CRISOL

JORGE GÓMEZ GÓMEZ

BOGOTÁ, COLOMBIA
2016
 ÍNDICE

Introducción

1. Fundición en arena
1.1 Herramientas
1.2 Técnica de la fundición en arena
1.3 Materiales e insumos

2. Fundición a la cera perdida

2.1 Materiales, insumos y herramientas
2.2 Técnica de la fundición a la cera perdida
2.3 Fundición escultórica a la cera perdida

3. Microfundición, técnica de cera perdida para joyería

3.1 Origen de la microfundición
3.2 Materiales, insumos y herramientas
3.3 Elaboración de un anillo a la cera perdida
4. Otras alternativas

5. Metales, aleaciones y características

6. Equipos para fundición

7. Glosario

8. Bibliografía
 INTRODUCCIÓN
Considero pertinente hacer este trabajo con la intención de dejar una herramienta que permita a
cualquier artista lograr hacer una fundición con un alto nivel técnico de forma práctica siguiendo
un paso a paso completo y claro. En este documento doy a conocer todos mis conocimientos,
trucos que en otros textos no están presentes o no son tan evidentes. He sido docente de fundi-
ción durante muchos años y deseo dejar esto como un legado a las siguientes generaciones, de
esta forma seguir estando presente en el ejercicio de docente aun cuando físicamente no esté.
Al ausentarnos dejamos parte de nuestro ser en los sitios que habitamos, en lo que hemos usa-
do y a las personas con quienes hemos compartido; ésta es mi forma de asegurar que somos
presentes en la ausencia, así seguiré enseñando en el transcurso del tiempo aun cuando no
esté de forma física parte de mi ser, de mi esencia.

7
8
 1. FUNDICIÓN EN ARENA

1.1 HERRAMIENTAS
En todo oficio artesanal el conocimiento se produce y se mantiene principalmente a partir de la
experiencia del artesano, por lo que las descripciones de técnicas y procesos se exponen desde
mi propio punto de vista; algunos detalles pueden variar de taller en taller, pero aún así se trata
en general de técnicas y prácticas comunes a todo el oficio.

El paso precedente a la fundición en arena es la pre-

paración de las herramientas apropiadas, que en mi
caso elaboro utilizando cucharas a las que doy dis-
tintas formas para convertirlas en espátulas.
Una vez que doy forma a las diversas cucharas, lijo
las nuevas espátulas para quitarles el brillo en la
parte que va a estar en contacto con la arena.
La razón de esto es que el metal brillante tiende a
atraer estáticamente a la arena, por lo que ésta se
pega a la espátula.

9
 1.2 TÉCNICA DE LA FUNDICIÓN EN ARENA
Esta técnica es muy antigua, y a pesar de los cientos de años que se lleva utilizando sigue te-
niendo vigencia por su economía y fácil ejecución, es muy usada en la elaboración de objetos
artesanales y también es aplicada para usos industriales. Se podría considerar que es el mé-
todo de fundición más económico porque la arena se puede reutilizar durante muchos años. La
técnica se puede utilizar para producir series ilimitadas de objetos únicos. El tipo de arena y su
grano determina las asperezas o suavidad de las reproducciones, aunque hay que tener presen-
te que la arena siempre va a dejar algún grado de aspereza. Por ésta razón y otras, esta técni-
ca no permite ser usada en modelos que tengan un alto nivel de complejidad en los enganches,
también llamados llaves o amarres, y que explico más adelante, obligando en algunos casos a
seccionar el modelo para posteriormente armar y soldar.
En mi experiencia hay una modalidad de técnica con arena que se presta para elaborar piezas
complejas, llamada arena de gas. Con ella se producen piezas huecas o con núcleo. Más ade-
lante haré una descripción más detallada de la misma.
El proceso que explicaré a continuación es el utilizado para elaborar un molde con arena en
verde, con la particularidad que el objeto a fundir es un sólido elaborado en papel. Al ser un
cuerpo de un grosor considerable debo tener en cuenta la contracción que sufrirá el metal al
enfriarse. Esta contracción puede ser tan grande que llegue a deformar la copia que realizaré.
Para contrarrestar la contracción, en su debido momento utilizaré un elemento técnicamente lla-
mado mazarota, pero conocido en el gremio local como empuje.
Las llamadas llaves, amarres o enganches que mencioné anteriormente son sencillamente aque-
llos puntos y aristas de la geometría del modelo que a la hora de liberar el molde pueden cau-
sar el derrumbe o desmoronamiento del molde, en puntos donde el modelo quede “enganchado”
10
entre la arena. Siempre analizo todo modelo para identificar las llaves, y con frecuencia me sirvo
de un marcador para dibujarlas sobre el modelo mismo, para que al estar despejando me sea
fácilmente visible hasta donde tengo que descubrir.

dentro de las otras; la que

Ya teniendo claro por dónde
voy a hacer la separación de
los dos cuerpos de la caja
de moldeo, pongo mi objeto
o modelo dentro de un bas-
tidor compuesto por dos pie-
zas; tapa o hembra, y base o
macho. Es conveniente que
entra dentro de la otra es, ob-
viamente, el macho, y como
se puede notar, las guías de
éste sobresalen, a diferencia
de las del bastidor hembra.
Para el paso siguiente retiro
el bastidor macho del espacio
de trabajo, y el bastidor hem-
bra lo volteo, y trabajo con él
en ésta posición, que vendría
a ser al revés. Más adelan-
te en el proceso se verá que
queda al derecho.
el modelo quede suficiente-
mente holgado en la caja,
es decir suficiente espacio
en todos los sentidos. Qui-
se mostrar claramente en la
imagen que estos bastido-
res tienen unas guías en los
extremos, que casan unas
11

La etapa de preparación del
lado hembra del molde es el
momento de lidiar con el pro-
blema de la contracción, utili-
zando el empuje o mazarota.
Para la mazarota utilizo un
pedazo de madera suavizado
con lija y con las respectivas
inclinaciones en los costados
para poder ser retirado con
facilidad.
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Antes de empezar a llenar
esta mitad del molde con
arena, cubro la superficie del
modelo, la mazarota y el in-
terior y bordes del molde con
talco de magnesio o polvo de
grafito. Con esto busco un
aislamiento que contrarreste
la adhesividad de la arena
húmeda y facilite la poste-
rior remoción del modelo y la
mazarota así como la mani-
pulación del molde. Con una
zaranda que tenga una malla
fina empiezo a cubrir el mo-
delo y la mazarota con arena,
la cual no debe estar ni muy
húmeda ni muy seca. Para la
producción industrial con mol-
de de arena se puede utilizar
higroscopios electrónicos o
electrolíticos, pero yo resuel-
vo el problema de determinar
la correcta humedad de la
arena a la manera tradicional;
tomo una manotada de arena
y la aprieto con el puño. Al
abrir la mano mi palma y mis
dedos se deben sentir rela-
tivamente secos, y la arena
debe haberse configurado en
un modelo estable del interior
de mi puño, que no se desmo-
rone fácilmente, sin dejar ras-
tros de arena mojada, greda o
humedad pegados a la mano.
Si al abrir la mano la arena se
desmorona, está demasiado seca; si por el contrario se queda pegada a la mano, la humedad es
excesiva.

Procedo a cubrir en su totalidad mazarota y modelo, sobrepa-

sando con suficiente holgura la altura de la caja.

Habiendo terminado el cubrimiento con arena cernida, doy paso

al proceso conocido como pisar la caja. Para ello utilizo un ins-
trumento llamado simplemente pisón, que consiste de una barra
de acero a la cual se ha forjado un extremo en forma de argolla,
y se le ha soldado un disco grueso y pesado de acero en el otro
extremo. Pisar la caja no es otra cosa que compactar gradual-
mente la arena desde el contorno del molde hacia el centro, des-
cribiendo un camino en espiral, primero con el extremo en argo-
lla, y después con el extremo del disco. Es importante notar que
no se debe apoyar el pisón y aplicar presión con la fuerza de
los brazos; la manera correcta de pisar es utilizar el peso mismo
de la herramienta y la fuerza de gravedad para dar una serie de
golpes suaves y repetitivos.
Al explicar el proceso de pisado debo detenerme en algunas
consideraciones importantes respecto a la presión del pisado y
el resultante grado de compactación de la arena. Se debe cul-
tivar una presión o movimiento de aplicación de alguna fuerza
propia además de la gravedad, siempre cuidándose de no pre-
sionar demasiado. La importancia de una presión bien calibrada
y consistente deriva de los inconvenientes potenciales de una
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 compactación inadecuada, ya sea excesiva o carente. La arena demasiado comprimida no per-
mite el escape de los gases producidos por la entrada súbita del metal fundido; cuando el metal
no puede liberar esos gases, efervesce, causando que la pieza salga con poros. Por el contra-
rio, si la arena está muy suave no copia bien la superficie y se corre el riesgo más adelante al
manipular el molde que se desmorone.

Dado que los moldes son

bastante frágiles de todas
formas, no conviene hacerlos
con mucha anticipación. Yo
los hago el día y a la hora de
fundir, y en el caso de piezas
de aluminio medianas, tengo
el tiempo medido de forma
que una cantidad moderada
de aluminio en el crisol me-
diano se funda en el tiempo
que me demoro en preparar
la otra mitad del molde. Por
ello al acabar de pisar la caja
hembra procedo a cargar el
crisol con el aluminio.
Procedo a prender el horno
y hacer el caldeo. Después
subo toda la potencia, y lo
dejo al máximo hasta que el
metal funda.
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Después de poner a fundir
el aluminio, vuelvo al mol-
de hembra, que dejé pisado
y compactado, pero todavía
con exceso de arena amonto-
nándose por encima del bor-
de del molde.
Para alisarlo le paso al ras
una regla metálica o cual-
quier elemento con un bor-
de bien recto, emparejando
cuidadosamente arena con
borde en una sola superficie
plana.
Cuidándome de no hacer
movimientos bruscos, volteo
el marco de manera que la
superficie que acabo de ali-
sar con la regla quede hacia
abajo, como base del molde.
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 En este punto se entiende por
qué hablaba en un principio
de trabajar primero la parte
de abajo del molde, y de tra-
bajar al revés. Ahora que la
parte inferior del molde está
al derecho, con el modelo
anidado en la arena y expo-
niendo sólo una cara, la que
daba contra la superficie de
trabajo cuando empecé, debo
proceder a despejar la parte
superior del modelo, hasta
dejar a la vista las marcas
hechas con marcador, con las
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que acoté los contornos que
constituyen enganches.
Al principio puedo ir quitando
cucharadas llenas de are-
na, pero a medida que me
aproximo al nivel de los las
marcas de enganches, realizo
movimientos más delicados,
tendientes a alisar la arena
en una superficie lisa y uni-
forme, aunque no importa
mucho que no quede abso-
lutamente plana. No se trata
de una acción de pisado, sino
más bien de emparejado,
aunque conviene ir hacien-
do una muy suave presión,
para que quede firme y lisa la
superficie, sin arena suelta ni
accidentes. Una vez la super-
ficie está satisfactoriamente
alisada vuelvo a aplicar una
capa generosa de talco de
magnesio, que tendrá el efec-
to de aislar los dos lados del
molde uno del otro, aún mien-
tras construyo la segunda
mitad encima de la primera.
Antes de comenzar a cernir arena para llenar el molde, debo establecer el punto de entrada del
metal, llamado en el oficio “bebedero”. La selección del punto de entrada del metal depende de
muchos factores, sobre todo relacionados con la geometría del modelo y del molde mismo, pero
también de factores que son variables y difíciles de explicar, y que sólo se llega a conocer con
la experiencia. Para el caso mostrado en las imágenes tomé la determinación de ubicar el bebe-
dero entrando por la mazarota. La manera de practicar la abertura para la entrada del metal es
sencillamente tomar un trozo de palo de escoba o de tubo metálico, cualquier elemento que sea
cilíndrico, liso y delgado (entre 2 y 3 cm de diámetro), y que tenga al menos un extremo bien ni-
velado, para que se mantenga en equilibrio al colocarlo en posición vertical sobre alguna super-
ficie plana y horizontal que encuentre en el modelo mismo o en la mazarota.

El elemento colocado para
hacer el bebedero es la única
diferencia; para preparar ésta
segunda mitad del molde pro-
cedo exactamente como con
la primera. Cierno arena hasta
dejar bien cubierto en exceso
el molde, efectúo el pisado
y nivelo con un borde recto,
esta vez con cuidado de no
golpear ni mover el elemento
de entrada de material.
17
 Para retirarlo, después de alisar, muevo el tubo o palo en movimientos circulares pequeños
mientras lo levanto suavemente, creando de este modo una excavación de forma ligeramente
cónica. Con un elemento llamado trompo, por su forma igualmente cónica, y con las espátulas,
perfecciono la forma y las paredes de esta cavidad a fin de evitar que se presenten derrumbes
al verter el material o turbulencias en el flujo de metal fundido.

Teniendo muchísimo cuidado, con movimientos suaves pero decididos, levanto la tapa o mitad
superior del molde y la paro sobre un costado, cuidando no inclinarla en ningún otro sentido.
Ahora tengo a la vista el modelo nuevamente, y es el momento de retirarlo. Hay que retirarlo sin
dañar ni deformar el molde, por lo que hay que aflojarlo primero, lo cual hago derramando un
chorrito minúsculo de agua sobre el modelo, de modo que corra por sus lados y baje a penetrar
entre el modelo y el molde. La humedad ayudará a que se suelte. Para terminar de soltarlo le
doy un golpe suave desde cada punto cardinal (tomando los costados del molde como referen-
cia), y lo levanto manualmente con delicadeza. Repito los mismos pasos para aflojar y retirar la
18
mazarota.
Utilizo las espátulas para practicar un surco que comunique el espacio dejado por el modelo con
el que ocupaba la mazarota. El surco debe tener un perfil y profundidad suficientes como para
permitir el paso de un caudal fluido lo más igual posible al del bebedero. Hay que afinar las su-
perficies del surco prolijamente, para evitar turbulencias y derrumbes al paso del metal.
Habiendo comunicado la mazarota con el espacio del modelo en la base del molde, paso a la
tapa, la cual acuesto. Acostada se identifican lo que serán las partes altas de la cavidad del
modelo, donde se acumularía el aire y los vapores atrapados por el material entrante, si no se
practicaran las salidas de gases. Con la tapa en posición de acostada al revés los puntos altos
vienen a ser los puntos más bajos, donde, de verter algún líquido, éste correría a hacer charcos.
El modelo del ejemplo me da la ocasión de señalar una observación importante: algunos mode-
los presentan en su geometría puntos altos de forma compleja, que requieren varias salidas de
gases para evitar cualquier burbuja. Éste modelo solo tiene un punto alto, pero que lo constituye
una superficie plana, donde no se sabe en qué punto de la superficie se puede acumular algún
residuo de gas, por lo que practico varios escapes.

19
 Ya tengo listo el molde por
completo, por lo que solo fal-
ta una inspección rápida de
las cavidades para verificar
que no haya residuos sueltos
ni agrietamientos o desmoro-
namientos demasiado graves,
y puedo proceder a cerrar el
molde definitivamente. En
este momento se encuentra
listo para practicar el vacia-
do.
20
El metal fundido crea al en- Durante todo el tiempo que
trar en el molde una fuerza gasté preparando el molde,
expansiva que puede llegar el metal estuvo fundiéndose y
a levantar la tapa de la base está ahora prácticamente lis-
y salirse por la mitad, lo cual to. Sólo queda escoriarlo (ver
evito ubicando algunos ele- glosario), desgasificar (idem),
mentos pesados, como tazos y estoy listo para vaciar.
o lingotes, cuidando de apo-
yarlos principalmente sobre
el marco de madera, no sobre
la arena, esperando que su
peso contrareste la fuerza del
metal.
El vaciado del metal en el
molde se debe efectuar me-
diante el vertido de un cho-
rro continuo y generoso de
material, sin interrupciones
ni pausas en la medida de lo
posible.
Espero a que el molde se
enfríe, lo cual depende tanto
del tamaño del molde mis-
mo, como de la cantidad y
temperatura de fundición del
material. Una vez esté frío,
sacudo el molde con algo de
fuerza para destruir las for-
mas de arena compactada y
liberar la pieza, la cual está
ahora fundida y espera sola-
mente el proceso de limpieza
y pulido.
Podemos ver el modelo junto
a la pieza recién fundida y
enfriada. Se puede observar
que la mazarota hizo su tra-
bajo de empuje, impidiendo
que al enfriarse el metal la
pieza se deformara. En gene-
ral entre más delgada la pie-
za mayor es el riesgo de que
este fenómeno se presente.
Fotos por Jorge Vivas.
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 1.3 MATERIALES E INSUMOS
El siguiente es un listado de los materiales y fórmulas para preparar las arenas para fundir.

• Arena para moldar metales ferrosos

• Sílice. 70 %
• Bentonita. 30 %
• Agua.
• Arenas para metales no ferrosos
• Yema de huevo
Esta arena se obtiene en minas que tienen un nivel apropiado de arcillosidad que facilita su
aglutinamiento con la humedad, su resistencia térmica no pasa de los 1200 grados centígrados,
en Colombia es muy común que se le llame arena yema de huevo por su color amarillo que con
el paso de los años se va oscureciendo hasta llegar a ser casi negra. Si la arena no se deja
aglutinar se le puede agregar bentonita para mejorar sus propiedades.

• Pomex
• Piedra pómez en polvo 75 a 70 %
• Bentonita 25 a 30%
• Aceite mineral
Esta arena se prepara tamizando la piedra pomex en polvo para quitarle impurezas o partículas
grandes, después se calienta dentro de un recipiente y se mezcla para quitarle la humedad, a
continuación se le agrega la bentonita y por último el aceite mineral en una cantidad que permita
la compactación de la arena pero al tacto no deje con aceite la mano.

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• Arena de cemento
• Cemento gris 75% a 70%
• Bentonita 25% a 30%
• Aceite usado de vehículo
Este soporte para fundición se hace mezclando los tres componentes tiene que ser aceite reutili-
zado porque el aceite nuevo de vehículo no funciona permite la elaboración de piezas pequeñas
con una textura suave.

• Arena o tierra roja

• Talco de ladrillo 80 %
• Bentonita 20 %
• Aceite mineral
Excelente para ser utilizada en la elaboración de pequeños objetos en metales no ferrosos para
bisutería y joyería.

• Arena de gas
• Sílice
• Silicato de sodio
• Co2.
Ampliamente utilizada en la elaboración industrial de objetos con núcleo por su resistencia es-
tructural y térmica.

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 2. FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA
2.1 MATERIALES, INSUMOS Y HERRAMIENTAS
Materiales Maquinaria y herramientas

• Latón • Pulidora
• Soldadura de bronce • Motortool
• Equipo de autógena
• Horno de fundición
Insumos • Martillos
• Cinceles
• Cemento refractario • Lijas
• Yeso
• Cera de abejas
• Silicona
• Sílice
• Bentonita
• Ácido nítrico

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 2.2 TÉCNICA DE LA FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA
Resumidamente, la técnica de cera perdida consiste en comenzar con un modelo en cera, copia-
do de un original que puede ser cualquier objeto o una creación original directamente esculpida
en cera, y crear en torno a éste modelo de cera el molde de material mineral dentro del cual se
vaciará en fin el metal fundido para crear la pieza final. En ésta técnica tanto el modelo de cera
como el molde se destruyen en el proceso para elaborar una sola pieza, pero como el modelo es
una copia de cera, con el uso de moldes de silicona u otros materiales que permiten la creación
fácil de modelos de cera repetitivos, se pueden hacer series de piezas idénticas en relativamen-
te poco tiempo. Cuando la técnica es aplicada a la joyería la posibilidad de serializar la produc-
ción aumenta considerablemente, por lo que a menudo se trabaja con árboles de modelos; pero
en un principio explicaré las generalidades de la técnica, ya que más adelante, hablando especí-
ficamente de las técnicas en escultura y en joyería por aparte, entraré en mayor detalle.

En toda labor de fundición se debe tener un molde de material mineral resistente a la temperatu-
ra que reciba el metal fundido y le dé forma, y como es lógico, debe haber un camino por el que
el metal entre, llamado en el arte bebedero, y tantos caminos de salida como sean necesarios
para que el aire atrapado y los gases creados por reacción entre el material del molde y el metal
caliente puedan escapar, conocidos como chimeneas. En la técnica del molde de arena demos-
tré cómo se pueden practicar estos canales de flujo y escape con diversos elementos para mol-
dear y modificar la arena compactada. En el caso de la cera perdida, las chimeneas y bebedero
hacen parte del modelo de cera, y el molde toma toda su forma, incluidos los canales de flujo, a
partir de un estado líquido o casi líquido por un proceso de impresión contra el modelo. La crea-
26
ción de los modelos de cera difiere si se trata de la técnica escultórica o de joyería, por lo que
los detalles sobre cómo elaborarlos los describo más adelante; por ahora baste con saber que el
modelo debe contar con su bebedero y sus chimeneas en cera.
Tanto para la producción escultórica como para la joyería la técnica a la cera perdida involucra
elaborar moldes rígidos en torno a la cera, de un material que no sólo resista calor sino que
además conserve y hasta aumente su rigidez al ser expuesto al calor. Muchos materiales son
inicialmente maleables, moldeables o fluidos, al secarse se endurecen, y resisten o aprovechan
las grandes temperaturas, como las arcillas y las cerámicas, así como los cementos y yesos que
incorporen elementos refractarios en su composición. En la fundición artesanal y artística es
preciso trabajar con materiales que den un alto grado de fidelidad en su copiado de los detalles
que puedan tener los modelos. Una arcilla copia vagamente la forma de un sólido contra el que
se la presione, pero para que dé una lectura fiel de un modelo delicado de cera frágil, no con-
viene un material que haya que presionar para hacerlo copiar la forma. Por ello se debe buscar
materiales que al momento de trabajarlos tenga una consistencia mucho más blanda que una ar-
cilla. Los cementos y los yesos tienen en fresco la consistencia de la que hablo, pero no sirve ni
cualquier yeso ni cualquier cemento, ya que ambos materiales se secan y toma rigidez por eva-
poración de su humedad en temperaturas ambiente. Algunos tipos de cemento y de yeso resis-
ten altas temperaturas después de secar, en particular si han sido tratados químicamente para
tal efecto. Tal es el caso del cemento refractario industrial, utilizado en la construcción y revesti-
miento de chimeneas y hornos, fácilmente adquirible en depósitos de material para construcción.
Este cemento contiene fragmentos de cerámica calcinada triturada, elemento llamado chamote,
que le aporta su cualidad refractaria. El inconveniente del cemento refractario es que contiene
cuerpos de cascajo y de chamote cuyo grado de trituración no es muy pequeño, lo cual actúa
en detrimento de su capacidad para dar un copiado fiel de detalles; entre más finos, peor. Para
joyería, y para piezas de arte con detalles muy finos, se utiliza lo que se conoce como revesti-
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 miento, lo cual es un yeso tratado con una especie de chamote muy fino para darle cualidades
refractarias. Aunque es básicamente yeso, difiere del yeso común, pero se encuentra fácilmen-
te a la venta y de varias marcas, formulado para fundición, pidiéndolo como revestimiento para
joyería.
En joyería los moldes suelen ser lo bastante pequeños como para componerse enteramente de
revestimiento, el cual se prepara en un estado fluido pero espeso, mezclando el yeso en una
proporción de 60% por 40% de agua (es importante que el agua no esté fría; alrededor de 15ºC),
aumentando la fluidez si la pieza es de un detalle muy fino, subiendo a 45 o 50% la proporción
de agua de ser necesario. Por otro lado, en escultura se suele trabajar con cemento refractario
por ser éste mucho más barato, sobre todo en piezas grandes. Los moldes de tamaño moderado
se trabajan con el material en un estado muy fluido o líquido, preparando una lechada clara, ya
bien de revestimiento o de cemento, y vertiéndola en formaletas de madera o triplex, o en joye-
ría, fabricados a partir de tubos de diversos calibres, en ambos casos sobra decir que con los
modelos de cera ubicados dentro.
Arriba de cierto tamaño resulta demasiado costoso hacer un molde vertido dentro de una for-
maleta, por no mencionar demasiado pesado, sobre todo después de haber recibido el metal.
Por esta razón, los trabajos de mayor escala se elaboran con mezclas espesas de material, de
consistencia tipo betún o estuco, formando con una espátula capas sucesivas de pañete, por así
decirlo, engrosando el molde hasta que se considere que, al secar, será estable y resistente al
movimiento sin romperse o rajarse. Dependiendo del nivel de detalle a que se quiera llegar se
hace el molde por capas, se empieza con la capa contigua al modelo hecha de revestimiento,
seguido de capas cada vez más gruesas de cemento. Otra medida de economía es la de triturar
y reciclar el revestimiento, incorporándolo a las mezclas de capas secundarias, reservando el
revestimiento nuevo, más fino, para la primera capa en contacto directo con el modelo. El ce-
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mento refractario, que tiene componentes similares al cemento de secado rápido, tiene un tiem-
po de secado y fraguado de 24 horas, al final de las cuales el molde está listo para descerar.
Ya sea que el molde sea pequeño, hecho vertiendo una lechada líquida de revestimiento o de
cemento refractario, o de mayor tamaño y creado agregando capas de un cemento más espeso
como si fuera pañete, en cualquiera de los dos casos el molde se elabora a partir de, y en tor-
no a, un modelo de cera, que como ya he dicho, debe tener listo su bebedero y sus chimeneas
desde el comienzo. Existe en joyería, y en general cuando la pieza no es muy grande de modo
que se elabore con un molde de revestimiento líquido, la posibilidad de extraer del material del
molde todo rastro de gases y burbujas atrapadas antes de que este seque, por medio del uso de
una cámara de vacío o una centrífuga. Esto reduce o elimina la necesidad de hacer chimeneas,
pero si el tiempo y los materiales alcanzan, incluso cuando existe la posibilidad del vacío o cen-
trifugado es mejor tener las chimeneas.
Los bebederos y chimeneas se añaden al modelo al final de su elaboración, soldando con calor
trozos de barras de cera a puntos estratégicos del modelo, conocidos como ataques. En cuanto
a las chimeneas, los ataques deben ser siempre los puntos altos que individualmente se identi-
fiquen donde se sabe que quedará aire y gas atrapado. El ataque del bebedero se ubica ideal-
mente en el punto más alto y central de todo el modelo, para que distribuya el metal uniforme-
mente a medida que el molde se llena. En el caso de las chimeneas también, pero sobre todo en
el caso del bebedero, los ataques deben tener formas suaves y redondeadas, que se copien al
molde y eviten que éste produzca turbulencias en el flujo del metal. Existen cuatro normas gene-
rales para seleccionar los puntos de ataque: uno, buscar el lado más grueso del modelo, que la
cera resista un puntito de calor para soldar más cera sin deformarse; dos, que los diversos ata-
ques estén lo más equidistantes entre sí posible; tres, buscar los puntos donde la añadidura de
cera extra altere lo menos posible la forma original; y cuatro, los bebederos, ataques y chime-
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 neas deben crear un camino de flujo de metal que se preste para la mayor fluidez posible, para
que el vaciado sea rápido y sin dificultades.
Sobre todo en joyería es importante tener forma de saber de antemano cuanto metal se va a to-
mar la fundición de la pieza. En joyería porque los metales utilizados son en extremo costosos y
por consiguiente igualmente con cualquier error de cálculo; en escultura y fundición de metales
comunes, porque de todas maneras se necesita saber cuánto metal fundir. Afortunadamente las
ceras utilizadas tienen una densidad constante, que se puede multiplicar siguiendo una senci-
lla tabla para saber el peso del volumen equivalente en cada metal. Una vez se tiene el modelo
de cera completo, con bebedero(s) y chimeneas, se pesa y se multiplica siguiendo la tabla que
reproduzco a continuación.

• Oro: gramos de cera x 18

• Plata: g. x 16
• Latón: g. x 15
• Cobre: g. x 15
• Bronce: g. x 15
• Aluminio: g. x 12

Preparación del revestimiento: Para armar un molde de joyería, se requiere un cilindro de me-
tal que tenga una altura y diámetro dentro de los cuales el modelo o árbol quepa holgadamente
en todas direcciones; es mejor necesitar un poco mas de revestimiento, que después de todo es
reutilizable y relativamente barato, que tener que repetir una fundición porque el molde estaba
30
débil y se quebró. La holgura que tiene que haber depende directamente del modelo de cera.
Entre más grueso y macizo el modelo, mayores fuerzas de contracción habrá cuando el metal
entre y comience a enfriarse, por lo que mayores deben ser las paredes del molde. Después de
seleccionar el cilindro, hay que determinar cuánto revestimiento se necesita mezclar. El método
que yo utilizo, que es bastante confiable, es el siguiente: se mide dentro del cilindro y se hace
una marca a una altura de la mitad del cilindro mas un centímetro; ejemplo, si el cilindro tiene
una longitud de 10 cm, hago la marca por dentro a 6 cm del fondo y 4 del borde. Seguidamente
lleno el cilindro con agua hasta la marca, mido el volumen de agua en una bureta, y lo multiplico
por 100 y lo divido por 40. El resultado es el volumen de revestimiento requerido para ese cilin-
dro, con un grado muy aceptable de aproximación, sin importar el volumen exacto del modelo,
siempre y cuando el cilindro haya sido bien escogido. El revestimiento tiene un tiempo de se-
cado y fraguado de tan solo dos horas, por lo que está hecho a base de yeso. Después de éste
tiempo esta listo para descerar.
Vaciado: El metal fundido debe entrar en el molde en un chorro continuo y abundante, para evi-
tar formar burbujas o causar salpicaduras, las cuales son desperdicio costoso y peligrosas de
por sí. La temperatura a la que debe estar el metal no solo depende del metal mismo, sino de
características de la pieza. Si la pieza tiene volúmenes delgados conviene que el metal esté lo
más líquido posible para que penetre con fluidez en los contornos estrechos, por lo que se ne-
cesita que esté muy caliente. La presencia de una buena cantidad de metal de empuje es nece-
saria para ayudar a esta penetración completa. Por otro lado si los volúmenes del modelo son
simples y amplios, el poder utilizar un metal más frío, que esté más próximo a su punto de fundi-
ción, otorga la ventaja de que éste sea menos propenso a bullir dentro del molde, lo cual causa-
ría porosidades y errores en el copiado.
Después de vaciar, al cabo de poco tiempo de estar enfriando al aire se puede ver que el metal
31
 deja de estar incandescente. En este punto se sumerge el molde en agua fría, para que con el
choque térmico el revestimiento se quiebre y libere la pieza. Los rastros del molde que pueda
quedar adheridos se retiran calentando la pieza nuevamente y volviéndola a someter a choque
térmico, ablandando el yeso con un vaporizador, o bien manualmente con ayuda de un chorro de
agua a presión.
A pesar de no contar con el revestimiento a base de yeso, ni con tecnologías como las actuales
para calentar y fundir el metal, descerar y caldear los moldes, etc., las culturas prehispánicas
que dominaron la técnica de la cera perdida alcanzaron un altísimo nivel técnico y estético.
A continuación describo brevemente el método utilizado por éstas culturas.
Materiales:
• Arcilla
• Chamote
• Carbón vegetal
• Agua
• Cera
Procedimiento:
Se modela el objeto, por lo general en cera de abeja o ceras vegetales, con sus respectivos be-
bederos, ataques y chimeneas. Se cubre con una delgada capa de arcilla mezclada con carbón
vegetal molido muy finamente; ésta mezcla da un muy buen copiado de detalle. Se deja secar la
capa inicial y se aplica una capa de arcilla más densa mezclada con carbón y con chamote de
barro cocido, pulverizado muy finamente también. Tras haber dejado secar ésta capa, se aplica
una última de la misma mezcla pero mucho más gruesa. Se deja secar por completo, lo cual se
32
llama encorar, y es un término propio de la alfarería. Éste término viene al caso porque al utili-
zar arcilla, de la misma que utilizaban para su producción alfarera, los orfebres precolombinos
estaban usando un material que con el calor del descerado se convertía automáticamente en cri-
sol cerámico, como se ve en las imágenes. El bebedero quedaba formando un receptáculo para
el metal, y mientras que el molde desceraba el oro se fundía. Cuando estaba a punto el artista
removía el tapón de arcilla en la boca del bebedero dejando entrar el oro en la cavidad vaciada
de cera. Tras enfriarse, se destruía el molde al impacto liberando la pieza. Este método permitía
un vaciado más directo, con un nivel bajo de pérdida de calor y que evitaba bastante de la oxi-
dación.
A continuación demostraré el proceso de una pieza en plata fundida a la cera perdida. A partir
de una pieza existente, se hace molde de silicona, a partir del cual se saca una copia en cera,
con núcleo. Se hace un revestimiento en yeso, se funde en plata y luego se le dan acabados.
Aquí se puede ver todo el proceso descrito anteriormente.

Pieza original Betun neutro para engrasar

33
 Comenzamos a aplicar silico- Hacemos capas delgadas con Vamos poniendo las divisio-
na. los dedos. nes de papel.

Luego nos ayudarán a abrir el Sobre la arena hacemos el

molde. exoesqueleto de yeso.
34
Teniendo en cuenta hacer machos y hembras para poder ajustar de nuevo las dos partes de
yeso.

Armamos el arbol con salidas La copia en cera es hueca, fundición con núcleo.
de gas. por lo tanto esta será una
35
 Colamos el yeso al vertirlo La cantidad de yeso que mez- Después de descerar revisa-
para evitar burbujas y grumos. clamos da exacta. mos el molde. Está listo.

El crisol está lleno. Pren- Cuando el metal está fundido, remover escoria, sacamos el
demos el horno, se caldea. después de aplicar borax y crisol y vertimos
36
El metal está al rojo, debe- un poco. Al hacer choque yeso se empieza a deshacer.
mos esperar a que se enfríe térmico con el agua fría, el Lavamos la pieza.

El original y la copia recién Quitamos lo que queda de las Así como el bebedero.
fundida. salidas de gas.
37
 Limamos para bajar lo que quede de la fundición y empezamos a pulir la pieza.

Retocamos detalles con cincel.

38
Pulimos y hacemos detalles finales.

Por último le damos el acabado, en este caso le damos brillo.

Fotos por Jorge Gómez y Mariana Daza

39
 2.3 FUNDICIÓN ESCULTÓRICA A LA CERA PERDIDA
La escultura en metal no es una técnica por si sola, sino una aplicación de la fundición al igual
que la joyería. Para describir los procesos involucrados en la elaboración de una pieza escultóri-
ca fundida he documentado fotográficamente los procesos seguidos para elaborar un busto con-
memorativo. A lo largo del proceso se verá cómo la escultura demanda la aplicación de distintas
técnicas integradas. Un busto como el que realicé se puede fundir de una sola pieza, contando
con equipos de mayor tamaño que los míos, en particular el horno de descerado. El no contar
con el equipo para hacerlo de una sola pieza permite la oportunidad de demostrar cómo se hace
por partes, utilizando molde de cera perdida y de arena y soldadura, obteniendo excelentes re-
sultados finales.
Esta técnica mixta libera al artesano o artista del límite impuesto al tamaño de la obra, por lo
que es la utilizada por la mayoría de los artistas que realizan obras de gran formato.

40
El primer paso es esculpir en arcilla el modelo base. Trabajo con arcilla de calidad artística. Es
importante tomar en cuenta que tanto la arcilla al secarse como la cera y el metal al enfriarse
van a sufrir algún grado de contracción, por lo elaborado el modelo base con un volumen mayor
al definitivo.

Utilizando espátulas, gradinas y otros elementos propios de la escultura, doy forma y me aproxi-
mo a los rasgos y características físicas de la persona que va a ser homenajeada.

En el modelo base terminado, con todos sus detalles, se puede apreciar que el tamaño es lige-
ramente mayor al natural.

Doy a la escultura una cobertura con un aislante que puede ser betún, aceite o cualquier otro
tipo de grasa con la que pueda formar una película que no deforme ni distorsione la forma, que
impida que se pegue la silicona a la arcilla.

El molde de silicona se hace en dos mitades desde el comienzo, porque no habría forma de
abrirlo sin dañar la cera si fuera de una sola pieza. La forma más fácil de desmoldar es si la
división se efectúa por una línea de contorno que no tenga enganches, como si fuera un molde
de arena. Determino sobre el modelo por donde voy a hacer la separación, que llamo pista, y la
demarco pegando con silicona trozos de cartulina en fila a lo largo del contorno seleccionado.

La silicona que utilizo es la misma de sellar ventanas. Con el dedo unto todo el modelo pareja-
mente en capas delgadas – entre más delgada logre hacer la capa, mas rápido va a catalizar o
secar, permitiendo menor tiempo entre capas, el cual de todas formas no va a ser menor a unos
15 o 20 minutos; cada capa debe ser uniforme, pareja y sin burbujas, y se hacen tantas como se
necesite para cubrir el modelo en una envoltura de silicona de por lo menos siete milímetros de
espesor.

Las cartulinas que demarcan la pista de la división del molde deben tener una altura de unos
cuatro centímetros hacia afuera del modelo, porque encima de la capa de silicona va un exoes-
41
 queleto de yeso que le aporta rigidez, y lo hace reutilizable.

El yeso se aplica por mitades; primero, dentro de una caja de arena hasta la mitad, que puede
ser la misma que para fundición, entierro el modelo encapsulado en silicona hasta la mitad, to-
mando como horizonte la pista de cartulina. Practico unos hoyuelos en la arena con los dedos,
para crear guías de cace, y cubro la mitad del molde descubierta de arena con yeso común, en
estado espeso, añadiendo capas hasta una profundidad de 2 cm por encima del modelo y la sili-
cona.

Cuando el yeso ha fraguado, volteo la caja y desocupo la arena, con lo que queda al descubierto
la otra mitad del modelo con silicona y la superficie del yeso que secó contra la arena, con pro-
tuberancias donde hice los hoyuelos. Aíslo toda la superficie de yeso con aceite o alguna otra
película de grasa, y aplico capas de yeso fresco a la otra mitad del molde, hasta haberlo forma-
do a la misma profundidad.

42
Al final tengo un molde completo compuesto por el modelo original de arcilla en el interior, una
capa de silicona que será la reproductora de la cera y una cubierta de yeso, el exoesqueleto,
que impedirá la deformación.
Retiro las partes de yeso, que algunos artistas llaman táseles.
Retirando los táseles tenemos a la vista el modelo de silicona, listo para abrir.
Haciendo uso de un bisturí, me valgo de la pista de cartulina como guía para cortar la silicona.
Trato de hacer un corte limpio, sin movimientos aserrantes.
Lentamente va liberándose el modelo de arcilla. Al ser elástica, la silicona permite doblarse para
ir apartándola del camino.
Esta elasticidad que tienen la silicona permite lograr un alto nivel de definición. La imagen
muestra el modelo de arcilla y su “guante” de silicona.

Reviso bien el interior del molde de silicona para retirar cualquier posible rastro de arcilla.
43
 Empiezo a armar las secciones de yeso. Hago resanes en las partes donde el yeso esté muy
delgado o fracturado. Ésta labor de resane es muy importante para aumentar la resistencia. Me
aseguro que el guante de silicona case perfectamente para que no quede deformado. Continúo
armando todo esto como si fuera un rompecabezas tridimensional.

44
Si he tenido cuidado en el paso a paso hasta aquí, las dos mitades empatan perfectamente.
Sello los bordes con una capa fina de yeso para evitar filtraciones en el momento de vaciar la
cera.
Ubico el molde cabeza abajo y está listo para recibir la cera. Reviso que las uniones queden
bien empatadas.
El tipo de fundición que voy a realizar se denomina cera perdida con núcleo, lo cual quiere decir
que la pieza final será hueca, al igual que el molde de cera. Tengo preparada, es decir fundi-
da, al baño maría o por medio de calor indirecto, una cantidad suficiente de cera de abeja como
para llenar el molde hasta el ras. Tras verter la cera fundida, doy un tiempo prudencial para que
se endurezca la cera que está en contacto con el molde frío, entre 5 y 10 minutos dependiendo
de las temperaturas iniciales y ambiente, y forme un cascarón. Al cabo de este rato devuelvo la
cera que todavía esté líquida al calor para que continúe fundida.
La cera no debe calentarse hasta un punto de ebullición, pero debe estar lo bastante caliente
como para continuar bien líquida mientras pasa minutos entre el molde frío, para que la capa de
cera que se endurece en cada aplicación sea uniforme. El método práctico que yo utilizo para

45
 verificar la temperatura correcta es dejar caer una gota de agua en la cera. Ésta debe flotar so-
bre la cera y evaporarse sin violencia. Si chispea y suena como fritando carne, está muy calien-
te, pero si al caer causa que la cera se coagule debajo de la gota, está muy fría.
Dejo enfriar el molde con su primera capa de cera el espacio de tiempo que toma volver a alcan-
zar la cera fundida su temperatura ideal. Vuelvo a llenar el molde de cera y espero 10 minutos,
sacando luego la cera otra vez y esperando unos minutos para verificar el espesor de la doble
capa de cera dentro del molde.
El espesor buscado es de unos 4 milímetros. Si no está del espesor indicado, vuelvo a echar
nuevamente cera y repito la operación.
Espero a que el molde se enfrié y empiezo a separar las mitades de yeso de la silicona. Esta
separación debe hacerse con cuidado para no fracturar la cera.Hay que tomarse el tiempo de
esperar que la cera esté bien fría, para que resista la manipulación del desmoldado; las figuras
complejas tienen muchos enganches que hay que desmoldar con cuidado.

46
El modelo de cera desmolda-
do no sale perfecto; es preci-
so revisarlo y retocarlo.
Comparando los dos pasos
ya culminados, es evidente
en el modelo de cera una pe-
queña contracción. En cada
paso que se avance desde el
modelo de arcilla a la pieza
de bronce sucede una reduc-
ción en las dimensiones ex-
ternas de un 5 porciento.
Separo la cabeza del busto,
pues es la parte que va a ser
fundida a la cera perdida con
núcleo. Retoco y pulo los de-
talles.
47
 Ubico el bebedero y las chi- Sueldo con cera el modelo a Me aseguro que todo quede
meneas en cera y las sueldo una base de aglomerado de perfectamente soldado.
al modelo con cera. 18 mm, asegurando el bebe-
dero y las chimemeas.

Tengo las paredes de la formaleta previamente armadas, de

manera que solo sea cuestión de asegurarlas a la base y que-
da armado el armazón.
El punto de preparación del cemento refractario es de una
consistencia como la de la colada de maicena; ni muy espeso
ni muy líquido. Vacío la mezcla sobre y dentro del molde, hasta
llenar por completo la formaleta. El revestimiento de cemento
refractario tiene un periodo de fragua de 24 horas.

48
Sobre la tapa del horno doy
inicio a un calentamiento sua-
ve. Nótese que la formaleta de
aglomerado se va quemando,
lo cual indica que el calor en-
cima del horno recien prendido
no deja de ser considerable.
Durante éste precalentado gran
parte de la cera saldrá del mol-
de. Ubicando una bandeja de-
bajo podré recuperar y reutilizar
parte de la cera.
Después de un tiempo de pre-
calentado sobre el horno, retiro
los restos de la formaleta que-
mados e introduzco el molde en
el horno, que continúa calen-
tándose lentamente hasta que
horno y molde alcanzan una
temperatura de 750 grados. Un
calentamiento gradual asegu-
ra que se funda y se evapore o
queme toda la cera.
750 grados es una temperatura
cercana a la de fundición del
bronce, lo que hace que todo
rastro de cera haga combustión.
Sin embargo, en zonas estre-
chas del molde puede quedar
cera atrapada. Si se vierte me-
tal fundido sobre cera lo me-
nos grave que puede pasar es
que la obra quede porosa; en
el peor de los casos los gases
generados pueden causar ex-
pulsiones violentas de metal
candente por el bebedero o las
chimeneas, lo cual es bastante
peligroso. Para revisar si dentro
del molde queda cera adherida,
ilumino bien el interior y busco
parches negros, que delatan
cera quemada sin evaporarse.
49
 El molde descerado y calien-
te es conveniente aporcarlo
que consiste en cubrirlo con
arena que lo aprisione para
impedir que la fuerza expan-
siva del metal lo fisure produ-
ciendo fugas del metal.
50
Se realiza la escoriación del Se retira el crisol del horno
metal parara que al ser verti- con las pinzas de abrazo y se
do no lleve impurezas. Tam- ubican en la canasta.
bién es conveniente hacer la
desoxidación agregándole un
poquito de ácido bórico. Sé
que el bronce esta en el pun-
to exacto cuando empieza a
salir del horno gases de color
blanco.
Se realiza el vaciado con un
vertimiento continuo y rápido.
Cuando el metal empieza a
enfriar se contrae por ello el
bebedero debe ser generoso,
para dar lo que se llama em-
puje.
Rompo el molde utilizando
herramientas de impacto.
Después de liberar la pieza
con una grata de alambre
suave retiro las partículas de
refractarios pequeñas que
hayan quedado adheridas.
51
 Corto bebedero y chimeneas
con seguetas y limas, y co-
mienzo el proceso de puli-
mento.
52
Utilizando herramientas cor-
tantes hago el despiece de la
cera que voy a utilizar para
fundir en arena.
Calibro la cera para que toda
tenga una superficie homogé-
nea que puede ser de 4 milí-
metros.
Hago el procedimiento de pi-
sar la caja de arena utilizan-
do el paso a paso que está
expuesto en el capítulo de
fundición en arena.
Efectúo correcciones de ser El vaciado dentro del molde y Corto bebedero y rebabas.
necesario sobre la arena.v la liberación de la pieza sigue
también el paso a paso de
fundición en arena.

53
 Se arman las partes de la es-
cultura utilizando medios de
soldar como es la autógena,
soldadura de arco y tic.
54
Unión de la parte de la cabe-
za que fue fundida a la cera
perdida con la parte inferior
fundida en la arena utilizando
soldadura autógena.
Para que el aporte de sol-
dadura penetre muy bien y
se adhiera el sector a unir
se debe esmerilar y retirar
la oxidación, grasas y otras
impurezas.
Cuando la obra esta soldada Con abrasivos, utilizando pu- Aplico una pátina en caliente
se realiza el proceso de aca- lidora y esmeriladoras, efec-
bados. túo un desbastado cuidadoso
de la soldadura

55
 Fotos por Jesús Molina
56
 3. MICROFUNDICIÓN, TÉCNICA DE CERA PERDIDA PARA
JOYERÍA
3.1 ORIGEN DE LA MICROFUNDICIÓN
En los inicios del siglo XX con la intención de solucionar la elaboración de prótesis de odonto-
logía se desarrolló la micro fundición en cera utilizando revestimiento de yeso con cristobalita
y la implementación de maquinaria como la bomba de vacío inyectora y centrifuga. Corriendo el
siglo, viendo las bondades de tales adelantos, se empezó a aplicar a la orfebrería y las artes.

57
 3.2 MATERIALES, INSUMOS Y HERRAMIENTAS

Argollero Cortador Gramera

58
Lima Calibrador Gubias

Cardabon de cuchilla Marcadores

59
 3.3 ELABORACIÓN DE UN A NILLO A LA CERA PERDIDA
Elaboración del diseño. Tomo un pedazo de cera pre-
formada que se consigue con
facilidad en el mercado y la
marco con el calibrador o un
compás, dejando una toleran-
cia mínimo de dos milímetros
de más.
60
Con una segueta corto por
fuera de la marca que había
realizado, es muy importante
hacer el corte girando la cera
para que la sección cortada
quede pareja.
La sucesión de imágenes muestra Así he logrado que la cera sea del Lijo por ambos costados utilizando
cómo el corte se hace girando la mismo calibre en todo el contorno. papel o tela de lija desde el grado
cera. 80, 120, 220, 320 y 400.

Con el argollero determino el tama- Con el argollero paso la medida al como si fuese un tajalápiz, hacién-
ño del anillo midiendo con el dedo cartabón. Con el cartabón de cu- dolo por ambos lados para que el
de la persona que lo va a usar. chilla empiezo a desbastar la cera anillo no vaya a quedar cónico.
61
 Marco el perímetro de la argolla. Por medio de la geometrización Corto con la segueta los excesos
efectúo el marcado de la silueta de cera haciendo los cortes con una
del anillo. pequeña inclinación hacia afuera.

Con un bisturí desbasto hacia afuera Con limas llego hasta la silueta y
cortando muy poquito, casi como si afino con lijas de distintos granos.
fuera de sesgo para no partir la cera.
62
Tengo ya la forma definida, y en-
tro a hacer los detalles.Utilizando
varias herramientas de corte como
Pongo el bebedero, que también es de
cera, en la parte inferior. Lo soldo tenien-
do cuidado que quede muy bien unido.
bisturí, gubias o cualquier otra
herramienta similar doy los últimos
detalles al modelo de cera.
Se suelda el modelo con cera a la
base.
Con la herramienta de mano y una fresa
redonda pequeña socavo el interior del
anillo para reducir su peso y economizar
en material.
Se pesa el modelo de cera y la base,
esto para determinar más adelante
cuánto metal vamos a necesitar exac-
tamente.
63
 Como se muestra en la imagen debe haber
suficiente espacio entre el modelo a fundir, las
paredes y la parte superior, entre más grueso
el modelo mayor la distancia.
Eso lo marco en el interior del cilindro, de for-
ma que no se borre y se vea con nitidez.
64
Tomo nuevamente el cilindro y realizo la
siguiente operación. Se mide la altura,
se le haya la mitad y se le agrega un
centímetro, ejemplo, si un cilindro mide
Vierto agua hasta la línea que he marcado.
10 cm de altura la mitad es 5 cm más
un centímetro igual 6cm. Cuando ya he
determinado cuál es la mitad más 1.
Paso el agua a un instrumento de medición
para saber cuántos centímetros cúbicos o
mililitros tengo en el cilindro, que para este
caso son 50 ml.
Con esta medida al multiplicarla
por 100 y dividirla en 40 obtengo
la cantidad de revestimiento nece-
sario, esto quiere decir 50 X 100
dividido 40, igual a 125 gramos de
revestimiento.
Se pesa el revestimiento con exac-
titud.
Se agrega el agua y se mezcla,
hay que tener cuidado que el agua
no esté muy fría, lo ideal es entre
15 y 25 grados centígrados. Mez-
clo y vierto dentro del molde de
acero sin llenarlo en su totalidad,
porque al ser sometido al vacío el
yeso se expande por las burbujas y
se puede rebozar.
Hay que asegurarse que no que-
den grumos; algunas personas
para mezclar utilizan batidoras,
pero esto obliga a tener un exce-
lente equipo de vacío.
65
 Humedezco la campana y la goma
de la máquina para mejorar el
trabajo de la máquina, y provoco
un vacío que puede estar en dura-
ción entre el minuto y medio a dos
minutos.
66
Rebozo con el revestimiento el
cilindro, este revestimiento fragua
totalmente en dos horas, después
de esto se puede emparejar a ras
y se lleva al horno para iniciar el
proceso de descerado y fundir.
Una vez fundido el anillo, hacemos
un caucho, un molde para obtener
copias de cera del anillo, y así po-
der fundir piezas en serie. Usamos
una mufla o marco metálico.
Se cortan tiras de caucho silicona a Se mete en la vulcanizadora preca- se deja vulcanizar 15 minutos, sin im-
la medida del marco, suficientes que lentada a 168 grados. Se cierra a la portar el tamaño.
excedan el nivel de la mufla. máxima presión posible, por cada capa

Luego de enfriarse, abro el molde molde las partes no se desfacen. tura adecuada. Se bombea y se inyecta
usando un bisturí. Hago cortes en La inyectora se prende con anteriori- la cera como lo muestra la imagen.
zig-zag para que después, al cerrar el dad para que la cera esté a la tempera-
67
 Finalmente vemos el anillo terminado y una copia en cera de
inyectora.

Fotos por Jorge Gómez y Edwin Montero

68
 4. OTRAS ALTERNATIVAS
Un taller bien dotado es una inversión costosa y toma años en terminar de dotar. Existen méto-
dos y trucos para reemplazar o suplir la ausencia de algunos de los equipos, que es bueno co-
nocer, no solo porque al empezar todo fundidor tendrá que lidiar con el tener que ir dotando su
taller de a pocos, sino además porque hasta en un taller bien dotado las cosas se averían, se
acaparan en otros trabajos o por cualquier razón sus buenos equipos pueden no estar disponi-
bles.
Fundición de objetos sin utilizar cera: supongamos que un cliente quiere un dije en forma rea-
lista de escarabajo o de vaina de eucalipto; se puede hacer un proceso largo para producir un
modelo de cera basado en el objeto real, o hasta copiado del objeto real, pero es mucho más fá-
cil simplemente armar el molde sobre el mismo objeto real. La única condición es que se queme
como la cera, no puede dejar rastros en el molde de yeso, es por eso que los objetos orgánicos,
es decir, partes o cuerpos de plantas, animales u hongos. Se le suelda al objeto directamente un
bebedero y chimenea de cera y se arma el molde sobre el mismo objeto. Se procede con el des-
cerado igual que si el modelo fuera de cera, y como éste proceso lleva el molde a una tempera-
tura a la que queda caldeado para vaciar, que en algunos casos alcanza los 900ºC, y nunca es
inferior a los 750, el objeto orgánico se calcinará hasta el punto de volverse ceniza y volatilizar-
se, dejando el molde limpio y seguro para verter.
Reemplazar la máquina de vacío para sacar los gases de un molde de yeso: verter el yeso en el
molde a través de un colador fino hasta rebozar, tapar y sacudir.
Reemplazar la inyectora de cera por una jeringa grande, calentando la cera en estufa.
Reemplazar la vulcanizadora por siliconas thermoresistentes de grado automotor, de las que se

69
 usan para sellar partes de
motor que se calientan muchí-
simo. Si no se tiene, silicona
con harina de trigo. Armar
el molde como si fuera para
sacar el modelo de cera en
cera perdida. En moldes de
silicona thermoresistente se
pueden vaciar aleaciones que
tengan un punto de fundición
bajo, como el samak y el pel-
Colar el yeso ayuda a quitar grumos y burbujas. Con cuidado luego se
tre. mueve para asegurar que el yeso entre en todas las partes de la pieza.
Coquillas: moldes pre-hechos
y escualizables para fundir
lingotes de bajo perfil y ba-
rras de diversos calibres. Los
lingotes planos y las barras
se utilizan para producir cha-
pas y tubos, y con las barras
cables, alambres e hilos, por
procesos de extrusión.
A continuación algunas ima-
genes que muestran algunas
de estas alternativas. Podemos fundir piezas orgánicas, como una vaina de eucalipto o un insec-
to. Estos se quemarán en el proceso de descerado.

70
Los procesos que siguen son los mismos que ya conocemos. Se descera el molde, en esta ocación se
arma una escructura de ladrillos refractáreos, que reemplaza el horno de descerado, y damos calor con

un soplete. Se funde la pieza, se remueve el yeso por medio de un choque térmico en agua y finalmente
llegamos a la pieza interesante en metal.

71
 Como alternativa al molde de caucho vulcanizado hago un molde de silicona con harina de trigo. Para
esto mezclo harina con silicona fría hasta lograr una masa similar a aquella para hacer pan o pizza.

Rodeo la pieza con la mezcla y me aseguro de que penetre en todas las formas de la pieza. En este
caso usé el molde para vulcanizar y con una superficie plana y firme, como una tabla, presiono para
compactar y dar forma al molde.
72
De la misma forma en que se abre un caucho, utilizo un biturí y hago cortes en zig-zag. En una olla de-
rrito la cera y, usando una jeringa, la inyecto en el molde.

Esto, como alternativa a la inyectora. Se debe usar, de igual forma,

Fotos por Jorge Gómez
la cera especial para inyectar que se consigue en el mercado.
y Edwin Montero
73
74
 5. METALES, ALEACIONES Y CARACTERÍSTICAS
Una aleación es la unión de dos o más metales para obtener uno nuevo con características físi-
cas diferentes a las de los metales singulares por aparte. Algunas aleaciones:

• Bronces: 95% de cobre + 5% de Estaño

• Latón: 70% de cobre + 30% de Zinc
• Alpaca: 50% de cobre + 25% de Níquel + 25 % de Zinc
• Zamac: 95% de Zinc + 5% de Aluminio
• Peltre: 92% de Estaño + 5% de Antimonio + 3% de Cobre

Para los metales preciosos como lo son el oro y la plata se debe utilizar la siguiente fórmula
pues están regidos bajo unas normas de ley:

• Ley mayor – Ley menor x gramos (de plata o metal a fundir) / en la ley menor

Características físicas de los metales:

Dureza: Resistencia a ser rayado.

Maleabilidad: Propiedad que permite a un cuerpo laminarse.
75
 Tenacidad: Resistencia a ser doblado.
Ductilidad: Característica de un cuerpo que permite presentarlo o volverse hilos.
Conductibilidad: La hay calórica o eléctrica.
Oxidación: Cuando es controlada o superficial protege el material interior por tener un punto de
fusión más alto y protege de la luz en este caso lo llamaremos pátina que a su vez embellece el
metal y lo protege. Cuando esta oxidación no se detiene la llamaremos corrosión y es muy perju-
dicial para el metal en su presentación y estructura.

76
 6. EQUIPOS PARA LA FUNDICIÓN
Los crisoles.
Son los contenedores en donde el metal cambia de estado, los hay de varios materiales, grafito,
carburo de silicio, cerámica, arcilla y de hierro. Los de cerámica o arcilla es recomendado cu-
rarlos; esto se hace preparando una papilla con bórax y agua o bórax y alcohol, untándolo en el
interior de crisol. Después se calienta de forma gradual, no brusca, lo que causaría la fractura
del refractario, hasta ponerlos al rojo, con llama directa o indirecta. El bórax se derrite y se fija a
la superficie creando una capa vítrea que impide que el metal se pegue a las paredes. Se debe
utilizar para cada metal un crisol diferente para no alterar las aleaciones o la ley, es decir el de
oro es solo para el oro al igual que la plata, los bronces y así los demás.

Los fundentes.
Son agregados que se le aplican al metal antes y durante el proceso de fundición para eliminar
la escoria, desoxidar y bajar el punto de fundición, en el caso de los no ferrosos, como el oro,
plata y bronce, el fundente por excelencia es el bórax. Para el aluminio es pertinente utilizar
ácido bórico pero para mejorar los resultados se puede utilizar bórax, ácido bórico y al final sal
común o sal amoniaco. Para una limpieza más profunda y homogenización se debe agitar la co-
lada con madera o hueso, estos queman oxígeno, desoxigenando el metal y otorgando excelen-
tes resultados.

Atmósfera de los hornos.

Las atmósferas de los hornos, si se produce fuego para fundir diremos que estamos utilizando
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 una atmósfera oxidante porque el fuego es quema de oxígeno. Por el contrario si el calor nece-
sario para fundir se logra por medio de bobinas, resistencia o arcos eléctricos hablaremos de
una atmósfera reductora.

Inyectora de cera: máquina que funde y mantiene fundida la cera, y a la vez es una cámara se-
llada con una bomba, con lo cual se obtiene, al liberar la válvula de salida de la cera, un chorro
de cera fundida a presión. La cera a presión tiene diversos usos. Es importante advertir que la
cera utilizada para esta máquina es especial, no es la misma de abeja.
Vulcanizadora: consiste en una prensa que conduce calor. Se utiliza para rodear un objeto que
se quiere copiar con viruta y láminas de látex tratado para vulcanizar, comprimirlo y derretir el
látex, formando un molde de caucho del objeto. El caucho vulcanizado resiste la temperatura de
fundido de la cera con facilidad, por lo que se utiliza este método para producir un molde madre
de donde sacar modelos de cera en serie.

Equipo de vacío: es un compresor que genera vacío en dos modalidades. En un extremo de la

máquina hay una plataforma que genera un vacío bajo una campana, que es donde se extraen
los gases en frío del revestimiento antes de que fragüe. Del otro extremo de la máquina, en una
cavidad, se introduce el molde fraguado, descerado y caldeado, se sella dentro de la cavidad de
manera que la parte sellada del ambiente sea el espacio entre el exterior del molde y la cavidad,
y que el bebedero y la cavidad dentro del molde queden abiertos al ambiente. Al vaciar metal
dentro del molde con ésta configuración, el vacío hacia afuera del molde a través de sus pare-
des extraerá los gases del metal sin necesidad de chimeneas, logrando un copiado fiel incluso
con metal a temperaturas que presentan el riesgo de producir porosidad.

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Centrifugadora con crisol: Ayudándose de la imagen para describirla, la parte azul es una con-
trapesa para balancear el brazo. Lo blanco es el crisol, al frente de este se ubica el cilindro de
acero revestido ya descerado, entonces se gira hacia la izquierda haciendo que la cuerda se
tensione, asegurada con un pasador. Se funde el metal en el crisol; cuando esta fundido, se reti-
ra el pasador y el brazo gira enviando el metal dentro del molde a presión.

1 2
Horno eléctrico Horno oxidante

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Inyectora de cera Vulcanizadora Horno de descerado

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Equipo de vacío Centrifugadora Fotos 2, 3, 4, 5 y 6 por Jorge Gómez
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 6. GLOSARIO
ALEACIÓN. Unión de dos o más metales para obtener unas características físicas diferentes.

AMIANTO. Es otra forma de llamar el asbesto. Es toxico y su volatilización puede producir cán-
cer al ser inhalada.

BENTONITA. Tipo de caolín que se utiliza para preparar la arena de fundición.

BEBEDERO. Punto de ingreso del metal en un molde.

DESCERAR.. Retiro de la cera de un molde utilizando calor.

RECOCER.. Calentar el metal y darle un choque térmico enfriándole en agua o una solución fría
para disminuir su dureza y tenacidad.

PRECALENTAMIENTO. Elevar la temperatura para evitar choques térmicos.

CALDEO. Calentar de forma gradual el crisol o el horno para evitar daños como fisuras de re-
fractarios.

FUNDENTE. Agente químico que ayuda a unificar la estructura del metal, baja la temperatura y
separa las impurezas.

DESOXIDANTE. Químico como el ácido bórico que ayuda a retirar el oxígeno que está dentro
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 del metal.

CRISOL. Recipiente refractario dentro del cual se funde el metal.

ESPUMADERA. Especie de cucharón con huecos que se utilizan para retirar la escoria cuando
el metal ya está fundido.

ESCORIA. Impurezas que tiene el metal fundido.

FUNDICIÓN. Cambio de estado del metal elevando la temperatura para poder ser vertido dentro
de un molde.

ATAQUE. Punto de unión entre la pieza a fundir y el bebedero.

CARGA. Llenar el crisol de metal para fundir.

CHAMOTE. Arcilla calcinada y triturada.

REFRACTARIO/A. Material capaz de soportar altas temperaturas sin deformarse.

SÍLICE. Arena libre de impurezas.

SILICATO DE SODIO. Líquido viscoso inocuo utilizado para mezclar con la sílice que al ser so-
metido a una corriente de gas carbónico se endurece.

CRISTOBALITA. Se utiliza para mezclarla con yeso para darle propiedades refractarias.
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ESCAYOLA. Yeso

VACIADO. Verter el metal dentro del molde.

REBOZAR. Verter metal hasta el tope de la capacidad.

CENIZA. Material particulado que se volatiliza.

TERMOCUPLA. Sensor de calor.

PIROMETRO. Elemento que permite identificar la temperatura.

ENGANCHE. Forma que impide el retiro de una pieza.

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 8. BIBLIOGRAFÍA
KNAUTH Percy; El descubrimiento de los Metales; Ediciones culturales internacionales; México;
1987

ROZO R Abraham; Fundición Artística en Bronce; Editorial Universidad de Caldas; Colombia;

1997

CASABÓ Juan; Manual del Joyero; Editorial Albatros; Argentina; 1985

HOPKINS; HISCOX; El Recetario Industrial; Gustavo Gili; 2007

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