PLC Ii Manual Sesion I

CIDIACCTEC S.A.C.
CENTRO DE INVESTIGACIÓN DESARROLLO INNOVACIÓN ASESORÍA Y CAPACITACIÓN EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA
APLICACIÓN N°1: INTRODUCCION A LOS PLC’S. Uso del SIMATIC MANGER y

TIA PORTAL
 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Como anteriormente se ha mencionado tenemos cuatro elementos básicos de un sistema

de control. En esta parte nos enfocaremos específicamente en uno, el controlador.
El PLC es la denominación dada al Controlador Lógico Programable, y se define como un

equipo electrónico inteligente diseñado en base a microprocesadores, que consta de
unidades o módulos que cumplen funciones específicas, tales como, una unidad central
de procesamiento (CPU), que se encarga de casi todo el control del sistema, módulos que
permiten recibir información de todos los sensores y comandar todos los actuadores del
sistema, además es posible agregarle otros módulos inteligentes para funciones de pre-
procesamiento y comunicación.
El PLC es utilizado para automatizar sistemas eléctricos, electrónicos, neumáticos e

hidráulicos de control discreto y analógico. Las múltiples funciones que pueden asumir
estos equipos en el control, se debe a la diversidad de operaciones a nivel discreto y
análogo con que dispone para realizar los programas lógicos sin la necesidad de contar
con equipos adicionales. Las instrucciones disponibles para crear programas serán de
una naturaleza tal que permitirán controlar procesos, por ejemplo: funciones lógicas,
operaciones aritméticas, de contaje de eventos, de temporización, etc. Además, el PLC
estará diseñado de forma tal que la conexión del mismo con el proceso a controlar será
rápida y sencilla por medio de entradas y salidas de tipo digital o analógico.
VENTAJAS DE LOS PLC’S RESPECTO A LA LÓGICA CONVENCIONAL
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Son muchas las ventajas que hay entre usar PLC y la lógica convencional o lógica
cableada, al momento de automatizar un sistema. Actualmente su uso es tan difundido
que ya no se necesita de mucho análisis decidir si usar PLC o lógica cableada. Sin
embargo, a continuación se fundamenta cada una de estas ventajas con la finalidad de
que el lector tenga una visión más amplia en las ventajas que ofrece el PLC.
1) Menor Costo: Con el simple hecho de no depender de relés auxiliares,

temporizadores, contadores, algunos controladores (algunos PLC’s tienen bloques
PID), etc., ya que estos se programan en el PLC sin necesidad de hacer una
inversión extra, hace que el PLC sea la alternativa adecuada para solucionar
problemas de automatización, especialmente aplicaciones complejas, a un precio
no tan alto como lo requeriría la lógica convencional en base a relés.
2) Menor espacio: Un tablero de control que se usa para gobernar un sistema

automático mediante un PLC, es mucho más compacto si es que se gobernaría
dicho sistema con lógica en base a relés.
3) Confiabilidad: Es mucho más probable que un sistema basado en lógica

convencional tenga más fallas que un sistema gobernado por un PLC. Las únicas
fallas que pueden surgir son los errores humanos (Fallas en la programación, en el
cableado, en la instalación de los módulos). Esto se debe a que el fabricante de
realiza un riguroso control de calidad, llegando al cliente un equipo en las mejores
condiciones; además el PLC no cuenta con partes metálicas móviles.
4) Versatilidad: La versatilidad de estos equipos radica, en que es posible realizar

grandes modificaciones en el funcionamiento del sistema automático, con tan solo
hacer cambios en la programación.
5) Poco mantenimiento: Estos equipos por su constitución de ser bastante compactos

respecto a la cantidad de trabajo que pueden realizar, y además, porque cuenta
con muy pocos componentes, no requiere de mantenimiento periódico, sino lo
necesario para mantenerlo limpio, con sus terminales ajustados a los bornes y
puesta a tierra.
6) Fácil instalación: Como el cableado de las entradas y salidas se realizan de la

misma forma y no se requiere de cableado especial ni de conocimientos
especiales para hacerlo, hace que su instalación sea sencilla.
7) Compatibilidad dispositivos: Normas internacionales establecen que los sistemas

deben ser diseñados bajo un modelo abierto, de tal manera que cualquier equipo,
sin importar la marca o procedencia puedan conectarse al PLC sin ningún
problema.
8) Integración en redes industriales: El avance acelerado de las comunicaciones y la

necesidad de tener un control óptimo de los procesos, ha conllevado a que estos
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equipos tengan capacidad de comunicarse vía una red LAN entre ellos y entre
otros equipos.
9) Detección de fallas: La detección de una falla resulta fácil, ya que los PLC´s tienen
indicadores que permiten visualizar en que parte fue la falla. Además es posible
poder monitorear el PLC y ver cuál fue la falla interna.
10) Fácil programación: Programar los PLC’s resulta sencillo, ya que no se necesita de
conocimientos avanzados de PC’s, solamente conceptos básicos. Además la
diversidad de lenguajes existentes para programar los PLC’s (LADDER, FUP,
AWL, SCL, GRAFCET) hace que el usuario decida con qué se le hace más fácil
programarlo.
11) Menor consumo de energía: Como es de saber cualquier dispositivo

electromecánico o electrónico, requiere un consumo de energía que quizá no sea
mucho, pero va a ser representativo cuando se tiene una cantidad considerable de
estos dispositivos. El consumo del PLC es mínimo, que en el tiempo se traduce en
un ahorro sustancial.
12) Lugar de instalación: Estos dispositivos se acoplan hasta en los lugares hostiles de
la planta, donde exista vibración, calor, etc. (siempre y cuando no exceda el rango
permitido establecido por el fabricante).
ARQUITECTURA DE UN PLC
FUENTES DE ALIMENTACION
La función de la fuente de alimentación es proporcionar energía eléctrica a la CPU y

demás tarjetas según la configuración del PLC.
La fuente es una configuración modular, por lo general ocupa el primer lugar de izquierda
a derecha en el bastidor. Como valores referenciales se indican algunos niveles de
tensión suministrada por una fuente de alimentación de una marca determinada.
+5V : para alimentar a todas las tarjetas electrónicas
+ 5.2 V : para alimentar al programador
+ 24 V : para los canales de lazo de corriente 20mA
Cuando se elige una fuente depende básicamente de los requerimientos del sistema a
implementarse, ya que según la complejidad que sea este se determinará el número de
tarjetas E/S, tarjetas de comunicación, etc. a emplearse.

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FUENTES DE ALIMENTACIÓN PARA UN PLC MODULAR SIEMENS S7
UNIDAD CENTRAL DE PROCESAMIENTO

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Es la parte más compleja e imprescindible del controlador lógico programable, que en

otros términos podría considerarse el cerebro del controlador.
La unidad central está diseñado en base a microprocesadores y memorias: contiene una

unidad de control, la memoria interna del programa RAM, temporizadores, contadores,
memorias internas tipo relé, imágenes de proceso de E/S, etc. A continuación se dará
información detallada de algunos componentes que se encuentran dentro del CPU.
 Memoria ROM: Es la memoria en donde va a estar presente el sistema operativo

del PLC que es el encargado de:
o Gestionar el arranque normal y completo del PLC,

o Actualizar la imagen del proceso de entradas y salidas,
o Llamar al programa usuario,
o Detectar alarmas y llamar a los programas de atención a las mismas,
o Reconocer y tratar los errores,
o Administrar las áreas de memoria,
o Comunicar con unidades de programación y otros sistemas de supervisión.
 ALU: Es la unidad central de procesamiento que como sabemos es un circuito

digital que calcula operaciones aritméticas (como suma, resta, multiplicación, etc.) y
operaciones lógicas (si, y, o, no), entre dos números.

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 Unidad de control: La principal tarea de la unidad de control es leer

secuencialmente los códigos de instrucción de la memoria del programa y hacer
que el resto de la CPU ejecute dichas instrucciones. Además es el encargado de
determinar las rutas por las cuales fluirá la información a través de los buses, e
interpretar el programa.
 Memoria RAM: Son utilizadas para almacenar datos variables que son escritos y
leídos por la CPU. En la memoria RAM del PLC se subdivide en las siguientes
partes:
o Marcas: Son “salidas" que no se activarán físicamente, sino que se activarán

en memoria.
o Contadores: Son módulos basados en contadores digitales capaces de

contar eventos externos en su entrada.
o Temporizadores: Son los mismos contadores con la diferencia de que en

lugar de contar eventos externos, la señal de entrada proviene de un
oscilador interno de frecuencia fija, que hace que el contador se incremente
en periodos iguales. Como la magnitud del periodo es el tiempo, entonces,
al contar pulsos en realidad se está contando el paso del tiempo.
o Memoria de programa: Es aquí en donde se almacenan los códigos

encargados de ejecutar las funciones programadas para controlar el
proceso. Las instrucciones serán almacenadas en bytes y la cantidad que
pueden ser almacenadas, depende de la cantidad de memoria.

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PLC S7300 CPU 313C- SIEMENS
 Imagen de proceso:

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Como podemos observar, existe una tabla en donde se “pintaran” las entradas (PII) y las
salidas (PIQ), según como se muestra en la figura, en el momento en que el PLC reciba
una señal en la entrada ubicada en el BIT 0 del BYTE 2, este se acumulará en la tabla de
IMAGEN DE PROCESO DE ENTRADAS. Una vez acumulado ejecutará la lógica hecha
por el usuario y de acuerdo a esta se determinará en que parte de la IMAGEN DE
PROCESO DE SALIDAS se “pintará” para mostrarlo físicamente en una salida del PLC.
En este caso, de acuerdo a la lógica mostrada, se activará la salida ubicada en el BIT 4
del BYTE 4.

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(SCAN)
Un SCAN es el ciclo que el autómata repite constantemente en sus tareas de control de

procesos. Se realiza tal como se muestra a continuación.

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CONOCIENDO A LOS PLC’S SIEMENS

En el mercado mundial la empresa alemana SIEMENS ha tomado el poder de las ventas
de PLC que son usados para dar soluciones de automatización. Esta empresa tiene en su
poder diversos modelos que serán mencionados a continuación.
Como
podemos observar, la serie SIMATIC de la empresa Siemens consta de diversos modelos

tales como:
 LOGO!: Estos generalmente se dice que son PLC’s, pero no son

PLC’s sino que son relés programables. Estos se usan para
aplicaciones no tan complejas.

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 SIMATIC S7-200: Estos micro PLC’s,

gracias a su diseño compacto, su
configuración flexible y su amplio juego
de operaciones, son apropiados para
solucionar diversas tareas de
automatización.
 SIMATIC S7-1200: Estos son la

mejora de los S7-200. Son usados
para tareas de automatización
sencillas pero de alta precisión. Tiene
un diseño escalable y flexible, una
interfaz de comunicación a la altura
de las máximas exigencias de la
industria, y toda una gama de
elementos tecnológicos potentes e
integrados hacen de este controlador
un componente clave en soluciones
completas de automatización.
 SIMATIC S7-300: Está diseñado

para soluciones de sistema
innovadoras con especial énfasis
en tecnología de fabricación y,
como sistema de automatización
universal, constituye una solución
óptima para aplicaciones en
estructuras centralizadas y
descentralizadas.

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 SIMATIC S7-400: Estos son PLC’s de

alto rendimiento, usados para tareas
de muchos datos de la industria de
procesos; la gran variedad de
procesamiento y los tiempos de
reacción determinísticos reducen los
tiempos de ciclo de las máquinas
rápidas en la industria. Los recursos
de su CPU permiten integrar nuevas
funciones sin necesidad de invertir
más en hardware, por ejemplo,
procesamiento de datos de calidad,
cómodo diagnóstico, integración en
soluciones MES de nivel superior o
rápida comunicación a través de
istemas de bus.
SIMATIC MANAGER
STEP7 ofrece funciones que cubren todas las fases de un proyecto de automatización, de
la configuración a la puesta en marcha, test y mantenimiento, y asiste así durante todo el
flujo de trabajo de ingeniería. Engloba tanto la configuración del hardware del sistema
como la parametrización de los módulos, por lo que ya no es preciso ralizar ajustes a nivel
de hardware. Usando STEP7 las conexiones de comunicación dentro de un proyecto se
definen en una interfaz gráfica de usuario. El SIMATIC MANAGER es la herramienta
central de gestión de proyectos dentro de STEP7 y no sólo accede a la CPU, también a
todo el sistema, con independencia de cuántos controladores, accionamientos y equipos
HMI.
SIMATIC MANAGER se distribuye como un conjunto de herramientas independientes que
son ejecutables por separado pero que entroncan, en muchos casos con una apliación
principal interfaz con el usuario. Entre las herramientas disponibles en la distribución
estándar de SM destacan:
 Herramientas de configuración de las comunicaciones: PLC-PC mediante bus MPI,

Netpro (Configuración de redes industriales), etc.
 Herramientas de conversión entre archivos: por ejemplo paso del mas antiguo
lenguaje STEP5 a STEP7.
 Administrador de licencias.
 Editores de bloques para los lenguajes AWL (ensamblador S7), FUP (lenguaje
gráfico mediante funciones lógicas), KOP (lenguaje gráfico mediante contactos),

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S7-GRAPH (lenguaje gráfico mediante grafcers) y SCL(lenguaje de alto nivel).

Éstos son conformes con IEC 1131-3 y constituyen un estándar en todo el mundo.
 Simulador.
PROCEDIMIENTO
1) Primero hacemos click en el ícono del SIMATIC MANAGER previamente

instalado en la PG o PC que estamos utilizando.

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2) Una vez cargado el SOFTWARE nos enviará a la ventana que se muestra a

continuación.
3) Una vez cargado el software haremos click en Nuevo
4) Luego nos aparecerá una ventana como la que se muestra en la figura. En esta
ventana pondremos el nombre del proyecto y daremos OK.

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5) Una vez creado el proyecto, procederemos a insertar la estación que queremos utilizar.
Como nosotros trabajaremos con el PLC S7 300, entonces elegiremos SIMATIC 300
STATION.

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6) Una vez insertada la estación, procederemos a hacer la configuración del PLC. Para ello
hacemos doble clic en HARDWARE.
7) Una vez en la pantalla de configuración de HARDWARE, buscaremos la opción SIMATIC

300 ubicado en la parte derecha e insertaremos el Riel.

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 Una vez insertado el RIEL procederemos a insertar los componentes siguiendo el orden
correcto, mencionado anteriormente. Por razones didácticas se insertarán todos los
módulos.
8) Insertamos la PS.
9) Insertamos la CPU.

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10) Insertamos el módulo de periferia descentralizada-IM. Esta posición puede ir vacía.
11) Insertamos el módulo de comunicaciones.

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o Luego nos aparecerá una ventana en donde nosotros podemos crear una red.Hacemos
click en OK.

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12) Hacemos click en GUARDAR Y COMPILAR
13) Una vez hecho esto, volvemos a la pantalla principal del SIMATIC MANAGER. Cuando se
guarda y se compila la configuración del HARDWARE, automáticamente en el CPU del
proyecto se crea el OB1 en donde se hará la programación del PLC.

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14) Ingresamos al OB1, en donde realizaremos una programación. Para ello hacemos doble
click en OB1 y damos en OK.

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 Acá nos encontramos dentro del OB1 en donde realizaremos nuestra programación y
‘’jalaremos’’ nuestros FC´s, FB´s, etc. por si fuera el caso.
15) Procederemos a hacer una programación básica. Esto con la finalidad de ir
familiarizándose con el SIMATIC MANAGER.
o Empezaremos insertando un contacto normalmente abierto. Esto se puede hacer

de diversas formas. Se puede hacer desde la barra de herramientas de la parte

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superior, desde las barra de instrucciones o presionando la tecla F2. Ya depende

de ti como te sientas feliz.
o Una vez puesto el contacto en el Network, entonces se procederá a poner la
dirección que manipulará el mismo. En este caso asignaremos la dirección E0.0
 Para asignar un nombre a esta dirección, se tiene que dar click derecho sobre la dirección,
luego ‘’Edit Symbols’’, ponemos el nombre que queramos y damos OK.

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 Similarmente procederemos a ‘jalar’ un contacto normalmente cerrado .Esto se puede hacer

de diversas formas. Se puede hacer desde la barra de herramientas de la parte superior, desde
las barra de instrucciones o presionando la tecla F3. Ya depende de ti como te sientas feliz
o Una vez puesto el contacto en el Network, entonces se procederá a poner la dirección

que manipulará el mismo. En este caso asignaremos la dirección E0.1

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luego ‘’Edit Symbols’’, ponemos el nombre que queramos y damos OK

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 Asignamos la salida correspondiente

o Procedemos a llamar a la salida. Esto se puede hacer presionando la tecla F7, desde la
lista de instrucciones o desde la barra de herramientas.
 Asignamos la dirección a emplearse. En este caso colocaremos A0.0

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luego ‘’Edit Symbols’’, ponemos el nombre que queramos y damos OK
 Para poder crear una rama en paralelo, entonces debemos colocar el puntero antes del
contacto en donde queremos generar dicha rama en paralelo.

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 Luego generar la rama en paralelo a través de la barra de herramientas o presionando F8.

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 Colocamos el respectivo contacto y asignamos la dirección.
 Asignado el contacto, entonces procedemos a cerrar la rama. Para ello hacemos click en la
rama abierta y arrastramos hacia donde se necesite. O podemos cerrar la rama con F9.

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 Finalizada la programación de la aplicación, entonces tenemos que descargar a nuestra

estación de trabajo. En este caso utilizaremos el simulador.

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o Antes de ejecutar el simulador, tenemos que cerciorarnos que se está en la

interfaz adecuada y si no lo está debemos ajustar a la correcta.

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 Luego de ajustar la interfaz, procedemos a ejecutar el simulador.
 Acá se puede observar el simulador ejecutado.

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 Descargamos nuestra aplicación.
 Ponemos en modo RUN a nuestro simulador.

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o NOTA: RUN-P es para que nuestro a simulador podamos descargar algo mientras
se está ejecutando. RUN es para que nuestro simulador solo se dedique a ejecutar
la lógica cargada, aquí no permite descargar ninguna modificación en la aplicación,
a nuestro simulador.
 Una vez descargada nuestra aplicación y nuestro PLC puesto en modo ejecutar, entonces
procedemos a ejecutar nuestra aplicación.

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o Si presionamos E0.0 (START) entonces A0.0 (Motor) quedará ‘enganchado’.
 Si presionamos E0.1 (STOP) entonces A0.0 (Motor) se desactivará.

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TIA PORTAL
Esta plataforma, a diferencia del SIMATIC MANAGER, es más intuitiva ya que integra los sistemas
de ingeniería para las diversas tareas de automatización. Mediante un framework común, una
interfaz unitaria y una configuración similar de tareas de automatización equiparables, se
garantiza a un tiempo mínimo de familiarización y un alto grado de reconocimiento.
El desarrollo de software de automatización se ha orientado durante años al logro de una mayor

funcionalidad y eficiencia. El software de ingeniería ha evolucionado convirtiéndose en una
herramienta a medida altamente especializada para la ejecución de una tarea. A medida que la
ergonomía de software fue cobrando mayor importancia, los desarrolladores de software
comenzaron a trascender los límites de la propia herramienta y a integrar en sus planteamientos
las soluciones de otros desarrolladores en lo que se refiere a la interfaz de usuario. El aspecto y el
uso de los diferentes productos de software fueron convergiendo bajo la influencia del software
ofimático. En este desarrollo, el TIA PORTAL constituye el siguiente paso lógico: de enfoques
parecidos a enfoques comunes, de principios relacionados a principios integrados. Una filosofía de
manejo y un modelo de datos que no afectaran a la funcionalidad.
TIA PORTAL suprime uno de los problemas de los sistemas de ingeniería tradicionales, que es
garantizar la coherencia de los datos gestionados. Cada herramienta de ingeniería sólo garantiza la
coherencia de los datos dentro de su ámbito. Aunque se ha inspirado a estandarizar la interfaz, la
disponibilidad y coherencia de los datos depende básicamente del responsable de la
configuración, con todas las desventajas que ello conlleva, como el trabajo adicional y la mayor
propensión a los errores. EL TIA PORTAL se basa en una gestión de datos en común: las
modificaciones de datos de aplicación efectuadas en cualquier punto del proyecto se adoptan
automáticamente y de forma inmediata en todos los puntos en los que sea necesario. Para ello, ni
siquiera es necesario que estén abiertos los diferentes editores del TIA PORTAL.
La detección de falla prematura de fallos o defectos en bloques o equipos es esencial para evitar
períodos de parada prolongados. Por esta razón es muy importante vigilar permanentemente la
planta El TIA PORTAL asiste dicha tarea con mecanismos de diagnóstico listos para su
funcionamiento. No es necesario llevar a cabo ninguna configuración compleja adicional del
diagnóstico.

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CREAR UN PROYECTO EN TIA PORTAL
1) Hacemos click en el ícono del programa
2) Una vez cargado el programa nos aparecerá la siguiente pantalla.

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3) Hacemos click en crear proyecto, asignamos un nombre y hacemos click en CREAR

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4) Una vez creado el proyecto nos aparecerá la siguiente pantalla.

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5) Hacemos click en configurar un dispositivo, luego en agregar dispositivo.
6) Hacemos click en controladores y seleccionamos SIMATIC S7-1200. Buscamos CPU 1200

sin especificar.

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7) Presionamos la tecla “ENTER” y nos llevara a la vista del proyecto Hacemos click en
determinar.
8) El TIA PORTAL hizo el reconocimiento de los dispositivos en la RED. Seleccionamos el

dispositivo con el que queremos trabajar y lo detectamos.

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9) Esto sale cuando ya fue detectado el PLC.

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10) Creamos nuestra tabla de variables
11) Una vez creada la tabla de variables, entonces procedemos a entrar al OB1 para realizar la
programación de nuestra aplicación.

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12) Llamamos a un contacto NA. Esto se puede hacer desde la barra de llamado rápido, desde
la lista de instrucciones o presionando SHIFT + F2.

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 Asignamos la dirección con la que se va a trabajar.
13) Llamamos a un contacto NC. Esto se puede hacer desde la barra de llamado rápido, desde
la lista de instrucciones o presionando SHIFT + F3

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14) Esto se puede hacer desde la barra de llamado rápido, desde la lista de instrucciones o
presionando SHIFT + F7

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15) Para la creación de la rama en paralelo, debemos situarnos antes del contacto en donde lo
queremos crear.
16) Llamamos a la rama en paralelo. Esto se puede hacer desde la barra de herramientas o
presionando SHIFT + F8.

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 Creamos el contacto en paralelo.
 Cerramos la rama.
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 Asignamos la dirección del contacto en paralelo. Y guardamos nuestro proyecto.

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17) Procedemos a descargar nuestra aplicación.

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 Paramos todos los módulos y procedemos dar cargar.

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 Una vez cargado, entonces procedemos a arrancar todos los módulos, nuevamente, y
damos finalizar.

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NOTA: Una vez hecho esto, proceder a probar en el PLC con el que se está trabajando.


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3) Confiabilidad: Es mucho más probable que un sistema basado en lógica

4) Versatilidad: La versatilidad de estos equipos radica, en que es posible realizar

5) Poco mantenimiento: Estos equipos por su constitución de ser bastante compactos

6) Fácil instalación: Como el cableado de las entradas y salidas se realizan de la

7) Compatibilidad dispositivos: Normas internacionales establecen que los sistemas

8) Integración en redes industriales: El avance acelerado de las comunicaciones y la

11) Menor consumo de energía: Como es de saber cualquier dispositivo

La función de la fuente de alimentación es proporcionar energía eléctrica a la CPU y

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 ALU: Es la unidad central de procesamiento que como sabemos es un circuito

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 Unidad de control: La principal tarea de la unidad de control es leer

o Marcas: Son “salidas" que no se activarán físicamente, sino que se activarán

o Contadores: Son módulos basados en contadores digitales capaces de

o Temporizadores: Son los mismos contadores con la diferencia de que en

o Memoria de programa: Es aquí en donde se almacenan los códigos

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 SIMATIC S7-300: Está diseñado

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 Herramientas de configuración de las comunicaciones: PLC-PC mediante bus MPI,

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7) Una vez en la pantalla de configuración de HARDWARE, buscaremos la opción SIMATIC

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10) Insertamos el módulo de periferia descentralizada-IM. Esta posición puede ir vacía.

11) Insertamos el módulo de comunicaciones.

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