COQUIZACIÓN

El proceso de coquización
El proceso de coquización consiste en calentar progresivamente una masa de carbón en
un recinto cerrado en ausencia de aire, hasta una temperatura que oscila entre los 900 y
1100 °C durante un tiempo en el cual se produce el desprendimiento total de las materias
volátiles, y al cabo de mismo queda como producto un resto solido resistente y poroso
llamado coque.
Es necesario que el desarrollo de este proceso se lleve a cabo de la forma más
económica posible, por tal motivo debe observar los siguientes requerimientos:
Requerimientos cuantitativos: disponer de hornos con bajo consumo de combustible,
mínimo trabajo manual, y elevada producción de coque, gas y subproductos.
Requerimientos cualitativos: producir coque con calidad a requerimiento del alto horno.
A los efectos de calentar una masa de carbón de forma tan rápida como sea posible, es
necesario colocarlo entre dos superficies calentadas. Por esta razón, los hornos de coque
han sido proyectados como una cámara estrecha donde se aloja el carbón a coquizar,
cuyas paredes laterales serán las superficies a calentar como se aprecia en la siguiente
figura.
Por esta razón el horno de coquización es una estrecha cámara construida íntegramente
con ladrillos refractarios de sílice, cuyas paredes laterales serán las superficies a calentar.
Cada pared tiene incorporada una cámara de combustión que cubre toda la pared. En la
base de la cámara de combustión y en todo su largo, están dispuestos 32 quemadores
que queman gas de coque o de Alto Horno con aire precalentado. El proceso de
combustión de estos quemadores permite mantener caliente las paredes de los hornos
con temperaturas de trabajo promedio del orden de los 1250 a 1300 °C.
El horno se completa con cuatro bocas de cargas ubicadas en el techo, para incorporar la
mezcla de carbones a coquizar, y una compuerta en cada extremo para la operación de
vaciado del horno una vez concluida la coquización de la mezcla.

El calentamiento
Se utiliza la temperatura en el centro de la carga para tener conocimiento del avance de la
coquización, debido a que es la zona más crítica y consecuentemente la ultima en
coquizarse, es decir, el proceso de coquización termina cuando el mismo alcanza el
centro del horno. Una vez cargado el horno, la masa de carbón que toma contacto con las
paredes del mismo, se coquiza muy rápidamente.

Con el transcurso del tiempo el espesor de la capa de coque aumenta, desde ambas
paredes, disminuyendo el espesor de la masa de carbón, aún no coquizada. Entre estas
dos capaz, hay una zona de transición que se denomina capa plástica, cuya temperatura
está entre los 400 y 500 °C, rango en el cual la masa de carbones asume el estado
plástico.
El proceso continúa con el avance de las dos capaz pláticas hacia el centro del horno y
cuando ambas capas se unen, el centro de la carga alanzará una temperatura del orden
de los 500 °C. El calentamiento continúa, hasta que el centro de la carga alcance una
temperatura de 900 °C aproximadamente, que es el momento en que el proceso llega al
final del desprendimiento de las materias volátiles.
El proceso se completa con un tiempo de igualación de temperatura (tiempo de recocido)
durante el cual la masa de coque alcanza los 1000 °C en el centro del horno, y a
continuación se realiza el deshornado del coque. El detalle de las distintas etapas del
proceso es el siguiente:
 Hasta los 100 °C: evaporación de la humedad y desprendimiento de las materias
volátiles (M.V).

 De 100 a 400 °C: calentamiento del carbón y continúa el desprendimiento de M.V.

 A 400 °C: inicio de la fusión (ablandamiento) y continúa el desprendimiento de

M.V.

 A 450 °C: máxima fusión y continúa el desprendimiento de M.V.

 A 500 °C: fin de la fusión e inicio de la resolidificación (coque).

 De 500 a 900 °C: continuación el desprendimiento de M.V.

 A 900 °C: fin del desprendimiento de M.V. Fin de la coquización.

 De 900 a 1000 °C: tiempo de recocido (uniformar temperatura).

 1000 °C: deshornamiento.

El desprendimiento de las materias volátiles de la masa de carbones se inicia en el

momento en que ingresa al horno y termina con el final de la coquización. Las
temperaturas anteriormente indicadas, por encima de los 100 °C, deben tomarse como
referencia puesto que en la práctica podrán variar dentro de los entornos referidos, de
acuerdo a condiciones particulares.

Curva de la calentamiento en el centro de la carga

El conocimiento de la curva de calentamiento en el centro de la carga, permitirá estar al
tanto en todo momento el avance del proceso y su forma será la siguiente:
El tiempo que insume la evaporación de la humedad oscila entre las 6 y 10 horas, y
dependerá del contenido de humedad de la masa de carbones a coquizar.
El tiempo de unión de las dos capas plásticas generadas por cada pared en el centro del
horno, se produce entre las 12 y 14 horas de iniciada la carga.
El tiempo correspondiente al fin de la coquización, que es cuando el centro de la carga
alcanza los 900/1000 °C, se denomina tiempo de coquización y oscila entre las 16 y 18
horas.
El tiempo utilizado para uniformar la temperatura y consecuentemente la calidad de toda
la masa de coque producido, se denomina tiempo de recocido, y es del orden de las 2
horas.
La suma del tiempo de coquización y el tiempo de recocido se denomina tiempo de
residencia, o sea, el tiempo total que insume el proceso. Estos tiempos serán menores o
mayores en la medida que se incremente o disminuya respectivamente el ritmo de
producción de coque.
En puntos de la carga más próximos a la pared del horno respecto al centro, la
temperatura evoluciona cumpliendo todas las etapas descriptas anteriormente, pero con
reducción de los tiempos de evaporación de la humedad y alcance de la etapa plástica.
Cuanto más cerca se encuentran los puntos de la carga de la pared del horno, mas se
reducirán los tiempos de las distintas etapas del proceso.
Debe aclararse que la curva de calentamiento del centro de la carga normalmente no se
dispone puesto que el proceso no permite la instalación de los sensores necesarios, por
tal motivo, se recurre al seguimiento de otras variables como se verá más adelante, para
realizar el control de la operación.

Fenómenos que ocurren durante la coquización

Durante el tiempo de residencia de la masa de carbones a coquizar, se producen dentro
del horno otros fenómenos tales como:
Variación de la presión de la carga sobre las paredes: la presión de la carga sobre las
paredes alcanza su valor máximo cuando se encuentran las dos capas plásticas en el
centro de la carga, y el valor dependerá fundamentalmente de la calidad de la mezcla. En
el siguiente gráfico se observa la evolución de esta presión durante el proceso.

Variación de la presión interna del horno: la presión interna del horno desciende a
medida que transcurre el proceso de coquización, debiéndose a la reducción gradual de la
masa de gas destilado, acercándose al valor cero al momento de realizarse el
deshornado.
Variación de la composición del gas destilado: luego de realizada la carga de la masa
a coquizar, se inicia el desprendimiento de las materias volátiles, siendo el hidrogeno (H 2)
y el metano (CH4) los principales componentes del gas que se produce. Desde el
momento de la carga y hasta el encuentro de las dos capas plásticas en el centro del
horno, el porcentaje de H2 y CH4 se mantiene en valores más o menos constantes.

A partir de este encuentro,

el gas que continúa
destilando debe atravesar una capa de coque incandescente de alta temperatura que
provoca la descomposición del CH4 y otros gases semejantes, en H2 gaseoso y en C
como macropartículas sólidas (grafito).
Este fenómeno produce un brusco incremento del porcentaje de H 2 y simultáneamente
una brusca caída del porcentaje de CH 4 hasta llegar al punto final de coquización,
después del cual el CH4 continúa bajando y el H2 también cae pero en forma más
marcada. Esta característica puede ser usada para determinar el punto final de
coquización.
Variación de la temperatura del gas destilado: la temperatura del gas destilado tomada
en el montante, se mantiene relativamente constante desde la carga, y luego muestra un
lento crecimiento hasta un tiempo cercano al punto final de coquización, a partir del cual
esta tendencia se hace más notoria, y luego cae bruscamente hasta llegar al punto final
de coquización (900/1000 °C en el centro de la carga).
La evolución de esta variable también da información para determinar el punto de
coquización, y es la que realmente se utiliza para el control de la operación.

Propiedades reológicas
Plastometría. La Plastometria es la tendencia del carbón a fundirse o ablandarse
llegando al estado líquido al ser calentado, al modelo más usado es el plastómetro de
Gieseler (ASTM D 2639-04), que dispone de un crisol metálico sumergido en un baño de
aleación de plomo-estaño que permite calentar uniformemente, en ausencia de aire,
aproximadamente 5 gramos de carbón finamente molido. Dentro de la masa de carbón se
encuentra incrustado un pequeño agitador en forma de aspa al cual se le aplica un torque
constante. Este torque es suficientemente leve para no hacer girar el agitador cuando el
carbón aun es sólido. La velocidad de calentamiento de la muestra generalmente es de
3°C/min y cuando se llega a cierta temperatura, que es característica para un carbón con
propiedades aglomerantes (generalmente comprendida entre 350 y 420 °C), el agitador
comienza a girar muy lentamente aumentando a medida que la temperatura aumenta y la
masa de carbón adquiere un carácter plástico más fuerte. Alcanza un máximo para una
temperatura entre 450 a 480 °C y disminuye bastante rápido. Después de unos minutos,
el agitador para definitivamente, alrededor de los 500 °C. En la figura 3 se muestra una
curva típica de plastometría de un carbón coquizable indicando las temperaturas a las
cuales se inicia (T1), alcanza su máximo (T2) y finaliza esta etapa plástica (T3). De este
ensayo también puede obtenerse la máxima fluidez expresada como las veces que gira el
dial en un minuto (ddpm) como se observa en la siguiente figura (BAEZ, 2003):

Figura. Curva de fluidez

Dilatometría. El ensayo dilatométrico mide el cambio de volumen que acompaña la etapa
plástica de los carbones. Para determinar este comportamiento, se utiliza principalmente
el dilatómetro Audibert – Arnu (ASTM D 5515-04) que consiste de un tubo cerrado en una
extremidad en el cual se desplaza con leve roce un émbolo o pistón. Este émbolo indica
los cambios del desplazamiento de un lápiz cilíndrico aglomerado (hecho a partir de la
muestra de carbón) en función de la temperatura de calentamiento. Se obtiene una curva
típica como la que se muestra en la figura 4, en la que se indica la temperatura de
ablandamiento (T1), la temperatura de máxima contracción (T2), porcentaje de
contracción (a), temperatura de máxima dilatación (T3) y porcentaje de máxima dilatación
(b). La contracción es el resultado del ablandamiento de los granos de carbón que se
aglutinan unos con otros y se comprimen con el peso del émbolo; la liberación de las
materias volátiles compensa este efecto y provoca un aumento del volumen inicial dando
como resultado la dilatación (BAEZ, 2003)
 Figura. Dilatometría

T1, °C: Temperatura inicial de ablandamiento, Temperatura en la cual el pistón se ha movido de

una división del papel diagramal.

T2, °C Temperatura de máxima contracción, Temperatura en que el pistón alcanza el punto

mínimo.

T3, °C Temperatura de máxima dilatación, Temperatura en que el pistón alcanza el punto máximo.

Máxima contracción “a”, %

Máxima dilatación “b”, %

Indice de hinchamiento libre (Free Swelling Index) FSI. En la prueba de hinchamiento

una muestra de carbón finamente molida se coloca en un crisol sin apisonado y se
somete a un calentamiento en condiciones normalizadas (ASTM 720-91). El carbón se
ablanda y los granos se aglomeran unos a otros. El desprendimiento de las materias
volátiles hace hinchar la masa viscosa que después de su resolidificación, es una masa
de coque extremadamente poroso, liviano y de un volumen muy superior a la de la
muestra inicial. 84 Foto 32. Muestras y horno ensayo hinchamiento libre FSI El
hinchamiento se evalúa por comparación del residuo con una serie de muestras
estándares. Estos ensayos, realizados en condiciones de operación precisas, tienen una
buena reproducibilidad y permiten clasificar rápidamente los carbones aglomerantes, pero
no hacen una diferenciación entre los buenos carbones coquizantes (ALARCÓN, 2011)
 Figura. Perfiles para la determinación del FSI
Bibliografía de Propiedades Reólogica:
CELY SIERRA, E. S. (2016). CARACTERIZACIÓN GEOLÓGICA Y FISICOQUÍMICA DE
LOS CARBONES EXPLOTADOS POR LA EMPRESA INTERCARBON MINING S.A.S.
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA. SOGAMOSO
BILBAO VARELA, C. (2017). SINTERIZACIÓN Y DILATOMETRÍA DE ACEROS
PULVIMETALÚRGICOS PARA PIEZAS DE AMORTIGUADOR. UNIVERSIDAD DE
NAVARRA. DONOSTIA- SAN SEBASTIÁN

Baterías de hornos de coque

A los efectos de calentar una masa de carbón, en forma tan rápida como sea posible es
necesario, como se dijera inicialmente, colocarla entre dos superficies previamente
calentadas. Por esta razón, el horno de coquización es una estrecha cámara construida
íntegramente con ladrillos refractarios de sílice, cuyas paredes laterales serán las
superficies a calentar.
La disposición de un gran número de tales cámaras con paredes de calentamiento en
block, da como resultado la conformación de una batería de hornos de coque los hornos
están dispuestos uno a continuación del otro separados entre sí por una cavidad
denominada cámara de combustión.
En la base de cada cámara de combustión y en todo su largo, están dispuestos 32
quemadores que queman gas de coque o gas de Alto Horno con aire precalentado. El
proceso de combustión de estos quemadores permite mantener caliente las paredes de
los hornos con temperaturas de trabajo promedio del orden de los 1250 a 1300 °C.
Cada horno se completa con cuatro bocas de carga dispuestas en el techo, por medio de
las cuales se introduce la mezcla de carbones al interior del horno. También dispone de
dos puertas desmontables ubicadas una en cada extremo del horno. Por una de las
cuales opera una maquina deshornadora que desaloja por empuje el coque ya producido
dentro del horno, y por la otra puerta se descarga el coque incandescente sobre un
equipo móvil, con el cual se trasladará a una torre de apagado donde recibirá una
columna de agua en forma de lluvia hasta alcanzar el apagado total.
Luego es transportado por cinta a una estación de trituración donde es triturado y
clasificado por tamaño, y enviado finalmente a los silos del Alto Horno.

Una coquería tipo está compuesta por dos baterías de hornos, de 40 hornos cada una, y
dimensiones de cada horno tales como:

Largo útil 14,6 m

Ancho útil 0,45 m
Altura útil 5,8 m
Conicidad 76 mm
Volumen útil 38 m3
Capacidad de carga 27 t (base seca)

Tipos de hornos de coque

 Hornos Verticales
 Hornos Solera
 Hornos Colmena
 Hornos Pampa
Cita Bibliográfica:

VALLE FRANCO, A. F. (2019). MUESTREO Y ANÁLISIS DEL CARBÓN. GEOLOGÍA Y BENEFICIOS DEL
CARBÓN. VALLEDUPAR

ROMERO BALAGUERA, S. M. (2014). ASPECTOS BÁSICOS DE LA COQUIZACIÓN EN CUNDINAMARCA

Y BOYACÁ. GRUPO DE INVESTIGACIÓN CEDEMIN UPTC. ESCUELA DE INGENIERÍA DE MINAS

Componente ambiental
En la Coquería se producen principalmente emisiones atmosféricas en dos procesos:

- Hornos de la Batería de Coquería.

- Chimenea de enfriamiento.

Los vapores obtenidos en la Batería de Hornos de la Coquería son conducidos y manejados hacia
subprocesos en donde se aprovecha para la elaboración de diferentes productos para la venta al
público y para el consumo propio de la planta siderúrgica. En este proceso productivo, a manera
de subproductos se obtienen:

- Gas de coque, obtenido en el proceso térmico de coquización, el cual se somete a un proceso de

limpieza y se utiliza como fuente de energía en la Coquería misma, Calcinación, Manejo de
Arrabio, Sinterización, Alto Horno, Laboratorio, Laminación (Tren Steckel) y Planta de Fuerza.

-o Como subproductos adicionales, obtenidos de la depuración del gas de coque y de procesos

fisicoquímicos posteriores, se obtienen en la Planta de Carboquímicos:

 Alquitrán
 Brea
 Naftalina
  Aceite antracénico
 Aceite pesado
 Sulfato de Amonio.

Por otra parte, en el proceso de enfriamiento con agua del carbón recién salido de los hornos de la
Coquería, se produce una emisión atmosférica caracterizada principalmente por óxidos de Azufre
con vapor de agua.

Aplicaciones

Figura. Diagrama de flujo de proceso de coquización en Paz del Río, Colombia.

Me dio flojera ya xd

Pero todo sobre paz del río y la aplicación está aquí

https://es.slideshare.net/dani020901/sistema-mantenimiento-criticidad-paz-del-rio

y el vídeo que se presenta al final sería:

https://www.youtube.com/watch?v=FTXNO2nAmbg