clientes, a la pericia del equipo y de experiencias previas. El

a
co uto 6
an
ac e A ion:
:D
lista de verificación de calidad del producto/proceso ofrecido en el

t
to
ke th ira
Apéndice A-4 puede usarse por el equipo de planeación de calidad del

en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
rm d E
producto de la organización para evaluar qué tan completo está.

s me Si 43 en
te ne se
wa ow cen
3.3 Diagrama de Flujo del Proceso

e i
an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
E de oc
El diagrama de flujo del proceso es una representación esquemática del

O is d
flujo del proceso actual o propuesto. Puede ser usado para analizar fuentes
Th
r
de variación de máquinas, materiales, métodos y mano de obra desde el

principio y hasta el final del proceso de manufactura o ensamble. Se usa
d
para enfatizar el impacto de las fuentes de variación en el proceso. El

diagrama de flujo ayuda a analizar el proceso total más que pasos
individuales dentro del proceso mismo. El diagrama de flujo ayuda al
equipo de planeación de calidad del producto de la organización a enfocarse
en el proceso cuando se ejecutan AMEF-P y diseñan planes de control. La
lista de verificación de un diagrama de flujo de proceso del Apéndice A-6
puede ser usado por el equipo de planeación de calidad del producto de la
organización para evaluar qué tan completo está.
3.4 Distribución de Planta

El plan de distribución de piso se debe desarrollar y revisar para determinar
la aceptabilidad de los puntos de inspección, la localización de gráficas de
control, la aplicación de las ayudas visuales, las estaciones de reparación
26
temporales y las áreas de almacenamiento que contengan material

defectuoso. Todo el flujo del material debe de estar en clave con el
diagrama de flujo del proceso y los planes de control. El lista de
verificación del plan de piso del Apéndice A-5 puede usarse por el equipo
de planeación de calidad del producto de la organización para evaluar qué
tan completo está. La distribución de planta debe ser desarrollado de tal
manera que optimice el viaje/movimiento y manejo de los materiales y el
valor agregado del uso del espacio en piso y debe facilitar el flujo
sincronizado de los materiales a través del proceso.
3.5 Matriz de Características

La matriz de características es una técnica analítica recomendada para
desplegar la relación entre los parámetros del proceso y las estaciones de
manufactura. Ver técnicas analíticas en el apéndice B para mayores detalles.
ed
3.6 Análisis de Modos y Efectos de
ct
ote
pr
Fallas del Proceso (AMEF-P)
ht
rig
py
co
Debieran conducirse AMEF-P durante la planeación de calidad del
is
producto y antes del inicio de la producción. Es un análisis y revisión
d
an
disciplinados de un proceso nuevo ó revisado y conducido para anticipar,
up
ro
resolver o monitorear problemas potenciales del proceso para un programa
n
io
G
at
del producto nuevo ó revisado. Para mayor información en la creación y

or
tio
rp
Ac
mantenimiento de AME-F puede hacerse referencia al manual de referencia

Co
ry
g
mismo de Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales (AMEF) de

st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
Chrysler, Ford y General Motors. El lista de verificación de un AMEF de

in ot /2
In
Ho
rd m /10
a
Procesos en el Apéndice A-7 puede usarse por el equipo de planeación de

co uto 6
an
ac e A ion:
:D
calidad del producto de la organización para evaluar qué tan completo está.
t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p
3.7 Plan de Control de Prelanzamiento

x
be n te 9 s
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s me Si 43 en
te ne se
wa ow cen
Los planes de control de prelanzamientos son una descripción de las

e i
an is d cum mb ent
mediciones dimensionales y las pruebas de materiales y funcionalidad que

Th -Do r nu um
E de oc
ocurrirán después de los prototipos y antes de la producción total. El plan de

O is d
control de prelanzamientos debe incluir controles adicionales del producto /

Th
r
proceso a implementarse hasta que el proceso de producción es validado. El

propósito del plan de control de prelanzamiento es la contención de no
d
conformidades potenciales durante o previo a las corridas iniciales de

producción. Ejemplos son:
x Inspecciones más frecuentes
x Más puntos de chequeo en proceso y finales
x Evaluaciones estadísticas robustas
x Incremento en auditorias
x Identificación de dispositivos a prueba de errores
Para mayor información en la creación y mantenimiento de planes de
control hacer referencia al Capítulo 6. El lista de verificación de planes de
27
control del Apéndice A-8 puede usarse por el equipo de planeación de

calidad del producto de la organización para verificar si está completo.
3.8 Instrucciones del Proceso

asegurar que las instrucciones de proceso son entendibles y ofrecen
suficiente detalle al personal de operación, quien tiene responsabilidades
directas de la operación de los procesos mismos. Estas instrucciones deben
desarrollarse de las siguientes fuentes:
x AMEF
x Planes de Control
x
ed
Dibujos de ingeniería, especificaciones de desempeño, especificaciones
ct
te
de materiales, estándares visuales y estándares/normas industriales
o
pr
ht
x Diagrama del Flujo del Proceso
rig
py
co
x Distribución de Planta
is
d
x
an
Matriz de Características
up
ro
n
x Normas/Estándares y Especificaciones de Empaque

io
G
at
n
or
tio
x
rp
Parámetros de Proceso
Ac
Co
ry
g
st
y. e 14
x Experiencia y conocimiento de la organización de los Procesos y

in
du
ld
gl iv 0
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In
Ho
Productos
rd m /10
a
co uto 6
an
ac e A ion:
x Requerimientos de Manejo
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en t is Li 26 ed
x
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Operadores de los Procesos

x
be n te 9 s
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te ne se
Las instrucciones de proceso para procedimientos estándar de operación

wa ow cen
d
e i
deben exhibirse y deben incluir parámetros de ajuste tales como:

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Th -Do r nu um
velocidades de máquina, alimentaciones, tiempos de ciclo, etc., y deben

E de oc
estar accesibles a los operadores y supervisores. Información adicional para

O is d
la preparación de instrucciones de proceso puede encontrarse en los

Th
r
requerimientos específicos de los clientes apropiados.

d
3.9 Plan de Análisis de Sistemas de

Medición
El equipo de planeación de calidad del producto de la organización debe de
asegurar que se desarrolla un plan para lograr el análisis de sistemas de
medición requeridos. Este plan debe de incluir como mínimo, las
responsabilidades para asegurar linealidad, exactitud, repetibilidad y
reproducibilidad de calibradores, y las correlaciones para calibradores
duplicados. Hacer referencia al manual de referencia mismo de Análisis de
Sistemas de Medición (MSA) de Chrysler, Ford y General Motors.
28
3.10 Plan Preliminar de Estudios de

Capacidad de los Procesos
asegurar el desarrollo de un plan preliminar de capacidad del proceso. Las
características identificadas en los planes de control servirán como una base
para el plan preliminar de estudios de capacidad del proceso. Hacer
referencia al manual para el Proceso de Aprobación de Partes para
Producción (PPAP) de Chrysler, Ford y General Motors y al manual de
referencia del Control Estadístico de los Procesos (SPC) de Chrysler, Ford y
General Motors, para mayor definición.
3.11 Apoyo de la Administración

El equipo de planeación de calidad del producto de la organización es
ed
requerido para programar revisiones formales, diseñadas estas para reforzar
ct
ote
el compromiso de la administración en la conclusión de la fase de diseño y
pr
ht
desarrollo del proceso. El propósito de esta revisión es informar a la alta
rig
py
administración del status del programa y lograr su compromiso en la ayuda
co
para la resolución de cualquier aspecto clave abierto.
is
d
an
up
ro
n
io
G
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Ac
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Th
r
29
Capítulo 3
Th
O is d
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Capítulo 4
Th
O is d
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31
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Ac
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G
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Capítulo 4
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d
is
co
py
rig
ht
pr
o te
ct
Validación del Producto y del Proceso ed
Validación del Producto y el Proceso
Capítulo 4 Validación del Producto y el Proceso
Aprobación
del Concepto
del Prototipo Piloto Lanzamiento
Programa
PLANEACIÓN
PLANEACIÓN
ed
ct
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pr
ht
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py
co
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an
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G
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PRODUCCIÓN
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Ac
Co
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y. e 14
in
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gl iv 0
in ot /2
In
Ho
RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN Y ACCIONES CORRECTIVAS

rd m /10
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co uto 6
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an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
E de oc
O is d
RESULTADOS/SALIDAS:
Th
r
x Corrida de Producción Significativa

d
x Evaluación de los Sistemas de Medición (MSA)

x Estudios Preliminares de Capacidad de los Procesos (SPC)
x Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
x Pruebas de Validación de la Producción
x Evaluaciones del Empaque
x Plan de Control de la Producción (APQP/CP)
x Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
32
Introducción
Este Capítulo discute las características principales para validar un proceso
de manufactura a través de la evaluación de una corrida de producción de
prueba. Durante la corrida de producción de prueba, el equipo de
planeación de calidad del producto de la organización debe validar que el
plan de control y el diagrama de flujo del proceso se siguen y los productos
cumplen con los requerimientos de los clientes. Aspectos calve adicionales
debieran identificarse para su investigación y resolución, previo a las
corridas de producción regulares.
Las entradas y salidas que aplican a los pasos del proceso en este Capítulo
son las siguientes:
ed
x Normas & Especificaciones de Empaque
ct
ote
pr
x Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
ht
rig
x
py
Diagrama de Flujo del Proceso
co
is
x Distribución de Planta
d
an
x Matriz de Características up
ro
n
io
G
at
x Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEF-P)

or
tio
rp
Ac
Co
x
ry
Plan de Control del Prelanzamiento

g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
in ot /2
x
In
Ho
Instrucciones del Proceso

rd m /10
a
co uto 6
an
x
ac e A ion:
Plan de Análisis de Sistemas de Medición

:D
t
to
ke th ira
x
en t is Li 26 ed
Plan Preliminar de Estudios de Habilidad en los Procesos

ar by p x
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te ne se
wa ow cen
d
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an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
SALIDAS/RESULTADOS (Se convierten en las entradas para el

E de oc
Capítulo 5)
O is d
Th

r
x
d
Evaluación de Sistemas de Medición (MSA)

x Estudio Preliminar de la Capacidad de los Procesos (SPC)
x Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
x Pruebas de Validación de la Producción
x Evaluaciones de Empaque
x Plan de Control de la Producción (CP)
33
4.1 Corrida de Producción Significativa

La corrida de producción prueba debe conducirse usando el herramental,
equipo, medio ambiente (incluyendo operadores de producción),
instalaciones y tiempo de ciclo de la producción misma. La validación de la
efectividad del proceso de manufactura comienza con la corrida de
producción prueba. La cantidad mínima para una corrida de producción
prueba generalmente es establecida por el cliente aunque puede ser
excedida por el equipo de planeación de calidad del producto de la
organización. Los resultados de una corrida de producción significativa se
usan para:
x Estudios preliminares de la capacidad de los procesos
x Análisis de sistemas de medición
ed
x Demostración de la capacidad de producción
ct
ote
x Revisiones del proceso
pr
ht
rig
x Pruebas de validación de la producción
py
co
x Aprobación de partes para producción
is
d
an
x Evaluacionesdeempaque ro
up
n
io
x
at
Habilidad a la primera vez (HPV ó FTC)

n
or
tio
rp
Ac
Co
x Liberación de la planeación de calidad

ry
g
st
y. e 14
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gl iv 0
x Partes muestra para producción

in ot /2
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Ho
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co uto 6
x
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Muestras master (conforme se requiera)

ac e A ion:
:D
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4.2 Análisis de Sistemas

en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
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s me Si 43 en
de Medición
te ne se
wa ow cen
d
e i
an is d cum mb ent
Debieran usarse los dispositivos y métodos de medición especificados para

Th -Do r nu um
E de oc
checar las características identificadas en el plan de control con respecto a

O is d
las especificaciones de ingeniería y estar sujetos a evaluación de sistemas

Th
r
de medición durante o previo a la corrida de producción de prueba. Se hace

referencia al manual de referencia mismo de Análisis de Sistemas de
d
Medición (MSA) de Chrysler, Ford y General Motors.
4.3 Estudios Preliminares de la Capacidad

de los Procesos
Debieran ejecutarse estudios preliminares de la capacidad de los procesos
sobre características identificadas en el plan de control. Los estudios
ofrecen una evaluación de que tan preparado está el proceso para la
producción misma. Se hace referencia al manual de Proceso de Aprobación
de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler, Ford y General Motors, y al
manual de referencia de Control Estadístico de los Procesos (SPC) de
Chrysler, Ford y General Motors para detalles relativos a estudios
preliminares de habilidad de los procesos.
34
4.4 Aprobación de Partes para Producción

La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que
los productos hechos con herramentales y procesos de la producción misma
cumplen con los requerimientos de ingeniería. Hacer referencia al manual
de Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP) de Chrysler,
Ford y General Motors.
4.5 Pruebas de Validación de Producción

Las pruebas de validación de producción se refieren a pruebas de ingeniería
para validar que los productos hechos con herramentales y procesos de la
producción misma cumplan con las normas/estándares de ingeniería,
incluyendo requerimientos de apariencia.
4.6 Evaluaciones del Empaque
ed
ct
ote
Todos los envíos para prueba (cuando sea factible) y métodos de prueba
pr
ht
deben evaluar la protección de los productos de daños normales por
rig
py
transportación y factores ambientales adversos. El empaque especificado
co
por los clientes no excluye al equipo de planeación de calidad del producto
is
d
an
de la organización de su involucramiento en la evaluación de la efectividad
del empaque. up
ro
n
io
G
at
4.7 Plan de Control de la Producción

or
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rp
Ac
Co
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g
st
y. e 14
El plan de control de la producción es una descripción escrita de los

in
du
ld
gl iv 0
in ot /2
In
Ho
sistemas para controlar las partes y procesos. El plan de control de la

rd m /10
a
co uto 6
producción es un documento vivo y debiera actualizarse para reflejar la

an
ac e A ion:
:D
adición/eliminación de controles en base a la experiencia lograda en la

t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
fabricación de las partes. (Puede requerirse la aprobación de organizaciones

ar by p x
be n te 9 s
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s me Si 43 en
para suministros). El plan de control de la producción es una extensión

te ne se
wa ow cen
lógica del plan de control del prelanzamiento. La producción en masa

e i
an is d cum mb ent
ofrece al fabricante la oportunidad de evaluar los resultados, revisar el plan

Th -Do r nu um
de control y hacer cambios apropiados. El Capítulo 6 y el apéndice A-8

E de oc
O is d
presentan la Metodología de Planes de Control y en lista de verificación

Th
para verificar qué tanto se completa.

r
4.8 Liberaciones de Planeaciones de Calidad

d
y Apoyo de la Administración
ejecutar revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberación
formal. La liberación de la calidad del producto indica a la administración
que se han completado apropiadas actividades de APQP. La liberación
ocurre previo al primer envío de producto e incluye una revisión de lo
siguiente:
x Diagramas de Flujo del Proceso. Verificar que existan diagramas de flujo
del proceso y que son seguidos. Planes de control. Deben de existir planes
de control y estar disponibles todo momento y para todas las operaciones
involucradas.
35
x Instrucciones de proceso. Verificar que estos documentos contengan

todas las Características Especiales especificadas en el plan de control y
que todas las recomendaciones del AMEFP se hayan abordado. Comparar
las instrucciones de proceso y el diagrama de flujo del proceso con el plan
de control.
x Dispositivos de Medición y Monitoreo. Cuando se requieran calibradores,
dispositivos o equipo de prueba especial y de acuerdo al plan de control,
verificar la repetibilidad y reproducibilidad de los calibradores (R&RGs)
y su uso apropiado. (Se hace referencia al manual de referencia mismo de
Análisis de Sistemas de Medición (MSA) para mayor información).
x Demostración de la Capacidad Requerida. Usando los procesos, equipo y
personal de producción.
Al termino de la liberación, una revisión con la administración debe
ed
programarse para informar a la administración misma del status del
ct
programa y conseguir su apoyo y soporte en cualquier aspecto clave abierto
ote
pr
ó pendiente. El Resumen y Liberación de una Planeación de Calidad del
ht
rig
producto mostrado en el Apéndice E es un ejemplo de la documentación
py
requerida para sustentar una efectiva liberación de una planeación de
co
is
calidad.
d
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36
Capítulo 5
Th
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Capítulo 5
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Correctivas
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co
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ct
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Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones
Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
Capítulo 5 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas
PLANEACIÓN
PLANEACIÓNN
ed
ct
ote
VALIDACION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO
pr
ht
rig
py
PRODUCCION
co
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RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN Y ACCIONES ro
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SALIDAS/RESULTADOS:
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x Reducción de la Variación
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E de oc
x Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes

O is d
Th
x Mejoramiento en el Envío y Servicio

r
x Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

d
38
Introducción
La planeación de la calidad no termina con la instalación y validación del
proceso. Es en la etapa de la manufactura de los componentes cuando los
resultados puedan evaluarse y donde todas las causas comunes y especiales
de variación están presentes. Este es también el tiempo para evaluar la
efectividad de los esfuerzos en la planeación de calidad del producto. El
plan de control de la producción es la base para evaluar el producto o
servicio en esta etapa. Deben evaluarse datos de variables y atributos.
Deben tomarse acciones apropiadas como se describen en el Manual de
Referencia del Control Estadístico del Proceso (SPC) de Chrysler, Ford y
General Motors. Las organizaciones que implementen totalmente un
proceso de APQP efectivo estarán en una mejor posición para cumplir con
los requerimientos de los clientes, incluyendo cualquier característica
especial especificada por los clientes.
ed
ct
Las entradas y salidas que aplican a paso del proceso en este capítulo son
ote
pr
las siguientes:
ht
rig
py
co
is
d
an
x Evaluación de Sistemas de Medición ro
up
n
io
x Estudio Preliminar de la Capacidad del Proceso

at
n
or
tio
rp
x Aprobación de Partes para Producción

Ac
Co
ry
g
x
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y. e 14
Pruebas de Validación de la Producción

in
du
ld
gl iv 0
in ot /2
In
Ho
x Evaluaciones de Empaque
rd m /10
a
co uto 6
an
x
ac e A ion:
Plan de Control de la Producción

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t
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SALIDAS/RESULTADOS
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x Reducción de la Variación
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x Mejoramiento en la Satisfacción de los Clientes

E de oc
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x Mejoramiento en el Envío y Servicio

Th
r
x Uso efectivo de las Lecciones Aprendidas/Mejores Prácticas

d
5.1 Reducción de la Variación

Deben de usarse gráficas de control y otras técnicas estadísticas como
herramientas para identificar la variación de los procesos. Deben aplicarse
análisis y acciones correctivas para reducir variaciones. El mejoramiento
continuo requiere atención no solo de causas especiales de variación si no
del entendimiento de causas comunes y la búsqueda de formas para reducir
estas fuentes de variación. Debieran desarrollarse propuestas que incluyan
costos, esquema de tiempo y mejoramiento anticipado para revisiones de
los clientes.
La reducción o eliminación de una causa común puede ofrecer el beneficio
adicional de costos más bajos. Las organizaciones deben usar herramientas
tales como, el análisis de valor y la reducción de variaciones para mejorar la
calidad y reducir los costos. Se hace referencia al Manual de Referencia del
39
Control Estadístico del Proceso (SPC) de Chrysler, Ford y General Motors

para detalles de habilidades de largo plazo y causas comunes y especiales
de variación.
5.2 Mejoramiento en la Satisfacción del

Cliente
Las actividades detalladas de planeación y las capacidades demostradas de
los procesos del producto o servicio no siempre garantizan la satisfacción
del cliente. El producto o servicio debe ejecutarse en un ambiente del
cliente mismo. La etapa de uso del producto requiere de la participación de
la organización. Es en esta etapa donde más se puede aprender por parte de
la organización y el cliente. La efectividad de los esfuerzos en la Planeación
de la Calidad del producto puede evaluarse en esta etapa.
ed
La organización y el cliente llegan a ser socios en hacer cambios necesarios
ct
te
para corregir deficiencias y lograr la satisfacción de los clientes.
o
pr
ht
5.3 Mejoramiento en el Envío y
rig
py
co
Servicio
is
d
an
La etapa del envío y servicio en la planeación de calidad continúa con la
ro
up
n
asociación de la organización y el cliente en la solución de problemas y el

io
G
at
mejoramiento continuo. Las refacciones del cliente y las operaciones de

or
tio
rp
Ac
Co
servicio deben también cumplir con los requerimientos de calidad, costo y

ry
g
st
y. e 14
envío. El objetivo es calidad a la primera vez. Sin embargo, cuando ocurren

in
du
ld
gl iv 0
in ot /2
In
Ho
problemas ó deficiencias en campo es esencial que la organización y el

rd m /10
a
cliente formen una asociación efectiva para corregir el problema y

co uto 6
an
ac e A ion:
:D
satisfacer al cliente como usuario final.

t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p x
La experiencia lograda en esta etapa ofrece al cliente y a la organización

be n te 9 s
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s me Si 43 en
te ne se
conocimientos necesarios para recomendar reducciones en los costos del

wa ow cen
d
e i
proceso, inventarios y calidad, y ofrecer el componente o sistema correcto

an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
para el siguiente producto.

E de oc
O is d
5.4 Uso Efectivo de Lecciones

Th
r
Aprendidas / Mejores Prácticas

d
Un portafolio de Lecciones Aprendidas y Mejores Prácticas es benéfico

para capturar, retener y aplicar conocimientos. Registro de las Lecciones
Aprendidas y Mejores Prácticas pueden obtenerse a través de una variedad
de métodos incluyendo:
x Revisión de Cosas que han Funcionado Correctamente/Incorrectamente
(TGR/TGW)(Thing Gone Right/Things Gone Wrong)
x Datos de garantías y otros indicadores de desempeño
x Planes de acciones correctivas
x “Revisiones cruzadas” con productos y procesos similares
x Estudios de AMEFDs y AMEFPs
40
Capítulo 6
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Capítulo 6
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Metodología de Planes de Control ed
Metodología de Planes de Control
Capítulo 6
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Capítulo 6 Metodología de Planes de Control
Introducción
El propósito de esta metodología de planes de control es ayudar en la
manufactura de productos de calidad y de acuerdo con los requerimientos
del cliente. Esto se hace ofreciendo un enfoque estructurado para el diseño,
selección e implementación de métodos de control y de valor agregado para
el sistema total. Los Planes de Control ofrecen una descripción escrita y
resumida de los sistemas usados en la minimización de la variación de los
productos y procesos. La intención del formato de Planes de Control
desplegado en este capítulo es ofrecer un ejemplo de cómo esta información
puede documentarse. Puede usarse un formato alternativo siempre y cuando
contenga la misma información como mínimo. El Plan de Control no
remplaza la información contenida en las instrucciones detalladas de los
operadores. Esta metodología se aplica a un amplio rango de procesos y
tecnologías de manufactura. El Plan de Control es una parte integral de un
ed
proceso global de calidad y se utiliza como un documento vivo. Por tanto
ct
ote
este capítulo debe de usarse en conjunto con otros documentos
pr
ht
relacionados.
rig
py
Una etapa importante en el Proceso de Planeaciones de Calidad es el
co
is
desarrollo del Plan de Control. El Plan de Control es una descripción escrita
d
an
del sistema para controlar partes y procesos. Un solo Plan de Control puede
up
ro
aplicar a un grupo o familia de productos que sean fabricados por el mismo
n
io
G
at
proceso y en la misma fuente. Conforme sea necesario, pueden anexarse

n
or
tio
rp
Ac
esquemas o diagramas al Plan de Control para propósitos de ilustración. En

Co
ry
apoyo a los Planes de Control, deben definirse y usarse continuamente

g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
instrucciones de monitoreo de los procesos.

in ot /2
In
Ho
rd m /10
a
co uto 6
an
De hecho, el Plan de Control describe las acciones que se requieren en cada

ac e A ion:
:D
etapa del proceso incluyendo el recibo, el proceso, final y requerimientos

t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p
periódicos para asegurar que todos los resultados del proceso estarán en
x
be n te 9 s
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s me Si 43 en
te ne se
estado de control. Durante las corridas regulares de producción, el Plan de

wa ow cen
Control ofrece el monitoreo del proceso y los métodos de control que serán
e i
an is d cum mb ent
usados para controlar las características. Dado que se espera que los
Th -Do r nu um
E de oc
procesos sean actualizados y mejorados continuamente, el Plan de Control

O is d
refleja una estrategia que da respuesta a estas condiciones cambiantes del

Th
r
proceso mismo.
d
El Plan de Control se mantiene y es usado a lo largo del ciclo de vida del

producto. Al principio y en el ciclo de vida del producto, su propósito
principal es documentar y comunicar el plan inicial para controlar el
proceso. En forma subsecuente, ofrece una guía a manufactura de cómo
controlar el proceso y asegurar la calidad del producto. Finalmente, el Plan
de Control se mantiene como un documento vivo que refleja los métodos de
control actuales y los sistemas de medición usados. El Plan de Control se
actualiza conforme los sistemas de medición y métodos de control son
evaluados y mejorados.
43
Capítulo 6
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ct
ed
Para que sea efectivo el control y mejoramiento del proceso, debe

lograrse un entendimiento básico del proceso mismo. Un equipo
multidisciplinario se tiene que establecer para desarrollar el Plan de
Control, utilizando toda la información disponible para lograr un mejor
entendimiento del proceso mismo, tal como:
x Diagrama de Flujo del Proceso

x Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Sistemas/Diseños/Procesos
x Características Especiales
x Lecciones Aprendidas de Partes Similares
x Conocimiento por el Equipo del Proceso
x Revisiones de Diseños
ed
x
ct
Métodos de Optimización (ej., QFD, DOE, etc.)
ote
pr
ht
Los beneficios de desarrollar e implementar un Plan de Control incluyen:
rig
py
co
Calidad: La metodología de Planes de Control reduce desperdicios y mejora la
is
d
calidad de los productos durante el diseño, manufactura y ensamble. Esta
an
up
disciplina estructurada ofrece una evaluación completa del producto y el
ro
n
io
proceso. Los planes de control identifican las características del proceso y

at
n
or
tio
ayudan a identificar sus fuentes de variación (variables de entrada), y las

rp
Ac
Co
cuales causan variaciones en las características del producto (variables de

ry
g
st
y. e 14
in
du
salida).
ld
gl iv 0
in ot /2
In
Ho
rd m /10
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co uto 6
an
Satisfacción del Cliente: Los Planes de Control se orientan a recursos de los procesos y productos
ac e A ion:
:D
relacionados con características que son importantes a los clientes. La

t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p
asignación apropiada de recursos en estos items principales ayuda a reducir

x
be n te 9 s
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s me Si 43 en
te ne se
costos sin sacrificar calidad.

wa ow cen
d
e i
an is d cum mb ent
Comunicación: Como un documento vivo, el Plan de Control identifica y comunica los

Th -Do r nu um
E de oc
cambios en las características del producto/proceso, método de control y

O is d
medición de las características mismas.

Th
r
45
2
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py
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pr
o te
ct
ed
6.1 Descripción de Columnas del Plan

de Control
1) PROTOTIPO, PRE- Indicar la categoría apropiada.

LANZAMIENTO,
x Prototipos - una descripción de las mediciones dimensionales y
PRODUCCIÓN
las prueba de materiales y desempeño que ocurran durante la
fabricación de un prototipo.
x Prelanzamiento - una descripción de las mediciones
dimensionales y las pruebas de materiales y desempeño que
ocurran después de los prototipos y antes de la producción
normal.
ed
x Producción – la documentación amplia de las características del
ct
ote
producto/proceso, los controles del proceso, pruebas y sistema se
pr
ht
medición que ocurran durante la producción normal.
rig
py
co
2) NUMERO DE PLAN DE Registrar el número de documento del Plan de Control usado para
is
d
CONTROL rastreo, si aplica. Para páginas múltiples de control, registrar el
an
número de página (página __ de __). up
ro
n
io
G
at
n
or
tio
3) ULTIMO NIVEL DE CAMBIO Registrar el número del sistema, subsistema o componente a ser
rp
Ac
Co
Y NUMERO DE PARTE controlado. Cuando aplique, registrar el último nivel de cambio de

ry
g
st
y. e 14
in
ingeniería y/o la fecha de publicación del dibujo o especificación.

du
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gl iv 0
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In
Ho
rd m /10
a
co uto 6
an
4) DECRIPCIÓN/NOMBRE DE Registrar el nombre y descripción del producto/proceso a ser

ac e A ion:
:D
LA PARTE controlado.
t
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te ne se
5) ORGANIZACIÓN/PLANTA Registrar el nombre de la compañía y la división/planta/departamento

wa ow cen
apropiado que preparó el Plan de Control.

e i
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E de oc
6) CÓDIGO DE LA Registrar el número de identificación (Por ejemplo: DUNS, Cliente,

O is d
ORGANIZACIÓN Código del Proveedor) como se solicite por el cliente.

Th
r
7) CONTACTO/TEL. CLAVE Registrar el nombre y número de teléfono del contacto principal

d
responsable del Plan de Control.
8) EQUIPO MEDULAR Registrar los nombres y números de teléfono de los individuos

responsables de la preparación del Plan de Control en su última
revisión. Se recomienda que los nombres, números de teléfono y
localizaciones de todos los miembros del equipo sean incluidos en
una lista de distribución anexa.
9) FECHA/APROBACIÓN DE LA Obtener la aprobación por el responsable de la planta de manufactura

PLANTA/ORGANIZACIÓN (si se requiere).
47
Capítulo 6
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48
du n
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Ac
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G
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up
an
d
is
co
py
rig
ht
pr
o te
ct
ed
10) FECHA (ORIGINAL) Registre la fecha en que compiló el plan de control original
11) FECHA (REVISIÓN) Registrar la fecha de las últimas actualizaciones del plan de control.
12) FECHA/APROBACIÓN DE Obtener la aprobación del responsable de ingeniería (si se requiere).

INGENIERIA DEL CLIENTE
13) FECHA/APROBACIÓN DE Obtener la aprobación del representante responsable por la calidad de

CALIDAD DEL CLIENTE los proveedores hacia los clientes (si se requiere – ver requerimientos
específicos de los clientes apropiados).
14) FECHA/APROBACIÓN DE Obtener la aprobación de alguna otra parte acordada (si se requiere).
OTROS
15) NUMERO DEL PROCESO/ Este número de item es usualmente referenciado del Diagrama de
PARTE Flujo del Proceso. Si existen números de parte múltiples (ensamble),
ed
ct
listar los números de parte individuales y sus procesos.
ote
pr
ht
rig
16) DESCRIPCIÓN DE LA Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o
py
OPERACIÓN/NOMBRE DEL componentes son descritos en un diagrama de flujo del proceso.
co
is
PROCESO Identificar el nombre de la operación/proceso del diagrama de flujo
d
an
que describa mejor la actividad a ser abordada.
up
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n
io
G
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17) MAQUINA, DISPOSITIVO, Para cada operación que es descrita, identificar el equipo de proceso,
n
or
tio
rp
HERRAMIENTAS PARA ej., máquina, dispositivo u otras herramientas de manufactura,

Ac
Co
ry
MANUFACTURA conforme sea apropiado.

g
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y. e 14
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gl iv 0
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In
Ho
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CARACTERÍSTICAS Una característica, dimensión o propiedad que distingue a un proceso

a
co uto 6
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ac e A ion:
(Incluye puntos 18, 19 y 20) o su resultado (producto) en el cual pueden recolectarse datos de
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t
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ke th ira
variables o atributos. Usar ayudas visuales cuando aplique.

en t is Li 26 ed
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18) NUMERO Registrar el número de referencia cruzada de todos los documentos

wa ow cen
d
e i
que aplican tales como, aunque no limitados a, diagrama de flujo del

an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
proceso, número de plano, AMEFS y esquemas/diagramas (generados

E de oc
por computadora u otros medios), si se requiere. Hojas de trabajo de

O is d
Th
ejemplo opcionales y la explicación de dichas hojas se encuentra en

r
los Suplementos K y L.
d
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Capítulo 6
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19) PRODUCTO Características de los Productos son las características o propiedades

de una parte, componente o ensamble que están descritos en dibujos u
otra información de ingeniería principal. El equipo base debe de
identificar las Características Especiales de los Productos que sean
una recopilación de las características del producto importantes de
todas las fuentes. Todas las Características Especiales deben estar
listadas en los Planes de Control. Además, el fabricante puede listar
otras Características del Producto para las cuales son monitoreadas
por rutina con controles de proceso y durante la operación normal.
20) PROCESO Las Características de los Procesos son las variables de los procesos
(variables de entrada) que tienen una relación causa y efecto con las
Características de los Productos identificadas. Una Característica del
Proceso solo puede ser medida para el tiempo en que ocurre. El
equipo clave debe de identificar las características del proceso para las
ed
ct
cuales debe controlarse la variación para minimizar la variación del
ote
pr
producto. Puede haber una o más Características del Proceso listadas
ht
rig
para cada Característica del Producto. El algunos procesos una
py
Característica del Proceso puede afectar varias Características del
co
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Producto.
d
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21) CLASIFICACIÓN DE up
Aplicar una clasificación apropiada conforme sea requerido por los
ro
n
io
G
at
CARACTERÍSTICAS clientes (ver los requerimientos específicos de los clientes

n
or
tio
rp
ESPECIALES apropiados), para designar el tipo de característica especial ó este

Ac
Co
ry
campo puede dejarse en blanco para otras características no

g
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y. e 14
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gl iv 0
designadas. Los clientes pueden usar símbolos únicos para identificar

in ot /2
In
Ho
rd m /10
características importantes tales como aquellas que afecten la

a
co uto 6
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ac e A ion:
seguridad del cliente, el cumplimiento con regulaciones, el

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funcionamiento, la adecuación ó la apariencia.

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ed
MÉTODOS (INCLUYE Un plan sistemático que hace uso de procedimientos y otras

PUNTOS 22-25) herramientas para controlar un proceso.
22) ESPECIFICACIONES/ Las especificaciones/tolerancias pueden obtenerse de diferentes

TOLERANCIAS DEL documentos de ingeniería tales como, aunque no limitados a, dibujos,
PRODUCTO/PROCESO revisiones de diseño, normas de materiales, datos de diseño con ayuda
de la computadora, y requerimientos de manufactura y/o ensamble.
23) TÉCNICA DE Esta columna identifica el sistema de medición a ser usado. Esto
MEDICIÓN/EVALUACIÓN puede incluir calibradores, dispositivos, herramientas y/o equipo de
prueba requerido para medir la parte/proceso/equipo de manufactura.
Un análisis de linealidad, reproducibilidad, repetibilidad, estabilidad y
exactitud del sistema de medición debe hacerse previo a confiar en el
sistema de medición mismo y hacer las mejoras correspondientes.
ed
ct
ote
pr
24) TAMAÑO/FRECUENCIA DE Cuando se requiera algún muestreo listar el correspondiente tamaño
ht
MUESTRA de muestra y frecuencia.
rig
py
co
is
25) METODO DE CONTROL Este es uno de los elementos críticos para un efectivo plan de control.
d
an
Esta columna contiene una breve descripción de cómo la operación
up
será controlada, incluyendo números de procedimientos cuando
ro
n
io
G
at
apliquen. El método de control utilizado debiera basarse en análisis

n
or
tio
rp
efectivos del proceso mismo. El método de control se determina por el

Ac
Co
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tipo de proceso y los riesgos identificados durante la planeación de

g
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y. e 14
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calidad (ej., AMEFs). Las operaciones pueden ser controladas con,

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aunque no se limitan a, control estadístico de los procesos,

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inspecciones, datos de atributos, a prueba de errores/fallas,

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(automatizado/no automatizado) y planes de muestreo. Las

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ar by p x
descripciones de los planes de control debieran reflejar la planeación y

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estrategia siendo implementadas en el proceso de manufactura. Si se

wa ow cen
d
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aplican procedimientos de control, típicamente los planes hacen

an is d cum mb ent
Th -Do r nu um
referencia a los procedimientos documentados con un nombre y/o

E de oc
número de identificación específico. Se hace referencia a los ejemplos

O is d
sobre cómo son controlados procesos típicos.

Th
r
El método de control debiera ser evaluado continuamente en su

d
efectividad para control del proceso mismo. Por ejemplo, cambios

significativos en el proceso o capacidades del proceso mismo debieran
conducir a una evaluación del método de control.
53
Capítulo 6
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26) PLAN DE REACCIÓN El Plan de Reacción especifica las acciones correctivas necesarias
para evitar fabricar productos no conformes u operar fuera de control.
Las acciones debieran ser normalmente responsabilidad de la gente
más cercana al proceso, el operador, el ajustador o supervisor, y ser
claramente designadas en el plan. Deben tomarse disposiciones para
documentación de acciones.
En todos los casos, productos sospechosos y no conformes deben ser
claramente identificados y puestos en cuarentena, y con alguna
disposición hecha por la persona designada en el plan de reacción.
Esta columna puede también referirse a un número de plan de
reacción específico e identificar la persona responsable para el plan de
reacción mismo.
ed
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6.2 Análisis del Proceso

Diferentes tipos de procesos presentan retos y oportunidades para control y
reducción de la variación. Los tipos de proceso pueden relacionarse a sus
más comunes fuentes de variación o factores dominantes en la
determinación de la calidad del producto mismo. Existen muchos métodos
efectivos para ejecutar análisis de procesos. Es decisión de la organización
el determinar el mejor método para analizar un proceso. Ejemplos son:
x Análisis de Árbol de Fallas
x Diseño de Experimentos
x Diagramas de Causas y Efectos (ver Apéndice B)
ed
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Supplemento F
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Supplemento J
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SUPLEMENTO K
Hoja de las Características Especiales
La columna de Descripción/Razonamiento incluye todas las características especiales del proceso y
producto acordadas por el equipo multifuncional. Un número secuencial (No.) es asignado a cada
característica listada para asegurar que ninguna de éstas sean no contempladas por el proveedor cuando el
plan de control (Parte Dos) se complete. Se desarrolla un razonamiento para cada característica especial y se
agrega esta información a la lista para clarificación. Cuando se considere necesario, un Formato del
Suplemento (Suplemento L) graficaría los puntos de medición y las coordenadas. Este formato, cuando se
use, es considerado como una extensión del plan de control.
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Apéndice A
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APÉNDICE A
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LISTA DE VERIFICACIÓNS PARA LA
Listas de Verificación para la Planeación de Calidad del Producto
PLANEACIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO

Apéndice A Listas de Verificación para la Planeación de Calidad del Producto
Propósito de la Lista de Verificaciones

Los siguientes listas de verificacións se ofrecen para apoyar al equipo de
planeación de calidad del producto en la organización a fin de verificar que
el proceso de APQP sea completo y exacto. Estas listas de verificaciones no
tienen la intención de definir totalmente ó representar todos los elementos
del proceso de APQP. El uso de los es uno de los últimos pasos del proceso
y no tienen la intención de ser una actividad de “palomear la lista” ó un
ejercicio para evadir ó evitar la aplicación completa del proceso de APQP.
En la revisión de las preguntas en los lista de verificacións, donde “No” es
identificada como la respuesta apropiada, la columna “Comentarios
/Acciones Requeridas” es usada para identificar las acciones requeridas
para disminuir las diferencias, incluyendo el impacto en el proceso de
APQP. Las acciones de seguimiento deben incluir la identificación de un
individuo responsable y un calendario. Usa las columnas de “Persona
ed
ct
Responsable” y la “Fecha Límite”.
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Apéndice A
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Ac
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Apéndice A
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pr
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A - 2 Lista de verificación Para Información De Diseño (continuación)
Apéndice A
Th
O is d
r
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Apéndice A
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Apéndice A
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Prueba (continuación)

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A - 3 Lista de verificación para Equipo Nuevo, Herramental y Equipo de
Apéndice A
Th
O is d
r
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Apéndice A
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(continuación)
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A - 4 Lista de verificación para la Calidad de dos Productos/Procesos
Apéndice A
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G
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Apéndice B
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gl iv 0 or
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89
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d
APÉNDICE B
is
co
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pr
o te
ct
ed
TÉCNICAS ANALÍTICAS
Técnicas Analíticas
Apéndice B Técnicas Analíticas
Análisis de Variaciones en la
Construcción de un Ensamble
Un análisis de variación para la construcción de un ensamble es un análisis
que simula la construcción de un ensamble y examina la acumulación de
tolerancias, los parámetros estadísticos, la sensibilidad y una investigación
tipo “qué pasa si”.
Comparaciones Competitivas
Las Comparaciones Competitivas es un enfoque sistemático para identificar
estándares de comparación. Ofrece entradas para el establecimiento de
metas del desempeño medibles, así como ideas para el diseño del producto
y el diseño del proceso. Puede ofrecer también ideas para mejoramiento de
los procesos del negocio y procedimientos de trabajo.
ed
ct
te
Las comparaciones de productos y procesos debieran incluir la
o
pr
identificación de lo que es clase mundial o mejor en su clase, en base a
ht
rig
investigación y medidas de desempeño objetivas y en cómo este desempeño
py
co
es logrado. Las comparaciones competitivas deben de ofrecer fuentes para
is
el desarrollo de nuevos diseños y procesos que excedan las capacidades de
d
an
las compañías a comparar.
up
ro
n
io
Diagramas de Causas y Efectos

at
n
or
tio
rp
Ac
Co
El Diagrama de “Causas y Efectos” es una herramienta analítica para

ry
g
st
y. e 14
in
du
indicar la relación entre un “efecto” y todas las posibles “causas” que los
ld
gl iv 0
in ot /2
In
Ho
rd m /10
están influenciando. Este es referido algunas veces como diagrama de

a
co uto 6
an
esqueleto de pescado, diagrama de Ishikawa ó diagrama de espinas.

ac e A ion:
:D
t
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ke th ira
en t is Li 26 ed
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Th -Do r nu um
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pr
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du
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gl iv 0
in ot /2
In
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rd m /10
a
co uto 6
an
ac e A ion:
:D
Figura 1 Diagrama de Causas y Efectos

t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
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s me Si 43 en
te ne se
La figura 1 organiza los tipos de entradas del proceso dentro del modelo de
wa ow cen
causas y efectos, donde los grupos principales son: Gente, Materiales,

e i
an is d cum mb ent
Equipo, Métodos y Sistemas, Medio Ambiente y Requerimientos de los

Th -Do r nu um
E de oc
Clientes.
O is d
Th
La clave para un desarrollo exitoso de procesos efectivos en costos es la

r
identificación de fuentes de variación y métodos de control apropiados.

d
Matriz de Características
Una Matriz de Características es el despliegue de las relaciones entre los
parámetros del proceso y las estaciones de manufactura. El método
recomendado para desarrollar la matriz de características es numerar las
dimensiones y/o propiedades en el dibujo de la parte y en cada operación de
manufactura. Todas las operaciones y estaciones de manufactura aparecen
en la parte superior y los parámetros del proceso se listan en una columna
izquierda. Mientras más relaciones de manufactura haya, más importante
llega a ser el control de una característica. Independientemente del tamaño
de la matriz, las relaciones de flujo de las características son evidentes.
Adelante se muestra una matriz típica.
91
MATRIZ DE CARACTERÍSTICAS
(EJEMPLO)
01512'4#%+10
01 &'5%4+2%+ĵ0 61.'4#0%+#
&+/
,' ; & ;
)$6( ; & &
; / /
;
;
2' ;
ed
ct
ote
C = Característica de una operación usada para fijación
pr
ht
L = Característica de una operación usada para localización
rig
py
co
X = Característica generada o cambiada por esta operación que debiera estar acorde con el diagrama del flujo del proceso
is
d
an
up
Método de la Ruta Crítica
ro
n
io
G
at
n
or
tio
rp
El Método de la Ruta Crítica puede ser una grafica PERT o de Gantt que
Ac
Co
ry
muestre la secuencia cronológica de tareas que requieran completarse con el

g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
mayor tiempo esperado. Pueden ofrecer información valiosa sobre:

in ot /2
In
Ho
rd m /10
a
co uto 6
x
an
Interrelaciones
ac e A ion:
:D
t
to
ke th ira
x Pronóstico Anticipado de Problemas

en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
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s me Si 43 en
x
te ne se
Identificación de Responsabilidades
wa ow cen
d
e i
x
an is d cum mb ent
Identificación, Asignación y Nivel de Recursos

Th -Do r nu um
E de oc
Diseño de Experimentos (DOE)

O is d
Th
r
Un Experimento Diseñado es una prueba o secuencia de pruebas donde las

variables del proceso con influencia potencial se cambian sistemáticamente
d
y de acuerdo a una matriz de diseño prescrita. La respuestas de interés es

evaluada bajo diferentes condiciones para: (1) identificar las variables de
influencia entre aquellas probadas, (2) cuantificar los efectos a lo largo del
rango representado por los niveles de las variables, (3) lograr un mejor
entendimiento de la naturaleza del sistema causal en la operación del
proceso, y (4) compara los efectos e interacciones. La aplicación anticipada
en el ciclo del desarrollo producto/proceso puede generar resultados en: (1)
el mejoramiento en los rendimientos del proceso, (2) la reducción de la
variabilidad alrededor de los valores nominales o meta, (3) la reducción del
tiempo de desarrollo, y (4) la reducción de los costos globales.
92
Diseño para Facilidad de

Manufactura y Ensamble
El Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble es un proceso de
ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la función
de diseño y la facilidad de manufactura y ensambles. El mejoramiento en
los diseños para ensambles y manufactura es un paso importante. Los
representantes de plantas debieran ser consultados en forma anticipada en el
proceso de diseño para revisar los componentes o sistemas y ofrecer
entradas sobre requerimientos específicos de manufactura y ensambles. Las
tolerancias dimensionales específicas debieran determinarse en base a un
proceso similar. Esto ayudaría a identificar el equipo requerido y cualquier
cambio necesario del proceso.
Plan y Reporte de Verificación
ed
ct
de Diseños (P&RVDs)
ote
pr
ht
rig
El Reporte y Plan de Verificación de Diseños (R&PVD) es un método para
py
planear y documentar las actividades de pruebas en cada etapa del
co
is
desarrollo del producto/proceso, desde el inicio y hasta refinamientos en
d
an
línea. Este método es usado por Chrysler y Ford.
up
ro
n
io
Un efectivo R&PVD ofrece un documento de trabajo conciso que ayuda al

at
n
or
tio
personal de ingeniería en los siguientes aspectos:

rp
Ac
Co
ry
x Facilita el desarrollo de una secuencia de pruebas lógicas requiriendo a

g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
las áreas responsables de planear totalmente las pruebas necesarias para

in ot /2
In
Ho
rd m /10
a
asegurar que el componente o sistema cumpla con todos los

co uto 6
an
ac e A ion:
:D
requerimientos de ingeniería.
t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p
x Asegura que la confiabilidad del producto cumpla con los objetivos

x
be n te 9 s
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s me Si 43 en
te ne se
dirigidos por los clientes.

wa ow cen
d
e i
an is d cum mb ent
x Resalta situaciones donde el esquema de tiempo de los clientes requiere

Th -Do r nu um
de un plan de pruebas aceleradas.

E de oc
O is d
x Sirve como un herramienta de trabajo para las áreas responsables:

Th
r
x Resumiendo los requerimientos y resultados de pruebas de

d
funcionalidad, durabilidad y confiabilidad en un documento para

facilidad de referencia.
x Ofreciendo la capacidad de preparar fácilmente reportes de status
y avance de pruebas para Revisiones de Diseños.
Pueden obtenerse instrucciones detalladas de las áreas apropiadas de
Ingeniería o Calidad de Chrysler y Ford.
A Prueba de Errores/Fallas
A Prueba de Errores es una técnica para eliminar errores y a menudo
referida como “seguro en fallas”. A prueba de errores debiera ser usado
como una técnica preventiva para el control de acciones o tareas repetitivas.
Esta técnica está diseñada para reducir aspectos clave de los clientes.
93
Diagramas de Flujo del Proceso

Los Diagramas de Flujo del Proceso son un enfoque visual para describir y
desarrollar la secuencia o actividades de trabajo relacionadas. Ofrece un
medio de comunicación y análisis para la planeación, actividades de
desarrollo y procesos de manufactura.
Dado que un objetivo del aseguramiento de calidad es eliminar defectos y
mejorar la eficiencia de los procesos de manufactura y ensamble, los planes
avanzados de calidad del producto debieran incluir ilustraciones de
controles y recursos involucrados. Estos diagramas de flujo del proceso
debieran usarse para identificar mejoramientos y localizar características
críticas o significativas del producto y el proceso, y que serán abordadas en
los planes de control a desarrollarse posteriormente.
Despliegue de la Función de
ed
ct
Calidad (QFD)
ote
pr
ht
rig
QFD es un procedimiento sistemático para traducir la Voz del Consumidor
py
co
en requerimientos técnicos y términos operacionales, desplegando y
is
documentando la información traducida en una forma de matriz. QFD se
d
an
orienta a los aspectos más importantes y ofrece el mecanismo para lograr la
up
ro
meta de áreas seleccionadas y mejorar las ventajas competitivas.
n
io
G
at
n
or
tio
Dependiendo del producto específico la técnica QFD puede ser aplicada

rp
Ac
Co
como una estructura para el Proceso de Planeación de la Calidad. En

ry
g
st
y. e 14
in
particular, la etapa I del QFD – Planeación del Producto traduce los

du
ld
gl iv 0
in ot /2
In
Ho
requerimientos del cliente, ej., Voz del Cliente, en características de control

rd m /10
a
co uto 6
an
o requerimientos de diseño que sean contraparte. QFD ofrece un medio para

ac e A ion:
:D
convertir los requerimientos generales del cliente en características de

t
to
ke th ira
en t is Li 26 ed
ar by p
control y finales del producto y el proceso especificadas.

x
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d
e i
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A. ASPECTOS DEL QFD

Th -Do r nu um
E de oc
Las dos dimensiones del QFD son:

O is d
Th
x
r
Despliegue de la Calidad: Traducción de los Requerimientos del Cliente

en Requerimientos del Diseño del Producto.
d
x Despliegue de la Función: Traducción de los Requerimientos de Diseño

en Requerimientos apropiados de las Partes, Procesos y Producción.
B. BENEFICIOS DEL QFD

x Incrementa el aseguramiento de cumplir con la Voz de los Clientes.
x Reduce el número de cambios debidos al conocimiento de Ingeniería.
x Identifica requerimientos de diseño conflictivos.
x Se enfoca a diferentes actividades de la compañía y sobre objetivos
orientados a los clientes.
94
x Reduce el tiempo de ciclo de desarrollo del producto.

x Reduce los costos de ingeniería, manufactura y servicios.
x Mejora la calidad de los productos y servicios.1
ed
ct
ote
pr
ht
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py
co
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O is d
Th
r
1 Apéndice B desarrollado en base a las siguientes referencias:
Duncan, A. J. (1974). Quality Control and Industrial Statistics (4th Ed.). Homewood, IL: Richard D. Irwin, Inc.
Feigenbaum, A. V. (1991). Total Quality Control (3rd Ed. Revised). New York: McGraw -hill.
Grant, E.L. & Leavenworth, R. S. (1980). Statistical Quality Control, New York: MacGraw-Hill.
Ishikawa, K. (1971). Guide to Quality Control, White Plains, NY: Asian Produtivity Organization.
Juran, J. M. (1988). Juran’s Quality Control Handbook, New York: McGraw-Hill.
Kane, V. E. (1989). Defect Prevention: Use of Simple Statistical Tools, New York: Marcel Dekker, Inc.
Shewhart, W. A. (1931). Economic Control of Quality of Manufactured Product, New York: D. Van Nostrand Company.
Western Electric Company. (1956). Statistical Quality Control Handbook. Indianapolis: Author.
95
Apéndice B
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ct
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Técnicas Analíticas
Apéndice C
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Ac
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G
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an
d
APÉNDICE C
is
co
py
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ht
pr
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ct
ed
MATERIAL DE REFERENCIA
Material de Referencia
Apéndice C Material de Referencia
Los siguientes manuales pueden obtenerse de AIAG en www.aiag.org.
Manual de Referencia Análisis de Sistemas de Medición (MSA)

Este es un manual de referencia que describe métodos comunes de evaluación de variaciones de sistemas de
medición y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.
Manual de Referencia Análisis de Modos y Efectos de Fallas

Potenciales (FMEA)
Este es un manual de referencia que describe los Análisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales
(AMEFs/FMEA) y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.
ed
ct
ote
Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
pr
ht
rig
Este documento de requerimientos cubre los requerimientos genéricos para aprobaciones de partes para
py
co
producción para todos los productos comerciales para producción y servicios.
is
d
an
up
ro
n
Manual de Referencia de Control Estadístico del Proceso (SPC)

io
G
at
n
or
tio
rp
Ac
Este es un manual de referencia que ofrecer una referencia unificada para control estadístico de los procesos
Co
ry
y ofrece guías generales en la aplicación de técnicas.

g
st
y. e 14
in
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gl iv 0
in ot /2
In
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COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL
COMPROMISO DE FACTIBILIDAD DEL EQUIPO
Apéndice E
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DEL PRODUCTO Y APROBACIONES
RESÚMEN DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
Apéndice E
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APÉNDICE E
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APROBACIONES
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CALIDAD DEL PRODUCTO Y
RESÚMEN DE LA PLANEACIÓN DE LA
Apéndice E
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ed
Apéndice E RESÚMEN DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD
RESUMEN Y APROBACIÓN DE UNA PLANEACIÓN DE CALIDAD DEL

PRODUCTO – INSTRUCCIONES
SECCIÓN
1 En “requerido”, para cada item se indica el número de características requeridas.
En “aceptable” para, cada item se indica la cantidad que fue aceptada con base en el manual
del Proceso de Aprobación de Partes para Producción de Chrysler, Ford y General Motors o
los requerimientos de los clientes.
En “pendiente”, para cada item se indica la cantidad no aceptada. Anexar un plan de
acciones para cada item.
ed
2 Se indica si el Plan de Control ha sido aprobado por el cliente (si se requiere) encerrando en
ct
te
un círculo el si o el no. Si es si, se indica la fecha de aprobación. Si es no, se anexa un plan
o
pr
de acciones.
ht
rig
py
3 En “muestras”, se indica la cantidad de muestras inspeccionadas para cada item.
co
En “características por muestra”, para cada item se indica el número de características
is
d
inspeccionadas en cada muestra y para cada categoría.
an
up
En “aceptable”, para cada item se indica la cantidad de características aceptables en todas
ro
n
io
las muestras.
at
n
or
tio
En “pendiente”, para cada item se indica la cantidad de características no aceptadas. Se

rp
Ac
Co
anexa un plan de acciones para cada item.

ry
g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
4 En “requerido”, para cada item se indica el número de características requeridas.

in ot /2
In
Ho
rd m /10
En “aceptables”; para cada item se indica la cantidad aceptable en base al Manual de

a
co uto 6
an
ac e A ion:
:D
Referencia de Análisis de Sistemas de Medición de Ford, Chrysler y General Motors.

t
to
ke th ira
En “pendiente”, para cada item se indica la cantidad no aceptada. Se anexa un plan de

en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
rm d E

s me Si 43 en
te ne se
wa ow cen
5 En “requerido”, para cada item se indica la cantidad requerida. En “aceptable”, para cada
e i
an is d cum mb ent
item se indica la cantidad aceptada.

Th -Do r nu um
E de oc
En “pendiente” para cada item se indica la cantidad no aceptada. Se anexa un plan de

O is d

Th
r
6 En “requerido”, para cada item se indica sí o no para indicar si el item es requerido. En

d
“aceptable”, para cada item se indica sí o no para indicar su aceptación. En “pendiente”, si

la respuesta en “aceptable” es no – anexar un plan de acciones.
7 Cada miembro del equipo debiera firmar el formato e indicar su puesto y fecha de firma.
103
Apéndice F
Th
O is d
r
E de oc
Th -Do r nu um
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104
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Glosario
Apéndice F
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co uto 6 g
rd m /10 Co
in ot /2 rp
gl iv 0 or
y. e 14 at
In io
n
105
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Ac
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G
ro
up
GLOSARIO
an
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APÉNDICE F is
co
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rig
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pr
o te
ct
ed
Glosario
Apéndice F Glosario
Glosario
Seccionamiento: Referido en este manual como una parte de la Ingeniería de Confiabilidad. Sinónimo del
término Seccionamiento de Confiabilidad, el cual es la asignación de objetivos de
confiabilidad del sistema hacia subsistemas de forma tal que el sistema completo cuente con
la confiabilidad requerida.
Datos de Comparaciones Competitivas: Resultados de una investigación para determinar como los
competidores y/o las mejores compañías en su clase logran su nivel de desempeño.
Lista de Materiales: Lista total de todos los materiales y componentes requeridos para fabricar un producto.
Matriz de Características: Técnica analítica para desplegar la relación entre los parámetros del procesos y
las estaciones de manufactura.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños (AMEFDs): Técnica analítica usada por una
organización responsable de diseño como un medio para asegurar, en un alcance posible,
ed
ct
que los modos de fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados hallan sido
ote
pr
considerados y abordados. Ver edición actual de AMEFs.
ht
rig
Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble: Proceso de ingeniería simultánea diseñado para
py
co
optimizar la relación entre la función de diseño y la facilidad de manufactura y ensamble.
is
d
Lista de verificación de Información de Diseño: Lista de verificación a prueba de errores y diseñado para
an
up
que todos los ítems/puntos importantes sean considerados en el establecimiento de los
ro
n
io
requerimientos de diseño.
G
at
n
or
tio
Revisiones de Diseño: Puntos de chequeo claves para revisar avances del proceso de diseño, un proceso
rp
Ac
Co
proactivo.
ry
g
st
y. e 14
in
du
ld
gl iv 0
Validaciones (de Diseño): Confirmación a través de evidencias objetivas, de que los requerimientos para un
in ot /2
In
Ho
rd m /10
uso ó aplicación esperados se hayan cumplido. Pruebas para asegurar que el producto
a
co uto 6
an
ac e A ion:
cumple con las necesidades y/o requerimientos definidos por el usuario. A las validaciones
:D
t
to
ke th ira
de diseño le siguen exitosas verificaciones de diseño y normalmente son ejecutadas en el

en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
producto final y bajo condiciones de operación definidas. Pueden ejecutarse validaciones

rm d E
s me Si 43 en
te ne se
múltiples si existen diferentes usos esperados.

wa ow cen
d
e i
an is d cum mb ent
Verificaciones (de Diseño): Confirmación a través de evidencias objetivas, de que los requerimientos
Th -Do r nu um
especificados se hayan cumplido. Pruebas para asegurar que todos los resultados de diseño
E de oc
O is d
cumplen con los requerimientos y pueden incluir actividades tales como:

Th
r
x Ejecución de Cálculos Alternativos
d
x Entendimiento de Pruebas y Demostraciones

x Revisión de Documentos en la Etapa de Diseño y Antes de su Liberación
Durabilidad: La probabilidad de un item/artículo de que continúe funcionando en los niveles de expectativa
de los clientes, y en su vida útil sin requerir revisiones o reconstrucciones debidas a
desgastes.
Análisis de Modos de Fallas (AMEFs): Ver edición actual de AMEFs (FMEA). Factibilidad:
Determinación de que un proceso, diseño, procedimiento o plan puede ser realizado
exitosamente y en el esquema de tiempo requerido.
Empaque: Unidad que ofrece protección y contención de ítems/artículos, además de facilidad de manejo
por medios manuales o mecánicos.
Características Cruzadas: Características manufacturadas dentro del proceso del proveedor y usadas en el
proceso de la organización sin modificaciones ó validaciones posteriores.
106
Apéndice F Glosario
Lista Preliminar de Materiales: Lista inicial de Materiales completada previo a la liberación del diseño y
dibujos.
Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso: Una descripción inicial y anticipada del proceso de
manufactura para un producto.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas del Proceso (AMEFPs): Técnica analítica usada por un
ingeniero/equipo responsable de manufactura como un medio para asegurar que, y en un
alcance posible, los modos de fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados hayan
sido considerados y abordados. Ver edición actual de AMEFs (FMEA).
Plan de Aseguramiento del Producto: Una parte del Plan de Calidad del Producto. Es una herramienta de
administración orientada a la prevención que aborda el diseño del producto, el diseño del
proceso y cuando aplique el diseño del software.
Aprobación de la Planeación de Calidad: Revisión y verificación del equipo de planeación de calidad del
producto de la organización de que todos los controles y procesos planeados se han seguido.
Confiabilidad: Probabilidad de que un item/artículo continúe en funcionamiento en los niveles de
ed
expectativa de los clientes, en un punto de medición, y bajo condiciones ambientales y de
ct
ote
ciclo debido especificados.
pr
ht
Seccionamiento de Confiabilidad: Ver Seccionamiento.
rig
py
co
Corrida de Producción Significativa: Producto hecho usando todos los herramentales, procesos, equipos,
is
medio ambiente, instalaciones y tiempos de ciclo de la producción.
d
an
Simulación: La práctica de imitar el comportamiento algunos o todos los comportamientos de un sistema
ro
up
n
con un sistema diferente.

io
G
at
n
or
tio
Características Especiales: Características del producto y el proceso designadas por el cliente, incluyendo
rp
Ac
Co
las regulatorias gubernamentales y de seguridad, y/o seleccionadas por la organización a

ry
g
st
y. e 14
in
través del conocimiento de su producto y proceso.

du
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gl iv 0
in ot /2
In
Ho
rd m /10
Subsistema: Parte principal de un sistema que por si misma cuente con características de un sistema mismo,
a
co uto 6
an
ac e A ion:
que generalmente consiste de varios componentes ó procesos.

:D
t
to
ke th ira
Sistema: Combinación de varios componentes, procesos o piezas de equipo e integrados para ejecutar una
en t is Li 26 ed
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be n te 9 s
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función específica.
s me Si 43 en
te ne se
wa ow cen
Compromiso de la Factibilidad del Equipo: Compromiso del equipo de planeación de calidad del
e i
an is d cum mb ent
producto de la organización de que un diseño puede manufacturarse, ensamblarse, probarse,

Th -Do r nu um
empacarse y enviarse en la cantidad suficiente, y a un costo aceptable y bajo un programa.

E de oc
O is d
Plan de Esquema de Tiempo: Plan que lista las tareas, asignaciones, eventos y esquema de tiempo
Th
r
requerido para ofrecer un producto que cumpla con las necesidades y expectativas de los
clientes.
d
Voz del Cliente: Retroalimentación del cliente, positiva y negativa, incluyendo gustos, disgustos, problemas
y sugerencias.
107
Apéndice F
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y. e 14 at
In io
n
108
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ry
Ac
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n
G
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an
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is
co
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pr
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ct
ed
Glosario
Apéndice G
Th
O is d
r
E de oc
Th -Do r nu um
an is d cum mb ent
d e i
s me Si 43 en
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en t is Li 26 ed
wa ow cen to
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in
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co uto 6 g
rd m /10 Co
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gl iv 0 or
y. e 14 at
In io
n
109
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Ac
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n
ÍNDICE
G
ro
up
an
d
is
APÉNDICE G
co
py
rig
ht
pr
o te
ct
ed
Indice
Apéndice G Índice
Indice
Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos, 24,
25, 29, 32, 33, 34, 39
A
Estudios de Confiabilidad del Producto, 9, 12
A Prueba de Errores, 92, 103 Evaluación de Sistemas de Medición, 32, 33, 39
AMEF de una Parte Similar, 13 Experiencia del Equipo, 9, 10
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEFs),13, 18
F
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño
(AMEFDs), 16, 17, 18, 25, 103 Factibilidad, 2, 4, 16, 18, 20, 22, 25, 103, 104
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos
G
(AMEFPs), 25, 27, 33, 45, 104
Apoyo de la Administración, 8, 9, 14, 16, 18, 24, 25, Garantías, 9, 10, 12, 40
29, 32, 33, 35, 39 Gráficas vs Tiempo, 5, 6, 8, 21, 24, 32, 38
Aprobación de Partes para Producción, 29, 32, 33, 34,
35, 39, 101 H
ed
Habilidad de los Procesos, 24, 25, 29, 32, 33, 34, 39,
ct
C
te
40, 53
o
pr
Cambios en Dibujos y Especificaciones, 16, 17, 21, 25
ht
I
rig
Características Especiales del Producto y el Proceso,
py
13, 16, 18, 20, 21, 25 Información Histórica de Calidad y Garantías, 9, 10
co
is
Lista de verificación de Información de Diseño, 22, Ingeniería Simultánea, 4, 5, 18, 92, 103
d
an
103 Instrucciones del Proceso, 24, 28, 33, 36
Ciclo de la Planeación de Calidad del producto, viii, 1, up
Investigación de Mercado, 9, 10
ro
n
io
3, 5
at
L
or
tio
Clientes, 1, 2, 3, 9, 11, 19
rp
Ac
Co
Clientes, 51 Liberación de la Calidad del producto, 35

ry
g
st
y. e 14
Comparaciones Competitivas, 11, 89

in
Liberación de la Planeación de Calidad, 32, 34, 39

du
ld
gl iv 0
in ot /2
In
Ho
Compromiso de la Factibilidad de un Equipo, 22 Lista de Materiales, 8, 9, 12, 17, 103, 104

rd m /10
a
Corrida Prueba de Producción, 32, 33, 34, 39, 104 Lista Preliminar de Características Especiales del
co uto 6
an
ac e A ion:
:D
D Producto y el Proceso, 9, 17
t
to
ke th ira
Lista Preliminar de Materiales, 8, 9, 12, 17, 104

en t is Li 26 ed
ar by p x
be n te 9 s
Define el alcance, 2, 3
rm d E
s me Si 43 en
te ne se
M
Despliegue de la Función de Calidad, 10, 93

wa ow cen
d
e i
Diagrama de Causas y Efectos, 89, 90 Matriz de Características, 24, 25, 27, 28, 33, 90, 91,
an is d cum mb ent
Diagrama del Flujo del Proceso, 8, 13, 24, 25, 26, 28,
Th -Do r nu um
103
E de oc
33, 36, 49, 93, 104 Método de la Ruta Crítica, 5, 91

O is d
Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso, 8, 9, 13,

Th
17, 104 N
r
Dibujos de Ingeniería, 16, 17, 20, 25, 28 Normas / Estándares de Empaque, 24, 25, 26, 28, 33
d
Diseño de Experimentos, 19, 56, 91

Diseño para facilidad de manufactura y ensamble, 16, O
17, 18, 19, 25, 92, 103 Objetivos de Confiabilidad, 12, 13, 103
Durabilidad, 12, 13, 20, 21, 92, 103 Objetivos de diseño, 8, 10, 11, 12, 14
E Organización del Equipo, 3
Entradas de los Clientes, 9, 12 P

Entrenamiento, 4 Plan de Análisis de Sistemas de Medición, 24, 25, 28,
Envíos, 38, 39, 40 33
Equipo a Equipo, 4 Plan de Aseguramiento del Producto, 8, 9, 13, 17, 21.
Especificaciones de Ingeniería, 16, 17, 25 104
Especificaciones de Materiales, 16, 17, 21, 25, 28 Plan de Control, iii, 1, 2, 4, 17, 20, 21, 25, 26, 27,
Estrategia de Mercadotecnia, 11 28, 29, 32, 33, 34, 35, 36, 39, 43, 45, 47, 49, 53,
68, 93, 101
Plan de Control – Construcción de Prototipos, 25
110
Apéndice G Índice
Plan de Control de Prelanzamientos, 24, 25, 27,33, 35 Resolución de Puntos de Interés, 5

Plan de Esquema de Tiempo de la Calidad del Resumen de la Planeación de la Calidad del producto
producto, 5 101
Responsable de Diseño, 2, 103
Revisión del Sistema de Calidad del Producto
/Proceso, 24, 25, 26, 33
Revisiones de Diseño, 16, 17, 19, 21, 25, 45, 53, 92,
Plan de Negocios / Estrategia de Mercadotecnia, 9 103
Plan de Piso, 24, 25, 26, 28, 33
Plan Preliminar de Habilidad de los Procesos, 29 S
Planes Relativos al Esquema de Tiempo, 5 Satisfacción de los Clientes, 3, 12, 38, 39, 40, 45
Planeación de la Calidad, iii, 1 Servicio, 1, 2, 3, 11, 13, 17, 19, 20, 38, 39, 40, 94
Prototipo, 4, 16, 17, 20, 27, 47 Simulación, 19, 104
Pruebas de Validación de Producción, 32, 33, 34, 35, Solo Manufactura, 2
39 Supuestos del Producto / Proceso, 9, 12, 13
R V
ed
ct
Reducción de la Variación, 38, 39 Validación, 1, 2, 6, 19, 32, 34, 35, 39, 103
ote
Requerimientos de Equipo de Prueba, 18, 22, 25
pr
Variación, 18, 19, 26, 38, 39, 43, 45, 51, 56, 89, 90
ht
Requerimientos de Equipo de Prueba / Calibradores, Variación Construida en el Ensamble, 19, 89
rig
16, 18, 22, 25
py
Verificaciones de Diseño, 16, 17, 19, 25, 103
co
Requerimientos de Instalaciones, 16, 18, 21, 25 Voz del Cliente, 9, 10, 12, 17, 20
is
Requerimientos para Instalaciones, Equipo y
d
an
Herramental Nuevo, 16, 18, 25
up
ro
n
io
G
at
n
or
tio
rp
Ac
Co
ry
g
st
y. e 14
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du
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Th
r
111

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Th

La Segunda Edición de APQP y Planes de Control incluye:

Bryan Book, Chrysler LLC, Chair

Russ Hopkins, Ford motor Company

William Fick, General Motors Corporation

Robert Minkler, Delphi Corporation

Craig Williams, Eaton Corporation

1.4 Supuestos del Producto/Proceso ....................................................................................................................... 12

1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto............................................................................................................ 12

1.6 Entradas de los Clientes .................................................................................................................................... 12

1.7 Objetivos de Diseño .......................................................................................................................................... 12

1.8 Objetivos de Calidad y Confiabilidad ............................................................................................................... 12

1.9 Lista Preliminar de Materiales ......................................................................................................................... 12

1.10 Diagrama del Flujo del Proceso Preliminar ................................................................................................... 13

1.12 Plan de Aseguramiento del Producto .............................................................................................................. 13

1.13 Apoyo de la Adminsitrcaión ............................................................................................................................ 14

CAPÍTULO 2 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO ................................................................................ 15

2.1 Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseños (AMEF-D) ......................................................................... 18

2.2 Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble......................................................................................... 18

2.3 Verificaciones de Diseño ................................................................................................................................... 19

2.5 Planes de Control - Construcción de Prototipos............................................................................................... 20

5.3 Mejoramiento en el Envío y Servicio................................................................................................................. 40

5.4 Uso Efectivo de Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas ............................................................................. 40

CAPÍTULO 6 METODOLOGÍA DE PLANES DE CONTROL .............................................................................. 41

6.1 Descripción de Columnas del Plan de Control ................................................................................................. 47

6.2 Análisis del Proceso .......................................................................................................................................... 56

APÉNDICE B TÉCNICAS ANALÍTICAS ....................................................................................................................... 89

Análisis de Variaciones en la Construcción de un Ensamble ................................................................................. 90

Comparaciones Competitivas.................................................................................................................................. 90

Diagramas de Causas y Efectos .............................................................................................................................. 90

Matriz de Características ........................................................................................................................................ 91

Método de la Ruta Crítica ....................................................................................................................................... 92

Diseño de Experimentos (DOE) .............................................................................................................................. 92

Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble............................................................................................... 93

requerimientos como se describen en ISO/TS 16949 y los requerimientos

específicos de los clientes que apliquen. Todos los formatos de este

manual son provistos como ejemplos solamente. El propósito es ayudar a

los equipos de planeaciones de calidad del producto de las

organizaciones en el desarrollo de formas apropiadas de comunicación

que soporten el cumplimiento con requerimientos, necesidades y

expectativas de los clientes.

El Ciclo de una Planeación de Calidad del producto mostrado en la

página anterior es la descripción gráfica de un programa típico. Las

diferentes fases están en secuencia para representar un esquema de

tiempo planeado para ejecutar las funciones descritas. El propósito de un

Ciclo de Planeación de Calidad del producto es enfatizar:

x La planeación anticipada. Los primeros tres cuartos del ciclo están

orientados a la planeación anticipada de la calidad del producto a

través de la validación del producto / proceso.

MATRIZ DE RESPONSABILIDADES DE LA PLANEACIÓN DE LA CALIDAD DEL

La matriz que se muestra abajo ilustra las funciones de una Planeación de

Fundamentos de Planeación de la Calidad del Producto

implementarse en el Ciclo de la Planeación de Calidad del Producto es

El primer paso de una organización en la Planeación de Calidad del

Producto es asignar a un dueño del proceso para el proyecto de APQP.

Además, debiera establecerse un equipo multifuncional para asegurar

una efectiva planeación de calidad del producto. El equipo debiera

incluir representantes de múltiples funciones tales como, ingeniería,

manufactura, control de materiales, compras, calidad, recursos humanos,

ventas, servicio de campo, proveedores y clientes, conforme sea

Es importante que el equipo de planeación de calidad del producto de la

organización en la etapa inicial del programa del producto identifique las

x El entendimiento de las expectativas de los clientes, ej., diseño,