Encuentro # 3

Tema: Organización espacial en los procesos de ejecución.

Objetivos:
1. Analizar la organización espacial de los diferentes subsistemas productivos en una
subdivisión laboral.
2. Elaborar de forma elemental el balance de una actividad, mediante la determinación del plan
de producción (dados los recursos materiales y humanos) así como analizar los problemas
asociados a su realización en un proceso de la ejecución de la producción o los servicios en
una organización.

Contenido:
 Organización espacial
 Tipos de estructura espacial.
 Principios de la Organización Espacial de la Producción.
 Reglas básicas para una adecuada distribución en planta.
 Análisis de balance de flujos de producción.
 Pasos para realizar un análisis de flujo de producción.
 Casos de Balance de flujo de producción.

Bibliografía:
 Marzán Castellanos J. La Organización del Trabajo. Ciudad Habana, 1987.Editorial ISPJAE.
Tomo I. Pp 66,130-177.
 Pagina web: www.inf.umcc.cu/industrial
 Portuondo Fernando. Economía de Empresas Industriales. Editorial ISPJAE. Ciudad Habana,
1987. Primera Parte. Pp 89-95
 Taboada Carlos. Organización y planificación de la producción. Editorial Pueblo y
Educación. Ciudad Habana, 1990. Tomo I. pp31-36.
 Woethe Gienter y Hernández Gilberto. Fundamentos de la proyección de fabricas de
construcción de Maquinarias. Editorial Pueblo y Educación. Ciudad Habana, 1986. pp153-
155, 100-105.

Organización espacial
La organización espacial comprende el ordenamiento de los puestos de trabajo y máquinas en
concordancia con las secuencias de elaboración de los pasos de trabajo del proceso tecnológico
de elaboración de los productos y piezas que componen el programa de producción.
Los planes de distribución de máquinas, equipos y puesto de trabajo o layaout como también es
conocido, deben ser elaborados para cada sistema parcial del sistema fabril proyectado. Estos
muestran, en lo fundamental, la estructura espacial de la producción según el acoplamiento de los
elementos del sistema parcial considerado (taller), por lo tanto, se dice que une la proyección
tecnológica con la del espacio y la selección de las disminuciones principales de las edificaciones
para los talleres.

Tipos de estructura espacial.

1. Estructura de puesto de trabajo individual.
2. Estructura de línea.
3. Estructura de grupo o red.
4. Estructura de taller.

1
Las principales características de estas estructura está dada por la forma en que se encuentran
distribuidas las máquinas y los puestos de trabajo vinculado al orden secuencial de las
operaciones de una determinada producción. La estructura de taller se diferencia de las demás por
no presentar un ordenamiento espacial de máquinas y de puestos de trabajo vinculado a la
secuencia de las operaciones de la producción, sino que estas se ordenan de acuerdo a su función
tecnológica.
El acoplamiento de los elementos que componen el sistema industrial que se proyecta o
reconstruye no se realiza de una vez y por todas para la fábrica en su conjunto, sino que es
necesario diferenciar varios pasos sucesivos de lo particular a lo general. O sea el acoplamiento
de puestos de trabajo o máquinas implica la organización de secciones, de las secciones a los
talleres, de los talleres a los sectores y de los sectores a la fábrica.

Principios de la Organización Espacial de la Producción.

Tradicionalmente se han considerado como principios de la organización espacial de la
producción los siguientes:
1. Principio de organización funcional, según la función tecnológica, de equipamiento que
participa en la producción considera.
2. Principio de organización secuencial, según la secuencia de elaboración del objeto trabajo
En correspondencia con estos principios fueron elaboradas seis características, condiciones de
aplicación. Sin embargo, un análisis más profundo ha mostrado que la consideración de
solamente estos dos principios es inexacta.
La práctica ha demostrado que es necesario considerar los siguientes principios de la
organización espacial de la producción.
 Principio de línea.
 Principio de taller
 Principio de grupos o red
 Principio de organización espacial en puestos de trabajo individuales

Principio de línea:
Las máquinas y puestos de trabajo se ordenan espacialmente de acuerdo con el orden secuencial
de los pasos de trabajo del proceso tecnológico de las piezas que se elaboran en dichas máquinas,
lo cual garantiza, los menores gastos de transporte en el sistema. Este constituye el principio en
que se sustentan las líneas de producción en cadena, donde se elaboran durante un largo período
de tiempo piezas o productos iguales o similares, con igual secuencia tecnológica.
Entre dos puestos de trabajo sucesivos existen, por lo general uniones productivas en una sola
dirección.
La aplicación de este principio exige no solo un alto grado de proporcionalidad entre los gastos
de tiempo de trabajo de la máquina, si no también que las piezas a elaborar tienen que poseer en
lo fundamental la misma secuencia de procesos tecnológicos, con una fuerte diferencia de los
pasos de trabajo ya que permite la unión de numerosos puestos de trabajo o máquina.
La aplicación del principio de líneas de producción estable de piezas iguales o similares permite,
en alto grado, la especialización de la maquinaria y la fuerza de trabajo, lo cual asegura una
elevada productividad y una reducción del ciclo de producción de las piezas, debido al alto grado
de paralelismo en el trabajo de las líneas y como consecuencia de ello una reducción de los costos
de producción.
Este principio se aplica en forma idónea en la producción de piezas individuales las condiciones
antes señaladas y que no poseen retrocesos en su secuencia tecnológica de elaboración.

2
Principio de taller
Las máquinas y puestos de trabajo considerados, se ordenan especialmente sobre la base de la
función tecnológica que estos realizan en el proceso tecnológico de elaboración de los diferentes
productos o piezas; es decir, en principio se basa en una especialización tecnológica de la
producción.
Este principio se aplica donde es característica la variedad de la producción con técnicas de
trabajo similares, también donde el volumen de trabajo para el total de piezas del mismo tipo no
garantiza, en un período de tiempo largo, la carga suficiente para una unidad de equipamiento
tecnológico o puesto de trabajo.
Esta variedad en la producción exige prácticamente la utilización, como una regla, de medios de
trabajo universales (máquinas herramientas, medios de transporte, etcétera) así como que la
fuerza de trabajo debe tener una alta calificación. Por otra parte esta producción provoca alto
gasto de tiempo de trabajo en la planificación, dirección de la producción ya que para cada tipo
de pieza necesita una planificación y programación especial así como otras particularidades. A lo
anterior se le suman los gastos de transporte, largo tiempo de almacenamiento de las piezas y
materiales lo que constituyen sus desventajas principales.

Principio de grupo o red:

Este implica de una organización espacial de la producción, en la cual un número limitado de
máquinas de diferentes tipos se encuentran agrupadas para la elaboración de uno o varios grupos
de piezas que poseen pasos de trabajo similares, aunque no necesariamente iguales en su orden
secuencial.

Principio de organización espacial en puestos de trabajo individuales

Este principio caracteriza la situación en la que un puesto de trabajo, un producto o pieza se
elabora totalmente, o en dicho puesto se realiza un paso completo de producción fundamental
(por ejemplo maquinado) de un obrero o grupos de ellos.
Este principio se aplica en los talleres de producción principal en los casos siguientes:
 En producción seriada y masiva de piezas individuales en máquinas automáticas o
semiautomáticas, máquinas agregadas u otras similares, en la cual se obtiene una alta
concentración de los pasos de trabajo necesarios.
 En el montaje de productos sencillos en producción seriada que no exige una gran
división del trabajo y que como consecuencia de ello demandan un gasto de tiempo de
trabajo relativamente pequeño con un ciclo de producción corto.
 En el montaje de productos pesados y complejos en la producción unitaria, con grandes
gastos de tiempos de trabajo cuando el puesto está especializado en el montaje de
productos similares y provistos de equipos adecuados para el trabajo de ajuste entre otros.

Reglas básicas para una adecuada distribución en planta.

1. El ordenamiento o instalación óptima de las máquinas de un taller debe garantizar de manera
efectiva la función tecnológica a ellas encomendada así como las relaciones con el exterior
del sistema parcial considerado. Deben ser considerado y de fácil reconocimiento, posibles
posiciones peligrosas, puntos de unión con sistemas de transporte, las áreas de operación y
servicios de las máquinas, así como las áreas libres para la reparación de los equipos.
2. Debe preocuparse en lo posible, el aprovechamiento más racional del sistema constructivo sin
grandes gasto, previendo para ello el uso adecuado del área y la altura. Para esos fines, así
como para lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad de las grúas (en aquellos

3
 sectores que la poseen suele procederse a separar la producción pesada de la ligera, lo cual
permite una reducción de los costos constructivos y una mayor racionalidad en el uso de los
edificios entre otras ventajas).
3. En el ordenamiento espacial de las máquinas y equipo se debe considerar las influencias de
las condiciones ambientales que pueden provocar una disminución de la calidad del trabajo.
En nuestras condiciones climáticas revisten especial importancia los problemas relativos a la
protección contra la incidencia solar específicamente sobre la elevación o fachada sur y la
ventilación (natural y mecánica). En muchos casos, la protección contra la incidencia directa
de los rayos del sol (sobre todo en la pared sur), causa un aumento en los costos debido a la
necesidad de ajustar soluciones constructivas (por ejemplo, quiebrasoles, aleros) que permitan
reducir estos efectos negativos. Estos temas serán tratados posteriormente e forma más
detallada.
4. Para obtener una alta flexibilidad de la distribución de máquinas y equipos en el área del
taller, además de prever el método de instalación más adecuado en cada caso, deben ser
agrupado en lo posible aquellos puntos fijos de la distribución (bancos de ajuste, medios de
transporte y elevación fijo, máquinas instaladas con grandes cimentaciones, oficinas de taller,
pañoles, almacenes, etc.), en lugares que no afecten posibles cambios en la maquinaría. En
estos casos se prevén siempre que sea posible, las divisiones interiores de los talleres con
elementos móviles (por ejemplo, cercas) que permitan una mayor flexibilidad ante posibles
cambios en la distribución.
5. Las vías de transporte interno en los talleres para el movimiento de montacargas, personas,
así como los cambios de rodamiento para los sistemas de transporte elevados, debe ser
correctamente señalizado y no puede permitirse que sean interrumpidos por máquinas equipos
o partes móviles de estos en posiciones extremas. Los pasillos interiores deben ser rectos en
lo posible, y evitarse las esquinas siegas, de modo que su ancho y configuración garantice el
movimiento de los medios de transporte y elevación que por ellos circula. Los pasillos
principales no deben cruzarse a nivel; debe evitarse que estos se encuentren situados junto a
elementos constructivos fijos (paredes, columnas, etc.). Resulta ventajoso que las vigas
interiores sean diferenciadas para el transporte de materiales y personas.
6. Debe ser evitado el ordenamiento de las máquinas, equipos y puestos de trabajo en general,
paralelo a vías de transporte cuando la posición de operación o servicio de estos, haga que el
operario se sitúe de espalda a la vía, sobre todo en las vías principales Al menos debe
procurarse un ordenamiento inclinado ala vía.
7. Las vías de transporte interno a los talleres, así como al puesto de trabajo, no pueden estar
situadas cerca y en una dirección falsa respecto a las puertas vaivén. Las puertas y pórticos
deben estar ubicados, en lo posible, de forma que abran en la dirección principal del flujo de
producción (sobre todo en aquellas que permiten la salida de más de 15 personas
simultáneamente), y no interrumpir el desarrollo del proceso de producción. Igualmente
deben ser previstas puertas que permitan ser abiertas y cerradas en forma mecánica o
automática.

8. Cuando son necesarios varios sistemas de transporte diferentes para garantizar el movimiento
de materiales y piezas en el marco del mismo flujo, es preciso asegurar que dicho movimiento
se realice con el mínimo de medios adicionales intervenidos (eventualmente ninguno).
9. Para la observación, control y atención de múltiples máquinas o equipos resulta ventajoso en
la mayoría de los casos un ordenamiento inclinado o irregular (asimétrico) de las máquinas.
10. Entre máquinas, equipos y puestos de trabajo, así como entre estas y los elementos
constructivos (paredes, columnas) debe ser prevista a una distancia mínima de 600mm a
700mm.
4
11. En aquellos talleres donde sea necesario el trabajo de máquinas de precisión o instalaciones
que se vean afectadas en su funcionamiento por las vibraciones de otras máquinas y equipos,
o que estas sean fuentes de vibraciones que pueden afectar a otras máquinas, equipos,
edificios y personas, etc. deben ser sometidas a un aislamiento pasivo según sea el caso,
solucionando para ello el método de instalación más adecuado.
En estas 11 reglas básicas se recogen en forma general los aspectos fundamentales que se deben
considerar al elaborar los planes de distribución de máquinas, equipos y puestos de trabajo. Otro
tanto plantea Muther, cuando agrupa los objetivos básicos de una distribución en planta o layout
en seis principios básicos.
Principio de integración de conjunto: la mejor forma de distribución es la que integra a los
hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como a cualquier otro
factor, de modo que resulte el mejor compromiso entre todas estas partes.
Principio de la mínima distancia recorrida: en igualdad de condiciones, es siempre la distribución
que permite que la distancia a recorrer por materiales, piezas, etc., sea la más corta.
Principio de la circulación o flujo de materiales: en igualdad de condiciones, es mejor aquella
distribución que ordena las áreas de trabajo, de modo que cada operación o proceso esté en lo
posible en el orden de secuencia en que se transforman, tratan o ensamblan los materiales, piezas,
etc.
Principio del espacio cúbico: la economía se obtiene utilizando de un modo efectivo el espacio
disponible tanto vertical como horizontal.
Principio de satisfacción y de la seguridad: en igualdad de condiciones, será siempre más efectiva
la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.
Principio de la flexibilidad: En igualdad de condiciones siempre será más efectiva la distribución
que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Análisis de balance de flujos de producción.

Un flujo de producción puede definirse como el camino que sigue la materia prima en una unidad
de producción hasta convertirse en producto terminado. Podemos hablar de producción de una
sección, de un sector, de un taller, de una fabrica o establecimiento.
Así vemos, que asociamos el flujo de producción a la secuencia de operaciones de un producto.
El concepto de flujo de producción tiene una vinculación muy estrecha con la tecnología de la
fábrica que está subordinado a ella.
Es la expresión espacial de la división y la cooperación del trabajo, por cuanto, para que la
primera condición que quiere garantizarse esté reflejada objetivamente en el flujo y viceversa, es
decir, que el flujo existente responda a las formas de división y operación proyectados.
En el análisis del flujo de producción, los aspectos básicos son:
a)Correspondencia entre el flujo de producción y tipo de producción.
b)Chequear el funcionamiento armónico, detectando el cuello de botella del proceso.
c)Detección de la utilización de los recursos humanos y materiales.
La descripción gráfica del flujo y registros de la información referentes a él, pueden realizarse a
partir de las técnicas de registro de información:

 Diagramas de operaciones e inspecciones del proceso (OPERIN)

 Diagrama de análisis del proceso (OTIDA)
 Diagrama de recorrido.

5
Balance del flujo de producción
Mediante el paso del procedimiento de análisis del flujo de producción se ha de determinar si hay
una correcta y justa distribución del contenido del proceso, entre los trabajadores; esto es factible
técnicamente sólo a partir de un proceso lo más balanceado posible, es decir, cuando todas las
partes del proceso realizan su contenido de trabajo en un tiempo determinado aproximadamente
igual para todos y en dependencia de las necesidades del producto a obtener en determinado
período de tiempo, es decir, hay que especificar si existe una adecuada asignación de recursos
humanos, así como de recursos materiales a cada parte del proceso productivo.
Para balancear un flujo es necesario sentar los conceptos esenciales y bases de cálculos de las
necesidades de recursos humanos y materiales y las capacidades.
Carga: Cantidad de trabajo que debe realizarse para cumplir el plan de producción (Qt). Debe
expresarse en unidades físicas.
Capacidad: Cantidad de trabajo que puede realizarse en un puesto de trabajo, teniendo en cuenta
las características técnicas organizativas.
Capacidad máxima: Es la que se logra con un óptimo funcionamiento y con un 100% de
utilización de la capacidad técnica o nominal, es la que establece el fabricante en el catálogo del
equipo.
Capacidad real: Afectación de la capacidad máxima (teórica o nominal) por factores externos,
cumplimentando promedio de la norma, turnos de trabajo, AJL, mantenimiento del equipo, etc.
En dependencia de los valores de carga (Q) y capacidad (C) puede presentarse las siguientes
situaciones:
Q>C:
Consecuencias: Cuello de botella, demoras, amontonamiento, flujo desbalanceado.
Posibles soluciones: Ajuste de la carga a la capacidad u operación limitante.
Q<C:
Consecuencias: Subutilización de las capacidades o mano de obra. Flujo desbalanceado.
Posibles soluciones: Incremento de la carga. Realización de otras producciones, estudios
organizativos, aplicar multioficio y reubicar personal sobrante.
Q=C:
Consecuencias: Se aprovecha la capacidad integrante. Por tanto se asimila toda la carga. Flujo
balanceado.

La expresión general de balance es:

Qt  Ci  Ne
Ne: Número de equipos necesarios en una actividad del proceso.
Qt: Carga de trabajo asignada a todos los puestos involucrados en esa actividad.
Ci: Capacidad unitaria de cada uno de los puestos involucrados en la actividad.

Capacidad limitante o Cuello de botella.

Es la actividad de menos capacidad total en el proceso productivo. Generalmente aparece un solo
cuello de botella en el proceso, y este puede que ocurra en cualquier posición del mismo.

Pasos para realizar un análisis de flujo de producción.

1-Descripción gráfica del flujo y registro de la información.

2-Analizar la concordancia entre tipo de producción y flujo de producción.
3-Proyectar el balance del proceso.

6
Casos de Balance de flujo de producción.
En la proyección del balance pueden encontrarse 3 casos de balance.
Caso 1: Dado los recursos humanos y los materiales determinar el plan de producción.
Caso 2: Conocido el plan de producción, determinar los recursos humanos y materiales.
Caso 3: Caso combinado, conocida una capacidad limitada, realizar los ajustes pertinentes.
Caso 4: Determinar las capacidades limitantes.
Caso 5: Ejecutar el balance.

A modo de ejemplo, ilustramos la solución del análisis de un flujo de producción, referido al

primer caso.

I. En el proceso productivo para la elaboración de cilindros de gas, se siguen los siguientes pasos
descritos en el flujo de producción que se representa a continuación:

1 NC = 1eq N0=1ob.
Corte de las Planchas
50 planchas/h-eq

1
Prensado
NC = 3eq N0=3ob.
2 Soldadura 30 planchas/h-eq = 4 cilindros/min

2
10%
NC = 2eq N0=2 ob.
1 cilindro/min-eq
3

3 2

Aplique un estudio de métodos para realizar el balance de línea y obtenga el plan de producción
diario.

R/. Para proyectar el balance, debemos identificar en qué caso de balance nos encontramos.
Caso 1: Dados los recursos, determinar el plan.
Pasos:
1.Calcular las capacidades reales totales (CRT ).
2.Buscar la capacidad limitante.
3.Balancear.
Para calcular las capacidades reales totales:
CRT= Ci * Ne* K K: % de utilización del equipo
(puede estar presente o no).
CRT1=50 planchas /h-eq. * 8 h/dia * 1 eq. = 400 planchas/dia.
CRT2=30 planchas /h-eq. * 8 h/dia * 3 eq. =720 planchas/dia.

7
CRT3= 1 cilindro/min-eq. * 60 min/h * 8 h/dia * 2 eq. = 960 cilindros/dia.
Para identificar la capacidad limitante o cuello de botella se analizan solamente las operaciones
mecanizadas, seleccionado como capacidad limitante la menor capacidad de estas operaciones.
Como puede apreciarse, la capacidad limitante es CRT1=400. Por tanto:
CRT1= Q1 = 400 planchas/dia.
Calculando el resto de las Q, se tiene que:
Q1 = Q2 = Q3 = 400 cilindros/dia.
Plan = Q3 – 10% Q3 = 400 – 10% (400)
= 400 - 40
Plan = 360 cilindros/dia.

Analizando el aprovechamiento de las instalaciones tecnológicas:

QT
% aprovechamiento = * 100
CRT
Operación 1 Q1= C1 100%

Operación 2 Q2 = 400 400 / 720 * 100 = 55%

CRT2= 720

Operación 3 Q3 = 400 400 / 960 * 100 = 41%

CRT3 = 960

Ejercicio propuesto.
II. De cierto taller se conoce el diagrama de análisis del proceso (OTIDA): ver anexo 1.
Se desea calcular el plan del taller en 8 horas de trabajo. Se trabaja en turnos de 8 horas.

R/. Para proyectar el balance, debemos identificar en qué caso de balance nos encontramos.
Caso 1: Dados los recursos, determinar el plan.
Para calcular las capacidades reales totales:
CRT=NC*CUI*K
CT1=2000u/h-ob*3 ob*0,8=4800u/h
CT2=1400u/h-ob*1 ob*0,9=1260u/h
K: % de utilización del equipo
CT3=1000u/h-ob*1 ob*0,8=800u/h
CT4=400u/h-ob*2 ob*1=800u/h
Para identificar la capacidad limitante o cuello de botella se analizan solamente las operaciones
mecanizadas, seleccionado como capacidad limitante la menor capacidad de estas operaciones.
Así tenemos que las operaciones mecanizadas son la 2 y la 3 siendo la operación limitante:
CT3=800u/h.
Efectuanto el balance:
CT3=Q3=800u/h*8h/día=6400u/día.
Q3-0,15* Q3= Q4
Q4=5440 u/día
El plan de producción del taller en 8 horas será entonces de 5440 unidades.
Para determinar el resto de las cargas:
Q2+10%*Q3= Q3
Q2=0,90* Q3
Q2=5760u/día
8
Anexo #1: El diagrama de análisis del proceso (OTIDA)
1

1
1

% cumplimiento de la
Cui=2000u/h-eq
1 norma (80%)

10%

2 Cu2 =1400u/h-eq
Ne = 1 eq
No= 1 ob
K= 90%
4

3 Cu3 =1000u/h-eq
Ne = 1 eq
No= 1 ob
K= 80%
2

5%
5

9
 A

Cu4 = 400u/h-eq
4
No= 2 ob
% cump. Norma = 100%

10