UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

TEMA 7 – GRUPO “A”:

MATERIALES METÁLICOS SIDERURGICOS

2.1

2.2

2.3

2.4

2.5

2.6 INTEGRANTES:

 ALVAREZ ABAD DALTON DANIEL

2.7 (dalton.alvareza@ug.edu.ec/0988620758)
 CARDENAS ASENCIO JHONTHER LEONARDO
(jhonther.cardenasa@ug.edu.ec/0995975743)
 GARBOA ZUÑIGA EUNICE STEPHANIE
(eunice.garboaz@ug.edu.ec/0960165231)
 YEPEZ ZUÑIGA LUIS FERNANDO
(luis.yepezz@ug.edu.ec/0990962172)
 ALVAREZ BARRIONUEVO CINTHIA CECILIA
(cinthia.alvarezb@ug.edu.ec/0968551297)

DOCENTE:

ARQ. SAGUBAY BERNAL LUIS ANTONIO Msc

FECHA DE ENTREGA:

MIERCOLES 4 DE NOVIEMBRE DEL 2019

GUAYAQUIL - ECUADOR

2019 - 2020
 SIDERURGIA

EXTRACION DEL MINERAL

Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen

elementos indeseados denominados gangas. Parte de la ganga puede ser
separada del mineral de hierro antes de su envío a la siderurgia,
existiendo principalmente dos métodos de separación:

 Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro

imantado de modo que aquellas que contengan mineral de hierro se
adhieran al cilindro y caigan separadas de las otras rocas, que
precipitan en un sector aparte. El inconveniente de este proceso reside
en que la mayoría de las reservas de minerales de hierro se encuentra
en forma de hematita, la cual no es magnética.

Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual

tiene una densidad intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El
inconveniente de este método es que el mineral se humedece siendo esto
perjudicial en el proceso siderúrgico.

EL HIERRO

Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta

siderúrgica donde será procesado para convertirlo primeramente
en arrabio y posteriormente en acero.

PROCESO DE ACERACIÓN DEL HIERRO.

Para producir hierro, se alimenta por la parte superior de un alto horno

una carga con capas alternadas de coque, piedra caliza y mineral de
menas de hierro. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro
existente en el mineral para liberar el hierro.
  El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del
alto horno.
 El hierro fundido de primera fusión, o arrabio se vacía
periódicamente en carros cuchara o carros torpedo con los cuales
se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes
donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para
curarse posteriormente en algún proceso de obtención del acero.
 Los lingotes se someten a una operación de enfriamiento para
convertirse mediante procesos metalúrgicos en hierro fundido de
segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien acero.
 La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un
determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15 minutos.

ETAPAS DE ACERACIÓN.
Carga
La operación consiste en introducir la materia prima dentro del horno,
pero lo que importa es la naturaleza de la carga. Podemos encontrar
básicamente dos tipos de MP:
-Segura: Se conoce el análisis químico de la MP. Ejemplo: Arabio, hierro
esponja, etc.
-No segura: No se conoce el análisis químico de la MP. Ejemplo: Chatarra
que proviene de diferentes industrias. Este tipo de MP pueden tener tres
tipos de problemas:
1. El material puede provenir de aceros aleados que por lo general elevan
la resistencia mecánica pero también aumenta la fragilidad.
2. El material tiene una cobertura de otros metales como níquel, estaño,
etc., que tienen un límite de solubilidad muy bajo y no funcionan como
aleantes sino como compuestos que dan fragilidad.
3. Recubrimientos no metálicos como vidrios o esmaltados que genera
impurezas.

Fusión
La operación se basa en el cambio de estado de la carga, pero lo que
importante en esta etapa es el método o fuente de energía que
utilizamos.
En los procesos de conversión el oxígeno que se introduce oxida a los
aleantes y provoca que estos no ingresen como aleantes, sino como oxido
de aleantes que generan impurezas. Por otro lado, los hornos de
inducción son más seguros en este aspecto, porque tiene una tapa que
evita que los alentes se oxiden por la presencia de oxígeno.

Oxidación
En esta etapa se oxidan los elementos para eliminar las impurezas.
No todos los elementos reaccionan igualmente con el oxígeno. El orden de
afinidad de los elementos de primero al último es: Si, Mn, C, P, Fe
respectivamente. Como hay mayor cantidad de Fe el oxígeno tendera a
reaccionan con el mismo, pero cuando se encuentra con otros elemento
(Si, Mn, C, P) el oxígeno reacciona con estos último porque tiene mayor
afinidad.

Las inclusiones que se forman en la reacción son atraídas por la escoria

que tienen un PH diferente a de la inclusiones, por ejemplo, la escoria de
carácter básico atrae a la inclusiones de carácter ácido y viceversa. Otro
factor que influye en este proceso es la alta viscosidad del hierro ya que
sólo las inclusiones de mayor tamaño van a tender a flotar, mientras que
las pequeñas inclusiones son retenido dentro del hierro.

Desoxidación
Este proceso tiene como objetivo disminuir el óxido ferroso. Para llevar a
cabo el proceso se debe utilizar un elemento que tenga máxima afinidad
con el oxígeno como el Si.Por lo general se utiliza la opción 2 porque a
través de esta reacción se elimina el P que fragiliza al acero.

Colada
Es el proceso donde el acero pasa de un estado líquido a sólido y hay dos
formas de llevarlo a cabo:
-Lingotera: Se vierte el acero líquido en una lingotera y se obtiene un
lingote.
-Colada continua: Es la alimentación continua a una lingotera que puede
ser vertical o curva. Este método se utiliza cuando es necesario tratar
grandes cantidades de acero en poco tiempo.

Siderurgia
La Siderurgia es el conjunto de técnicas que se emplean para tratar el
hierro y sus aleaciones. Este mineral (el hierro) está presente en la tierra
en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros.
En la práctica, lo primero que hay que hacer en cualquier proceso
siderúrgico es separar el mineral de la ganga, es decir, de los elementos
inservibles. Se puede hacer por imantación y por medio de un proceso al
que se conoce como “separación por densidad”.

Finalmente, llevar a la planta para hacer que el hierro obtenido se

convierta en acero.

Metalurgia
Por otro lado, la Metalurgia es la técnica de la extracción y transformación
de los metales a partir de los minerales. Además, es la ciencia que estudia
el campo de las aleaciones, que se ocupa del control de calidad de los
procesos y que estudia formas de actuar frente a la corrosión de los
minerales metálicos y no metálicos.

En la Metalurgia existe un proceso que se llama “afino” en el que se

eliminan las impurezas que quedan en el metal luego de mucho tiempo.
Para obtener los metales que usamos en construcción o domésticamente,
la Metalurgia recurre a diversas operaciones como el decantado, la
flotación, la destilación, el secado o la precipitación física.

Los profesionales que trabajan en el sector de la Metalurgia se

especializan en todo tipo de metales, siendo los más destacados el cobre,
aluminio, hierro y el acero. A menudo se acciona también con aleaciones
(metales que son mezclados con entre sí o con otros elementos) para
crear materiales con propiedades específicas deseables. Además, los
profesionales examinan el desempeño de los metales y determinan cuáles
son servibles o descartables.

Metalurgia Extractiva, ¿qué es?

Es lo que estudia y aplica operaciones y procesos para el tratamiento de
minerales o materiales que contengan una especie útil (como oro, plata,
cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, y donde se
realizan distintos métodos de tratamiento.
Etapas de la Metalurgia Extractiva
 Transporte y almacenamiento
 Conminución
 Clasificación
 Separación del metal de la ganga
 Purificación y refinación

Objetivos principales de la Metalurgia Extractiva

 Utilizar procesos y operaciones
 Alcanzar la mayor eficiencia posible
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de
máxima pureza)
 No causar daño al medio ambiente.
 Fases del proceso metalúrgico
 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado
natural, separándolo de la ganga
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las
impurezas que quedan en el metal
 Elaboración de aleaciones

 Aleaciones comunes en la Metalurgia

Se conoce como aleación a la combinación de dos o más elementos

metálicos, para constituir un nuevo material que tenga las propiedades de
sus componentes.
Las aleaciones suelen considerarse por lo general como mezclas, dado que
no se producen reacciones químicas entre los elementos juntados, es
decir, sus átomos no se entrelazan ni cambia la constitución de sus
moléculas.

Tipos de aleaciones

Las aleaciones se clasifican comúnmente atendiendo a la predominancia

de un elemento sobre los demás en la mezcla, se las divide conforme a la
cantidad de ingredientes involucrados, del siguiente modo:

 Aleaciones binarias. Integran dos elementos (elemento base y

elemento aleante).
 Aleaciones ternarias. Integran tres elementos (elemento base y dos
aleantes).
 Aleaciones cuaternarias. Integran cuatro elementos (elemento base
y tres aleantes).
 Aleaciones complejas. Integran cinco o más elementos (elemento
base y cuatro o más aleantes).
 Aleaciones ligeras. Dependen de las propiedades del elemento de
base.
 Aleaciones Pesadas. Constituidas por aleaciones con hierro.

 Ejemplos de aleaciones en la Metalurgia

Acero

Latón

Bronce

Amalgama

Duraluminio
Peltre

Oro blanco

Magnalio
 Ejemplos de aleaciones con acero en la Metalurgia

Los minerales más usados en la aleación con acero son:

Níquel, Cromo, Vanadio, Molibdeno, Magnesio, Silicio, Tungsteno,
Cobalto, Aluminio.

Aceros al níquel
Aceros al cromo

Aceros al cromo-níquel

Aceros al cromo-molibdeno

Aceros al cromo-níquel molibdeno

Aceros inoxidables

Aceros anticorrosivos
 PROCESO SIDERURGICO

El hierro es un metal que se encuentra

en la corteza terrestre generalmente
en forma de óxidos de hierro. La
siderurgia es la metalurgia del hierro y
básicamente consiste en el proceso de
transformación de la materia prima del
mineral de hierro en acero, o sea, en
una aleación metálica constituida por
Hierro y una proporción especialmente reducida de Carbono (entre 0,02
y2%) más algunos metales adicionados (Cromo, cobre, fósforo,
manganeso, molibdeno, níquel, silicio, vanadio titanio, entre otros) que le
otorgan a la aleación propiedades específicas.

En la producción del acero se requiere la presencia de varias materias

primas que cumplen distintas funciones en su proceso de producción. Ellas
son:

MINERAL DE HIERRO:

El mineral de hierro es un compuesto de hierro,

oxígeno e impurezas como el azufre, sílice y fósforo.
Los minerales de baja ley son triturados hasta
convertirse en polvo. Las partículas de hierro se
separan magnéticamente y luego se concentran y
fusionan en pellets con un alto contenido de hierro.

COQUE:

Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un

calor suficientemente intenso como para fundir el
mineral. La combustión genera los gases necesarios para
desprender el oxígeno del mineral. También proporciona el carbono que
se requerirá más tarde para la fabricación del acero.

PIEDRA CALIZA:

La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta

principalmente por carbonato de calcio. Derretida
purifica el hierro y actúa como fundente (empleado para
remover materiales indeseados) absorbiendo el azufre,
fósforo e impurezas. Esto forma una escoria, que flota
sobre el hierro líquido.

AIRE:

Es la materia prima de mayor presencia en la producción de hierro: se

ocupan aproximadamente tres y media toneladas de aire por cada
tonelada de arrabio producida. El aire se emplea para mantener la
combustión y para suministrar el oxígeno necesario para las reacciones
químicas. Precalentado hasta 1.100ºC aproximadamente se inyecta a alta
presión dentro de la base del horno.

En general, se habla de una siderurgia integrada cuando la producción del

acero se realiza a partir del mineral de hierro. En este caso, existen
básicamente dos procesos diferentes:

a) Altos Hornos: Como se observa

en el diagrama siguiente la
producción se inicia cargando las
materias primas (mineral de hierro,
carbón coque y piedra caliza) por la
parte superior del alto horno
inyectando aire precalentado a
aprox. 1.100ºC en la base del horno, lo que quema el coque generando
altísimas temperaturas que funden el mineral y liberan gases que
permiten separar el hierro del mineral. La piedra caliza a esas
temperaturas se convierte en cal y captura parte de las impurezas,
especialmente azufre y forma una escoria que flota sobre el mineral
fundido. El material resultante de este proceso se denomina arrabio y
contiene aún importante proporción de carbono e impurezas que se
reducen en las etapas subsiguientes.

El arrabio es transportado al horno

convertidor de oxígeno donde se le
adiciona una parte de material de
chatarra (aprox. 25% de la carga) y,
mediante una lanza enfriada por agua,
se le inyecta oxígeno puro a presión,
generando temperaturas de 1.650ºC. En estas condiciones, el oxigeno se
combina con el exceso de carbono en forma de gas y quema rápidamente
otras impurezas que terminan flotando como escoria. El ajuste fino de la
composición del acero se realiza en el horno cuchara (también llamada
metalurgia secundaria. En esta etapa se adicionan las ferro-aleaciones de
acuerdo al tipo de acero que se requiere producir.

El proceso se completa con la

desgasificación removiendo
los gases producidos durante
el proceso (oxígeno,
hidrógeno y nitrógeno), lo
que se logra mediante dos procesos posibles
(desgasificación por flujo o en la olla de colada).
Finalmente, el acero fundido se vierte desde la olla de
colada dentro de un depósito en forma de embudo desde
el que fluye -a una velocidad regulada- dentro de un molde con superficie
de cobre refrigerado por agua cuya forma hueca interior corresponde a la
forma deseada de los llamados productos semi terminados: tochos,
palanquillas y planchones. Los tochos y palanquillas son de sección
cuadrada (comúnmente de 150mm por lado) y difieren en el largo en que
se corta. Los planchones son de sección rectangular y varían entre 150 y
200mm de espesor por alrededor de 1.000mm de ancho. El acero, ahora
sólido, se desplaza hacia una mesa de salida donde se corta al largo
deseado mediante un soplete de corte. Desde allí se traslada mediante
una correa transportadora hacia una planta de acabado para pasar al
proceso de laminado.

b) Reducción Directa: el horno de reducción directa es alimentado por la

parte superior con mineral de hierro generalmente en forma de pellets
inyectándole un gas reductor rico en monóxido de carbono e hidrógeno
que reacciona con el óxido de hierro removiendo el oxígeno y
convirtiéndolo en hierro metálico, que puede ser producido en forma de
hierro esponja o en briquetas, las que posteriormente son procesadas en
el horno eléctrico al arco.

Por su parte, las acerías, basan su producción en hornos eléctricos que, en

vez de usar el oxígeno puro como combustible para generar las altas
temperaturas requeridas, funden chatarra (o proporciones de hierro de
reducción directa) creando un arco eléctrico entre los electrodos y la carga
metálica.
 DIFERENCIA DE SIDERURGICA Y ACERIA

SIDERURGICA: hace referencia a una

planta industrial que se dedica a todo el
proceso de producción de acero partiendo
del mineral de hierro

ACERIA: por su parte, también es una

planta industrial pero solamente se dedica a producir y elaborar acero,
para lo cual parte de hierro o de otro acero.

Los productos siderúrgicos:

Los productos siderúrgicos: son productos siderúrgicos que se obtienen

por la reducción de los óxidos de hierro en los altos hornos, en los que se
introducen los minerales, combustibles, fundentes y aire.  Dependiendo
del contenido en carbono de la aleación de hierro encontramos tres tipos:

 -Fundición: Son aleaciones hierro-carbono con contenidos de entre el 1.7

al 6.7% de carbono.

-Hierros: reciben este nombre los aceros extrasuaves con 0.05 a 0.15%
de carbono.

-Aceros: son aleaciones con menos del 2% de carbono. De carácter

maleable, templan bien debido a que su contenido de carbono supera el
0,25%.  Al aumentar el porcentaje de carbono, mejoran ciertas
propiedades como la resistencia a la tracción, límite elástico y dureza.
Sin embargo disminuye la ductibilidad, resiliencia y alargamiento de
rotura. Se distinguen diferencian varios tipos:

 -Aceros ordinarios: se clasifican en función de su contenido en carbono. 

Pertenecen a este tipo los denominados F-115 y F-145, que se utilizan en
la fabricación de ejes para anclajes y chapas.
-Aceros aleados: son aceros a los que se añaden elementos
adicionales al hierro y al carbono para modificar sus propiedades. 
Normalmente incorporan manganeso, níquel, cromo, molibdeno,
vanadio, wolframio, silicio, etc.  De esta manera el cromo aumenta la
dureza y constituye la base de los aceros inoxidables, el wolframio se
usa en aceros rápidos para la fabricación de herramientas, el níquel
hace aumentar la tenacidad. Existen los siguientes tipos:

 -Aceros aleados de gran resistencia: para usos en los que sea

necesaria una gran resistencia a la tracción con buena tenacidad y
resiliencia.  Se encuentran aceros al níquel, cromo-níquel, cromo-
molibdeno y cromo-níquel-molibdeno. Se emplea para pitones y
clavos y tornillos de hielo.

-Aceros de gran elasticidad: deben tener suficiente resiliencia sin

que disminuya mucho el límite elástico.

-Aceros de cementación: son aceros de bajo contenido en

carbono que se destinan a la fabricación de piezas cuyo núcleo
debe ser tenaz y su superficie muy dura y resistente.  Se logran
sometiendo a las piezas a un proceso de carburación superficial. 

-Aceros inoxidables: son aceros destinados a resistir el efecto

corrosivo de los medios naturales o industriales. Están
constituidos por mezclas de cromo con contenidos de carbono
que le dan dureza. En materiales de montaña se utilizan los
denominados 18-8 (18% de cromo, 8% de níquel y 18-12 (18% de
manganeso y 12% de cromo) ambos con contenidos en carbono
menor del 0.1%.

-Aceros de alto contenido en carbono: incorporan adicionalmente

cromo y wolframio, que proporcionan dureza y resistencia al
desgaste.

-Aceros rápidos: utilizados en la fabricación de herramientas

cortantes, como el llamado 18-4-1 (18% de Wolframio, 4% de
cromo, 1 % de vanadio y 0. 7-0.8% de carbono).  En el desarrollo
de nuestras actividades en montaña sólo encontraremos este tipo
de aceros en las brocas de "widia", que usamos para taladrar la
roca.

BIBLIOGRAFIA
 https://camiper.com/blog/metalurgia-cual-es-la-diferencia-entre-
metalurgia-y-siderurgia/
 https://noticias.arq.com.mx/Detalles/22939.html#.XeeBb-hKiM8
 https://noticias.arq.com.mx/Detalles/22939.html#.XeeBb-hKiM8