INFORME DE

Departamento de Ingeniería Mecánica

LABORATORIO

INFORME DE MAQUINADO DE DIENTES RECTOS PARA UN

EJE DE CAJA DE TRANSMISIÓN EN FRESADORA
E. Barrios, J. Medina, I. Ruiz.

Ing. Elkin Camilo Medellín Pérez

Facultad de Ingeniería
Universidad de Córdoba

Resumen

En el presente informe se mostrará el procedimiento empleado para la obtención de una pieza maquinada con
dientes rectos con la fresadora del laboratorio de máquinas de la Universidad Pontifica Bolivariana (UPB)
correspondiente a un eje primario de una caja de velocidades con las dimensiones establecidas por un modelo
proporcionado por el Ingeniero de la asignatura mediante las operaciones de maquinado en fresa de torreta y
con la teoría relacionada que se tiene en cuenta para la aplicación de dichas operaciones; y que se presentan
como una introducción al cálculo real y experimental de los tiempos de trabajo, la potencia requerida, y así
mismo la evaluación de costos por pieza realizada.

Palabras claves: fresadora, eje de caja de transmisión, piñón de dientes rectos.

ABSTRACT

In this report, the procedure used to obtain a machined part in two of its parameters with straight teeth will be
carried out with the milling machine of the machinery laboratory of the Universidad Pontificia Bolivariana (UPB)
corresponding to a primary axis of a gearbox with the dimensions established by the model piece determined by the
engineer of the subject through machine operations in mechanical milling and through the related theory that is
taken into account for the application of operations dimensions, and which is presented as an introduction to the
actual calculation and experimental work times, the required power, and also the evaluation of costs per piece
performed.

Keywords: milling machine, transmission case shaft, straight tooth pinion.

1. INTRODUCCIÓN rectos, cónicos o helicoidales; piñones, ranuras, placas y

La manufactura es la transformación de materiales en
artículos de mayor valor, e igualmente la aplicación de
procesos, operaciones y cálculo de costos según la
geometría y las propiedades iniciales de los materiales
escogido.
En el proceso de fresado, se logra el maquinado de un
material de geometría inicial, por lo general cilíndrico o
rectangular para la realización de engranes de dientes
todo tipo de maquinado posible en ella.
En el proceso de formación de un Ingeniero Mecánico, es
muy importante el conocimiento de la Ciencia de los
Materiales, ya que esta proporciona las herramientas
necesarias para comprender el comportamiento general
de cualquier material, lo cual es necesario a la hora de
desarrollar adecuadamente diseños de componentes,
sistemas y procesos que sean confiables y económicos.
El fresado consiste principalmente en el corte del
material que se mecaniza con una herramienta rotativa de
varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier
dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.
Con el uso creciente de las fresadoras de control
numérico están aumentando las operaciones de fresado
que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo
así que el fresado se ha convertido en un método
polivalente de mecanizado.
El desarrollo de las herramientas ha contribuido también
a crear nuevas posibilidades de fresado además de
incrementar de forma considerable la productividad, la
calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
Un engrane o engranaje es un mecanismo utilizado para
transmitir potencia mecánica de un elemento a otro,
mediante movimientos giratorios o alternativos. Los
engranes son ruedas dentadas de distintos tamaños que
encajan entre sí, y a través de este complemento
mecánico ocurre la trasmisión de movimiento hacia el
resto de la maquinaria. Se realizará el mecanizado en
fresadora del engrane de aluminio que consta de 2
engranes con distinto número de dientes para una caja de
transmisión.
El presente informe tratará el proceso de mecanizado, en
donde la preforma del engrane una vez se determina sus
tolerancias, se calculan las dimensiones específicas, para
luego determinar las variables del proceso de fresado y
realizarlo. Después se lleva a cabo el proceso de fresado
donde se selecciona la fresa y la velocidad de corte, se
realiza el cálculo del avance y el proceso de generar los
dientes. Finalmente se realizan las ranuras por las cuales
se desplaza el engrane en la caja de velocidades.
2. OBJETIVO
2.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar el fresado de dientes rectos en dos diámetros de
una pieza maquinada de acuerdo a las dimensiones de un
de eje de caja de transmisión para afianzar los
fundamentos teóricos y aprender de forma practica sobre
el proceso de manufactura mencionado.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Calcular las dimensiones del engrane mediante el
empleo de formulas establecidas para este tipo de piezas.
• Realizar todos los cálculos necesarios para la selección
de la fresa haciendo una correcta operación de fresado de
dientes.
• Hacer una correcta utilización de los parámetros de
fresado conociendo las partes, herramientas y accesorios
de funcionamiento del equipo.
• Realizar el montaje en la fresadora para la pieza a
maquinar y la operación de fresado de dientes rectos.
3. ESTADO DEL ARTE
En la investigación realizada por García-Barbosa,
Arroyo-Osorio & Córdoba-Nieto titulada “Planificación
del proceso de fresado de una pieza compleja
utilizando una máquina herramienta” Se diseñó y se
fabricó exitosamente una pieza experimental compleja
compuesta de superficies con curvatura cero, positiva y
negativa. Se planificó y se ejecutó el proceso de
fabricación por maquinado usando el proceso de fresado
con herramientas de punta esférica en un centro de
maquinado vertical equipado con un cuarto eje de
rotación externo. Para la planificación, simulación y
verificación del proceso se desarrolló un modelo virtual
de la máquina herramienta disponible y sus accesorios en
un sistema comercial de maquinado asistido por
computador. Se implementó el montaje virtual del
sistema de manufactura con el que se verificó y se ajustó
el proceso hasta observar un buen desempeño. Se
comprobaron así las ventajas de utilizar los recientes
métodos virtuales ofrecidos por varios sistemas de
maquinado asistido por computador para la simulación
del proceso, especialmente cuando se trata de
componentes complejos procesados en máquinas-
herramienta de más de tres ejes [1].
En el estudio realizado García Barbosa titulado “Efecto
de la estrategia de maquinado, en el proceso de
fresado de acabado con herramienta de punta
esférica, sobre la rugosidad superficial de la aleación
de titanio Ti-6Al-4V” En esta tesis se presenta una
explicación del efecto de la estrategia de maquinado, en
el proceso de fresado de acabado con herramienta de
punta esférica, sobre la rugosidad y la microestructura
superficial de la aleación de titanio Ti-6Al-4V, fue
abordado con base en el modelamiento cinemático del
proceso de maquinado y el modelamiento geométrico de
la evolución del espesor de la viruta durante su proceso
de formación. A efecto de comparación también fueron
fabricadas superficies en la aleación de aluminio 7075. El
proceso de fresado de acabado con herramienta de punta
esférica no generó el defecto en la aleación de aluminio
7075. De otra parte, el defecto sobre las superficies
maquinadas de la aleación de titanio puede ser explicado
 por la interacción de varios factores: la alta fricción y
dificultades para la formación inicial de la viruta, cuando
esta se forma del menor al mayor espesor; la alta
resistencia a la tracción de esta aleación de titanio junto
con su bajo módulo de elasticidad; y a sus características
de endurecimiento e inestabilidad termo-plástica durante
el proceso de maquinado [2].
Los autores Hernández & García Nieto, en la
metodología planteada en el artículo “Fabricación del
dentado de engranajes cónicos helicoidales en
fresadoras universales” este trabajo desarrolla el
procedimiento para el cálculo de fabricación (fresado) de
engranajes cónicos helicoidales con tecnología universal,
obteniéndose de forma muy económica,
significativamente rápida y con calidad satisfactoria, que
les permite operar por años en equipos que trabajan en
régimen de explotación bastante intenso, como cabezales
de fresadoras, cabezales de engrane para bombas de pozo
profundo, etc. Son innumerables las máquinas y equipos
que poseen pares de engranajes cónicos helicoidales
entre sus principales mecanismos de accionamiento. La
fabricación de los engranajes cónicos helicoidales es una
actividad de alto grado de especialización, que requiere
de la utilización de equipos muy específicos para esta
operación y que solo se justifica para producciones muy
masivas, lo que los hace factibles en las grandes
industrias de construcción de maquinarias, pero no en
mantenimiento industrial, donde generalmente se
requieren producciones individuales o en pequeñas
series. Se vincula este trabajo a la actividad de
mantenimiento industrial por apoyarse totalmente en el
uso de equipos universales, al alcance de los talleres de
país como una salida a la falta de tecnología altamente
especializada, aunque esta, desde el punto de vista
económico y en las condiciones, no se presta para dar
respuesta a los procesos operativos de los programas de
mantenimiento y reparación [3].
[4] “En Procesos de Manufactura II: Fresado” de Jhon
Anderson Lozada et al., Este este se desarrolla el
procedimiento para el cálculo de fabricación (fresado) de
engranajes cónicos helicoidales con tecnología universal,
obteniéndose de forma muy económica, significativamente
rápida y con calidad satisfactoria, que les permite operar por
años en equipos que trabajan en régimen de explotación
bastante intenso, como cabezales de fresadoras, cabezales de
engrane para bombas de pozo profundo, etc. Son innumerables
las máquinas y equipos que poseen pares de engranajes
cónicos helicoidales entre sus principales mecanismos de
accionamiento. La fabricación de los engranajes cónicos
helicoidales es una actividad de alto grado de especialización,
que requiere de la utilización de equipos muy específicos para
esta operación y que solo se justifica para producciones muy
masivas, lo que los hace factibles en las grandes industrias de
construcción de maquinarias, pero no en mantenimiento
industrial, donde generalmente se requieren producciones
individuales o en pequeñas series. Se vincula este trabajo a la
actividad de mantenimiento industrial por apoyarse totalmente
en el uso de equipos universales, al alcance de los talleres del
país como una salida a la falta de tecnología altamente
especializada, aunque esta, desde el punto de vista económico
y en las condiciones, no se presta para dar respuesta a los
procesos operativos de los programas de mantenimiento y
reparación [4].
4. MARCO TEÓRICO
MECANIZADO
El mecanizado del aluminio y sus aleaciones en máquinas
herramientas de arranque de virutas en general, es fácil y
rápido y está dando paso a una nueva concepción del
mecanizado denominada genéricamente mecanizado
rápido. El aluminio tiene unas excelentes características de
conductividad térmica, lo cual es una importante ventaja,
dado que permite que el calor generado en el mecanizado
se disipe con rapidez. Su baja densidad hace que las
fuerzas de inercia en la pieza de aluminio giratorio
(torneados) sean asimismo mucho menores que en otros
materiales. Ocurre, sin embargo, que el coeficiente de
fricción entre el aluminio y los metales de corte es,
comparativamente con otros metales, elevado. Este hecho
unido a su baja resistencia hace que se comporte como
plastilina, pudiendo causar el embotamiento de los filos de
corte, deteriorando la calidad de la superficie mecanizada a
bajas velocidades de corte e incluso a elevadas velocidades
con refrigeración insuficiente.
FRESADORA DE TORRETA
La fresadora vertical es apropiada para desempeñar una
amplia variedad de operaciones maquinadas por su
versatilidad y facilidad de instalación. Entre algunas
operaciones comunes desempeñadas en esta máquina están
el fresado final, careado, corte de cuñas y colas de milano,
cortes de ranuras en t y circulares, corte de engranajes,
taladrado torneado interior y rimado.
Puesto que la mayoría de las herramientas de corte que se
usan en esta máquina son relativamente pequeñas, su costo
por lo general no es muy alto. Figura X partes de la
fresadora universal.
 Figura 2. Fresa perfiladora tipo diente de engrane.

CABEZAL DIVISOR
El cabezal divisor es uno de los aditamentos de mayor
importancia de la fresadora. Se utiliza para dividir la
Figura 1. Fresadora universal.
circunferencia de una pieza de trabajo en divisiones
igualmente espaciadas cuando se frezan engranes, ranuras,
Partes de la fresadora universal:
cuadrados y hexágonos. También se puede utilizar para
1. Base.
girar la pieza de trabajo una relación predeterminada con el
2. Ménsula.
avance de la mesa, para producir levas y ranuras
3. Manivela sensitiva.
helicoidales en engranes, tableros, rimas y otras piezas.
4. Manguera para refrigeración.
El conjunto del cabezal divisor universal consiste del
5. Carro transversal.
cabezal mismo con platos perforados, los engranes de
6. Carro longitudinal.
cambio del cabezal y el cuadrante, el mandril universal, el
7. Contra punto.
contrapunto y el descanso intermedio figura #. Un bloque
8. Gato soporte.
giratorio montado en la base permite que el cabezal pueda
9. Cabezal divisor.
inclinarse desde 5° por debajo de la posición horizontal,
10. Columna.
hasta 10° más allá de la posición vertical. Montado en el
11. Engranes de recambio.
bloque giratorio está el husillo, que tiene una rueda
12. Árbol portafresa.
dentada de tornillo sinfín de 40 dientes, que se acopla con
un tornillo sinfín figura X. El tornillo sinfín, a ángulo recto
FRESAS PERFILADORAS
con el husillo, está conectado con la manivela indicadora,
Las fresas perfiladoras incorporan la forma exacta de la
cuyo perno se acopla en el plato perforado. Un plato
pieza a producir, para permitir una duplicación exacta y
perforado directo está fijo frente al husillo.
más económica de piezas de forma irregular que mediante
otros procedimientos. Las fresas perfiladoras son
particularmente útiles para la producción de piezas
pequeñas. Cada uno de los dientes de una fresa perfiladora
es de forma idéntica, y la holgura se maquina en todo el
espesor de cada diente al utilizar la herramienta de
perfilado o maestra en una máquina de desbaste, ejemplo
de las fresas formadoras de perfiles son las fresas de
engranes figura 2. Figura 3. Cabezal divisor.
 eficiencia. Cuando se trabaja una pieza en una fresadora,
la fresa debe girar a un número específico de r/min,
dependiendo de su diámetro para lograr la velocidad de
corte apropiada.
En vista de que los distintos tipos de metales varían en
dureza, estructura y maquinabilidad, deben utilizarse
diferentes velocidades de corte para cada tipo de metal y
para varios materiales de la fresa la figura X muestra
para fresa de acero rápido y distintos metales las
velocidades de corte adecuadas.

Figura 4. Sección a través de un cabezal divisor,

mostrando la rueda dentada de tornillo sinfín y la flecha
del tornillo sinfín.

INDIZACIÓN SIMPLE
En la indización simple, la pieza se coloca mediante la
manivela, el plato perforado y los brazos de sector figura
10. El tornillo sinfín sujeto a la manivela debe estar
acoplado con la rueda del tornillo sinfín, en el husillo del
cabezal divisor.
Figura 6. Velocidades de corte de la máquina fresadora.
Dado que hay 40 dientes en la rueda del tornillo sinfín,
una vuelta completa de la manivela indizadora hará que
Para obtener un uso óptimo de una fresa, debe determinare la
el husillo y la pieza giren un cuarentavo de vuelta.
velocidad a la cual la fresa debe girar, para lo anterior la
Similarmente, 40 vueltas de la manivela harán girar el
ecuación en pulgadas y métrico se presenta:
husillo y la pieza una vuelta completa Figura 10. Por lo
que existe una relación de 40:1 entre las vueltas de la
manivela indizadora y el husillo del cabezal divisor.
Para calcular la indización o el número de vueltas de Cálculo pulgadas
manivela para la mayor parte de las divisiones, sólo es
necesario dividir 40 entre el número de divisiones (N)
Cálculo métrico
que se van a cortar, es decir:
ENGRANES RECTOS
los engranes se utilizan para transmitir positivamente de un
eje a otro, mediante dientes que se van acoplando de
manera sucesiva (en dos engranes). Los engranes rectos se
utilizan generalmente para transmitir potencia entre dos
ejes paralelos. los dientes de estos engranes son rectos y
paralelos a los ejes a los cuales están acoplados, el más
grande se conoce como engrane, en tanto que el más
pequeño se conoce como piñón. Los engranes rectos se
utilizan donde se requiere impulsión a velocidad lenta a
moderada.
Figura 5. Círculos de las perforaciones del plato
perforado.

VELOCIDAD DE CORTE DE LA FRESA

Uno de los factores de mayor importancia que afectan la
eficiencia de una operación de fresado es la velocidad de
la fresa. La velocidad de corte de un metal se puede
definir como como la velocidad, en pies superficiales por
minuto (sft/min) (pie/min) o los metros por minuto
(m/min) a la cual el metal se puede maquinar con Figura 7. Engrane rectos.
 Es deseable un conocimiento de los términos más
comunes de los engranes para comprenderlos y para
efectuar los cálculos necesarios para cortar un engrane

Por lo tanto, se presentan las ecuaciones y definiciones

para el cálculo de engranes rectos.

El diámetro exterior está compuesto por el dímetro primitivo

más dos veces el módulo o el modulo multiplicado por el
numero de dientes más dos:

Figura 8. Definición de engrane recto. El diámetro interior, es igual al diámetro primitivo, menos
dos veces la altura del pie del diente:
Esta es la norma fundamental de todo engranaje y se le
denomina circulo primitivo: este círculo es el punto de
partida para todo engranaje.
La fórmula para determinar el Diámetro del circulo
primitivo es: La distancia entre los centros de dos ruedas está dada por la
mitad de la suma de los diámetros primitivos:
Módulo multiplicado por el numero de dientes

𝐷𝑝=𝑑𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜.
CALIBRADOR PIE DE REY
𝑀= módulo.
𝑁= número de dientes.
Instrumento de medición, principalmente de espesores,
diámetros exteriores, interiores y profundidades. Conformado
A continuación, una imagen representativa de las
por una regla escalada en milímetros y pulgadas, vernier y la
medidas presentes en los engranes rectos. corredera o parte móvil (Figura 16). Entre las resoluciones que
se pueden encontrar están 1/128 pulgadas y 0.02 en mm.

Figura 9. Engrane recto, dimensiones en función del

módulo.

Donde,
h: Es la altura total del diente.
L: Altura de la cabeza del diente. Figura 10. Calibrador pie de rey y sus partes
l: Altura del pie del diente.
METODOLOGÍA
R: Radio del pie del diente.
P: Paso circunferencial.
Para describir el proceso de fresado de la pieza
e: Espesor del diente.
requerida, haremos subdivisions de los cálculos en
c: Espacio entre dientes.
procesos específicos de acuerdo al orden en que se
llevaron a cabo. Cabe resaltar que el trabajo fue realizado
Formulas:
en el laboratorio de máquinas de la universidad UBP de
montería.

Fresado de dientes
Se realizaron dos fresados, debido a que dos engranes
constituyen el eje de la caja de velocidades (figura X). Se
realizará el procedimiento para uno y por ende será de
igual forma para el otro engrane.
una perforación para maquinar cada diente, usando una
fresa #6 del modulo 2 de acero rápido (HSS).
40 3
V m 2= =3 vuelta+ fraccción
13 39
Para el diámetro de 30 mm se ubica en la fresadora un
disco de 39 perforaciones, con el cual se dará 3 giros y 3
perforaciones para maquinar cada diente, usando una
fresa #1 del modulo 2 de acero rápido (HSS).
Seguidamente se estima la profundidad del diente
mediante la ecuación

h=2,16 × Módulo=4,32 mm

Luego, como ya la pieza en bruto del engrane esta

torneada y con la medida del diámetro exterior adecuada,
se sujeta firmemente la pieza en el mandril, se hiso un
contra punto de bronce para poder ajustar la pieza.

Figura 11. Fresadora utilizada en el proceso.

Procedemos a calcular el numero de dientes para los

diametros iniciales o preforma de los engranes.

D1 = 80 mm ; D2 = 30 mm para un modulo 2 Figura 12. Pieza contra punto para fijar la pieza en la
fresadora.
D ext Luego se monta el cabezal divisor y el contrapunto y se
M= , despejando se tiene
verifica los centros de indización. Se ajustó el cabezal
z+ 2
D ext divisor de manera que el perno indicador entro en una
z= −2 perforación del circulo 19 y los brazos de sector o reloj
M están colocados a 1 perforación.
80
z 1= −2=38 dientes
2
30
z 2= −2=13 dientes
2
Para escoger el divisor universal (plato estándar
Cincinnati) se tiene la ecuación y el número de vueltas y
fracción de disco a avanzar. El sentido del giro se realizo
en concordancia para las fresas.
Figura 13. Ajuste del cabezal divisor y centro punto.

40 1
V m 1= =1 vuelta+ fraccción
38 19

Para el diámetro de 80 mm se ubica en la fresadora un

disco de 19 perforaciones, con el cual se dará un giro y
 Figura 16. Fresado del eje maquinado.

Finalmente se realizó el proceso diente por diente, hasta

terminar cada engrane. El resultado del proceso de
fresado se puede ver en la figura.

Figura 14. Seguidamente se montó la fresa #6 de módulo

2.

El siguiente paso fue encender el equipo y colocar la

referencia del mandril en 0, posteriormente se encendió
la fresadora y se verifico el sentido de giro de la fresa Figura 17. Pieza terminada.
que fuera en dirección al cabezal divisor, para empezar el
proceso se realizó un plano tangente, tocando apenas la
superficie de la pieza con la punta de la fresa y alineando
el centro del diente de la fresa con el centro del plano,
luego se ajustó la profundidad del corte en el monitor de
la fresadora y luego se efectuó el primer corte.

Una vez cortada la ranura se regresa la mesa al punto de

inicio, se retira el perno indicador y se hace girar una
Figura 18. Pieza terminada.
vuelta en el sentido de las manecillas del reloj más las 1
perforaciones indicadas por el brazo del sector. Luego se
El tiempo maquinado en la fresa fue medido con
fijó el cabeza divisor; y se continuo el maquinado y el
cronometro y fue añadido un tiempo de 40 minutos por
indizado de las estrías restantes.
cada cambio de disco universal, fresa y el ajuste de la
pieza en la fresadora. Se determinó que un diente dura
aproximadamente 1 minuto para realizarlo por lo tanto la
suma de los dientes de los engranes es

Tiempo por dientes = 38 + 13 = 51 minutos

 Tmaquinado= 51 + 40 = 91 minutos

El fresado de la pieza tiene un costo aproximado de $

Figura 15. Ingreso de profundidad de corte al monitor de 72,000 (COP) donde se incluye el transporte de la misma
la fresadora. al laboratorio donde se realizo este.

ANÁLISIS Y RESULTADOS
Se presentaron poros en los diámetros de la pieza de
aluminio que se maquinó. Por la inexperiencia, el cambio
de disco universal y fresa aumento el tiempo de
operación y el precio del fresado. El fresado de la pieza
resuelta aceptable dado el buen acabado realizado
previamente en el torno para la realización del eje.

MAQUINADO DE PIEZA
El proceso de fresado fue realizado sin mayor
inconveniente, solo que se tiene que tener todo en orden
porque una vez comenzado no hay vuelta atrás al
momento de hacer los giros en el divisor, pudiendo dañar
el juego de engranes que ofrece el giro de la pieza. Se
realizaron diente por diente lo cual es una tarea larga y a
diferencia del torneado solo se ajusta la pieza, se
selecciona la fresa, se alinean el centro punto y se realiza
el plano tangencial a la pieza, se ingresa la profundidad
del diente acompañado del ajuste de cabezal divisor y se
realiza el proceso. Los dientes obtenidos presentan buen
aspecto y uniformidad.
[5] Krar Steve, Gill Arthur & Smid Peter. Tecnología De
Las Maquinas Herramienta. 6ta Edición. Editorial
Alfaomega.
[6] Kalpakjian, S., & Schmid, S. Manufactura, ingeniería y
tecnología. Quinta edición. Pearson educación, México,
2008.

CONCLUSIONES
El maquinado en fresadora es un proceso que tiene no
solamente conocimiento teórico, también cierta
capacidad empírica para realizar los procesos porque la
pieza se realiza pensando en los demás procesos
siguientes para no tener problemas como la sujeción de
pieza y el montaje de la fresa como ejemplo. La
tolerancia en las medidas es mínima para que la pieza
pueda realizar la operación a la cual fue diseñada y las
máquina-herramientas como la fresadora brindan
precisión a la hora de tomar medidas.

El tiempo de maquinado de piezas teóricamente presenta

el tiempo justo para hacer la pieza, pero con condiciones
óptimas como que el operario sea alguien ya bastante
practico en la operación y que disponga de las mejores
herramientas del mercado. Se evidencio n la practica el
tiempo bastante largo que le lleva a una persona común y
con herramientas y máquina-herramienta convenciones a
realizar la pieza aquí presentada y sí que varía el tiempo.

REFERENCIAS

[1] García-Barbosa, Arroyo-Osorio & Córdoba-Nieto

(2014). Planificación del proceso de fresado de una pieza
compleja utilizando una máquina herramienta. Revista
Ingeniería Mecánica. Vol. 17. No. 3, septiembre-
diciembre, 2014, p. 281-287.

[2] García Barbosa (2016). Efecto de la estrategia de

maquinado, en el proceso de fresado de acabado con
herramienta de punta esférica, sobre la rugosidad
superficial de la aleación de titanio Ti-6Al-4V.
Universidad Nacional de Colombia. Bogotá, Colombia.

[3] Hernández Riverón, R.; García Nieto, E (2017).

Fabricación del dentado de engranajes cónicos helicoidales
en fresadoras universales. Revisa Ingeniería Mecánica, vol.
10, núm. 3, 2007, pp. 41-45. Ciudad de La Habana, Cuba

[4] Procesos de Manufactura II: Fresado. Jhon Anderson

Lozada et al.