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INSTALACIÓN,
OPERACIÓN
y MANTENIMIENTO
PF1030
Instrucciones originales B100233FI DOC23850 Rev. C

redactadas en ingles Xxxx2012
Versión traducida a español
Outotec Larox® PF
PF 72/72 M60 1 60
SCM Minera Lumina Copper Chile
Project Caserones
Contract No. B2CA
Equipment: 7200-FL-003
Outotec (Filters) Oy
P.O. Box 29
FI-53101 Lappeenranta
Finland
Tel +358 (0) 20 529 4236
Fax +358 (0) 20 529 4439
E-Mail info@outotec.com
firstname.lastname@outotec.com
Instrucciones originales B100233FI DOC23850 Rev. C

redactadas en ingles Xxxx2012
Versión traducida a español
MANUAL DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN
PF1030
B100233FI SCM Minera Lumina Copper

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Outotec (Filters) Oy / Documentación /sl Xxxx2012
TABLE OF CONTENTS
1 Introduction to the machine
2 Safety
1. IOM 3 Machine description

MANUAL
2. SPARE
4 Installation
PART BOOK
3. OEM 5 Operation
DATASHEETS
4. MDR 6 Maintenance
7 Special instructions
8 Optional devices
9 Appendices
MANUAL DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN 1-1 (17)
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Índice de contenidos
1. Introducción a la máquina ............................................................................................................... 1-2

1.1. Identificación de la unidad ...................................................................................................... 1-2
1.1.1. Identificación del producto .............................................................................................. 1-2
1.2. Manuales y documentación ..................................................................................................... 1-3
1.2.1. Propósito del documento ................................................................................................. 1-3
1.2.2. Documentos originales .................................................................................................... 1-3
1.2.3. Ejemplares adicionales y derechos de autor de los manuales ................................................ 1-3
1.2.4. Alcance del documento ................................................................................................... 1-4
1.3. Uso previsto .......................................................................................................................... 1-4
1.4. Condiciones de operación recomendadas .................................................................................. 1-6
1.5. Información de garantía .......................................................................................................... 1-7
1.5.1. Términos de garantía ...................................................................................................... 1-7
1.5.2. Reclamación de garantía ................................................................................................. 1-8
1.6. Usos prohibidos del filtro ........................................................................................................ 1-9
1.7. Declaración CE del fabricante ............................................................................................... 1-10
1.8. Símbolos de advertencia y seguridad utilizados en este manual .................................................. 1-11
1.8.1. Símbolos de seguridad .................................................................................................. 1-11
1.9. Información de contacto........................................................................................................ 1-17
1.10. Historial de revisiones .......................................................................................................... 1-17
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1. Introducción a la máquina
Para instalar, operar, llevar a cabo tareas de mantenimiento y

desmantelar esta máquina con seguridad debe leer y
comprender totalmente las instrucciones de instalación,
funcionamiento, mantenimiento y seguridad. Las actividades
de instalación, operación, mantenimiento o desmontaje de la
máquina deberán realizarse exclusivamente por personal
cualificado.
1.1. Identificación de la unidad

1.1.1. Identificación del producto
Nombre del producto Filtro automático de presión

Denominación de tipo: PF60
Número de serie PF1030
Año de construcción: 2012
La información acerca del producto figura en la placa del producto que lleva la máquina.
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1.2. Manuales y documentación
1.2.1. Propósito del documento

En este manual se describe la instalación, el uso y el mantenimiento del producto.
Únicamente el personal capacitado podrá realizar las tareas de mantenimiento, reparación,
operación e instalación del producto. Todo el personal que participe de la operación,
instalación, mantenimiento y reparación del producto debe leer y comprender este manual.
Este manual contiene información importante para que se instale, se use y se brinde
mantenimiento al producto de forma segura. Si siguen estas instrucciones, se evitarán
riesgos, se reducirán los costes de reparación así como también el período de inactividad
de la máquina y se mejorará la confiabilidad y período de vigencia del producto.
1.2.2. Documentos originales

Toda la información contenida en este documento se brinda teniendo en cuenta nuestra
experiencia y percepción actual a nuestro leal saber y entender.
Cabe la posibilidad de que la versión original de este documento haya sido redactada en
otro idioma. En la portada encontrará detalles sobre la versión del documento original y su
traducción.
Todas las figuras y dibujos incluidos en este documento se proporcionan sólo a modo de
ilustración de carácter general, ya que no contienen un nivel de detalle decisivo para la
construcción.
Se deberá conservar este documento y sus respectivos anexos mientras dure la vida útil
del producto. Se recomienda adjuntar cualquier cambio a este documento y mantenerlo
limpio y accesible para cuando lo necesite. Si el documento se deteriora, solicite uno nuevo
de inmediato. Si vende el producto, debe proporcionar el documento al nuevo dueño.
1.2.3. Ejemplares adicionales y derechos de autor de los manuales

Si desea más ejemplares de estos documentos, solicíteselos al fabricante. Le rogamos
tenga en cuenta que cualquier copia adicional no es gratuita.
Todos los derechos reservados. No se permite la reproducción de este documento o la

comunicación de su contenido sin autorización por escrito de Outotec (Filters) Oy.
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1.2.4. Alcance del documento

El presente manual y sus anexos contienen la siguiente información:
- Información general sobre el propósito y el contenido de este manual, instrucciones

para la lectura del manual e información sobre la garantía
- Información sobre seguridad
- Información sobre la instalación, operación y mantenimiento de la máquina
1.3. Uso previsto

Esta máquina está pensada para un uso automático profesional en interiores para las
industrias de procesado de productos químicos y mineros. Se trata de un filtro a presión
automático para la separación eficiente de sólidos y líquidos. Es posible operar la máquina
a distancia desde una sala de control o bien de forma local desde un panel de control.
Entre las principales fases de funcionamiento del filtro PF se incluyen el filtrado, presión de
diafragma, lavado de la torta y secado mediante aire comprimido.
PELIGRO
Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina con

otros objetivos diferentes a aquellos especificados
originalmente en este manual de instrucciones y en sus
respectivos apéndices.
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Dependiendo del modelo de filtro, el área de filtración puede variar tal y como se muestra
en la tabla a continuación.
PF M60
Modelo: 60 72 84 96 108 120 132 144
Área de
60 72 84 96 108 120 132 144
filtración (m²)
Placas de
filtración 10 12 14 16 18 20 22 24
(unidades)
Tamaño de la
placa de 1 500 x 4 010
filtración (mm)
Principales
dimensiones, 6 800
longitud (mm)
Principales
dimensiones, 5 040
anchura (mm)
Principales
dimensiones, 5 120 5 820 6 520 7 220
altura (mm)
Peso
(toneladas 68.5 71.5 77 80.0 85.5 88.5 94.0 97.0
métricas)
Superficie de
suelo 110
requerida (m²)
Presión
máxima 16
(bares)
Telas de
filtración, 1.7
anchura(m)
Telas de
filtración, 62.5 73.5 84.5 95 105.5 116.5 128 136
longitud (m)
Motores
eléctricos (380
V, 50 Hz)
Unidad
hidráulica (kW- 90 - 1 500 110 – 1 500
r/min)
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Principio de identificación general para los filtros:
Compañía, marca, familia de filtros, especificación(es) de tamaño/series, material,

parámetros adicionales, opciones
Outotec PF 72/72 M60 1 60
Outotec PF 72 72 M60 1 60
altura de la cámara
material de construcción
serie del filtro
tamaño del marco (área máxima)

2
área de filtración [m ]
filtro de presión
Material de construcción (material de las partes en contacto directo con la suspensión o

filtrado):
1. AISI 304L, utilizado en procesos en los que el pH = 4-14

2. AISI 316L, utilizado en procesos en los que el pH = 2-4
3. ASTM NO8904L, utilizado en procesos ácidos muy fuertes en los que el pH = 1-2
5. Otros aceros
Altura de la cámara:
45 = Cámara de 45 mm.
Serie del filtro:
M= Minería y metalurgia
C= Procesamiento químico
1.4. Condiciones de operación recomendadas

- Temperatura ambiente 0° C … 50° C
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1.5. Información de garantía
1.5.1. Términos de garantía

Los términos de garantía de los bienes entregados se establecen según el "contrato" o
"pedido de compra contractual", y si no se especifica lo contrario, según los términos
generales NL 85 y NLM 84 con la excepción de las enmiendas y adiciones mencionadas a
continuación:
La garantía no cubre:
- Desgaste de piezas tales como telas de filtración, diafragmas, empaquetaduras, piezas

deslizantes, válvulas de bola y manguitos, correas V, cadenas, raspadores, rejillas,
dispositivos de cierre, mangueras hidráulicas y empaquetaduras hidráulicas.
- Daños directos o como consecuencia de alteraciones estructurales o del uso de dichas
partes, que no son de fabricación original.
- Aquellos filtros o partes del filtro que hayan sido vendidas de nuevo por sus
compradores contractuales originales a menos que se haya sido acordado por escrito
con Outotec la transferencia del periodo de garantía restante a un nuevo dueño.
El comprador deberá presentar por escrito las reclamaciones de garantía con un tiempo
razonable luego de haber detectado el daño.
En las reclamaciones deberá figurar la información a continuación:
- El número de serie del filtro

- Fecha en la que se detectó el daño
- Datos de funcionamiento del filtro una vez detectado el daño
- Descripción detallada del daño
La pieza dañada debe enviarse junto con la reclamación a Outotec, flete prepagado. Si no
se cumple con los términos mencionados como es debido, el comprador puede perder su
derecho a la garantía.
A menos que se indique lo contrario, las garantías de las reparaciones y/o piezas de
repuesto expiran de forma simultánea junto con la garantía del filtro.
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1.5.2. Reclamación de garantía
RECLAMACIÓN DE GARANTÍA RECLAMACIÓN MERCANCÍAS

DEVUELTAS FECHA:
Nombre del cliente/Contacto Filial o distribuidor:

Dirección: Ap. Correos 29
FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia
País:
Teléfono: Correo Teléfono: +358 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

electrónic electrónic
Fax o: o:
Fax +358 20 529 4439 Sitio www.Outotec.com
Web:
Tipo de filtro: Modelo: Filtro Nº: Fecha del fallo:
Pieza principal dañada: N° de parte: Ciclos de

funcionamiento
o tiempo
Para uso exclusive de Tipo de funcionamiento:

Outotec
Unidad comercial:
Descripción del caso, lugar, circunstancias, etc.
Mercancías por devolver
Componente entregado al cliente

con filtro otra fecha de entrega:
Cantidad Código Descripción
Firma
Para uso exclusivo de Outotec Estado de la garantía

Acciones Período de garantía Sí No
Para reparar Fecha Por
Reclamación devuelta para

cumplimentación
Para desguazar
Reclamación aceptada Rechazada

Para devolver al Fecha Por Fecha de abono Factura de
suministrador para su abono
inspección
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1.6. Usos prohibidos del filtro
PELIGRO

otros propósitos que no sean aquellos especificados
respectivos apéndices.
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento La caída de las placas de filtración

puede causar lesiones graves e incluso la muerte. No
coloque partes del cuerpo entre las placas del filtro sin
asegurar primero las placas colgantes.
- No utilice las mangueras de alimentación o las placas de filtrado para subir o bajar de
ciertos lugares.
- No tome muestras de los caudales sólidos cuando la máquina esté descargando.
- No cambie los parámetros de operación del proceso en el controlador lógico
programable (PLC). Esto puede causar problemas relacionados con el producto, como
por ejemplo el bloqueo y la obstrucción de las líneas de alimentación. Esto también
puede provocar fallos mecánicos en los elementos del filtro.
- La suspensión utilizada en la máquina sólo podrá ser la especificada en los
lineamientos técnicos originales. La utilización de otra suspensión puede causar entre
otros daños: corrosión, desgaste mecánico o riesgos químicos.
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1.7. Declaración CE del fabricante

Es posible entregar la máquina en dos ejecuciones alternativas según la definición de la
Directiva Europea de Maquinaria 2006/42/EC:
(a) como “maquinaria completa” (ref. Directiva 2006/42/EC, Artículo 2 (a)) con la
siguiente declaración:
Declaración CE de Conformidad de la Maquinaria (Directiva 2006/42/EC, Artículo 5,

Anexo II, Sub A)
NOTA: Marca CE fijada en la máquina por el fabricante.
(b) como “cuasi máquina” (ref. Directiva 2006/42/EC, Artículo 2 (a)) con la siguiente
declaración:
Declaración CE de Conformidad de la Maquinaria (Directiva 2006/42/EC, Artículo 5,

Anexo II, Sub B)
NOTA: Máquina entregada sin la Marca CE.

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1.8. Símbolos de advertencia y seguridad utilizados en este manual

Las advertencias en este manual se han dividido en las categorías a continuación:
El término “PELIGRO” indica que una situación es peligrosa

y, si no se la evita, provocará graves lesiones e incluso la
muerte.
El término “ADVERTENCIA” indica que una situación es

peligrosa y, si no se la evita, podrá provocar graves lesiones
e incluso la muerte.
El término “AVISO” indica que una situación que, si no se la

evita, podrá provocar daños a la propiedad.
1.8.1. Símbolos de seguridad
Es posible que los símbolos de seguridad que contiene este manual

estén también presentes en la máquina. Todo el personal involucrado
en el funcionamiento, instalación, mantenimiento y reparación de la
máquina debe observar y estar familiarizado con todos los símbolos de
seguridad, etiquetas e instrucciones indicadas en el presente manual.
Mantenga en todo momento las instrucciones y etiquetas de seguridad

despejadas y visibles.
Sustituya cualquier instrucción o etiqueta de seguridad ilegible o faltante

antes de poner en funcionamiento la máquina.
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Riesgo
Un símbolo negro dentro de un triángulo amarillo de borde negro indica

riesgo.
Prohibición
Un símbolo negro dentro de un círculo rojo con una barra diagonal del
mismo color describe que está prohibido realizar dicha acción.
Acción obligatoria
Un símbolo blanco dentro de un círculo azul describe la acción que se

debe realizar para prevenir una situación de riesgo.
Símbolos de riesgo
Estos símbolos se utilizan en advertencias para indicar una situación o acción que conlleva
riesgo. Los símbolos de riesgo se dividen en cinco categorías según su naturaleza:
- Riesgos mecánicos
- Riesgos eléctricos
- Riesgos de radiación
- Riesgos de material/sustancia
- Riesgos ergonómicos
- Segunda entrada
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Símbolos de riesgo mecánico
Los símbolos de riesgo relacionados con cada situación de riesgo se presentan en la

siguiente tabla.
Riesgo de caída de obra Riesgo de aplastamiento Riesgo por material volante
Riesgo de atrapamiento de Riesgo de atrapamiento de Riesgo de corte

pie mano
Riesgo de enredo Riesgo de enredo Riesgo de enredo
Riesgo de caída Riesgo de tropiezo Riesgo de inyección

cutánea
Riesgo de inyección a alta

presión
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Símbolos de riesgo eléctrico
Riesgo eléctrico Voltaje eléctrico peligroso Choque eléctrico/riesgo de

electrocución
Símbolos de riesgo de radiación
Riesgo radioactivo Riesgo de láser

Símbolos de riesgo de material / sustancia
Riesgo por superficie Riesgo de explosión Riesgo de flamabilidad

caliente
Riesgo por material Riesgo de quemadura Riesgo por sílice / polvo

peligroso / tóxico química
Símbolos de riesgo ergonómico
Riesgo por levantamiento Riesgo de polución

ambiental
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Símbolos de acciones prohibidas
Estos símbolos se utilizan en advertencias y notificaciones para indicar una acción que se
no es aconsejable realizar. Los símbolos de las acciones prohibidas se presentan a
continuación.
Prohibido escalar Prohibido fumar Prohibido hacer llamas
Acceso limitado o
Prohibido tocar Prohibido soldar
restringido
Prohibido retirar la Símbolo general para

protección de seguridad prohibir una acción
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Símbolos de acción obligatoria
Estos símbolos se utilizan en advertencias y notificaciones para indicar una acción

obligatoria. Los símbolos de acción obligatoria se presentan a continuación.
Guantes de seguridad Protección ocular

Casco protector obligatorio
obligatorios obligatoria
Botas de seguridad con

Arnés de seguridad Protección auditiva
puntera de acero
obligatorio obligatoria
obligatorias
Chaleco reflectante
Mono ajustado obligatorio Respirador obligatorio
obligatorio
Desconecte de la fuente de Apague y bloquee el Lea el manual o las

alimentación equipo instrucciones
Utilice cartón para localizar Símbolo general para una

los escapes acción obligatoria
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1.9. Información de contacto
Fabricante Outotec (Filters) Oy

Ap. Correos 29
Dirección
53101 Lappeenranta
Teléfono +358 20 529 4236
Fax +358 20 529 4439
Sitio Web www.Outotec.com
1.10. Historial de revisiones
Revisión Fecha Modificación
A 5.7..2011 Primera edición
B Xxxx2012 Final
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2. Seguridad ...................................................................................................................................... 2-2

2.1. Principales riesgos de seguridad y residuales relacionados a la instalación, uso y mantenimiento de la
máquina......................................................................................................................................... 2-2
2.2. Requisitos del personal ......................................................................................................... 2-5
2.2.1. Formulario de capacitación ............................................................................................ 2-5
2.3. Seguridad en caso de incendio ............................................................................................... 2-6
2.4. Zonas de peligro .................................................................................................................. 2-6
2.5. Paradas de emergencia y dispositivos de parada....................................................................... 2-8
2.5.1. Paradas de emergencia .................................................................................................. 2-8
2.5.2. Sistema de puerta de seguridad ..................................................................................... 2-10
2.6. Ubicación del interruptor principal ....................................................................................... 2-11
2.7. Equipo de protección personal ............................................................................................. 2-12
2.8. Instalación y mantenimiento del sistema neumático ............................................................... 2-13
2.9. Instalación y mantenimiento del sistema neumático ............................................................... 2-14
2.10. Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico .................................................................. 2-15
2.11. Seguridad en trabajos de soldadura y esmerilado.................................................................... 2-16
2.12. Equipo de seguridad ........................................................................................................... 2-17
2.13. Valor de vibración ............................................................................................................. 2-17
2.14. Lubricantes y otras sustancias químicas ................................................................................ 2-17
2.15. Piezas de repuesto .............................................................................................................. 2-17
2.16. Realización de modificaciones al producto ............................................................................ 2-18
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2. Seguridad
2.1. Principales riesgos de seguridad y residuales relacionados a la

instalación, uso y mantenimiento de la máquina.
Asegúrese de que durante el funcionamiento no haya

personas desautorizadas en las zonas de peligro.
Cuando opere la máquina, siempre utilice equipo de

protección personal, como ser casco de seguridad, gafas,
mono y calzado protector, y guantes de seguridad. Cuando
sea necesario también se debe utilizar otro tipo de
equipamiento de protección, como por ejemplo equipamiento
de protección auditiva, respirador etc.
Cuando de realicen trabajos de mantenimiento o de

reparación, asegúrese de que no sea posible encender la
máquina accidentalmente. Utilice el procedimiento adecuado
de señalización.
Respete las leyes locales, reglas y regulaciones cuando

proceda.
Para evitar daños potenciales o lesiones, planifique su

trabajo con antelación y detenidamente.
Mantenga en todo momento las señales de advertencia de la

máquina despejadas y visibles.
Se deben informar todos los defectos o fallos al operario

persona autorizada.
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PELIGRO
Queda terminantemente prohibido la sustracción o la

desactivación de cualquier dispositivo de seguridad antes de
activar la máquina. Cuando la máquina esté en uso, todos los
dispositivos de seguridad deberán estar operativos y en su
lugar correspondiente.
Piezas en movimiento peligrosas. Las piezas en movimiento

de la máquina pueden provocar lesiones graves o incluso la
muerte. Detenga la máquina por completo antes de realizar
cualquier trabajo de mantenimiento, reparación o
desmontaje. No se debe tocar la máquina se encuentra en
uso, cuando no sea estrictamente necesario.
Riesgo de electrocución La electrocución conlleva lesiones

graves o incluso la muerte.
 Antes de conectar la máquina a una fuente de alimentación,
conecte los puntos de toma de tierra en el marco de la máquina
a una entrada de toma de tierra.
 Antes de llevar a cabo cualquier trabajo de mantenimiento,
reparación o desmontaje, corte el suministro de energía de la
máquina y utilice un procedimiento de señalización adecuado.
Riesgo de caída de obra Las caídas de obra causarán

lesiones graves o incluso la muerte. Nunca se sitúe bajo una
carga levantada.
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ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire a alta presión. Un pulverizador de

aire a alta presión puede causar lesiones graves e incluso la
muerte. Antes de llevar a cabo trabajos de mantenimiento,
reparación o desmontaje, asegúrese de que el sistema
neumático no esté presurizado.
Riesgo de inyección de aceite a alta presión El aceite

hidráulico comprimido puede provocar lesiones graves e
incluso la muerte. Antes de llevar a cabo trabajos de
mantenimiento, reparación o desmontaje, asegúrese de que
el sistema hidráulico no esté presurizado.
Riesgo de resbalarse y tropezarse Un área de trabajo

desordenada puede causar lesiones graves e incluso la
muerte. Mantenga la máquina y el área circundante accesible
y despejada. Limpie de inmediato líquidos y aceites
derramados.
Riesgo de corte. Los bordes o esquinas afiladas de la

máquina pueden causar lesiones graves e incluso la muerte.
Cuando trabaje cerca de la máquina, utilice un equipo de
protección adecuado.
Riesgo de quemadura. Puede causar lesiones graves e

incluso la muerte. Algunas zonas de la superficie de la
máquina o sustancias utilizadas en este proceso pueden
estar calientes. Utilice un mono y guantes protectores, y no
toque la máquina a no ser que sea estrictamente necesario.
Riesgo de fuego. El fuego puede causar graves lesiones e

incluso la muerte. Mantenga las fuentes de calor e ignición y
todo tipo de llama libre alejadas de la máquina.
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2.2. Requisitos del personal

- Únicamente el personal capacitado puede llevar a cabo tareas de instalación,
operación, mantenimiento y desmontaje de la máquina.
- El personal debe estar capacitado para llevar a cabo sus tareas. Asegúrese que sólo el
personal autorizado opere la máquina.
- Defina claramente las responsabilidades y obligaciones de cada miembro del personal.
- La capacitación del personal y la supervisión del aprendizaje únicamente podrá estar a
cargo de una persona experimentada.
- Solamente un electricista matriculado o una persona capacitada bajo la supervisión de
un electricista matriculado podrá llevar a cabo los trabajos eléctricos.
- Sólo el personal calificado y con experiencia podrá realizar trabajos en el sistema
hidráulico/neumático.
2.2.1. Formulario de capacitación
Es posible utilizar el formulario de confirmación de capacitación que se muestra a

continuación para garantizar que el personal esté familiarizado con información importante
concerniente al filtro.
Confirmación de capacitación
_____________________ _____________________
Nombre de la persona a capacitar Función de la persona a capacitar
N.º Elemento de capacitación Fecha Firma de la Firma de la
persona a persona instruida
capacitar
Leer las instrucciones de
1. funcionamiento y aclarar todas las
preguntas posibles.
El método de funcionamiento del
2.
filtro
Pictogramas y señales de
3.
información
4. Equipo de seguridad del filtro
5. Equipo de protección personal
6. Cambio de las telas de filtración
7. Reglamentaciones laborales
Instrucciones de funcionamiento
8.
adicionales
9. Instrucciones de limpieza
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2.3. Seguridad en caso de incendio
ADVERTENCIA
En caso de incendio, evacue el área de inmediato para

reducir el riesgo de lesiones por llamas, altas temperaturas,
vapores peligrosos, explosiones o cualquier riesgo que
pueda surgir.
En caso de incendio, proceda según las reglas y regulaciones

locales.
2.4. Zonas de peligro
Mientras la máquina esté en funcionamiento, no la toque a

menos que sea estrictamente necesario.
Una zona de peligro es cualquier espacio tanto en la máquina como en sus alrededores en
el que una persona puede estar expuesta a riesgos.
Las zonas de peligro se reconocen durante la fase de diseño de la máquina (proceso de

evaluación de riesgos) y se minimizan los riesgos por el diseño y uso de protecciones y/o
dispositivos de seguridad.
Cuando se siguen las instrucciones de seguridad de los manuales, y todos los dispositivos
de seguridad se encuentran en su lugar y funcionando, el movimiento dentro de las "Zonas
de peligro" es seguro y admisible. A continuación, se presentan las zonas de peligro en la
siguiente ilustración:
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1 ZONA DE PELIGRO A 4 ZONA DE PELIGRO D

2 ZONA DE PELIGRO B (Ambos lados)
3 ZONA DE PELIGRO C
(Ambos lados)
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2.5. Paradas de emergencia y dispositivos de parada
2.5.1. Paradas de emergencia
Asegúrese de que sea posible acceder a las paradas de

emergencia en cualquier momento.
Controle el funcionamiento de las paradas de emergencia y

las puertas protectoras semanalmente.
El filtro cuenta con diversos botones de parada de emergencia. Si existe algún tipo de
peligro, es posible detener el filtro de inmediato al presionar el botón de parada de
emergencia. Cuando se presiona el botón, el filtro y todas sus funciones se detienen. Se
muestra entonces un mensaje de parada de emergencia en las pantallas de la sala de
control. Una vez que se hayan liberado todos los botones de parada de emergencia, se
podrá reiniciar el circuito de parada emergencia al pulsar el botón de acuse de recibo de
alarmas.
NOTA: Si el filtro cuenta con un sistema de puerta de protección, todas las puertas de
protección del filtro deben estar cerradas para operar el filtro de forma
automática. Si alguna puerta está abierta durante el funcionamiento automático,
el filtro se detiene de forma automática.
NOTA: Solo es posible utilizar las funciones de la modalidad de prueba cuando las
puertas se encuentran abiertas.
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La ubicación de los botones de parada de emergencia se muestra en la siguiente

ilustración:
1. PARADA DE EMERGENCIA 5. BOTÓN DE REAJUSTE DE

S707 ALARMA
2. PARADA DE EMERGENCIA 6. PARADA DE EMERGENCIA
S702 EN UNIDAD PORTÁTIL S705 EN UNIDAD HIDRÁULICA
3. PANEL DE CONTROL 7. UNIDAD HIDRÁULICA
4. PARADA DE EMERGENCIA
S701 EN PANEL DE CONTROL
NOTA: Presione el botón de reajuste de alarma (5) en el panel de control (3) para
reajustar el botón de parada de emergencia. No libere el botón de parada de
emergencia hasta que no sea seguro hacerlo.
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2.5.2. Sistema de puerta de seguridad
NOTA: Todas las puertas de seguridad deben estar cerradas para que el filtro pueda
operar de forma automática.
El filtro cuenta con puertas de seguridad supervisadas con interruptores de seguridad.

Todos los interruptores de seguridad están conectados al controlador de seguridad. Si se
presiona alguno de los interruptores de seguridad (por ejemplo: si se abre una puerta
protectora), la máquina se pondrá en estado de seguridad (categoría de parada 0). Como
resultado, se desconectará la energía eléctrica de los actuadores.
Si alguna puerta está abierta durante el funcionamiento automático, el filtro se detendrá

automáticamente. Cuando alguna de las puertas de seguridad esté abierta, solamente se
podrán utilizar las funciones de modalidad de prueba.
Se deberá verificar si alguna puerta de seguridad está abierta antes de comenzar con el
reinicio del filtrado. Los botones de acuse de recibo (2 piezas) se encuentran situados en
los lados derecho e izquierdo del filtro. El acto de acuse de recibo se debe realizar en dos
etapas. Primero, se debe presionar el botón de acuse de recibo en el lado del filtro donde
la puerta de seguridad esté abierta. Luego, tras haber acusado recibo de la alarma en la
puerta de seguridad del filtro, se debe acusar recibo de la alarma desde la cabina de
control del filtro principal dentro de 60 segundos.
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2.6. Ubicación del interruptor principal

El interruptor principal (1) se encuentra ubicado en la cubierta del panel de control (2).
1
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2.7. Equipo de protección personal

A continuación se indica el equipo protector que debe estar disponible para todo el
personal que participe de trabajos de instalación, operación y mantenimiento de la
máquina.
Guantes de protección.
Botas de seguridad con puntera de acero.
Casco.
Mono protector ajustado
Protección ocular obligatoria cuando se manipulen

sustancias peligrosas y medios aplicados.
Protección auditiva.
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2.8. Instalación y mantenimiento del sistema neumático
Sólo el personal calificado podrá llevar a cabo tareas de

instalación, mantenimiento y reparación en el sistema
neumático.
Se debe utilizar gafas de protección cuando se realizan tareas

de mantenimiento, reparación o desmontaje en el sistema
neumático.
El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que sea

posible desconectar la máquina del suministro neumático. El
dispositivo debe estar marcado con claridad y tener un
sistema de bloqueo para prevenir que se encienda por
accidente.
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire a alta presión. Un pulverizador de

aire a alta presión puede causar lesiones graves e incluso la
muerte. Antes de llevar a cabo trabajos de mantenimiento,
reparación o desmontaje, asegúrese de que el sistema
neumático no esté presurizado.
- Realice a diario una inspección visual de todos los conductos, las mangueras y la
tornillería para verificar que no existan pérdidas o daños visibles. Con frecuencia, se
debe controlar el funcionamiento con más precisión. Repare cualquier daño
inmediatamente.
- Coloque e instale todas las líneas y conexiones adecuadamente. La calidad de la
valvulería, las longitudes y las tuberías debe cumplir con los requisitos.
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2.9. Instalación y mantenimiento del sistema neumático
Sólo personal calificado podrá llevar a cabo tareas de

hidráulico.
Se debe utilizar gafas de protección cuando se lleven a cabo

tareas de mantenimiento, reparación o desmontado en el
sistema hidráulico.
El cliente debe proporcionar un dispositivo con el que sea

posible desconectar máquina del suministro hidráulico. El
dispositivo debe estar marcado con claridad y tener un
accidente.
PELIGRO
Riesgo de inyección de fluido hidráulico. Un pulverizador de

fluido hidráulico a alta presión puede penetrar la piel y causar
lesiones graves e incluso la muerte.
 Antes de llevar a cabo trabajos de mantenimiento, reparación o
desmontaje, asegúrese de que el sistema neumático no esté
presurizado.
 Para detectar pérdidas en el sistema neumático, utilice un
pedazo de cartón.
- Realice a diario una inspección visual de todos los conductos, las mangueras y la
tornillería para verificar que no existan pérdidas o daños visibles. Con frecuencia, se
debe controlar el funcionamiento con más precisión. Repare cualquier daño
inmediatamente.
- Coloque e instale todas las líneas y conexiones adecuadamente. La calidad de la
valvulería, las longitudes y las tuberías debe cumplir con los requisitos.
- Evite el contacto del fluido hidráulico con la piel.
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2.10. Instalación y mantenimiento del sistema eléctrico
Sólo personal cualificado podrá llevar a cabo tareas de

eléctrico.
El cliente tendrá que proporcionar un dispositivo con el que

la máquina pueda ser desconectada del suministro eléctrico.
El dispositivo debe estar marcado con claridad y tener un
accidente.
PELIGRO
Riesgo de electrocución La electrocución causa lesiones

graves o incluso la muerte. Corte el suministro de voltaje
antes de llevar a cabo trabajos en el sistema eléctrico.
AVISO
Detenga la máquina de inmediato en caso de fallo en el

sistema eléctrico.
Utilice solamente fusibles originales Outotec (filters) Oy con

una intensidad de corriente correcta.
En caso de ser estrictamente necesario trabajar en piezas

con corriente, asegúrese de que una segunda persona está
presente para accionar el interruptor principal o la parada de
emergencia. Cierre adecuadamente el área de trabajo y
márquela con claridad. Utilice solamente herramientas y
dispositivos aislados que sean adecuados para la tarea.
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- Realice a diario una inspección visual del equipamiento eléctrico. Con frecuencia, se
debe controlar dicho equipamiento con más precisión Repare todos los defectos de
inmediato. Ejemplos de defectos comunes: conexiones sueltas o cables dañados.
2.11. Seguridad en trabajos de soldadura y esmerilado.

Antes de comenzar a soldar, determine el material que soldará, el método apropiado para
hacerlo y los materiales que utilizará.
Únicamente realizar trabajos de soldadura, encendido o

esmerilado en la máquina si está permitido.
PELIGRO
Riesgo de explosión. Las explosiones causan lesiones

graves e incluso la muerte. Asegúrese de que existe
suficiente ventilación en el entorno de la máquina y de que
tanto ésta como sus alrededores se encuentran libres de
polvo y sustancias inflamables.
Riesgo de gas tóxico. Los gases tóxicos causan lesiones

graves e incluso la muerte. Mantenga y verifique con
regularidad las condiciones de funcionamiento de las
instalaciones de ventilación.
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2.12. Equipo de seguridad

- Botones de parada de emergencia
- Sistema de puerta de seguridad (si aplica)
- Barandillas de seguridad
- Tapas y placas de seguridad
- Etiquetas de advertencia
- Plataformas de trabajo
2.13. Valor de vibración

El valor cuadrático medio más elevado de la aceleración ponderada no supera los 0,5 m/s2.
2.14. Lubricantes y otras sustancias químicas
Se debe utilizar y desechar los materiales y los suministros

según indican las instrucciones del fabricante.
Cuando manipule sustancias químicas, utilice un equipo de

protección personal adecuado.
ADVERTENCIA
Riesgo por materiales calientes. Los materiales y suministros

calientes pueden causar lesiones graves e incluso la muerte.
Tenga precaución extrema y utilice el equipo de protección
personal adecuado cuando manipule materiales o
suministros calientes.
2.15. Piezas de repuesto

Únicamente utilice piezas de repuesto originales o piezas autorizadas por Outotec (Filters)
Oy.
NOTA: Cualquier daño que se produzca por utilizar piezas de repuesto o accesorios
diferentes a los originales o los aprobados por Outotec (Filters) Oy exime de
toda responsabilidad y garantía del proveedor.
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2.16. Realización de modificaciones al producto
PELIGRO

otros objetivos diferentes de aquellos especificados
respectivos apéndices. La realización de cambios o
modificaciones no autorizadas a la máquina puede afectar al
funcionamiento y/o la seguridad de ésta y causar daños a la
propiedad, heridas graves e incluso la muerte.
Únicamente el personal capacitado con una autorización por escrito de Outotec (Filters) Oy
podrá realizar modificaciones al producto.
En caso de haberse realizado una modificación no autorizada, se considerará su efecto en

sobre la garantía y es posible que se rechace la aplicación de la garantía.
Outotec (Filters) Oy se reserva el derecho de realizar modificaciones al filtro-prensa en

todo momento, a los fines de:
- Mejorar el producto;
- Actualizar el producto para que se cumplan con los cambios de las normas aplicables;
En caso de que Outotec (Filters) Oy reconozca la necesidad de llevar a cabo dichas

modificaciones.
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3. Descripción de la máquina ............................................................................................................... 3-2

3.1. Descripción técnica .............................................................................................................. 3-2
3.2. Operaciones del proceso ....................................................................................................... 3-3
3.2.1. Bloque de la placa......................................................................................................... 3-3
3.2.2. Tuberías del proceso ..................................................................................................... 3-6
3.3. Operaciones auxiliares.......................................................................................................... 3-7
3.3.1. Mecanismo de cierre ..................................................................................................... 3-7
3.3.2. Tela ............................................................................................................................ 3-9
3.3.3. Mecanismo de tracción de la tela .................................................................................. 3-10
3.4. Operaciones de control ....................................................................................................... 3-12
3.4.1. Panel de Control ......................................................................................................... 3-12
3.4.2. Sistema de la unidad de potencia hidráulica ................................................................... 3-13
3.5. Descripción funcional del filtro ........................................................................................... 3-20
3.5.1. Principio de la filtración de presión ............................................................................... 3-20
3.6. Descripción de los controles y funciones .............................................................................. 3-24
3.6.1. Panel de Control ......................................................................................................... 3-24
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3. Descripción de la máquina
3.1. Descripción técnica
Tipo 72/72
OUTOTEC PF SERIE 60
Serial No. PF1030
2
Área de filtrado m 72
Tamaño del marco 72
Tamaño de la placa mm 1500 x 4010
Número de placas de filtrado unidades 12
3
Volumen de la cámara m 4.32
Dimensiones principales longitud mm 7939
(con plataformas de servicio) anchura mm 5273
altura mm 5558
2
Superficie de suelo requerida m 110
Peso (filtro sin equipamiento auxiliar) t 77.2
Tela de filtración anchura mm 1700
longitud m 73.5
Motores eléctricos (380 V 50 Hz)
- unidad hidráulica kW-r/min 90 - 1500
Presiones
-Alimentación de suspensión bar 2.0 - 10.0
-Aire a presión bar 5.0 - 16.0
-Aire a presión (reguladores de válvula) bar 6.0 – 10.0
-Secado mediante soplado bar 4.0 - 12.0
-Agua para lavado de tela bar 10.0 – 14.0
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3.2. Operaciones del proceso
PELIGRO
Piezas en movimiento peligrosas. El bloque de la placa está

compuesto de varias piezas en movimiento, las cuales
pueden causar lesiones graves e incluso la muerte. Nunca
toque el bloque de la placa cuando está funcionando.
ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aceite a alta presión El aceite

hidráulico comprimido puede provocar lesiones graves e
incluso la muerte.
Si las obturaciones están dañadas o existen objetos extraños
dentro del bloque de la placa, es posible que se produzcan
pérdidas de líquidos. Siempre tenga cuidado cuando el
bloque de placas esté cerrado.
3.2.1. Bloque de la placa
La placa de filtración está formada de tres partes principales: la cámara de filtración (1), la
placa base (2) y el armazón (3).
Asegúrese que las entradas de alimentación estén siempre abiertas para asegurar que
ambos lados de la placa se encuentran bajo la misma presión durante todas las fases de
funcionamiento. De lo contrario, la placa se dobla y provoca pérdidas en el bloque de la
placa y daña la tela del filtro.
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1. BLOQUE DE FILTRADO
2. PLACA BASE
3. MARCO
4. REJILLA
5. DIAFRAGMA
6. JUNTA
7. COLECTOR DE FILTRACIÓN
8. GUÍA LONGITUDINAL DE PIEZA DESLIZANTE
10. JUNTA DEL COLECTOR
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Bloque de filtrado (1)
La Bloque de filtrado recolecta lo que se ha filtrado y lo dirige a los colectores que se

encuentran adjuntos a las esquinas de la cámara.
Placa base (2)
La placa base es la parte del marco en la que se adjuntan todas las partes de la placa
placa base. El canal con aire a presión llega a través de la placa base. La placa base y el
diafragma forman la cámara de aire a presión.
Marco (3)
El marco funciona como elemento de sujeción del diafragma. La junta del bloque de la
placa se encuentra fija a la parte inferior del marco. Los canales de alimentación que se
dirigen a la cámara de filtración llegan a través del marco.
Rejilla (4)
La rejilla sujeta la tela y forma una salida para el filtrado.
Diafragma (5)
El diafragma de material plástico funciona como un elemento de presión. El aire

presurizado presiona la torta contra la tela del filtro y la rejilla. Como resultado de esta
presión, se extrae el líquido de la torta, pasa a través de la tela del filtro e ingresa a la
cámara de filtración.
Es posible que la presión suba sobre 16 Bar. Sin embargo, en lo que respecta a la
durabilidad del diafragma, se recomienda comenzar con una presión de 8 Bar. Cuando la
presión sube, se debe controlar el efecto de la subida de presión y la humedad residual. De
este modo, es posible determinar la presión más adecuada para cada proceso y tipo de
suspensión.
Con temperaturas que superan los 60º C, la goma sufre un fuerte fenómeno de
envejecimiento. Si la temperatura de la suspensión a filtrar es mayor a 60º C, preste
especial atención a la temperatura y siga las instrucciones del fabricante.
Controle continuamente el estado de los diafragmas. En caso de que el consumo de aire

presurizado se incremente e ingrese a la cámara incluso al finalizar la etapa de presión, se
debe cambiar el diafragma de inmediato.
Junta (6)
La junta está ubicada en el marco, en el lado de la cámara para evitar pérdidas de

suspensión.
Debajo de la tela no hay una junta; pero la tela y la superficie plástica están una de cara a
la otra. Si una presión opuesta forma un espacio debajo de la tela, el filtrado comienza a
perder desde el bloque de la placa.
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Colector de filtrado (7)
Los colectores de filtrado forman canales por los cuales se descarga el filtrado desde el
bloque de la placa en la posición de “bloque cerrado”.
Controle la alineación de los colectores. Extraer los

colectores, se producen pérdidas en la línea. Corrija la
posición.
El desgaste de las piezas de deslizamiento y/o la extracción de la cámara de filtrado

provocan estos cambios. Consulte el párrafo 3.5 “Ajuste de piezas deslizables”
3.2.2. Tuberías del proceso
El filtro PF de Outotec (Filters) Oy cuenta con dos tuberías, que están directamente en
contacto con el proceso de filtración, principalmente el tubo de alimentación y el de filtrado.
Tubería de filtración
La finalidad del tubo de filtrado consiste en sacar el filtrado o el líquido de lavado (filtros
con lavado de la torta), que haya penetrado a través de la torta.
Tubo de alimentación
La suspensión, así como también el aire de secado, es llevado a través del tubo de
alimentación hacia las cámaras de filtración. Además, en los filtros con la opción de lavado
de la torta, se utiliza el mismo recorrido para el líquido de lavado. Todas estas operaciones
diferentes pueden ser llevadas a cabo con las válvulas de presión. La suspensión es
bombeada a través del extremo inferior, y el aire de secado y el posible líquido de lavado a
través del extremo superior del tubo de alimentación.
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3.3. Operaciones auxiliares

3.3.1. Mecanismo de cierre
Generalidades
El mecanismo de cierre cuenta con cilindros de acción rápida (1), cilindros de obturación
(2) y vástagos de enclavamiento (3), como se muestra en el dibujo adjunto.
El cierre del bloque de la placa se realiza en tres pasos: Primero, los cilindros de acción
rápida (1) cierran el bloque de la placa y luego del cierre, los cilindros obturadores (2)
sellan el bloque de la placa.
Acción rápida
Luego del ciclo previo, el bloque de la placa se abre. El bloque de la placa se cierra cuando
los cilindros de acción rápida (1) hacen que la placa de presión superior (5) llegue a la
posición más baja.
Luego, los vástagos de enclavamiento (3) sujetan la placa de presión superior (5) a las
columnas (6) que se encuentran fijas a la placa base (7).
Se forman las cámaras de filtración, y el bloque de la placa se encuentra rodeado de

placas de presión, la placa base y las columnas.
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Sellado
Luego del bloqueo, las cámaras de

filtración se sellan firmemente al
presionar el bloque de la placa (4)
entre las placas de presión por medio
de cilindros obturadores (2) fijos a la
placa base (7).
Una vez que los cilindros obturadores

(2) logran la presión necesaria para
cerrar el bloque, las válvulas de cierre
automático interrumpen las líneas del
aceite. La finalidad de estas válvulas
consiste en asegurar que los cilindros
permanezcan en su sitio.
Luego de la filtración, el bloque de la

placa se abre para realizar la descarga
de la torta.
Los cilindros de obturación (2) vuelven

a su posición inicial. Luego los
vástagos de enclavamiento (3) quedan
en la posición “abierta”, la cual permite
liberar la placa de presión superior (5)
para una rápida apertura.
Cuando el filtro está detenido durante labores de mantenimiento, asegúrese de que el
bloque de la placa se encuentre en su posición superior y la placa de prensado superior
esté bloqueada con vástagos de enclavamiento (3) en las columnas (6).
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3.3.2. Tela
La tela actúa como elemento de filtración y como cinta transportadora que saca la torta del
filtro. Además de contar con una perfecta capacidad de filtración, la tela debe soportar un
arrastre pesado.
Es posible utilizar sólo un tipo especial de tejido. El material que más se utiliza está hecho
de un tejido de varios hilos más resistente en el tiempo desde el punto de vista longitudinal
(urdimbre) que transversal (trama).
Preste atención en especial a los posibles orificios en la tela. Debe parchar los orificios
inmediatamente ya que los materiales sólidos que ingresen a través de ellos desgastan
en gran medida los canales de filtración, en especial cuando la velocidad del flujo de aire
es alta durante la etapa de secado.
Lavado de tela
Para mantener las propiedades de filtración de

la tela, luego de cada ciclo de filtración, se lava
una parte de la tela al rociarla con agua
presurizada. El lavado es una operación
automática y simultánea al desplazamiento de
la tela.
Asegúrese que todas las boquillas

permanezcan abiertas y que la pulverización se
dirige directamente a la tela con el ángulo
indicado. No se deben dejar partes sin lavar de
la tela. De ser necesario, enjuague el filtro de
líquido de lavado ubicado en la tubería de
líquidos de lavado.
El consumo de agua de lavado se compara a la

presión disponible según la curva que se
presenta a continuación. El consumo de agua
se fracciona. Se utiliza únicamente cuando la
tela está en movimiento.
NOTA: A raíz del funcionamiento eficiente de las boquillas, se recomienda que la

presión sea de 10 a 14 Bar.
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3.3.3. Mecanismo de tracción de la tela
Para descargar las tortas y lavar la tela, los rodillos mueven la tela entre los ciclos de
filtración. Un rodillo prensor accionado por resortes presiona la tela contra el rodillo de
mando para mantener la tensión.
1. Rodillo del armazón 8. Rodillo de mando auxiliar

2. Rodillo de mando principal 9. Raspador de la tela
3. Rodillo prensor 10. Raspador de rodillo
4. Rodillo de centrado 11. Toberas de lavado de la tela
5. Rodillo de impulso 12. Torta
6. Rodillo tensor 13. Rodillo desplegador
7. Rodillo guía
Ajuste del desplazamiento de la tela
Un codificador que se encuentra adherido al rodillo mide la longitud del desplazamiento de

la tela.
Es necesario establecer la longitud de la descarga (placas) para poder descargar el filtro

completamente. Verifique que la posición de la banda de arrastre sea la correcta dentro del
rodillo guía, por ej., fuera de la superficie de la junta.
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Dispositivo de tensado de la tela
El tensado del dispositivo compensa el cambio en la longitud de la tela, que ocurre durante
la apertura del conjunto de placas y el desplazamiento de la tela. El valor de torque, el cual
se logra por medio de un motor hidráulico, ajusta un par de cadenas fijadas al rodillo
tensor.
Controle la presión que utiliza el motor del dispositivo tensor y compárela con la que se fijó
durante el arranque inicial. Es posible aumentar el valor de torque si se aumenta la presión
y se disminuye el valor si se reduce la presión.
Dirección de la tela
La dirección de la tela funciona de forma automática por medio de un rodillo móvil ubicado
en el otro extremo. Es posible dirigir la tela de forma manual con la ayuda de los botones
de empuje hacia la dirección deseada.
Debido a la manufactura, quedan pequeños dobleces en la tela para evitar que la tela se
caiga lentamente hacia los costados mientras se la desplaza.
Cuando mueva la tela manualmente, permita que la tela circule varias veces y asegúrese
de que no se desplace hacia los costados de forma sistemática. Si la tela no permanece en
el centro, entonces está inclinada la costura o no gira uno de los rodillos.
Asegúrese de que la tela permanezca en el área central.

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3.4. Operaciones de control

3.4.1. Panel de Control
El panel de control contiene la lógica programable (PLC), que permite realizar el control
automático del filtro.
El terminal de la interfaz del usuario cuenta con de una unidad de pantalla táctil, conectada
a la lógica programable a través del puerto de conexión en serie. El intercambio de
información entre el PLC y la pantalla táctil se realiza de forma automática mediante dicha
pantalla.
PELIGRO

graves e incluso la muerte. No desconecte el equipo a menos
de no haber cortado la corriente o que se sepa que la zona no
presenta peligros.

graves e incluso la muerte. En zonas peligrosas, corte la
corriente antes de sustituir o cablear módulos.
Una ventanilla provista de candado protege

la interfaz del operador. Esta ventanilla debe
permanecer bloqueada cuando no se utilice
la pantalla de visualización. Igualmente, la
puerta del panel de control debe permanecer
siempre cerrada, a menos que medidas de
mantenimiento especifiquen lo contrario.
NOTA: Se permitirá la aplicación de

cambios en el programa de control lógico
programable únicamente cuando el
fabricante lo autorice.
No se permite añadir ni extraer componentes del panel de control

sin el permiso del fabricante. Todos los componentes sustituidos
conjuntamente con el servicio de mantenimiento deben cumplir,
como mínimo, con los mismos requisitos técnicos de las piezas
originales.
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PELIGRO
Riesgo de electrocución. La electrocución causa lesiones

graves o incluso la muerte. No se permite el uso del
suministro de electricidad del panel de control para otro tipo
de equipamiento externo.
3.4.2. Sistema de la unidad de potencia hidráulica
La unidad de potencia hidráulica (HPU, sus siglas en ingles) contiene todos los elementos
necesarios para proveer la generación de energía hidráulica, lo que incluye el control de
flujo y la presión del fluido. También permite el almacenamiento de fluido hidráulico, y el
control de la temperatura y de la filtración.
La HPU es una unidad completa que puede estar situada en un sitio separado del filtro de
presión Outotec.
1. VENTILADOR REFRIGERADOR 6. INTERRUPTOR PROTECTOR,

DE ACEITE TEMPERATURA DE ACEITE
2. MOTOR HIDRÁULICO 7. SENSOR, VÁLVULA MANUAL
3. CONTROL DE PRESIÓN ABIERTA
4. CONTROL DE FLUJO 8. SENSOR, VÁLVULA MANUAL
5. SENSOR, FILTRO DE ACEITE ABIERTA
OBSTRUIDO
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Reservorio
El reservorio, con una capacidad de 600 litros (161 galones) permite el almacenamiento del
fluido hidráulico. El nivel de fluido se monitorea con un transmisor B501 (7200-LT-73010) y
la temperatura con un transmisor B601 (7200-TT-73014). Los transmisores B501 (7200-LT-
73010) y B601 (7200-TT-73014) están incorporados en el mismo aparato. El interruptor de
seguridad S601 (7200-TSH-73014) detiene la bomba si detecta que la temperatura del
aceite es muy elevada. La temperatura del fluido se controla con un refrigerador de aire, o
con un refrigerador de agua alternativo. El fluido que retorna al tanque pasa a través del
cartucho de filtro RF. La condición del cartucho del filtro se monitorea a través del
interruptor de presión diferencial S410 (7200-PDSH-73079). En la parte superior se
encuentra el termómetro TM y el indicador de nivel LE. Cuando se trabaja en un sitio con
polvillo, el respiradero de aire se encuentra disponible.
Enfriador de agua alternativo. El flujo de Un respiradero de aire alternativo filtra

agua refrigerante está controlado por un el aire cuando el nivel del fluido
termostato. cambia.
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Bombas hidráulicas
La presión del fluido se genera con dos bombas de pistón radial, las cuales funcionan a
una velocidad constante con un motor eléctrico M01 (7200-FL-003-HP1MO1) de 3 fases.
Una bomba de desplazamiento variable P1 genera presión para el circuito hidráulico

primario. El desplazamiento máximo de la bomba es 250 cm³/rev, y la presión máxima y el
flujo máximo se controlan eléctricamente mediante un amplificador p/Q. El amplificador
controla una válvula de solenoide en el circuito piloto de la bomba (P1). El sistema de
control de la bomba utiliza las señales a continuación:
- Valor de consigna de la presión Up (0…10 VDC) del sistema de control Outotec

- Valor de consigna del flujo UQ (0…10 VDC) del sistema de control Outotec
- Señal de retroalimentación del transmisor de presión del sistema B411 (4…20 mA)
- Señal de retroalimentación del transductor en posición (bobina de válvula solenoide) de
fase piloto (10VDC)
- Señal de retroalimentación del transductor de posición del aro de la carrera
(desplazamiento) (10VDC)
La bomba P3 produce energía del fluido para el circuito acumulador. Es una bomba
variable con un desplazamiento máximo de 45 cm3/rev.
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Los lados de succión de ambas bombas están conectados al reservorio con mangueras de
goma reforzadas. Las válvulas de apagado SV1 y SV3 con sensores de posición S821
(7200-ZSH-73084) y S823 (7200-ZSH-73085) se encuentran instaladas en las líneas de
succión.
Unidad de válvula
La unidad de válvula se encuentra en parte superior del reservorio de aceite hidráulico. La

unidad cuenta con un acumulador hidráulico AC y los circuitos de control, válvulas de alivio
de presión, transmisores de presión y manómetros.
El fluido hidráulico de la bomba P1 ingresa a la válvula a través del puerto PP1. La presión
se mide con dos transmisores de presión, uno de los cuales (B411) se utiliza para la señal
de retroalimentación de control de la bomba y no está conectado al sistema PLC. El
manómetro PG1 muestra la presión del circuito primario. La válvula de alivio de la presión
del circuito primario PR1 limita la presión del sistema al valor preconfigurado (290 Bar).
El fluido hidráulico de la bomba P3 ingresa a la válvula a través del puerto PP2 y se utiliza
en el circuito acumulador. Vea el circuito Acumulador para una descripción funcional.
Los puertos P1 y P3 son las conexiones de presión al filtro de presión. El puerto T1

transporta el fluido de nuevo al reservorio.
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Circuito acumulador
El circuito está equipado con un acumulador (AC) para suministrar presión hidráulica en
caso de fallas del suministro. El acumulador también suministra las operaciones básicas
mientras que la bomba hidráulica se encuentra inactiva. El acumulador cuenta con una
cubierta de acero con un saco de goma, y está previamente llenado con nitrógeno a una
presión adecuada. La presión del acumulador se monitorea mediante el trasmisor de
presión B403 (7200-PT-73004B) y el manómetro PG0, y la presión máxima se limita por
medio de la válvula de alivio PR03. La presión del circuito se controla con la válvula
reductora de presión PR01 y se monitorea con el manómetro PG3.
La carga del acumulador se controla con la bomba de desplazamiento P3 y la válvula de

alivio PR03. El desplazamiento de la bomba P3 se ajusta cerca del valor cero cuando el
sistema no está cargando el acumulador.
La presión del acumulador y la recarga se controlan mediante el circuito de alarma. Ver

B403 (7200-PT-73004B) para más detalles.
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Llenado del depósito del aceite
Antes de llenar el depósito, asegúrese de que esté complemente limpio en su interior. El

depósito está lleno hasta el borde superior del indicador de nivel con aceite según las
recomendaciones. El llenado tiene que realizarse utilizando una unidad de bomba de
filtración aparte, provista de un filtro de 5 um abs., como máximo, filtro de flujo pleno. La
unión rápida de llenado en la unidad hidráulica está ubicada con respecto al filtro de
retorno. Está prohibido ejecutar el llenado con un contenedor vacío.
Nota: El aceite en barril que entregan las empresas no está lo suficientemente limpio
para utilizarlo en el sistema hidráulico. Si se utiliza el aceite en barril sin una
filtración previa, el filtro de aceite se obstruirá en cuestión de días.
El bloqueo del filtro del aceite disparará una alarma informativa a través del conmutador de
presión S410 (7200-PDSH-73079) y el interruptor de presión del filtro de aceite S411.
Unidad de bomba de filtración para el llenado de la unidad hidráulica.
Acoplamiento rápido de llenado en la unidad hidráulica.

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Puesta en marcha
Antes de poner en marcha el sistema hidráulico, debe controlar lo siguiente:
- Controlar que las tuberías o los componentes hidráulicos no hayan sufrido daños
durante el transporte.
- Verificar que la tensión de alimentación y la frecuencia sean las correctas.
- Comprobar que el sentido de rotación de la bomba coincide con la flecha.
Nota: Preste especial atención cuando encienda la bomba de pistón axial. Si la

temperatura del aceite es menor a 10° C, un procedimiento errado durante la
puesta en marcha puede dañar la bomba en pocos segundos.
Preste especial atención a la viscosidad del aceite clase 46 cSt. Antes de

encender el motor, el termoinmersor del depósito debe calentar gradualmente
el aceite hasta que la temperatura sea de por lo menos 10º C.
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3.5. Descripción funcional del filtro

3.5.1. Principio de la filtración de presión
Filtración
Cuando el bloque de la placa de filtración ha sido cerrado, la suspensión es bombeada de

forma simultánea a cada una de las cámaras de filtración. Los sólidos (torta) comienzan a
formarse a medida que la suspensión desplaza el filtrado e ingresa a la cámara. A medida
que se forman los sólidos, la presión de bombeo aumenta y el filtrado es forzado a través
de la tela hasta que se logra el grosor requerido de los sólidos.
PresiónI
El aire infla los diafragmas ubicados en la parte superior de cada cámara. El diagrama
prensa los sólidos (torta) contra la superficie de la tela filtrando así los sólitos para extraer
más filtrado a través de la tela.
Lavado (opcional)
El líquido de lavado se bombea al interior de las cámaras de filtrado de la misma forma que
el lodo. A medida que el líquido de lavado va llenando la cámara de filtración, el diafragma
se eleva y el aire se expulsa desde la parte superior del mismo. El líquido de lavado fluye
dentro de las tuberías de descarga tras pasar por los sólidos (torta) y la tela.
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Prensado II (opcional)
Los diafragmas se vuelven a inflar, forzando el líquido de lavado de forma uniforme a

través de los sólidos (torta) como en la fase 2 mencionada anteriormente.
Secado al aire
El aire comprimido pasa a través de los sólidos (torta) para lograr el secado final. En otras
palabras, el aire ingresa a través de la tubería de distribución, llena la cámara, levanta el
diafragma y hace que el aire a presión salga del filtro por encima del diafragma. El flujo de
aire que pasa a través de los sólidos (torta) reduce el grado de humedad al nivel óptimo, al
mismo tiempo, que vacía la cámara de filtración.
Descarga de sólidos (torta)
Cuando se ha terminado el proceso de secado por aire, el bloque de la placa se abre,

comienza el mecanismo de desplazamiento de la tela y los sólidos secados se transportan
fuera de cada cámara sobre la tela de filtrado. Los sólidos sobre la tela se descargan de
ambos lados del filtro.
NOTA: El programa (corto) de la cuarta fase no incluye las fases de lavado y segundo
prensado.
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Esquemas de montaje principales
1. Parte inferior 17. Válvulas

2. Placa de presión inferior 18. Side shields
3. Columnas 19. Tuberías hidráulicas
4. Placa de presión superior 20. Panel de Control
5. Marco superior 21. Tela de filtración
6. Unidad de tracción de la tela 22. Muffler (optional)
7. Dispositivo de tensado de la tela (Not in the picture)
8. Bloque del filtro 23. Filter plate no. 1; lowermost
9. Rodillos 24. Filter plate no. 2, right
10. Tuberías de proceso 25. Filter plate no. 3, left
11. Barras guías de la placa del filtro 26. Filter plate, uppermost
12. Cilindros de acción rápida
15. Conexiones hidráulicas
16. Unidad hidráulica
NOTA: Las placas de filtración se numeran de abajo hacia arriba.

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1. Columna núm. 1: 5. Cilindro hidráulico HC51 núm. 1

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3.6. Descripción de los controles y funciones

3.6.1. Panel de Control
El panel de control se utiliza para facilitar el funcionamiento del filtro-prensa de OUTOTEC.

Todos los controles principales, los cuales se requieren para la operación, tales como
interruptores, pulsadores y el terminal de interfaz del usuario se encuentran ubicados en el
panel de control. Cada pulsador, interruptor e indicador luminoso, está provisto de una
etiqueta que describe brevemente la función del mismo.
1. Luz de señal de alarma 6. Botón pulsador de parada

2. Pantalla táctil 7. Botón pulsador de inicio
3. Interruptor de modo de la unidad 8. Botones pulsador de parada de
hidráulica emergencia
4. Selección de modo 9. Interruptor principal
5. Botón pulsador de reajuste de
alarma
Luz de señal de alarma (1)
En caso de alarma, tanto la señal de alarma sobre el tablero como el botón S733 (7200-
HS-73093)/H733 (7200-FL-003-H733) (5) comienzan a parpadear y aparece un mensaje
de alarma en el visualizador.
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Pantalla táctil (2)
El diagrama de flujo se encuentra en el visualizador del terminal de operador. Los

indicadores luminosos demuestran el estado actual del accionamiento del regulador o del
motor en cuestión.
Interruptor de modo de la unidad hidráulica (3)
The hydraulic unit is automatically started and stopped according to control system, when
the switch S755 (7200-HS-73098) is turned to position 1
Selección de modo (4)
Test mode can be selected only with key switch S780. After activated, the handheld test
unit can be used.
Botón de reajuste de alarma (5)
Cuando se presiona el S733 (7200-HS-73093) /H733 (7200-FL-003-H733) luego de que la

señal de alarma ha dejado de parpadear. Si se presiona por segunda vez, se da acuse de
recibo y se elimina la causa de la alarma activada.
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Botón de parada (6)
Si se presione el botón STOP (parar) S708 (7200-HS-73094)/H708 (7200-FL-003-H708),

se detiene el filtro. Al pulsar una vez el botón una vez, el mismo se ilumina para indicar que
el filtro se ha detenido.
Botón de inicio (7)
Para poner el filtro en marcha desde la fase actual, pulse una vez el botón S710 (7200-HS-
73095)/H710 (7200-FL-003-H710). Cuando el filtro esté en funcionamiento, el botón se
iluminará. Cuando la luz intermitente del S710 (7200-HS-73095)/H710 (7200-FL-003-H710)
es lenta, indica que el filtro está preparado para entrar en servicio.
Botón de parada de emergencia (8)
El filtro cuenta con diversos botones de parada de emergencia. Si existe algún tipo de
peligro, es posible detener el filtro de inmediato al presionar el botón de parada de
emergencia. Una vez que se hayan liberado todos los botones de parada de emergencia,
se podrá reiniciar el circuito de parada emergencia al pulsar el botón de acuse de recibo de
alarmas/reinicio (S733 (7200-HS-73093)).
Los pulsadores EMERGENCY STOP no están iluminados
Interruptor principal (9)
El interruptor principal S700 (7200-HS-73087) se utiliza para encender y apagar el

suministro eléctrico del filtro de presión.
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4. Instrucciones de instalación y desmontaje .......................................................................................... 4-2

4.1. Instrucciones de elevación ...................................................................................................... 4-2
4.2. Instrucciones de instalación .................................................................................................... 4-4
4.2.1. Instalación y conexiones ................................................................................................ 4-4
4.2.2. Instalación del filtro desmontado .................................................................................... 4-7
4.2.3. Lista de comprobación de disponibilidad de la instalación ............................................... 4-12
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4. Instrucciones de instalación y desmontaje
Antes de comenzar con la instalación, utilice la lista de embalaje

para verificar que se hayan entregado todos los artículos para el
filtro y todos los accesorios sin presentar daños. Si faltan piezas o
están dañadas, contáctese de inmediato con Outotec (Filters) Oy.
4.1. Instrucciones de elevación
 Utilice elevadores certificados y adecuados, como grúas,

eslingas y grúas de cadena para la elevación del filtro.
Asegúrese de que las condiciones y la resistencia de los
elevadores Sean las indicadas.
 Planee detenidamente el trabajo de antemano.
 Los accesorios de transporte (marco de contrachapado,
soportes de acero y lona) deben permanecer sobre en la
máquina durante los trabajos de elevación.
 Levante muy despacio y deje espacio suficiente alrededor del
filtro. El filtro no se levantará de forma totalmente horizontal.
Cuando se levanta el filtro de la plataforma tiende a moverse
hacia su eje longitudinal.
Planifique la elevación de tal forma que haya el menor número de cambios en la fijación.
Asegúrese de las condiciones y la resistencia de las grúas son las adecuadas. Una "ligera"
oscilación o colisión puede causar graves daños al personal o al equipo. Las dimensiones
principales, peso, puntos de elevación y el centro de gravedad del filtro a presión se
muestran en el dibujo del fabricante.
Se debe bajar el filtro a presión a la plataforma lentamente ya que tiende a moverse

ligeramente hacia su eje longitudinal. Una vez que el filtro se encuentra en su sitio, es
posible retirar los soportes de transporte.
PELIGRO
Riesgo de caída de obra Puede causar lesiones graves e

incluso la muerte. Nunca se sitúe bajo una carga levantada.
Riesgo de aplastamiento Las caídas de obra pueden provocar

lesiones graves e incluso la muerte. Asegúrese de que sólo el
personal autorizado se encuentre en las inmediaciones de la
carga levantada.
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ADVERTENCIA
Riesgo de caída. Las caídas pueden causar lesiones graves e

incluso la muerte El movimiento del filtro a presión (en el
momento de ajuste y desajuste de las cadenas de elevación)
requiere una especial atención y precaución. El agua o el
hielo pueden hacer a las superficies pintadas se tornen
extremadamente resbaladizas.
AVISO
Una elevación incorrecta puede causar daños a la

maquinaria. No dañe las guías de la máquina, cables y otros
componentes cuando ajuste y afloje los elevadores.
NOTA: Los palieres de los cilindros de acción rápida (4 piezas) vienen cubiertos de
fábrica por tuberías de plástico. Compruebe que están en su sitio. Evite que los
palieres se dañen.
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4.2. Instrucciones de instalación

4.2.1. Instalación y conexiones
Antes de levantar el filtro, controle que el sitio de la

instalación esté lo más nivelado posible y que los agujeros
de fijación, tubos de toma de agua y las rampas de la torta del
marco del filtro sean los que se muestran en los dibujos del
fabricante.
Siga las instrucciones de elevación específicas para esta
máquina.
El filtro de presión se instala sobre base de hormigón o de acero, cuya dimensión es la que
se indica en los dibujos confirmados suministrados junto con la confirmación del encargo.
Se debe medir e instalar todo el equipamiento auxiliar del filtro que esté relacionado con
las operaciones del mismo según las instrucciones específicas del equipamiento.
El filtro se debe instalar en posición horizontal. Es necesario controlar la posición correcta

del filtro al nivelar las columnas, las cuales deben estar en posición vertical ( 1mm/m).
Esta instrucción no es aplicable al panel del operador.
El filtro se entrega completamente ensamblado, o bien por partes, según el empaquetado

del propio filtro y de las condiciones de instalación. Es posible que los tornillos de fijación
se aflojen durante el transporte. Se debe comprobar todos los tornillos de las juntas y, si
fuera necesario, se debe apretarlos firmemente.
La tubería, la cual no está incluida en la entrega, debe construirla y conectarla el cliente

según las instrucciones de Outotec. Se debe conectar las tuberías de entrada y salida a
las bridas de las cañerías del filtro o a los extremos de las válvulas.
El filtro se encuentra conectado a la red eléctrica según los dibujos confirmados del
cableado (ref. dibujos en la Carpeta 2, "Electrificación").
Es muy importante que el sistema hidráulico permanezca limpio. Cuando se instala el

sistema hidráulico, es muy importante asegurarse que los componentes o las juntas no
estén sucios.
Si el filtro permanecerá almacenado durante un período de tiempo considerablemente

largo (2 meses o más), será necesario que se lo proteja contra la corrosión. El
procedimiento de protección depende de las circunstancias. Contáctese con OUTOTEC
para obtener más información sobre el procedimiento correspondiente.
Si el equipo permanecerá apagado por un período importante de tiempo (1 día o más),

retire el bloque de la placa y los vástagos. En este caso, se aplica la misma regla de
protección contra la corrosión.
Antes de realizar la instalación, se debe controlar que todas las partes mencionadas en la
lista de componentes hayan sido entregadas.
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A menos que se indique lo contrario, se debe utilizar una pasta antiagarrotamiento con
todas las juntas de los tornillos. En la siguiente página encontrará los valores de torque de
las juntas de los tornillos.
Cuando se levante el equipo, se debe tener mucha precaución y todas las piezas deben
estar protegidas. Los vástagos de cilindro de rápida acción deben permanecer cubiertos
hasta que se extraiga el bloque de la placa. Se debe levantar las piezas a la altura
indicada en los dibujos y en las instrucciones. Si existen daños en la superficie, ésta debe
ser reparada.
Debido a la altura del filtro, será necesario utilizar un andamio o un ascensor para
pasajeros para realizar la instalación.
El peso de cada parte está especificado en las instrucciones de instalación y las listas de
componentes.
Se debe tener especial cuidado y mantener la limpieza durante la instalación del sistema
hidráulico. Las tuberías, las mangueras y los actuadores deben permanecer enchufados
hasta que se conectan.
Es necesario leer cuidadosamente las instrucciones para las operaciones de la unidad

portátil antes de probar alguna función del sistema hidráulico.
Instrucciones de ensamblaje para las partes desmontadas del filtro:
Incluso cuando el filtro se entrega "completamente ensamblado", a menudo existen partes

que se han extraído del bloque a los fines de empaquetarlas para su transporte. Luego,
estas partes desmontadas, como por ejemplo alguna de las cubiertas laterales (puertas de
seguridad y protectores), así como las mangueras de filtración y suspensión están sujetas
ya sea en el empaquetado principal del filtro o, como de costumbre, en un caja separada.
Para ensamblar estas u otras partes desmontadas del filtro, se debe consultar los dibujos
de partes de repuesto y de montaje, los cuales son una parte fundamental del filtro
suministrado por Outotec (Filters) Oy.
Panel de control
Si el panel de control se entrega separado del filtro, se entregará en una caja de

contrachapado. La unidad de control pesa alrededor de 200 Kg. Los tirantes elevadores se
encuentran en la parte superior del panel de control. Los orificios de fijación del panel de
control se encuentran dentro del panel de control. La bolsa que contiene material
absorbente de humedad debe permanecer en su sitio, dentro del panel de control, hasta
que se realice la puesta en marcha. La ventana del aparato debe permanecer cerrada. Si
se lleva a cabo el trabajo de instalación de tuberías y demás cerca del panel de control,
asegúrese de que el panel esté protegido contra el polvo y la suciedad.
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Ref. Tuberías hidráulicas y juntas
TABLA DE VALORES DE TORSIÓN PARA LAS CAÑERÍAS DE ACERO
Tubo O.D. Mín. Máx.
pulgadas mm pulgadas daNm pulgadas daNm

libras (mkg) libras (mkg)
1/4” 6 90 1 130 1,5

5/16” 8 135 1,5 210 2,4
3/8” 10 205 2,3 310 3,5
1/2” 12 290 3,2 420 4,8
14 380 4,2 570 6,4
15 420 4,7 630 7,1
5/8” 16 470 5,2 710 8
18 570 6,4 890 10
3/4” 20 690 7,7 1060 12
7/8” 22 830 9,3 1150 14
1” 25 1060 11,9 1600 18
30 1420 16 2220 25
1.1/4” 32 1600 18 2500 28
1.1/2” 38 2000 22 3110 35
Ref. Instalación/montaje de Outotec PF 60 - 144
VALOR DE TORQUE PARA TORNILLOS Y TUERCAS
Pretensado aproximadamente 80% del límite de rendimiento mínimo.
Rosca M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30 M36
Clase de
Valor de torsión Nm
resistenc
(Nm 0.1 kp m  0.1 kgm)
ia
A4-80 7,8 19 36 65 103 160 230 320 445 570 840 480 850
8.8 11 25 48 80 125 190 265 350 480 590 960 1290 2270
Los valores de la tabla requieren de un factor de coeficiente de fricción de 1 = 0.12, 2 =

0.12, los cuales corresponden a una superficie ligeramente engrasada. A menos que se
indique lo contrario, se debe utilizar una pasta antiagarrotamiento en todas las juntas
de los tornillos.
 1= coeficiente de fricción de la rosca
 2= coeficiente de fricción entre la base y el cabezal del tornillo (tuerca)
NOTA: Los tornillos para la placa de filtración/marco tienen su propio valor de

torque.
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4.2.2. Instalación del filtro desmontado
Cuando el filtro se entregue desmontado, para instalarlo deberá:
1. Verificar:
- Controlar la posición de los pernos de sujeción de la base. Realice una medición en
diagonal.
- Controlar que la base se encuentre en posición horizontal. Si es necesario, ajustar las
piezas de acuñamiento que se encuentran debajo de las barras del marco.
2. Colocar la parte inferior del filtro en su sitio. Utilizar la agarraderas de los tornillos de
sujeción de la barra como puntos de elevación. Si la carga es muy pesada (19.6 t),
levante la placa de presión inferior (1) por separado.
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3. Levantar las placas de filtración sobre la parte inferior de la placa inferior. Verificar que
el orden de montaje sea el especificado en el dibujo del bloque de la placa. Coloque las
placas en posición lo más vertical posible.
4. Ajustar las partes inferiores de las columnas. Antes de ajustar la columna, verifique que
cada una esté en la posición correcta ya que éstas no son intercambiables.
5. Colocar la parte superior de la placa de presión en su sitio. Antes de colocar la placa de
presión, verifique que se encuentre en la posición correcta, por ejemplo: que el extremo
se encuentre en dirección al dispositivo de tensado.
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6. Ajustar los extremos superiores de las columnas y coloque el marco superior.
7. Comprobar que las columnas se encuentren en posición vertical. De ser necesario,

puede ajustar la posición del filtro con un conector hidráulico (30 – 50 t). Las
agarraderas para el conector se encuentran en el mismo sitio que los tornillos de la
base, al costado del marco con barra en U.
8. Colocar el dispositivo de tensado de tela en su sitio.
NOTA: La dimensión 5050 en el dibujo corresponde al PF 96. Las dimensiones

correspondientes para el resto de los tamaños de filtro son:
PF 72: 4350
PF 120: 5750
PF 144: 6450
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9. Instalar los cilindros de acción rápida en su sitio, ajustar las mangueras hidráulicas y
conectar los cables eléctricos. Realizar la purga de los cilindros de acción rápida según
el manual de instucciones. Ahora es posible levantar y bajar la placa de presión de
forma hidráulica.
10. Instalar la tubería de proceso.

11. Instalar las piezas de suspensión, los conductores y las piezas deslizantes del bloque
de la placa.
12. Instalar los tubos de alimentación y las mangueras de aire comprimido.
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13. Instalar las vigas de las plataformas.
14. Instalar las plataformas de servicio.
15. Instalar las cubiertas laterales.

16. Verificar el funcionamiento de los sensores de límite así como también todas las
operaciones de accionamiento de prueba.
17. Conectar el filtro a la tubería del cliente.
18. Montar la tela filtrante.
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4.2.3. Lista de comprobación de disponibilidad de la instalación

1. El envío del filtro ha llegado a destino.
2. Se ha inspeccionado el envío y se ha informado los posibles daños a

Outotec
3. El transporte de los componentes del filtro y los accesorios está

disponible
4. La base está lista y cumple con los esquemas de cimentación

de Outotec
5. Equipamiento de elevación (por ej.: grúa elevada)

disponible
6. Herramientas (según la lista de herramientas

de Outotec) disponibles
7. Andamios y escaleras disponibles
8. Suministro eléctrico para elevadores y

herramientas disponible
9. Aire comprimido para herramientas neumáticas disponible
10. Oficina con calefacción/refrigeración, iluminación, teléfono, mobiliario y baño

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5. Instrucciones para el uso ............................................................................................................. 5-2

5.1. Puesta en marcha del filtro ................................................................................................. 5-2
5.1.1. Inspección de la puesta en marcha ............................................................................ 5-2
5.1.2. Controles antes de la puesta en marcha .................................................................... 5-3
5.1.3. Medidas para la puesta en marcha ............................................................................ 5-3
5.1.4. Ajustes ....................................................................................................................... 5-3
5.1.5. Controles tras la puesta en marcha ............................................................................ 5-4
5.1.6. Mantenimiento............................................................................................................ 5-6
5.2. Conexión de la tensión ....................................................................................................... 5-7
5.3. Operación del filtro ............................................................................................................. 5-8
5.3.1. Interfaz del operador .................................................................................................. 5-8
5.3.2. Modos de funcionamiento ........................................................................................ 5-11
5.3.3. Fases de funcionamiento en el modo automático..................................................... 5-19
5.3.4. Otras pantallas esenciales de acceso directo ........................................................... 5-21
5.3.5. Mensajes.................................................................................................................. 5-33
5.3.6. Funciones de prueba remotas .................................................................................. 5-34
5.3.7. Descripción de la parada de emergencia ................................................................. 5-36
5.3.8. Funciones de la parada de emergencia.................................................................... 5-37
5.3.9. Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100 ............................................ 5-40
5.3.10. Selector de prueba S714 (7200-HS-73022) ............................................................. 5-41
5.3.11. Botones S725/H725 (7200-FL-003-H725) y S723/H723 (7200-FL-003-H723).......... 5-42
5.3.12. Restricciones en las pruebas de los reguladores ..................................................... 5-42
5.3.13. Control de las rampas de la torta.............................................................................. 5-42
5.3.14. Lista de símbolos de la unidad portátil de prueba ..................................................... 5-43
5.3.15. Selector de prueba S712 (7200-HS-73099) ............................................................. 5-44
5.3.16. Pulsador S765 (7200-HS-73100) ............................................................................. 5-45
5.3.17. Lista de símbolos en la unidad de prueba superior .................................................. 5-45
5.4. Detención del filtro ............................................................................................................ 5-46
5.5. Alarmas y localización de fallos ........................................................................................ 5-47
5.5.1. Funcionamientos defectuosos y alarmas.................................................................. 5-47
5.5.2. Localización de fallos ............................................................................................... 5-49
5.5.3. Funciones de las alarmas ........................................................................................ 5-52
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5. Instrucciones para el uso
5.1. Puesta en marcha del filtro

5.1.1. Inspección de la puesta en marcha
Asegúrese de que se hayan instalado los elementos de

seguridad en el filtro y el equipo auxiliar antes de la puesta en
marcha.
Para que no se produzcan retrasos innecesarios, se deben tener en cuenta ciertos

factores:
- Que el filtro se encuentre instalado.

- Que todos los componentes del filtro desmontados (para el embalaje y el transporte del
mismo) se encuentren ensamblados, al igual que las tuberías con los fines de carrera.
- Que estén conectadas todas las mangueras hidráulicas que se habían aflojado para el
embalaje.
- Que las tuberías hayan sido construidas según las instrucciones de diseño de Outotec.
- Que la torta pueda descargarse del filtro y que el/los transportador/es cumpla/n las
recomendaciones de Outotec.
- Que la energía de alimentación esté conectada al panel de control.
- Que la energía de alimentación se encuentre conectada a los motores del filtro.
- Que los cables estén conectados (vea el esquema eléctrico).
- Que haya agua para el lavado de la tela.
- Que el agua (líquido) de lavado de la torta esté disponible.
- Que haya aire comprimido para el secado de la torta, y que la capacidad se
corresponda con las recomendaciones de Outotec.
- Que la bomba de lodos esté instalada.
- Que haya lodos disponibles.
- Que el agregado del filtro hidráulico esté equipado con un filtro de 3-5µm disponible
para el llenado de aceite hidráulico (consulte la sección 6 “Mantenimiento” del manual).
- Que haya aceite hidráulico disponible (para conocer el tipo y las cantidades requeridas,
consulte el manual).
- Que la tela de prueba instalada en el filtro y la tela de producción estén disponibles.
- Que las piezas de recambio para la puesta en marcha estén disponibles.
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5.1.2. Controles antes de la puesta en marcha
- Controle el estado de la costura de la tela de filtración.

- Asegúrese de que los tiempos de las distintas fases de funcionamiento se
correspondan con los tiempos óptimos logrados en la filtración de prueba o en los
ensayos.
- Controle las inmediaciones del filtro y asegúrese de que no haya ni escaleras ni objetos
apoyados en él.
5.1.3. Medidas para la puesta en marcha
1. Abra las válvulas manuales de las tuberías que van hacia el filtro.
2. Asegúrese de que el transportador para la descarga de la torta funcione correctamente.
3. Asegúrese de que la bomba de alimentación de lodos funcione correctamente.
4. Asegúrese de que la bomba separada para el lavado de la tela funcione correctamente

(si se está usando).
Si los indicadores luminosos de los tiempos de las fases y los que indican “listo para
funcionamiento” parpadean, se puede comenzar con el filtrado.
NOTA: si hay alguna luz de alarma encendida o el botón de "parada de emergencia"

está apretado, la luz de "listo para el funcionamiento" no se enciende.
5. Ponga en marcha el filtro realizando la descarga.
AVISO
Los pedazos de la torta que permanecen entre las superficies

de sellado pueden dañar la tela del filtro. Asegúrese de que el
espacio que hay entre las placas esté limpio antes de que el
conjunto de placas se cierre.
6. Gire el selector a la posición "AUTO". A partir de este momento, el funcionamiento del

filtro pasa automáticamente a “cierre del conjunto de placas”, “filtrado”, etc.
5.1.4. Ajustes
Vea las variables enumeradas a continuación y regule el filtro y el proceso basándose en

las distintas situaciones, para lograr los mejores resultados en todas las fases del proceso.
NOTA: Un ajuste preciso garantiza los mejores resultados posibles.
Los factores que afectan los resultados de la filtración son:
- la filtrabilidad de la alimentación
- el estado de la tela
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- la apertura de los canales del filtrado
La cantidad de la torta también depende de:
- el contenido sólido de la alimentación

- la presión de alimentación
- el tiempo de filtración
La resequedad de la torta también depende de:
- el tamaño de las partículas de la alimentación

- la presión del prensado
- la presión del aire de secado
- el tiempo de secado por aire
El resultado del lavado también depende de:
- la presión del líquido de lavado

- el tiempo de lavado
- las propiedades del líquido de lavado
- la permeabilidad de la torta
5.1.5. Controles tras la puesta en marcha
Para lograr los mejores resultados con la menor cantidad de problemas posibles, siempre
preste atención a:
- Cuando la válvula de lodos se abre, tenga en cuenta la lectura de presión. Si la presión

no sube, es posible que haya válvulas cerradas en la tubería de alimentación, que un
tubo esté atascado o que la bomba no esté funcionando correctamente.
- En caso de pérdidas excesivas entre las placas durante la fase de filtración, se ha
dañado una junta hermética o las tuberías del filtrado se han atascado.
- Revise la presión de la estación de agua.
- Al lavar la torta, observe la lectura de la presión del líquido de lavado; así como al
bombear los lodos.
- Cuando el secado se realice con aire, los chorros deben tener suficiente aire. Verifique
que al comienzo de la fase de secado, la presión del tubo de distribución indique por lo
menos 3 bares, lo cual asegura que existe una cantidad suficiente de aire comprimido
para todas las cámaras.
- Cuando el filtro se descarga, asegúrese de que haya una torta en cada placa de
filtración. Un espacio vacío indica un bloqueo en la manguera de alimentación o en la
junta de alimentación de la placa de filtración.
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AVISO
Los bloqueos pueden hacer que las placas del filtro vacías se
doblen debido a la presión. Asegúrese de que no haya
bloqueos antes de comenzar a utilizar el filtro.
NOTA: Controle el estado de la tela de filtración. En determinados procesos es

necesario un lavado con ácido.
- Asegúrese de que la tela no se dañe. Se debe remendar de inmediato toda tela que
esté dañada ya que las partículas que salen a través de una tela rota, desgastan
seriamente los canales del flujo del filtrado.
- Controle los diafragmas y asegúrese de que no estén nunca dañados.
- Siempre utilice presiones lo más bajas posible para lograr los resultados de filtración
deseados. Una presión inútilmente alta acorta la vida útil del diafragma y de otras
partes sujetas a desgaste.
- No agregue demasiado material al filtro (el espesor de la torta no debe superar los 40
mm en las cámaras de 45 mm de altura, y los 55 mm, en las cámaras de 60 mm): El
tubo de alimentación puede atascarse, la descarga de la torta puede hacerse más
difícil o, si el material es pesado, la tela puede romperse.
No cargue demasiado material en el filtro para evitar daños
- No permita que las mangueras de alimentación se bloqueen. La cámara del filtro bajo
presión puede doblar las placas. Una placa doblada provoca pérdidas, hace agujeros
en la tela y obstaculiza la descarga de la torta.
PELIGRO
Piezas peligrosas en movimiento. El conjunto de placas de

filtración contiene varias piezas en movimiento, que pueden
causar lesiones graves o incluso la muerte. Nunca empuje
objetos entre las placas mientras que el filtro esté
funcionando.
- Evite altas temperaturas cuando se trate de un filtro estándar. Con temperaturas de

más de + 60 °C, las piezas de goma sufren un fuerte fenómeno de envejecimiento y se
acorta su vida útil. Al trabajar con temperaturas de más de +60 ºC, siga
escrupulosamente las instrucciones del fabricante.
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Cuando lave el filtro, no rocíe el agua a presión directamente

sobre los dispositivos eléctricos.
5.1.6. Mantenimiento
Mantenimiento de las piezas estándares
- Según las instrucciones proporcionadas por los subproveedores, adjuntas a este

manual.
General
- Lave abundantemente el filtro desde la parte externa cuando resulte necesario, cuando
el filtro no esté en funcionamiento.
- Mantenga limpios y libres de objetos innecesarios el filtro y sus alrededores.
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5.2. Conexión de la tensión
1. Gire el INTERRUPTOR GENERAL S700 (7200-HS-73087) a la posición de encendido

ON (1).
2. Cuando el interruptor general está encendido, el botón S733 (7200-HS-73093)/H733
(7200-FL-003-H733) empieza a parpadear, y el botón S708 (7200-HS-73094)/H708
(7200-FL-003-H708) se enciende. De no ser así, revise el interruptor principal y el/los
fusible/s dentro del panel.
3. Asegúrese de que no haya objetos extraños entre las placas de filtración.
4. Apague todos los botones de parada de emergencia “Emergency Stop”.
Los indicadores luminosos deben resultar como se describe a continuación:
S710 (7200-HS-73095)/H710 (7200-FL-003-H710)= APAGADO
S708 (7200-HS-73094)/H708 (7200-FL-003-H708)= ENCENDIDO
S733 (7200-HS-73093)/H733 (7200-FL-003-H733)= INTERMITENTE
5. Gire el interruptor S755 (7200-HS-73098) de la UNIDAD HIDRÁULICA a la posición 1.
La unidad hidráulica se pone en marcha y se detiene de forma automática, según el
modo de accionamiento.
En la modalidad de prueba, si no se activa ningún regulador o función en un espacio de
cinco minutos, la unidad hidráulica se detendrá. La unidad volverá a funcionar tan
pronto como se active cualquier regulador o función.
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5.3. Operación del filtro

5.3.1. Interfaz del operador
A través del terminal de operador se controla y observa la operación del filtro, se

selecciona el programa necesario de filtración, se cambian los parámetros y se
comprueban los accionamientos del regulador. Además de esto, la interfaz del operador
proporciona información clara en forma de texto sobre las alarmas.
Estructura de la interfaz del operador
Los menús de la interfaz del operador se ilustran en forma de diagrama en la figura

siguiente.
ALARM &
ALARM
PROCESS FILTER RECIPE PARAMETER REPORT TOOLS ALARM 1
HISTORY
HELP HELP HELP HELP HELP HELP HELP
HELP ALARM 1
HELP
ALARM 1
HELP
ALARM 1
MODE HELP
PROCESS FILTER RECIPE PARAMETER1 REPORT TOOLS ALARM
POP-UP
HELP
PARAMETER2
DIRECT ACCESS SCREENS*
HELP
PRESSURE INPUT SCREEN ALARM

GRAPHS LAST
STATUS CLEAN HISTORY
ALARM
HELP
HISTORY OUTPUT
STATUS PASSWORD
CALIBRATE
HYDRAULICS
PASSWORD
SYSTEM
CONFICURATIO
N
*) Es posible entrar en las pantallas de acceso directo (dentro del recuadro gris) desde
cualquiera de las pantallas dentro del recuadro o asociadas a este.
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Selección de las pantallas
Las pantallas se seleccionan mediante botones táctiles.
No utilice objetos como destornilladores, lápices, etc. para

activar las teclas táctiles.
Toque la pantalla de forma suave y solo por un momento. Algunos menús parecen tener un
ligero retraso antes de llevar a cabo la función deseada, por lo tanto conviene esperar
antes de impartir cualquier otra instrucción.
M
E
La tecla táctil de AYUDA ? (1) está ubicada de manera fija* en la esquina superior derecha
de la pantalla. Cuando se toca esta tecla, aparece una pantalla que contiene la información
requerida.
Para salir de una pantalla de AYUDA, utilice la tecla táctil PANTALLA ANTERIOR (2). Esta
tecla táctil se encuentra fija* en la esquina superior izquierda de la pantalla.
* La tecla está disponible en cada pantalla seleccionada.

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Limpieza del visualizador
NOTA: Para limpiar el visualizador, use un paño suave o una toalla de papel y un
limpiacristales común.
Mantener el visualizador limpio es parte esencial del mantenimiento de la unidad. Aún

cuando se tenga mucho cuidado al tocar el visualizador con las manos limpias (esto no es
necesario), la suciedad se acumulará sobre la superficie del mismo.
Para limpiar el visualizador (en vista de que todas las pantallas están activas), se ha
programado una función de limpieza del visualizador CLS en la unidad visualizadora. Es
posible acceder a esta función desde el menú TOOLS (herramientas). Tras un lapso de
tiempo determinado, el visualizador regresa automáticamente al menú FILTER (filtro).
Para que no se estropee la lámina de plástico en la superficie del visualizador, quite

cuidadosamente cualquier partícula abrasiva y luego límpiela como se ha indicado arriba.
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5.3.2. Modos de funcionamiento
La tecla táctil MODO se utiliza para seleccionar un modo de funcionamiento. Existen los
siguientes modos:
REMOTO (OPCIONAL)
Pone el filtro en estado de control remoto y permite controlarlo desde el
sistema de control del cliente (DCS).
AUTO El filtro funciona de acuerdo con las fases preconfiguradas.
MANUAL El filtro se hace funcionar fase por fase. Este modo se utiliza, por ejemplo,
para optimizar los tiempos de las fases.
FIN Cuando se selecciona este modo, el filtro se detiene al final del ciclo en
modo de funcionamiento AUTO.
REINICIO El modo de restablecimiento se usa, por ejemplo, para detener un ciclo
de filtración. El filtro comienza a funcionar de forma controlada desde la
primera fase.
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5.3.2.1. Modo Man (Modo manual)
El operador puede usar el modo manual para buscar los valores óptimos de las variables
del proceso y para reanudar la secuencia desde un punto diferente de aquel donde se
paró, o si desea ejecutar una fase durante un período más largo de lo habitual.
1. Seleccione el MODO MANUAL en la pantalla táctil y ponga el interruptor

S755 (7200-HS-73098) de la unidad hidráulica en la posición 1.
Ahora aparece el campo MODE (modo). El campo presenta los
siguientes elementos:
? Tecla táctil para activar la pantalla AYUDA.

RECIPE (receta) Muestra el programa actual.
STAGE (fase) Muestra el número de la fase actual.
MODE (modo) Muestra el modo de funcionamiento actual (MODO MANl).
ELAPSED (tiempo Muestra el tiempo transcurrido en modo MANUAL.
transcurrido)
STATUS (estado) Muestra el estado actual, p. ej. RUN (marcha), READY (listo), ALARM
(alarma), STOP (parada).
< Tecla táctil de marcha atrás.
> Tecla táctil de marcha adelante.
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2. Para el ALIVIO DE PRESIÓN, vaya al paso 4. Para desplazarse por entre las demás
fases, use las teclas táctiles <   o >. Recuerde que la tecla  <   no hace avanzar la
secuencia desde el principio hasta el final, mientras que la tecla   > hace pasar la
secuencia desde el final hasta el principio. Recuerde además que este tipo de proceso
selectivo solo es posible cuando el filtro está parado.
3. Para poner en marcha el filtro, pulse una vez el botón START.
Antes de poner en marcha el filtro, recuerde que el botón START
debe estar parpadeando para señalar que el filtro está listo para el
funcionamiento. Si no es así, revise que no haya alarmas. Cuando
el filtro se pone en marcha, el botón START se ilumina.
El tiempo que transcurre durante el funcionamiento del filtro aparece en TIME
ELAPSED (tiempo transcurrido).
En modo MAN el tiempo empieza a contar desde cero para mostrar
el tiempo que ha transcurrido en la fase que se está ejecutando.
4. Para pasar a la fase siguiente, pulse la tecla START una vez.
5. Para parar el filtro, pulse la tecla STOP. Al pulsarla una vez, esta se
enciende para señalar que el filtro ha parado.
6. Para reactivar el filtro desde donde ha parado, pulse START.
LIMITACIONES
1. La filtración no puede seleccionarse dos veces durante un ciclo de trabajo. Si dicha

fase ha estado en curso durante mínimo 10 s, y para y se reanuda, la secuencia omite
la alimentación de lodos y pasa automáticamente al lavado de los tubos y mangueras.
2. Las fases del proceso no pueden seleccionarse si el conjunto de placas no está
totalmente cerrado.
3. La fase de descarga no puede seleccionarse si el conjunto de placas no está
totalmente abierto.
AVISO
Un llenado excesivo puede causar serios daños a las placas

del filtro. Al trabajar en modo manual, supervise las fases de
prefiltración y filtración.
ADVERTENCIA
Piezas peligrosas en movimiento. El conjunto de placas tiene

varias piezas en movimiento que pueden causar lesiones
graves o incluso la muerte. Nunca deje el filtro-prensa sin
vigilancia en el modo manual.
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5.3.2.2. Modo Auto (Modo automático)
El MODO AUTO es el modo de funcionamiento normal del filtro. Todas las operaciones
necesarias para hacer funcionar el filtro son realizadas por el sistema de control de forma
automática.
1. Seleccione el modo AUTO en la pantalla táctil y ponga el

interruptor S755 (7200-HS-73098) de la unidad hidráulica en la
posición 1.
Aparece la pantalla AUTO MODE en la que se hallan los siguientes elementos:
? Tecla táctil para activar la pantalla AYUDA.

RECIPE (receta) Muestra el programa actual.
STAGE (fase) Muestra el número de la fase actual.
MODE (modo) Muestra el modo de funcionamiento actual (Modo AUTO).
REMAINING (tiempo Muestra el tiempo restante en modo AUTOMÁTICO.
restante)
STATUS (estado) Muestra el estado actual, p. ej. RUN (marcha), READY (listo), STOP
(parada).
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2. Para poner el filtro-prensa en marcha desde la fase actual, pulse el

botón START. Antes de poner en marcha el filtro, recuerde que el botón
START debe estar parpadeando para señalar que el filtro está listo para
empezar a funcionar. De no ser así, revise que no haya alarmas.
Cuando el filtro se pone en marcha, el botón START se ilumina.
El tiempo restante durante las operaciones del filtro aparece en
REMAINING (tiempo restante).
NOTA: En MODO AUTOMÁTICO, el tiempo marcará la CUENTA REGRESIVA

del tiempo programado para indicar el tiempo restante en cada fase.
3. Si quiere empezar desde otra fase, vea las instrucciones para el RESET del programa
en la sección MODO REINICIO e INICIO MANUAL en la sección MODO MANUAL.
Cómo detener el filtro
1. Para detener el filtro, pulse la tecla STOP. Al pulsar una vez la tecla
STOP, esta se enciende para indicar que el funcionamiento del filtro
se ha interrumpido.
NOTA: El funcionamiento del filtro puede interrumpirse debido a una
alarma o a un corte de corriente.
Si el funcionamiento del filtro se ha interrumpido y este ha permanecido inactivo durante un

período prolongado, se recomienda ponerlo en la fase de descarga en MODO MAN hasta
que toda la tela de filtración se haya lavado.
Una vez se haya lavado toda la tela, se puede seleccionar el MODO AUTO, para poder
hacer funcionar el filtro normalmente.
Cómo poner el filtro de nuevo en marcha con funcionamiento automático
1. Si el filtro ha parado debido a una alarma o si se ha pulsado la tecla

STOP, lleve a cabo el siguiente procedimiento:
Localice y elimine la alarma o el problema de funcionamiento antes de
poner el filtro de nuevo en marcha (véase FUNCIONAMIENTO
DEFECTUOSO Y ALARMAS).
Pulse el botón START una vez. El filtro comienza de nuevo desde la fase en la que ha
parado y sigue funcionando de forma automática.
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5.3.2.3. Modo Fin (Parada al final del ciclo)
El modo FIN sirve para detener el filtro automáticamente después de un ciclo completo
(tras la descarga de la torta y el lavado de la tela), liberando así al operador de tener que
esperar a que acabe el ciclo actual.
De esta forma, el filtro realiza una parada obligada después de que se ha descargado la
torta.
Todas las funciones en el modo FIN se parecen a las del modo AUTO.
1. Seleccione el modo FIN en la pantalla táctil.

2. El filtro continuará ejecutando el ciclo como si estuviera en el modo AUTO y se
detendrá tras el lavado de la tela. En este punto, el filtro llevará a cabo una
desconexión ordenada cerrando el conjunto de placas. El filtro se puede poner de
nuevo en marcha en cualquier momento tanto en modo MAN como en modo AUTO,
pulsando el botón START (véase modo MAN o modo AUTO). El filtro vuelve a ponerse
en marcha a partir de la APERTURA DEL CONJUNTO DE PLACAS tras la parada del
modo FIN.
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5.3.2.4. Modo Reinicio (Restablecimiento de secuencia)
El modo REINICIO se utiliza para restablecer la secuencia del programa poniéndola de

nuevo en la fase de ALIVIO DE PRESIÓN y para cargar en el área operativa del programa
los datos nuevos que se han introducido.
NOTA: Antes de poner en marcha el filtro desde un punto diferente de aquel en el que
ha parado, hay que restablecer la secuencia del programa.
1. Seleccione el modo REINICIO en la pantalla. El programa pide una confirmación y

solicita que se detenga el filtro.
2. Pulse el botón STOP S708 (7200-HS-73094)/H708 (7200-FL-003-H708) para
restablecer la secuencia del programa del filtro.
3. La fase de arranque por defecto tras el restablecimiento de la secuencia del programa
del filtro es la de ALIVIO DE PRESIÓN, a no ser que el conjunto de placas esté
totalmente abierto. Si el conjunto de placas está totalmente abierto, el punto de
arranque por defecto es la DESCARGA DE TORTA. Para iniciar el filtro desde otra
fase, pulse MODO MAN.
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5.3.2.5. Modalidad de prueba

Se usa la modalidad de prueba durante la localización de averías y el mantenimiento de
rutina del filtro. Todas las válvulas y todos los motores en el filtro pueden accionarse de
forma individual (con algunas restricciones) cuando se está en la modalidad de prueba.
La modalidad de prueba se puede activar a distancia mediante la unidad de prueba portátil

cuando el interruptor de llave S780 está seleccionado.
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5.3.3. Fases de funcionamiento en el modo automático

SBR01 Alivio de la presión
Por seguridad, el alivio de presión siempre es la primera fase al poner en marcha un

FILTRO PRENSA Outotec. En esta fase, se libera la presión residual de las cámaras del
filtro para una apertura segura del conjunto de placas. La fase se divide en dos períodos;
en el primero, y principal, se cierran las válvulas de admisión; en el segundo, se abren las
válvulas de drenaje del colector V07 (7200-HV-73036A) y V17 (7200-HV-73036B).
SBR02 Apertura del conjunto de placas
Al terminar el ALIVIO DE PRESIÓN, se desbloquea el conjunto de placas mediante la

bajada de los cilindros de sellado. Los cilindros de acción rápida se accionan entonces
para soltar los vástagos de los orificios de la columna. Los vástagos de enclavamiento se
desbloquean (los vástagos se insertan en la placa de presión superior), y sucesivamente
los cilindros de acción rápida suben hasta que el conjunto de placas se abre por completo.
La tela empieza a tensarse en el momento en que se abre el CONJUNTO DE PLACAS.
SBR03 Descarga de la torta
Cuando el conjunto de placas está totalmente abierto, se pone en marcha el motor de

tracción de la tela HM09 y se abre la válvula de admisión de lavado de la tela V09 (7200-
HV-73037). La torta que se crea sobre la tela se descarga en las rampas de los dos
extremos del filtro. Tras la longitud de la primera placa de descarga, aumenta la velocidad
de la tela, y se reduce así el tiempo de lavado de esta. Las tapas de las rampas se abren
automáticamente antes de la descarga de la torta, y tras la descarga, vuelven a cerrarse.
SBR04 Operación de reinicio
Demora en el funcionamiento. El sistema ejecuta una verificación de reinicio y pasa a la

etapa sucesiva.
SBR05 Cierre del conjunto de placas

Tras la demora de las funciones de reinicio, el filtro empieza a cerrar el conjunto de placas.
Primero, los cilindros de acción rápida bajan, tras lo cual se bloquean los vástagos de
enclavamiento. Por último, el conjunto de placas se sella mediante la subida de los
cilindros de sellado hasta que se alcanza la presión de sellado necesaria.
SBR06 Prefiltración
Cuando se cierran y se sellan las placas de filtración, los lodos se envían a la tubería de
distribución mediante V02 (7200-HV-73031A) y V12 (7200-HV-73031B) y luego a cada
cámara a través de los colectores de alimentación. El filtrado pasa por la tela hasta el
depósito de filtrado y sale de la cámara de filtración a través de los colectores del filtrado
hasta la tubería del lado del filtrado y sale por la válvula V08. La torta comienza a formarse
en la tela. Una vez transcurrido el tiempo de filtración, comienza la fase de filtración.
SBR07 Filtración (alimentación de lodos)
Cuando se cierran y se sellan las placas, los lodos van por la tubería de distribución a cada
cámara pasando por los colectores de alimentación. El filtrado pasa a través de la tela al
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depósito de filtrado y sale de la cámara de filtración por los colectores del filtrado hasta la
tubería del lado del filtrado y sale por la válvula V01. Empieza a formarse la torta en la tela.
SBR08 Lavado de las tuberías
Tras la fase de filtración, se limpia la tubería de distribución abriendo las válvulas de

drenaje del colector V07 (7200-HV-73036A) y V17 (7200-HV-73036B) y haciendo pasar
agua a través de la tubería desde la válvula de admisión V05 (7200-HV-73034) de lavado
de la torta.
SBR09 Lavado de las mangueras
Tras la fase de lavado de la tubería, los tubos de alimentación de los lodos se lavan
abriendo la válvula de admisión de lavado de la torta V05 (7200-HV-73034) que inyecta
agua a presión a través de los tubos de alimentación de los lodos y a las cámaras del filtro.
Las válvulas de drenaje V07 (7200-HV-73036A) y V17 (7200-HV-73036B) se cierran.
SBR10 Prensado 1
En la fase de prensado, ingresa aire de prensado a través de la tubería de aire de
prensado y por las mangueras hasta el espacio situado sobre los diafragmas de goma. El
líquido restante de la cámara de filtro que hay sobre la torta ya formada se hace pasar a la
fuerza a través de la torta y sale del filtro. Por último, la torta se presiona para eliminar todo
el líquido restante que pueda eliminarse mecánicamente. Se pasa entonces al LAVADO
DE LA TORTA.
SBR11 Lavado de la torta (opcional)

El líquido de lavado se introduce en la cámara de filtro a través de la válvula de admisión
del líquido de lavado V05 (7200-HV-73034). El líquido de lavado lava la torta y pasa a
través de la tela e ingresa en los colectores de filtrado.
SBR12 Prensado 2 (opcional)

Tras la fase de lavado, el líquido de lavado que queda en la cámara de filtro se prensa
mediante la introducción de aire de prensado en los diafragmas, como en la fase de
Prensado 1.
SBR13 Drenaje de la tubería de distribución

Tras la última fase de prensado y antes del secado por aire de la torta, se drenan el agua y
los lodos de la tubería de distribución abriendo las válvulas V07 (7200-HV-73036A), V17
(7200-HV-73036B) y la válvula de ventilación V27 (7200-HV-73036C).
SBR14 Secado con aire de la torta

El secado de la torta se realiza con aire comprimido. El aire entra en la tubería de
distribución a través de las válvulas V06 (7200-HV-73035) y V16 (7200-CV-73035). El aire
que circula por la torta reduce su contenido de humedad hasta alcanzar el valor óptimo y,
simultáneamente, vacía el aire de pensado de la cámara de filtro.
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5.3.4. Otras pantallas esenciales de acceso directo
5.3.4.1. Proceso
La pantalla PROCESS (proceso) muestra los equipos principales del proceso de filtración y
el diagrama de proceso. Además del filtro, se muestran los tanques de suspensión con
información de nivel, las bombas de alimentación de suspensión y el transportador de
tortas.
A las demás pantallas básicas se accede con las teclas táctiles de la parte de abajo del
visualizador. El modo de funcionamiento también se puede seleccionar directamente desde
esta pantalla.
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Lista de símbolos en la pantalla PROCESS (proceso):
M06 7200-FL-003-M06 Motor de la bomba de lavado de la tela

M08 7200-FL-003-M08 Motor del transportador de la torta
M09 7200-PP-003-MO1 Motor de la bomba de alimentación de lodos
M15 7200-FL-003-M15 Motor de la bomba del agua de lavado de la torta
V02 7200-HV-73031A Válvula de entrada de lodos
V03 7200-HV-73032 Válvula de admisión de aire de prensado
V04 7200-HV-73033A Válvula de salida de aire de prensado
V05 7200-HV-73034 Válvula de admisión del agua de lavado de la torta
V06 7200-HV-73035 Válvula de admisión del aire de secado
V07 7200-HV-73036A Válvula de drenaje del colector
V09 7200-HV-73037 Válvula de admisión del líquido de lavado de la tela
V12 7200-HV-73031B Válvula de admisión de lodos
V14 7200-HV-73033C Válvula de elevación del diafragma
V16 7200-CV-73035 Válvula de control de caudal
V17 7200-HV-73036B Válvula de drenaje del colector
V24 7200-HV-73033B Válvula de línea del eyector
V27 7200-HV-73036C Válvula de ventilación del colector de alimentación
B415 7200-PT-73006 Presión del colector de alimentación
B419 7200-PT-73007 Presión del colector de prensado
B491 7200-PT-73009 Presión del agua de lavado
OK 7200-FL-003- Nivel del tanque de lodos aceptable
SLURRY-OK
LOW 7200-FL-003- Nivel del tanque de lodos mínimo
SLURRY-LOW
WEIGHT 7200-WE-73015* Peso del filtro (opcional)
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5.3.4.2. Filtro
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Lista de símbolos en la pantalla FILTER (filtro):

M01 7200-FL-003-HP1MO1 Motor de la unidad hidráulica
R04 7200-FL-003-HT4 Calentador de aceite hidráulico
Y11 7200-HY-73014 Válvula del enfriador de aceite hidráulico
Y31 7200-HY-73046 Válvula de control de caudal de la bomba hidráulica 3
M05 Motor del enfriador de aceite hidráulico
B401 7200-PT-73004A Transmisor de presión del sistema hidráulico
B601 7200-TT-73014 Transmisor de temperatura del aceite hidráulico
B403 7200-PT-73004B Transmisor de presión del acumulador hidráulico
B472 7200-PT-73008 Presión de sellado del conjunto de placas
B501 7200-LT-73010 Nivel de aceite hidráulico
B505 7200-ZT-73013 Posición del conjunto de placas
B415 7200-PT-73006 Transmisor de presión del colector de alimentación
B419 7200-PT-73007 Transmisor de presión del colector de prensado
B503 7200-ZT-73011 Posición de la tela
B504 7200-ZT-73011A Posición del cilindro de centrado de la tela
S332 7200-ZS-73078 Detector de costuras de la tela
S838A 7200-ZSH-73011L Fin de carrera izq. de alineación de la tela
S839A 7200-ZSH-73011R Fin de carrera der. alineación de la tela
S26* Vástagos de enclavamiento bloqueados
S16* 200-LSL-73051* Vástagos de enclavamiento desbloqueados
B505M 7200-ZT-73013 Conjunto de placas abierto (mantenimiento)
B505D 7200-ZT-73013 Conjunto de placas abierto (descarga)
B505C 7200-ZT-73013 Conjunto de placas cerrado
B472 7200-PT-73008 Conjunto de placas sellado
S171 7200-ZS-73077 Placa de sellado abajo (desbloqueada)
Y51 7200-HY-73049U Apertura del conjunto de placas
Y511 7200-HY-73049B Equilibrio del conjunto de placas
Y52 7200-HY-73049D Cierre del conjunto de placas
Y61 7200-HY-73051U Vástagos de enclavamiento desbloqueados
Y62 7200-HY-73051L Vástagos de enclavamiento bloqueados
Y71 7200-HY-73053D Desbloqueo
Y72 7200-HY-73053U Sellado
Y81 7200-HY-73055L Pérdida de tensión de la tela
Y82 7200-HY-73055S Tensado de la tela
Y91 7200-HY-73057F Avance de la tela
Y92 7200-HY-73057R Retroceso de la tela
Y41 7200-HY-73011U Cilindro de centrado de la tela fuera (tela a la izquierda)
Y42 7200-HY-73011D Cilindro de centrado de la tela dentro (tela a la derecha)
V02 7200-HV-73031A Válvula de admisión de lodos
V03 7200-HV-73032 Válvula de admisión de aire de prensado
V04 7200-HV-73033A Válvula de salida del aire de prensado
V05 7200-HV-73034 Válvula de admisión del agua de lavado de la torta
V06 7200-HV-73035 Válvula de admisión del aire de secado
V07 7200-HV-73036A Válvula de drenaje del colector
V09 7200-HV-73037 Válvula de admisión del líquido de lavado de la tela
V12 7200-HV-73031B Válvula de admisión de lodos
V14 7200-HV-73033C Válvula de elevación del diafragma
V16 7200-CV-73035 Válvula de control de caudal
V17 7200-HV-73036B Válvula de drenaje del colector
V24 7200-HV-73033B Válvula de línea del eyector
V27 7200-HV-73036C Válvula de ventilación del colector de alimentación
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5.3.4.3. Receta
La pantalla RECIPE (receta) muestra las recetas de filtrado con las que cuenta el filtro. Las
recetas preprogramadas (máximo 10) se pueden hacer avanzar o retroceder, modificar y
activar.
Los botones [ATRÁS] y [SIGUIENTE] se utilizan para desplazarse por las recetas. El título
de la receta aparece en el campo RECIPE (receta) sobre el botón ACTIVATE (activar) (los
primeros 18 dígitos).
Para modificar los datos de control, introduzca la contraseña en el teclado y pulse [ENT]. El
cursor se desplazará hacia el valor tiempo de la primera fase y se programa un valor
nuevo. Utilice las teclas con flechas en el teclado numérico para pasar a la fase
anterior/siguiente. [CLR] se usa para borrar el campo que indica el cursor. Si se ha
configurado la contraseña para no ser utilizada, entonces no hace falta teclearla.
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Cambiar la receta
La receta visualizada se activa con la tecla [ACTIVATE] (activar). Aparece entonces la

pantalla de confirmación. Pulse [YES] para aceptar y [NO] para rechazar.
La zona de texto RECIPE (SELECTED FOR USE) en la parte superior de la pantalla

RECIPE muestra la receta seleccionada. La receta seleccionada se selecciona para ser
utilizada al final del la fase de cierre del conjunto de placas.
A las demás pantallas básicas se accede directamente con las teclas táctiles en la parte
inferior del visualizador.
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Datos de la receta
Los valores de los datos de la receta se definen durante la puesta en marcha.
01 ALIVIO DE PRESIÓN
Mín. Tipo Máx. Unidad Función

Dato 1 0001 0060 9999 s Liberada durante el tiempo de la torta
Dato 2 0001 0005 9999 s Duración de apertura V07 (7200-HV-
73036A)
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración de la liberación de presión a través de

la filtración de la torta. Todas las válvulas están cerradas (excepto la válvula de filtración).
El valor Dato 2 muestra el tiempo en que la válvula V07 (7200-HV-73036A) debe

permanecer abierta. Una vez agotado este tiempo, la secuencia pasa al paso sucesivo.
02 APERTURA DEL CONJUNTO DE PLACAS
Los valores Dato 1 y 2 no se utilizan.
03 DESCARGA DE LA TORTA

Dato 1 3 5 99 Longitudes de las placas Longitud de tracción de la tela
Dato 2 10.0 45.0 100.0 % Velocidad de lavado de la tela
El valor Dato 1 indica cuantas LONGITUDES DE PLACA avanzará la tela durante la fase
completa de DESCARGA. Este incluye la fase inicial de descarga de la torta, el lavado de
la tela y la detección de la costura.
El valor Dato 2 indica la velocidad relativa de tracción de la tela durante el LAVADO DE LA

TELA (PASO 03) en un rango de 20,0...100,0%. Este valor ajustará consecuentemente el
CAUDAL hidráulico.
04 REINICIO DE LAS OPERACIONES

Dato 1 0 3 9999 segundos Demora del reinicio
El valor Dato 1 indica la duración de la demora del REINICIO en segundos.
El valor Dato 2 no se utiliza.
05 CIERRE DEL CONJUNTO DE PLACAS
Los valores Dato 1 y 2 no se utilizan.

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07 FILTRACIÓN

Dato 1 0001 0075 9999 s Duración de la fase
Dato 2 0.1 5.0 16.0 bares Presión máxima
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de filtración durante esta
fase.
El valor Dato 2 muestra el punto de consigna de presión para la presión máxima medida
desde el transmisor B415 (7200-PT-73006) situado en el colector de alimentación. Si se
alcanza o se supera esta presión durante la filtración, el paso se aborta y la secuencia
pasa al paso sucesivo.
08 LAVADO DE LA TUBERÍA

Dato 1 0001 5-10 9999 s Duración de la fase
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de lavado de la tubería
durante esta fase.
09 LAVADO DE LA MANGUERA

Dato 2 0.1 5.0 16.0 bares Presión mínima
El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de lavado de la
manguera durante esta fase.
El valor Dato 2 muestra el punto de consigna de presión para la presión mínima medida
desde el transmisor B415 (7200-PT-73006) situado en el colector de alimentación. Este
paso no continuará hasta que se alcance esta presión independientemente del punto de
consigna de tiempo (Dato 1). Si no se alcanza la presión dentro de un lapso de tiempo
determinado en el temporizador B415T2 (generalmente 30 segundos), se producirá la
alarma B415HALM PRESIÓN DEL LAVADO DE LAS MANGUERAS BAJA. Esta función
puede inhabilitarse poniendo el valor del Dato 2 en cero (0,0 bares).
10 PRENSADO 1 (OPCIONAL)

El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de prensado una vez se
ha alcanzado la presión de prensado mínima.

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11 LAVADO DE LA TORTA (OPCIONAL)

El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de lavado de la torta
durante esta fase.
El valor Dato 2 muestra el punto de consigna de presión para la presión mínima medida
desde el transmisor B415 (7200-PT-73006) situado en el colector de alimentación. Si no se
alcanza la presión dentro de un lapso de tiempo determinado en el temporizador B415T3
(generalmente 30 segundos), se produce la alarma B415CALM PRESIÓN DEL LAVADO
DE LA TORTA BAJA. Esta función puede inhabilitarse poniendo el valor del Dato 2 en cero
(0,0 bares).
12 PRENSADO 2

El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de prensado una vez se
ha alcanzado la presión de prensado mínima.
13 DRENAJE DE LA TUBERÍA

El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real del drenaje de la tubería
durante esta fase.
14 SECADO POR AIRE

El valor Dato 1 se utiliza para determinar la duración del paso real de secado por aire
durante esta fase.
El valor Dato 2 muestra el valor determinado para la presión mínima medida desde el
trasmisor B415 (7200-PT-73006) situado en el colector de alimentación, inmediatamente
después de la apertura de las válvulas V06 (7200-HV-73035) y V16 (7200-CV-73035). Si
no se alcanza esta presión en un plazo máximo de 3 segundos, se produce la alarma
B415A (7200-PT-73006) PRESIÓN DEL AIRE DE SECADO BAJA.
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5.3.4.4. Parámetros
La pantalla PARAMETER (parámetros) muestra los parámetros de control del filtro que son
válidos para cualquier receta. Los parámetros están distribuidos en dos pantallas, por las
cuales es posible desplazarse con las teclas PAG. 1 y PAG. 2.
Parámetro 1 Parámetro 2
Para modificar los valores, introduzca la contraseña con el teclado y pulse ENT. El cursor
se pone en el valor del primer parámetro y se programa un valor nuevo. Con las teclas de
flecha en el teclado numérico, vaya al parámetro anterior/siguiente. CLR se usa para
borrar el campo que muestra el cursor.
Si se introduce la contraseña en una pantalla RECIPE (receta) y se selecciona a

continuación una pantalla PARAMETER (parámetro), no es necesario introducir la
contraseña de nuevo.
El campo RECIPE (receta) de la pantalla PARAMETER (parámetro) muestra el título de la

receta activa.
A las demás pantallas básicas se accede directamente con las teclas táctiles en la parte
inferior del visualizador. El modo de funcionamiento también se puede seleccionar
directamente desde esta pantalla.
Datos de los parámetros
Los valores de los datos de la receta se definen durante la puesta en marcha.
01 HORA DE REINICIO DE LOS CICLOS DE HOY (hhmm)

Es el parámetro que se utiliza para poner en cero el contador de CICLOS DE HOY en la
pantalla HISTORY REPORT (informe cronológico).
02 RETRASO FINAL DEL PRENSADO (s) (OPCIONAL)

Retraso antes de la apertura de la válvula de salida del aire de prensado durante el secado
por aire.
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03 PRESIÓN MÁXIMA DE TRABAJO (bar)

Parámetro que establece un punto de consigna para proteger el filtro contra excesos de
presión en cualquier fase de funcionamiento. La presión máxima de trabajo suele ser de
16,0 bares. Si se supera este valor ya sea en las lecturas de B415 (7200-PT-73006) o
B419 (7200-PT-73007), se produce una alarma de exceso de presión.

0.1 16.0 16.0 bares Presión máxima
04 PRESIÓN MÍNIMA DE PRENSADO (bar)

“MINPRPRE” determina un punto de consigna para poner en marcha el temporizador de
prensado (DATO 1). Si no se alcanza la presión dentro del lapso establecido en el
temporizador B419T2 (generalmente 30 segundos), se produce la alarma B419PALM
PRESIÓN DEL COLECTOR DE PRENSADO NO ALCANZADA.

0.1 6.0 16.0 bares Presión mínima
05 PRESIÓN MÍNIMA DE ALIMENTACIÓN (bar)

0.1 2.0 16.0 bares Presión mínima
06 PUNTO DE CONSIGNA DE PRESIÓN DEL G-POINT 1 (bar)

“GPOINT1” establece un punto de consigna para la presión G-Point1 en el PRENSADO 1.
El valor G-Point1 es una presión en la que la presión del colector de alimentación (medida
en B415 (7200-PT-73006)) cae abruptamente durante el prensado. Esto señala que la torta
está suficientemente desaguada y el líquido que une los diafragmas de prensado con el
colector de alimentación mediante los puertos de alimentación está interrumpido. El valor
de G-point1 debe ser mayor que 1,0 bar y menor que la presión normal de prensado.

0.1 5.0 16.0 bares Presión de G-point1
07 PUNTO DE CONSIGNA DE PRESIÓN DEL G-POINT 2 (bar)

“GPOINT2” establece un punto de consigna para la presión G-Point2 en el PRENSADO 2.
El valor G-Point2 es una presión en la que la presión del colector de alimentación (medida
en B415 (7200-PT-73006)) cae abruptamente durante el prensado. Esto señala que la torta
está suficientemente desaguada y el líquido que une los diafragmas de prensado con el
colector de alimentación mediante los puertos de alimentación está interrumpido. El valor
G-point2 debe ser mayor que 1,0 bar y menor que el punto de consigna de presión del
prensado normal.

0.1 5.0 16.0 bares Presión del G-Point2
08 PRESIÓN DEL AIE DE SECADO

El punto de consigna del aire de secado de la torta, “DRYAIRSP”, determina si la presión
del aire ha disminuido lo suficiente para parar la fase de secado.

0.0 2.0 16.0 bares Presión final
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21 LONGITUD DE LA TELA (m)

Longitud de la tela en metros
22 B331 (7200-ZT-73057) LONGITUD DE PLACA (imp.)

Una longitud de placa en impulsos que provienen del codificador B331 (7200-ZT-73057).
23 CANTIDAD DE PLACAS EN EL FILTRO (unidades)

Cantidad de placas de filtración en el filtro.
24 MODO FIN PARA EL LAVADO DE LA TELA (rev)

Cantidad de revoluciones de tracción y lavado de la tela durante el modo fin.
25 VELOCIDAD DE DESCARGA DE LA TORTA (%)

El valor “CADISSPD” indica la velocidad relativa de tracción de la tela durante la
DESCARGA DE LA TORTA (PASO 02) en un rango de 15,0...50,0%. Este valor ajustará
consecuentemente el CAUDAL hidráulico.
26 B331 (7200-ZT-73057) UBICACIÓN DE LA COSTURA (imp.)

Distancia desde el sensor S332 (7200-ZS-73078) al primer rodillo en el conjunto de placas
en impulsos.
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5.3.5. Mensajes
El sistema de control del filtro prensa Outotec informa al operador sobre varias situaciones
de funcionamiento por medio de un mensaje de color verde que aparece en la parte inferior
de la pantalla. Esta clase de situación es p. ej. aquella en la que el filtro parece haberse
detenido sin ninguna razón visible, como si estuviera esperando un permiso de descarga o
alguna información de nivel. El texto del mensaje explica el motivo.
Los mensajes desaparecen automáticamente al ser eliminada la causa.

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5.3.6. Funciones de prueba remotas
Antes de hacer funcionar la máquina, asegúrese siempre de

que no haya personas cerca de las zonas de peligro.
El filtro prensa Outotec se entrega

con una unidad de prueba portátil.
El dispositivo, que viene equipado
con un cable de 15 m, está situado
en el lado derecho de la unidad de
tracción de la tela. Esto permite
llevar la unidad portátil al regulador
que se ha de probar y facilitar así
el mantenimiento y los ajustes del
mismo.
La unidad de prueba portátil tiene

un botón de parada de
emergencia, un selector de prueba
S714 (7200-HS-73022) y dos
botones pulsadores S723 y S725.
La modalidad de prueba puede

seleccionarse solamente con el
interruptor de llave S780 (7200-
HS-73092). La unidad de prueba
portátil puede utilizarse tras la
activación.
Una vez finalizada la operación de

prueba, gire el selector a la
posición "A" en la unidad portátil y
coloque la unidad de nuevo en su
gancho de suspensión. El filtro
está listo para el uso normal.
Seleccione el modo "Auto" con el
interruptor de llave S780 (7200-
HS-73092) en el panel de control.
Unidad de prueba portátil
Tras el uso de la modalidad de prueba, retire la llave para

evitar un uso no autorizado.
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Zonas peligrosas
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El filtro tiene varios botones de parada de emergencia que sirven para parar el
filtro de inmediato en caso de peligro. Nunca suelte el botón de parada de
emergencia hasta que sea seguro hacerlo. Al haber soltado todos los botones de
parada de emergencia, se puede reconocer el circuito de parada de emergencia
pulsando el botón de reconocimiento de alarma (S733) (7200-HS-73093).
Si el filtro cuenta con un sistema de puertas protectoras, todas las puertas

protectoras del filtro deben permanecer cerradas para que este funcione de
forma automática. Si alguna puerta está abierta durante el funcionamiento
automático, el filtro para automáticamente. Con las puertas abiertas, pueden
realizarse solamente las operaciones de la modalidad de prueba.
Es necesario probar con regularidad el funcionamiento correcto de los botones

de parada de emergencia y de los fines de carrera de las puertas protectoras.
Outotec recomienda hacerlo una vez a la semana.
5.3.7. Descripción de la parada de emergencia
El sistema de parada de emergencia cuenta principalmente con:
- Un relé programable de seguridad KA100

- Una unidad de expansión de entradas KA101
- Una unidad de expansión de relés KA102
- Una unidad de bus de campo en el PLC KA130
El relé de seguridad programable, unidad base, incluye 20 entradas digitales, 4 salidas

semiconductoras digitales y 2 salidas de relé (contactos libres potenciales).
La unidad de expansión KA101 tiene 8 entradas digitales.
La unidad de expansión KA110 tiene 8 contactos de relé y sirve para la unidad hidráulica.
La unidad de expansión KA111 tiene 8 contactos de relé y sirve para los equipos (bombas
y motores) fuera del filtro.
El sistema de parada de emergencia también incluye:
- Botones de parada de emergencia S7**

- Interruptores de puerta S8**
- Botones de reconocimiento con luces de aviso para las alarmas de las puertas
S741/H741 (7200-HS-73096) y S742/H742 (7200-HS-73097)
- Interruptor de habilitación S790 (7200-ZS-73082)
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La unidad base KA100 incluye el programa de seguridad. Tanto las entradas como las
entradas KA101 se utilizan para controlar las señales de seguridad de los dispositivos de
seguridad y los dispositivos de control de seguridad. Las salidas se utilizan para controlar
los relés de seguridad de expansión (KA110, KA111 y KA102) y otros dispositivos.
El módulo de bus de campo KA130 se utiliza para la comunicación con el PLC.
5.3.8. Funciones de la parada de emergencia

Modo automático:
En el modo automático (interruptor de llave S780 (7200-HS-73092) en modo automático),

la unidad portátil debe estar conectada en el lado derecho, cerca de la caja de bornes X2
(7200-FL-003-CP2). El interruptor de habilitación S790 (7200-ZS-73082) debe estar
conectado en la esquina opuesta del filtro, y no debe estar apretado. Las puertas deben
estar cerradas y se deben haber reconocido las alarmas de la puerta. Cuando se dan estas
condiciones y todos los relés de seguridad están encendidos (KA110, KA111, KA102 y
KA112), la señal de disponibilidad automática se envía al PLC. En la modalidad
automática, el PLC, junto con el sistema de seguridad, controla las funciones del filtro y los
equipos auxiliares.
Modo de prueba:
En el modo de prueba (interruptor de llave S780 (7200-HS-73092) en modo de prueba de

la parte inferior o de la parte superior) es posible llevar a cabo tareas de mantenimiento y
funciones de prueba para dispositivos individuales del filtro. En el modo de prueba la
unidad portátil puede conectarse tanto en el lado derecho como en el izquierdo.
Cuando la unidad portátil se conecta en el lado derecho, las puertas pueden abrirse en el
lado derecho, del mismo modo, cuando se conecta en el lado izquierdo, las puertas
pueden abrirse en el lado izquierdo. Si las puertas se abren en el lado contrario, la alarma
de la puerta se activará en ese lado. En ese caso cierre las puertas y reconozca la alarma.
Si es necesario abrir las puertas en ambos lados, el interruptor de habilitación S790 (7200-
ZS-73082) debe conectarse en el lado opuesto a la unidad portátil. Sucesivamente se
podrán abrir las puertas en ambos lados sin que se active la alarma.
En el modo de prueba de la parte inferior, se pueden probar los dispositivos en la parte

inferior del filtro con la unidad portátil.
En el modo de prueba de la parte superior, se pueden probar las válvulas de la parte

superior del filtro. El selector S714 de la unidad portátil debe estar en modo Auto. Las
puertas de ambos lados pueden estar abiertas. La válvula que se ha de probar se
selecciona mediante el selector S712 (7200-HS-73099), y la activación de la prueba se
llevará a cabo pulsando el botón “Test Activate” (activar prueba) S765 (7200-HS-73100).
Los interruptores están ubicados en la parte superior del filtro en X12 (7200-FL-003-CP12)
o en X15.
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Alarmas del sistema de seguridad:
Si hay alguna alarma en el sistema de seguridad (“S70* PARADA DE EMERGENCIA”,

“S8**LT PUERTAS DEL LADO IZQUIERDO NO RECONOCIDAS”, o “S8**RT PUERTA
DEL LADO DERECHO NO RECONOCIDA”), habrá que reconocerla antes de activar
cualquier dispositivo o función. Todas las alarmas se ven en la interfaz del operador y
pueden reconocerse con el botón S733 (7200-HS-73093). En caso de alarmas de la puerta
(H741 o H742 iluminados), reconózcalas con el botón de alarma de la puerta S741 (7200-
HS-73096) o S742 (7200-HS-73097), antes de hacerlo en la interfaz del operador con el
S733 (7200-HS-73093) (ver capítulos 2-9 Funcionamientos defectuosos y alarmas). Si el
H741 o el H742 parpadean, alguna puerta está abierta.
Relé de seguridad de expansión KA110:
Los botones de parada de emergencia están en unidades diferentes. El S701 (7200-HS-

73088) está en el cuadro de control X1 (7200-FL-003-CP1); el S703, en la estación del
agua de prensado; el S705 (7200-HS-73089), en la unidad hidráulica, y el S706 y el S702,
en la unidad portátil. Puede haber más botones de parada de emergencia.
El KA110 se controla solo con los pulsadores de parada de emergencia.
Relé de seguridad de expansión KA111:
El relé de seguridad de expansión KA111 se reserva para los motores y equipos fuera del
filtro. Todos los motores y equipos que suministran agua, lodos u otros materiales al filtro,
así como los equipos que pueden causar daños o poner en riesgo a personas, o al filtro
mismo, deben estar en contacto con el KA111 para poder pararlos si es preciso.
El relé de expansión de seguridad KA111 no funciona en modo de prueba. En modo

automático, se enciende cuando se dan las condiciones de disponibilidad automáticas.
Señal de retroalimentación de MCC:
La señal de retroalimentación de MCC debe estar encendida antes que se pueda activar el
sistema de relés de seguridad de emergencia. Este bucle controla que todos los motores y
equipos estén detenidos antes de que el sistema de seguridad se active.
Si tras la parada de emergencia, el bucle MCC no está encendido (junto a las puertas o
botones EMS), el relé de parada de emergencia presentará un fallo de encendido
(O_FAULT) y la alarma aparecerá en la interfaz del operador "KA100 FALLO DEL RELÉ
DE PARADA DE EMERGENCIA" al intentar reconocer la alarma.
Pruebas de los dispositivos:
Las pruebas de las válvulas y de las funciones hidráulicas y neumáticas de los dispositivos
del filtro se realizan con la unidad portátil, cuyo funcionamiento se explica más adelante.
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Relés de seguridad de expansión KA102 y KA112:
En la caja de bornes X2 (7200-FL-003-CP2) del filtro, hay un relé de expansión de parada

de emergencia KA102. Mediante este relé, se activa la energía eléctrica a las válvulas de
solenoide y otros dispositivos de la parte inferior del filtro.
En modo de prueba de la parte inferior el relé KA102 resultará activado (ON) solo cuando
esté apretado el pulsador "Test Activate" (Activar prueba) S723, o bien el S725, en la
unidad portátil.
En la caja de bornes X12 (7200-FL-003-CP12) en la parte superior del filtro, hay un relé de
expansión de parada de emergencia KA112. Mediante este relé se activa la energía
eléctrica a las válvulas de solenoide de las válvulas de proceso de la parte superior del
filtro.
En modo de prueba de la parte superior el relé KA112 resulta activado (ON) solo cuando
se presione el pulsador "Test Activate" (Activar prueba) S765 en la caja de bornes X12
(7200-FL-003-CP12) o X15.
Si durante el modo de prueba de la parte inferior, las puertas están abiertas en ambos
lados, en el otro lado, otro operador debe utilizar el interruptor de habilitación S790 (7200-
ZS-73082). Si el interruptor de habilitación está conectado, es posible abrir las puertas sin
que se active la alarma. Cuando las puertas de ambos lados están abiertas, el interruptor
de habilitación debe permanecer en la posición central para poder activar los dispositivos y
funciones, así como el mismo relé KA102.
Seguridad en las pruebas:
La unidad portátil puede conectarse en ambos lados del filtro, normalmente los conectores
se encuentran en lados opuestos. El lugar de instalación de la unidad portátil está cerca de
la caja de bornes X2 (7200-FL-003-CP2) y en la modalidad automática debe estar
conectada en ese lado. El interruptor de habilitación S790 (7200-ZS-73082) debe estar
conectado en el modo automático en el lado opuesto.
Si el operador realiza las pruebas solo, solo las puertas del lado de la unidad portátil deben
poder abrirse. Por seguridad las puertas del otro lado deben estar cerradas.
Si fuese necesario abrir las puertas de ambos lados, un segundo operador deberá emplear
el interruptor de habilitación S790 (7200-ZS-73082).
Si el interruptor de habilitación está conectado al otro lado, es posible abrir las puertas sin
que se active la alarma de la puerta. En las pruebas, el operador debe pulsar primero el
interruptor de habilitación en posición intermedia y a continuación el otro operador puede
accionar el pulsador de activación de la prueba en la unidad portátil. El operador puede
detener la función de prueba liberando el interruptor de habilitación.
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5.3.9. Indicaciones y alarmas en el relé de seguridad KA100
La luz de marcha debe estar encendida en el relé. Esto quiere decir que el programa está
en funcionamiento. En caso de haber fallos en el sistema, el programa se detendrá y se
pondrá en condiciones de seguridad.
LED DE FALLO ENCENDIDO:
Un error externo en la unidad de base lleva a una condición de seguridad, por ejemplo, un
cordón de terminación sin conectar. Se puede ver la alarma en la interfaz del operador.
LED DE FALLO INTERMITENTE:
Fallo interno en la unidad base. Se puede ver la alarma en la interfaz del operador.
LED FALLO ENTRADA ENCENDIDO:
Error externo, que lleva a una condición de seguridad como, por ejemplo, cortocircuito en
los contactos o error de entrada en red de seguridad. Se puede ver la alarma en la interfaz
del operador.
LED FALLO ENTRADA INTERMITENTE:
LED FALLO SALIDA ENCENDIDO:
Fallo externo en las salidas de la unidad base, por ejemplo, cortocircuito en los contactos,
que lleva a una condición de seguridad. Se puede ver la alarma en la interfaz del operador.
LED FALLO SALIDA INTERMITENTE:
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5.3.10. Selector de prueba S714 (7200-HS-73022)
El selector de prueba S714 (7200-HS-73022) posee diversas funciones:
1. En la posición automática, las alarmas

que puedan generarse durante la prueba
pueden reconocerse directamente desde
la unidad de prueba portátil.
2. Las posiciones del lado V (válvulas)

permiten probar las válvulas de procesos
tal y como se muestra en el interruptor
S714 (7200-HS-73022). El pulsador
S725 del lado izquierdo activa la válvula
V0*. La válvula paralela V1* puede
activarse con el pulsador S723 del lado
derecho.
3. Las posiciones H (sistema hidráulico)

permiten probar el sistema hidráulico y
los motores tal y como muestra en el
interruptor S714 (7200-HS-73022).
Recuerde que puede haber dos
dispositivos o dos direcciones para cada
posición del S714 (7200-HS-73022). En
caso de haber dos dispositivos, el
pulsador S725 del lado izquierdo acciona
el dispositivo de la izquierda y el
pulsador S723 acciona el de la derecha.
Si el dispositivo puede funcionar en dos
direcciones, el pulsador S725 del lado
izquierdo acciona el dispositivo hacia
arriba o hacia delante y el pulsador S723
lo acciona hacia abajo o hacia atrás.
Las tres posiciones entre V y H se reservan para las funciones de prueba de los equipos
del cliente y se indican mediante X1 (7200-FL-003-CP1), X2 (7200-FL-003-CP2) y X3.
MANUAL DE INSTALACIÓN Y 5-42 (66)
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5.3.11. Botones S725/H725 (7200-FL-003-H725) y S723/H723 (7200-FL-003-H723)
* S725/ H725 (7200-FL-003-H725) Botón luminoso

amarillo (primer botón a la izquierda)
Este botón acciona el cilindro hidráulico o el motor

seleccionado hacia arriba o hacia adelante
cuando el S714 (7200-HS-73022) se encuentra en
el lado H, y la válvula V0*, cuando el S714 (7200-
HS-73022) está en el lado V. Este botón funciona
también como botón de reconocimiento de alarmas,
cuando el S714 (7200-HS-73022) está en posición
AUTO.
* S723/ H723 (7200-FL-003-H723) Botón luminoso verde (último botón a la derecha)
Este botón acciona el cilindro hidráulico o el motor seleccionado hacia abajo o hacia atrás
cuando el S714 (7200-HS-73022) se encuentra en el lado H, y la válvula V1*, cuando el
S714 (7200-HS-73022) está en el lado V.
NOTA: La prueba se sigue realizando mientras el botón esté encendido, y se le dan

posiciones a la tracción de la tela ya sea tensándola o no.
5.3.12. Restricciones en las pruebas de los reguladores

- Los cilindros de acción rápida (arriba y abajo) funciona solamente cuando los vástagos
de enclavamiento están completamente bloqueados o desbloqueados.
- La tracción de la tela funciona únicamente cuando el conjunto de placas está
totalmente abierto (el B505D habrá de estar activo).
- El desbloqueo del conjunto de placas no funciona (placa inferior de prensado abajo) si
hay presión (transmisor de presión B419 (7200-PT-73007)) en el colector de prensado.
- Hay varios enclavamientos de seguridad para la apertura de la válvula de admisión del
aire de prensado V03 (7200-HV-73032) (por ejemplo, el conjunto de placas debe estar
cerrado, bloqueado y sellado) incluyendo algunos enclavamientos cableados.
5.3.13. Control de las rampas de la torta
La posición HC10 del selector de prueba permite controlar las rampas de la torta. El botón
S725 del lado izquierdo abre las rampas de la torta, y el botón S723 del lado derecho las
cierra.
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5.3.14. Lista de símbolos de la unidad portátil de prueba

Etiqueta Descripción Función S725 Función S723
A Modo Auto Reconocimiento de Puesta en marcha del
alarma filtro
HC5 Cilindros de acción rápida Apertura (hacia arriba) Cierre (hacia abajo)
HC6 Vástagos de Bloqueo Desbloqueo
enclavamiento
HC10 Tapas de las rampas de Abrir Cerrar
la torta
HC7 Cilindro de sellado Hacia arriba (sellado) Hacia abajo (desbloqueo)
HM8&9 Tracción y tensión de la Hacia adelante Hacia atrás
tela
HM9 Solo tracción de la tela Hacia adelante Hacia atrás
HM8 Tensión de la tela Aflojado (abajo) Apretado (arriba)
HC4 Centrado de la tela Cilindro de centrado de la Cilindro de centrado de la
tela fuera (tela a la tela dentro (tela a la
izquierda) derecha)
Y11 (7200- Válvula de agua del Apertura de válvula de Puesta en marcha del
HY-73014) enfriador de aceite – agua del enfriador de motor M05 del enfriador
M05 Motor del enfriador de aceite de aceite
aceite (opcional)
BAL R4 Equilibrado de acción Equilibrado de acción Puesta en marcha de la
rápida - Calentador de rápida resistencia del calentador
aceite - de aceite R04 (7200-FL-
003-HT4)
BAL HC5 Equilibrado QA con Equilibrado QA con Equilibrado QA con acción
acción rápida acción rápida hacia arriba rápida hacia abajo
X3 Disponible
X2(7200-FL- Disponible
003-CP2)
X1(7200-FL- Disponible
003-CP1)
V*0 Válvula *0 V00 V10 Reciclado de lodos
V*9 Válvula *9 V09 (7200-HV-73037) V19
Lavado de la tela
V*8 Válvula *8 V08 Lavado del filtrado V18
V*7 Válvula *7 V07 (7200-HV-73036A) V17 (7200-HV-73036B)
Drenaje del colector Drenaje del colector
V*6 Válvula *6 V06 (7200-HV-73035) V16 (7200-CV-73035)
Aire de secado
V*5 Válvula *5 V05 (7200-HV-73034) V15
Lavado de la torta
V*4 Válvula *4 V04 (7200-HV-73033A) V14 (7200-HV-73033C)
Aire de prensado fuera Eyector
V*3 Válvula *3 V03 (7200-HV-73032) V13
Aire de prensado dentro
V*2 Válvula *2 V02 (7200-HV-73031A) V12 (7200-HV-73031B)
Lodos Lodos
V*1 Válvula *1 V01 Filtrado V11
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5.3.15. Selector de prueba S712 (7200-HS-73099)
1. Cuando se encuentra en posición

AUTO, el filtro puede funcionar y
se puede utilizar la unidad de
prueba portátil.
2. Las posiciones laterales de la

válvula permiten la comprobación
de las válvulas de procesos tal y
como se muestran en el
interruptor S714 (7200-HS-
73099).
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5.3.16. Pulsador S765 (7200-HS-73100)
Este botón pulsador activas las válvulas V05, V06, V16 y V27 cuando el S712 se encuentra
posicionado del lado de la válvula.
S765
TEST ACTIVATE
NOTA: Las pruebas continúan siempre que el pulsador esté encendido.
5.3.17. Lista de símbolos en la unidad de prueba superior

Etiqueta Descripción
A Modo Automático
AV05 (7200-HV-73034) Válvula de agua de proceso
AV06 (7200-HV-73035) Válvula de aire de secado
AV16 (7200-CV-73035) Válvula de control del aire de secado
AV27 (7200-HV-73036C) Válvula de ventilación de la boquilla de alimentación
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5.4. Detención del filtro

Cómo detener el filtro
Para detener el filtro, pulse el botón STOP. Al pulsar una vez el

botón STOP, este se enciende para indicar que el funcionamiento
del filtro se ha interrumpido.
NOTA: El filtro puede parar debido a una alarma o a un corte

de corriente.
Si se detiene el filtro y permanece inactivo durante un largo

período, se recomienda llevarlo a la fase de descarga en MODO MANUAL hasta que se
haya lavado en su totalidad la tela del filtro. Una vez lavada la tela en su totalidad, puede
accionarse el MODO AUTO y hacer que el filtro funcione con normalidad.
Cómo poner el filtro de nuevo en marcha con funcionamiento automático
Si el filtro ha parado debido a una alarma o si se ha pulsado el botón STOP,

lleve a cabo el siguiente procedimiento:
1. Localice y elimine la alarma o el problema de funcionamiento antes de

poner el filtro de nuevo en marcha (véase FUNCIONAMIENTO
DEFECTUOSO Y ALARMAS).
2. Pulse el botón START una vez. El filtro comienza de nuevo desde la fase en la que ha
parado y sigue funcionando de forma automática.
NOTA: Véase también la sección “MODO FIN” (Modos de funcionamiento)

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5.5. Alarmas y localización de fallos

5.5.1. Funcionamientos defectuosos y alarmas
5.5.1.1. General
Se han programado numerosas funciones de diagnóstico en el sistema de control del filtro

de OUTOTEC.
Alarmas que detienen el filtro de inmediato
- Parada de emergencia
- Corte de corriente
Alarmas que detienen el filtro tras un tiempo predeterminado
- Fallo de una válvula o sensor

- Fallo del motor
- Presiones del proceso
- Tracción de la tela
- Movimientos del conjunto de placas
- Baja batería en la CPU (si la CPU tiene batería)
- Fallo en la parte hidráulica
- Nivel de los tanques de fluidos del proceso
5.5.1.2. Reconocimiento de alarmas
Cuando el filtro se encuentra en estado de alarma, este se detiene de

inmediato. La LUZ DE ALARMA sobre el panel de control y el botón
S733 (7200-HS-73093) de restablecimiento de alarma parpadean para
señalar que hay una alarma o un problema de funcionamiento en el
filtro.
Pulse el botón ALARM RESET una vez para que la LUZ DE ALARMA y el botón ALARM
RESET dejen de parpadear.
El botón de restablecimiento de alarma permanece encendido.
En cuanto se haya localizado y eliminado la causa de la alarma, pulse

de nuevo el botón de restablecimiento de alarma para reconocer la
alarma. A continuación, se puede volver a poner en marcha el filtro
pulsando el botón START S710 (7200-HS-73095).
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Antes de reanudar el funcionamiento del filtro, determine la causa de

la alarma.
5.5.1.3. Localización de fallos
Si se desconocen la causa de la alarma y las medidas para resolverla, la pantalla

visualizadora puede ofrecer gran ayuda al operador para determinar los posibles motivos
de la alarma y las medidas que se pueden adoptar para corregirla.
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5.5.2. Localización de fallos

CÓMO APARECE EL
CAUSA DEL FALLO ¿QUÉ HACER?
FALLO
1. Fuga entre placas -Endurecimiento de torta - Abra el conjunto de placas,
durante el filtrado. cristalizada en las superficies limpie las placas y lave la tela.
de sellado bajo la tela o
cuerpos extraños entre las
placas.
- Junta defectuosa. - Cambie la junta.
- Placa doblada. - Cambie o enderece la placa.
- Deformación local que no - Examine y enderece la superficie
compensa. de sellado si es preciso.
- Contrapresión en el lado del - Revise los conductos.
filtrado.
- Suministro de lodos mayor - Reduzca el caudal de suministro
que la capacidad hidráulica de lodos.
del filtro.
2. La torta está más - Las propiedades de los - Instale equipo de control para los
húmeda de lo normal. lodos han variado. lodos.
- Diafragma dañado. - Cambie el diafragma.
3. El bajo nivel de la - Fuga en los conductos de - Localice y detenga la fuga.
estación del agua de agua a presión.
prensado activa una
alarma y detiene el
filtro (OPCIONAL
SOLO CON AGUA
HACIENDO
PRESIÓN).
- Diafragma dañado. - No debe continuarse la filtración
añadiendo agua; se debe sustituir
el diafragma.
4. La tela resbala y se - La costura de la tela no es - Repare la tela.
sale (desplazada) de perpendicular a los bordes.
los rodillos. - Los rodillos no están - Regule los rodillos.
colocados correctamente.
5. La tela se pliega. - La torta se adhiere a los - Ajuste los raspadores de los
rodillos. rodillos situándolos cerca.
- Costura defectuosa en la - Repare la costura de grapa.
tela.
6. La tela avanza con La costura de la tela se - Revise los raspadores y
sacudidas pero sin engancha en los raspadores. ajústelos si es necesario. Revise
resbalar en el rodillo la costura de grapa y cambie la
de accionamiento. tela si la costura está dañada.
- Los raspadores retardan la - Regule los raspadores de la tela.
tela.
- Queda agua en los - Retire el agua de los diafragmas.
diafragmas de prensado y
presiona la tela (OPCIONAL
SOLO CON AGUA
HACIENDO PRESIÓN).
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CÓMO APARECE EL
FALLO
7. La tela no avanza y - La tela resbala en el rodillo - Ajuste la presión de tensado.
detiene el filtro. de accionamiento debido al
tensado insuficiente de la tela.
- Queda demasiada agua en - Cierre el conjunto con cuidado
los diafragmas de presión, en el modo de prueba, y abra la
esta presiona la tela e impide V04 (7200-HV-73033A).
su desplazamiento Programe un tiempo de secado
(OPCIONAL SOLO CON mayor.
AGUA HACIENDO
PRESIÓN).
- Las tortas son muy gruesas. - Retire las tortas manualmente,
revise las tomas de alimentación
de las placas, verifique el tiempo
de alimentación de los lodos.
8. La torta se acumula La tela no se limpia - Ajuste los raspadores de la tela
en los rodillos. suficientemente. situándolos más cerca de ella.
- Regule los raspadores de los
rodillos.
- Revise el sistema de lavado de
la tela.
9. Quedan demasiados - Hay un agujero en la tela. - ¡Siempre parchee el agujero de
restos sólidos en el inmediato!
filtrado.
- El lavado de la tela no - Revise las boquillas de lavado la
funciona correctamente. tela y su dirección. Revise
también la dirección de los tubos
de las boquillas; limpie o cambie
las boquillas obstruidas.
10. Rejillas bloqueadas. Agujero en la tela. ¡Siempre parchee el agujero de
inmediato!
11. Las salidas del El lavado de la tela no Revise las boquillas de lavado de
filtrado y los funciona correctamente. la tela y su dirección. Revise
conductos se también la dirección de los tubos
desgastan de las boquillas; limpie o cambie
rápidamente. las boquillas obstruidas.
12. Una torta muy fina o Toma de alimentación de Limpie la toma de alimentación de
ausencia total de lodos bloqueada. lodos y revise el tamiz de los
torta. lodos.
13. Resulta difícil guiar la Las piezas deslizantes están Regule las piezas deslizantes o
tela, los bordes se desgastadas o mal ajustadas. cámbielas si es preciso.
deshilachan, los
límites de la tela
activan una alarma.
14. Un rodillo no gira o lo Fallo del cojinete debido a una Cambie el cojinete.
hace con sacudidas. junta dañada.
15 Las cadenas del Las cadenas se han Tense las cadenas.
dispositivo tensor se destensado.
salen de las ruedas
dentadas.
16. La válvula de presión El manguito de una válvula de Cambie el manguito y ajuste el
presenta escapes. presión está roto. regulador.
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CÓMO APARECE EL
FALLO
17. Problemas con la Diafragma roto. Cambie el diafragma y limpiar la
bomba de agua a estación de agua.
presión; desgaste,
caída de presión,
mayor humedad de
la torta (OPCIONAL
SOLO CON AGUA
HACIENDO
PRESIÓN).
18. Resulta difícil - La goma está desgastada - Cambie los rodillos.
accionar y centrar la (rodillos de accionamiento,
tela y se reduce la presión y centrado). - Regule los muelles helicoidales
vida útil de la tela. - Existe demasiada fuerza de del rodillo de presión a una
presión entre los rodillos de longitud de 55 mm y cambie los
accionamiento y de presión. rodillos dañados.
19. Fallos en las piezas Consulte las instrucciones del
suministradas por fabricante.
terceros.
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5.5.3. Funciones de las alarmas
Nombre (Grupo) Causa Motivo Medidas

S70* PARADA Uno o más Parada de - Averigüe la causa de la
DE botones de parada emergencia causada parada de emergencia.
EMERGENCIA de emergencia por el operador. -Cerciórese de que sea
(D) están accionados. SEGURO volver a poner en
marcha el filtro y suelte el o
los botones que estén
apretados.
Los botones de parada de
emergencia están ubicados en
el panel de control, el filtro y la
unidad portátil.
De ser posible, no deje
accionado el botón de parada
de emergencia durante mucho
tiempo ya que las válvulas de
presión pueden abrirse; o si
no, cierre las válvulas
manuales de la línea de
proceso.
S801 (7200-ZS- El sensor de la -La puerta de - Cierre la puerta de seguridad.
73083A)... S801 puerta de seguridad está - Ajuste/cambie el sensor.
SENSOR DE LA seguridad indica abierta. - Revise el sistema eléctrico.
PUERTA DE que la puerta está - Sensor ajustado
SEGURIDAD (D) abierta. erróneamente.
- Fallo del sensor.
PÉRDIDA DE El PLC se ha - Corte en la tensión Revise el motivo de la parada
POTENCIA O parado y se ha de alimentación. del PLC.
REINICIO DEL vuelto a poner en - El PLC estaba en
PLC (H) marcha. modo PROGRAM.
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Nombre Causa Motivo Medidas

(Grupo)
BATERÍA DEL El nivel de tensión La batería está baja. Cambie la batería de
CONTROLAD de la batería de reserva.
OR LÓGICO reserva de Véanse las instrucciones
PROGRAMAB memoria en el de los fabricantes del PLC
LE BAJA (H) controlador lógico en los manuales de
programable (PLC) funcionamiento del PLC.
ha bajado mucho. NOTA: NO CORTE EL
Alarma activada al SUMINISTRO AL FILTRO
parar el filtro. MIENTRAS ESTA
ALARMA ESTÉ ACTIVA.
B331 (7200- El codificador - El rodillo prensador está -Ajuste el rodillo de
ZT-73057) incremental no suelto. prensado.
CODIFICADO genera impulsos al - Tela está cortada o - Revise la tela y repárela
R activarse la tracción demasiado larga. si es necesario.
INCREMENTA de la tela. -Mecanismo tensor no -Compruebe el tensado de
L DE LA TELA operativo. la tela.
(B) - Tortas muy gruesas. - Compruebe que la tela se
-La tela no se puede mover pueda mover libremente.
hacia delante. - Cambie el codificador.
- El agua permanece en los
diafragmas de prensado.
- El codificador ha fallado.
S332 (7200- Costura no El sensor no está ajustado Ajuste/cambie el sensor.
ZS-73078) detectada dentro correctamente o ha fallado.
SENSOR DE de una revolución
COSTURA DE de la tela o
GRAPA (B) detectada en lugar
inapropiado.
S332 (7200- La costura de - El sensor B331 (7200-ZT- Revise el funcionamiento
ZS-73078)D grapa se ha 73057) falla o se ha del sensor B331 (7200-ZT-
COSTURA DE desviado para el reiniciado. 73057).
GRAPA cierre del conjunto - Grapa dentro del conjunto
DESVIADA (B) de placas. de placas.
S838A (7200- El sistema -Tela no ajustada - Centre la tela con el
ZSH-73011L) automático de adecuadamente. rodillo de centrado (si la
O S839A centrado de la tela -Rodillo tensor desplazado. tela está demasiado
(7200-ZSH- ha fallado en -La costura de la tela no desviada, aflójela en el
73011R) mantener la tela está recta. modo de PRUEBA y
SENSOR DE centrada. -Se ha acumulado material céntrela en modo manual).
TELA sobre los rodillos. - Revise el rodillo tensor.
DESVIADA A - Los raspadores no están - Revise los rodillos y los
LA bien ajustados. raspadores.
IZQUIERDA O - Rodillo(s) obstruido(s) - Ajuste el rodillo prensador
A LA - Rodillo prensador no para una presión uniforme
DERECHA (B) ajustado de manera contra el rodillo de tracción.
uniforme. - Ajuste/reemplace el
- El interruptor no está bien interruptor.
ajustado o ha fallado.
B503 (7200- El valor de los El transmisor B503 (7200- Ajuste/cambie el sensor.
ZT-73011) transmisores está ZT-73011) no está bien
POSICIÓN DE fuera del rango ajustado o ha fallado.
LA TELA (B) (0…1000)
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B504 (7200-ZT- - El transmisor B504 El transmisor no está bien - Ajuste/cambie el
73011A) (7200-ZT-73011A) ajustado o ha fallado. transmisor.
SENSOR DEL está cerca del -Reconozca la
ÁREA DEL extremo izquierdo del alarma y vuelva a
RODILLO DE rodillo de centrado. poner en marcha el
CENTRADO (B) - Valor de los filtro.
transmisores fuera
del rango.
B505M(7200-ZT- - El sensor B505 - Cable de sensor - Verifique el
73013) VALOR (7200-ZT-73013) desconectado. movimiento de la
DEL SENSOR está en el centro de - El sensor ha fallado. placa de prensado
DE POSICIÓN la placa de prensado - El cableado ha fallado. superior.
DEL CONJUNTO superior, unido al - Ajuste/cambie los
DE PLACAS marco superior. sensores y/o el
DEMASIADO - El cable de cableado.
BAJO (F) medición lineal está - Reconozca la
unido a la placa de alarma y vuelva a
prensado móvil y se poner en marcha el
mueve con ella hacia filtro.
arriba y hacia abajo.
- Señal anómala del
sensor B505 (7200-
ZT-73013).
- Valor de la señal
igual o menor al valor
que indica B505M
(7200-ZT-73013)
menos 6 mm.
B505C (7200-ZT- - Señal anómala del - Cable de sensor - Verifique el
73013) VALOR sensor B505(7200- desconectado. movimiento de la
DEL SENSOR ZT-73013). - Valor de - El sensor ha fallado. placa de prensado
DE POSICIÓN la señal igual o - El cableado ha fallado. superior.
DEL CONJUNTO mayor que el valor - Ajuste/cambie los
DE PLACAS que indica B505C sensores y/o el
DEMASIADO (7200-ZT-73013) cableado.
ALTO (F) más 6 mm. - Reconozca la
alarma y vuelva a
poner en marcha el
filtro.
B505S (7200-ZT- - Señal anómala del - La placa de prensado - Verifique el
73013) sensor B505(7200- superior no se mueve bien. movimiento de la
MOVIMIENTO ZT-73013). - El solenoide hidráulico está placa de prensado
ANÓMALO DEL - La señal se atascado. superior.
CONJUNTO DE mantiene bajo - La presión hidráulica es - Revise los
PLACAS (F) supervisión constante demasiado baja. solenoides
y se compara con las - Cable de sensor hidráulicos.
funciones desconectado. - Revise las
correspondientes. - El sensor ha fallado. presiones
hidráulicas.
- Ajuste/reemplace
los sensores.
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B505D (7200-ZT- El conjunto de placas - El bloque de la placa bajó - Verifique la
73013) no está en posición demasiado cuando se detuvo posición de la placa
CONJUNTO DE de descarga de la el filtro. de prensado.
PLACAS NO EN torta cuando la - El sensor ha fallado. - Mueva el conjunto
POSIC. descarga de la torta - El cableado ha fallado. de placas hacia
DESCARGA (F) está activa. arriba.
- Ajuste/cambie los
sensores y/o el
cableado.
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S161(7200-LSL- Estado anómalo del - Vástago de - Revise el conjunto de
73051A)…S164(72 sensor mostrado enclavamiento vástagos de enclavamiento.
00-LSL-73051D) cuando acciona los atascado en posición - Pruebe el movimiento de
SENSORES DE vástagos de central. los vástagos de
VÁSTAGOS ENCL. enclavamiento - La presión hidráulica enclavamiento.
DESBLOQUEADO (bloqueo o es demasiado baja. - Revise las presiones
S (F) S261…S264 desbloqueo). - Fallo mecánico. hidráulicas.
SENSORES DE - El sensor no está - Ajuste/cambie el sensor.
VÁSTAGOS ENCL. bien ajustado o ha
BLOQUEADOS (F) fallado.
S171(7200-ZS- Estado anómalo del - La placa de sellado - Revise el movimiento de la
73077) SENSOR sensor S171 (7200- no se mueve bien. placa de obturación.
DE PLACA DE ZS-73077) cuando - Presión hidráulica - Revise las presiones
SELLADO ABAJO los cilindros de demasiado baja. hidráulicas.
(F) sellado HC7 bajan - El sensor no está - Ajuste/reemplace los
(desbloqueo) o bien ajustado o ha sensores.
suben (sellado). fallado.
S531 (3700-XS- El sensor S531 - Existen fugas en los - Revise si hay fugas en los
65240) SENSOR (3700-XS-65240) diafragmas. diafragmas o están dañados.
DE FUGA DEL detecta humedad - El sensor S531 - Cambie el sensor
DIAFRAGMA (E) (lodo o agua) en el (3700-XS-65240) ha S531(3700-XS-65240).
colector de fallado.
prensado.
S532 (3700-XS- El S532 (3700-XS- - Existen fugas en los - Revise si hay fugas en los
65115) V06 65115) detecta diafragmas. diafragmas o están dañados.
(7200-HV-73035) humedad (lodo o - El sensor - Cambie el sensor
FUGA DE LOS agua) en manguitos S532(3700-XS-65115) S532(3700-XS-65115).
MANGUITOS (E) de V06 (7200-HV- ha fallado.
73035).
TARE ALARMA Peso medido mayor - Depósito de masa - Elimine la masa extra del
DE TARA MÁX. que tara máx. tras extra en el filtro. filtro. - Repare o cambie el
(E) (OPCIONAL) fase de cierre del - Sensor/amplificador sensor/amplificador de peso.
conjunto de placas. del peso ha fallado.
MINW ALARMA El peso de la torta - La bomba de lodos - Omita la etapa de secado
DE PESO después del presenta anomalías. por aire para evitar la
MÍNIMO (E) prensado es menor - Alimentación de lodo filtración.
(OPCIONAL) que el peso mínimo demasiado corta. - Las placas se han doblado.
de la torta regulado - Densidad de lodos - Repare o cambie el
en los parámetros. demasiado baja. sensor/amplificador de peso.
- Sensor/ amplificador
del peso ha fallado.
S410 (7200- El presostato S410 -Filtro aceite obstruido - Active la unidad hidráulica
PDSH-73079) (7200-PDSH- en línea de retorno. para calentar el aceite.
PRESOSTATO 73079) señala una - Temperatura de aceite - Si la alarma se activa
DEL FILTRO DE presión diferencial demasiado baja o cuando el aceite está caliente,
ACEITE DE LA alta en el filtro de viscosidad incorrecta. cambie el filtro de aceite.
LÍNEA DE aceite de la LÍNEA - Cable desconectado. - Vuelva a conectar el cable.
RETORNO (G) DE RETORNO. - El presostato S410 - Cambie el S410(7200-
(7200-PDSH-73079) PDSH-73079).
ha fallado.
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S412 (7200- El presostato - Filtro aceite obstruido. - Active la unidad hidráulica
PDSH-73080) diferencial S412 - Temperatura de aceite para calentar el aceite. Si la
PRESOSTATO (7200-PDSH- demasiado baja o alarma se activa cuando el
DEL FILTRO DE 73080) señala una viscosidad incorrecta. aceite está caliente, cambie
ACEITE (G) presión diferencial - Cable desconectado. el filtro de aceite.
alta. - El presostato S412 - Vuelva a conectar el cable.
(7200-PDSH-73080) ha - Cambie el S412(7200-
fallado. PDSH-73080).
B491(7200-PT- El transmisor B491 - La válvula manual - Revise si las válvulas manuales
73009) (7200-PT-73009) no está cerrada. - El filtro están cerradas y ábralas.
TRANSMISOR DE detecta presión está obstruido. - Controle y limpie el filtro de
PRESIÓN DEL durante el lavado de -El sensor B491 (7200- agua de lavado.
AGUA DE LAVADO la tela. PT-73009) ha fallado. - Cambie el transmisor B491
DE LA TELA (E) (7200-PT-73009).
B501L(7200-LT- El transmisor del nivel - Fugas en el sistema - Revise el nivel de aceite y
73010) NIVEL DE de aceite B501 (7200- hidráulico. añada si es preciso. - Revise si
ACEITE BAJO (G) LT-73010) en el -El transmisor de nivel hay fugas de aceite. Nunca
depósito de aceite B501 (7200-LT-73010) ponga en marcha la bomba
hidráulico señala un ha fallado. hidráulica con el tanque vacío.
nivel de aceite bajo. Cambie el B501(7200-LT-73010)
S821 (7200-ZSH- Estado anómalo del -La válvula manual SV1 - Abra la válvula manual SV1.
73084) VÁLVULA sensor S821 (7200- está cerrada. - Ajuste o cambie el sensor S821
MANUAL DE LA ZSH-73084) cuando -El sensor S821 (7200- (7200-ZSH-73084).
BOMBA P1 DE se intenta poner en ZSH-73084) ha fallado
ACEITE marcha el motor de la o no está ajustado
CERRADA (G) unidad hidráulica. correctamente.
S823 (7200-ZSH- Estado anómalo del La válvula manual SV3 - Abra la válvula manual SV3.
73085) VÁLVULA sensor S823 (7200- está cerrada. El sensor - Ajuste o cambie el sensor S823
MANUAL DE LA ZSH-73085) cuando S823 (7200-ZSH- (7200-ZSH-73085).
BOMBA P3 DE se intenta poner en 73085) ha fallado o no
ACEITE marcha el motor de la está ajustado
CERRADA (G) unidad hidráulica. correctamente.
S601(7200-TSH- El termostato S601 - El enfriador de aceite - Revise que el enfriador de
73014) (7200-TSH-73014) está apagado. aceite OC esté encendido.
TEMPERATURA del depósito de aceite - El calentador de - Revise que el calentador de
DEL ACEITE ALTA hidráulico señala una aceite ha fallado. aceite R04 (7200-FL-004-HT4)
ALTA, T>700C (G) temperatura alta alta - El transmisor B601 esté apagado. - Revise la
(por encima de los (7200-LT-73014) ha temperatura del aceite en el
70° C). fallado. termómetro TM. Deje que el
- El termostato S601 enfriador enfríe el aceite 30 min.
(7200-TSH-73014) no Cambie el S601 (7200-TSH-
está bien ajustado o ha 73014), revise el ajuste del S601
fallado. (7200-TSH-73014).
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B601L(7200-TT- El transmisor de - El calentador de - Revise si el calentador de
73014) temperatura del aceite está apagado. aceite está encendido. - Revise
TEMPERATURA aceite B601 (7200- - El filtro se apaga si la la temperatura del aceite en el
DEL ACEITE BAJA TT-73014) en el temperatura ambiente termómetro TM. - Deje que el
(G) depósito de aceite es baja. calentador caliente el aceite 30
hidráulico señala - El transmisor B601 min. - Cambie el B601(7200-TT-
temperatura baja (de (7200-LT-73014) ha 73014).
menos de 10 ºC). fallado.
B601H(7200-TT- El transmisor de la - El enfriador de aceite Revise si el enfriador de aceite
73014) temperatura del está apagado. OC está encendido. Revise si el
TEMPERATURA aceite B601 (7200- - El calentador de calentador de aceite R04 (7200-
DEL ACEITE ALTA TT-73014) en el aceite ha fallado. FL-004-HT4) está apagado.
(G) depósito de aceite - El transmisor Revise la temperatura del aceite
hidráulico señala B601(7200-LT-73014) en el termómetro TM. Deje que el
temperatura alta (de ha fallado. enfriador enfríe el aceite 30 min.
más de 65 ºC) Cambie el B601(7200-TT-
73014).
B601HH (7200-TT- El transmisor de la - El enfriador de aceite Revise si el enfriador de aceite
73014) temperatura del está apagado. OC está encendido. Revise si el
TEMPERATURA aceite B601 (7200- - El calentador de calentador de aceite R04 (7200-
DEL ACEITE ALTA TT-73014) en el aceite ha fallado. FL-004-HT4) está apagado.
ALTA (G) depósito de aceite - El transmisor B601 Revise la temperatura del aceite
hidráulico señala (7200-LT-73014) ha en el termómetro TM. Deje que el
temperatura alta (de fallado. enfriador enfríe el aceite 30 min.
más de 70 ºC). Cambie el B601(7200-TT-
73014).
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B403A(7200-PT- La recarga del - Fuga en tuberías o - Revise los conductos y
73004B) PRESIÓN acumulador de mangueras. - Tipo de mangueras.
DEL ACUMULADOR presión tarda aceite inapropiado. - Revise el tipo de aceite.
(G) mucho tiempo. - Presión de precarga - Controle la presión de
del acumulador precarga (nitrógeno) del
(nitrógeno) demasiado acumulador.
baja. - Fuga en válvula
de alivio. - Fallo en
B403(7200-PT-73004B)
B403R (7200-PT- La recarga de la - Fuga en tuberías o - Revise los conductos y
73004B) RECARGA presión ocurre muy mangueras. - Tipo de mangueras.
DEL ACUMULADOR seguido. aceite inapropiado. - Revise el tipo de aceite.
(G) - Presión de precarga del - Controle la presión de
acumulador (nitrógeno) precarga (nitrógeno) del
demasiado baja. - Fuga acumulador.
en válvula de alivio. -
Fallo en B403(7200-PT-
73004B).
M01(7200-FL-003- No hay señal de - El interruptor de - Restablezca los
HP1MO1) MOTOR retroalimentación seguridad está abierto. interruptores.
DE LA BOMBA tras encenderse la - Se ha disparado el - Cambie los fusibles.
HIDRÁULICA (C) salida K1M**, o la fusible. - Pruebe el motor en
M02 MOTOR DE LA señal de cuestión con el modo
BOMBA DEL AGUA retroalimentación PRUEBA.
DE PRENSADO (C) permanece NOTA: el conjunto de
(OPCIONAL) encendida tras placas debe estar cerrado
M05 (7200-FL-003- apagarse la salida si se prueba la bomba del
M05) MOTOR DEL K1M**. agua de prensado.
ENFRIADOR DE Retraso alarma 2 s
ACEITE (C)
(OPCIONAL)
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M06 (7200-FL-003- No hay señal de - El interruptor de - Restablezca los
M06) MOTOR DE LA retroalimentación tras seguridad está interruptores.
BOMBA DE LAVADO encenderse la salida abierto. - Cambie los fusibles.
DE LA TELA (C) K1M**, o la señal de - Se ha disparado el - Pruebe el motor en
(OPCIONAL) retroalimentación fusible. cuestión con el modo
M08 (7200-FL-003- permanece PRUEBA.
M08) encendida tras
TRANSPORTADOR apagarse la salida
DE TORTA (C) K1M**.
M09 (7200-PP-003- Retraso alarma 5 s
MO1) MOTOR DE LA
BOMBA DE LODOS
(C)
M15 (7200-FL-003-
M15) MOTOR DE LA
BOMBA DE LAVADO
DE LA TORTA (C)
(OPCIONAL)
M16 MOTOR DE LA
BOMBA DE LAVADO
EN ALTA PRESIÓN
(C) (OPCIONAL)
M24 MOTOR DE
SEGURIDAD DE LA
TORTA (C)
(OPCIONAL)
R04 (7200-FL-003- No hay señal de Se ha disparado el - Cambie los fusibles.
HT4) CALENTADOR retroalimentación tras fusible. - Pruebe el calentador en
DE ACEITE (C) encenderse la salida el modo de prueba.
K1R04, o la señal de
retroalimentación aún
se queda encendida
tras apagarse la
salida K1R04 .
Retraso alarma 2 s
CCOL1 Se ha disparado un - Sobrecarga. - Reajuste el dispositivo

SOBRECARGA DEL fusible automático. - Cortocircuito. disparado.
CIRCUITO DE Retraso alarma 1 s - Conexión alámbrica - Mida la corriente del
CONTROL EN X1 suelta. dispositivo y averigüe el
(7200-FL-003-CP1) motivo de la sobrecarga.
(H)
CCOL2 Se ha disparado un - Sobrecarga. - Reajuste el dispositivo
SOBRECARGA DEL fusible automático. - Cortocircuito. disparado.
CIRCUITO DE Retraso alarma 1 s - Conexión alámbrica - Mida la corriente del
CONTROL EN X2 suelta. dispositivo y averigüe el
(7200-FL-003-CP2) motivo de la sobrecarga.
(H)
***F SOBRECARGA Se ha disparado el - Sobrecarga. - Reajuste el dispositivo
DEL MOTOR (C) relé de sobrecarga - Cortocircuito. disparado.
térmica o el protector - Conexión alámbrica - Mida la corriente del
del motor. suelta. dispositivo y averigüe el
motivo de la sobrecarga.
- Limpie el motor.
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SENSORES DE LA Estado anómalo del - Baja presión del - Accione la válvula en
VÁLVULA sensor en la válvula aire del instrumento / cuestión en el modo de
S1** es el sensor V**. aceite hidráulico. PRUEBA.
abierto. - Rotura en el - Siga los ledes
S2** es el sensor sistema indicadores en el circuito
cerrado. neumático/hidráulico. de la válvula para
- El sensor no está localizar fácilmente la
ajustado avería.
correctamente o ha - Revise el aire de
fallado. instrumentos/líneas.
- Rotura en el - Ajuste/reemplace los
cableado eléctrico. sensores.
- Fusible fundido en - Revise el sistema
la caja de bornes. eléctrico.
B415M (7200-PT- El transmisor de - La alimentación de - Verifique la presión del
73006) PRESIÓN presión del colector lodos, agua de colector de alimentación
DEL COLECTOR DE de alimentación B415 lavado o sistema de con el manómetro.
ALIMENTACIÓN (7200-PT-73006) secado por aire - Verifique el motivo de la
ALTA (E) indica una presión produce excesiva parada del exceso de
demasiado alta (por presión. presión.
encima del punto de - El transmisor - Cambie el B415 (7200-
consigna de la B415(7200-PT- PT-73006).
presión de trabajo en 73006) ha fallado.
los parámetros
auxiliares, que es
típicamente de 16,0
bares).
B415F(7200-PT- El transmisor de la - Bomba de - Ponga en marcha la
73006) PRESIÓN presión del colector alimentación de lodos bomba de alimentación de
DE ALIMENTACIÓN de alimentación B415 inoperativa o cavitante. lodos.
DE LODOS BAJA (7200-PT-73006) - Depósito de lodos - Mantenga el nivel
(E) indica una presión de vacío. correcto de lodos.
alimentación de los - Válvula manual - Abra la válvula manual.
lodos baja mientras cerrada. - Ingresar el valor correcto
que la bomba de - Valor de consigna de en el punto de consigna de
lodos está presión de presión de alimentación
funcionando y la alimentación mínima mínima (“MINIMUM FEED
válvula de admisión (“MINIMUM FEED PRESSURE”).
de los lodos V02 PRESSURE”) mal - Ajuste/cambie el
(7200-HV-73031A) programado. transmisor de presión
está abierta. - El transmisor B415 B415 (7200-PT-73006).
(7200-PT-73006) ha
fallado.
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B415H(7200-PT- El transmisor de la - Bomba de agua de - Ponga en marcha la
73006) PRESIÓN presión del colector lavado inoperativa o bomba del agua de lavado.
DE LAVADO DE de alimentación B415 cavitante. - Mantenga el nivel de
LAS MANGUERAS (7200-PT-73006) - Tanque de agua de líquido de lavado correcto.
(E) BAJA indica presión de lavado vacío. - Abra la válvula manual.
B415C PRESIÓN agua de lavado baja - Válvula manual - Introduzca el valor
DEL LAVADO DE LA durante la fase de cerrada. correcto del punto de
TORTA BAJA (E) LAVADO DE LA - Punto de consigna de consigna en Dato 2.
MANGUERA o la presión en Dato 2 - Ajuste/cambie el
LAVADO DE LA para la fase de transmisor de presión
TORTA. LAVADO DE LA B415(7200-PT-73006).
MANGUERA o
LAVADO DE LA
TORTA mal
programado.
- El transmisor B415
(7200-PT-73006) ha
fallado.
B415A(7200-PT- El transmisor de la - El compresor no - Ponga en marcha el
73006) PRESIÓN presión del colector funciona. compresor.
DEL AIRE DE de alimentación B415 - Válvula manual - Abra la válvula manual.
SECADO BAJA (E) (7200-PT-73006) cerrada. - Revise el funcionamiento
señala presión de aire - Presión/volumen de del compresor.
de secado baja aire bajo. - Introduzca el valor
inmediatamente tras - Punto de consigna de correcto del punto de
la apertura de la la presión en Dato 2 consigna en Dato 2.
válvula V06 durante el para la fase de - Ajuste/cambie el
SECADO. SECADO ajustado transmisor de presión
incorrectamente. B415(7200-PT-73006).
(7200-PT-73006) ha
fallado.
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B415N (7200-PT- El transmisor de - La tubería de drenaje - Asegúrese de que la presión
73006) PRESIÓN presión del colector está obstruida. en el colector de alimentación se
DEL COLECTOR de alimentación - El tamiz de los lodos alivie.
DE B415 (7200-PT- está obstruido. - Limpie la tubería.
ALIMENTACIÓN 73006) indica una - La válvula V07 (7200- - Revise el funcionamiento de la
NO ALIVIADA (E) presión demasiado HV-73036A) ha fallado. válvula V07(7200-HV-73036A).
alta después de - El transmisor B415 - Ajuste/cambie el transmisor de
abrir la válvula de (7200-PT-73006) ha presión B415(7200-PT-73006).
drenaje V07 (7200- fallado.
HV-73036A).
B419M(7200-PT- El transmisor de la - El sistema de presión - Verifique la presión del
73007) PRESIÓN presión del colector produce demasiada colector de prensado con el
DEL COLECTOR de prensado B419 presión. manómetro.
DE PRENSADO (7200-PT-73007) - El transmisor B419 - Corrija el motivo del exceso
ALTA (E) señala presión (7200-PT-73007) ha de presión.
demasiado alta fallado. - Cambie el B419 (7200-PT-
(sobre el punto de 73007).
consigna de presión
de trabajo máx. en
los parámetros
auxiliares, que suele
ser de 16,0 bares).
B419P(7200-PT- El transmisor de - La válvula V03 (7200- Asegúrese de que las válvulas
73007) PRESIÓN presión del colector
HV-73032) no se abre. V03(7200-HV-73032) y
DEL COLECTOR de prensado B419 - Válvula manual V04(7200-HV-73033A) se
DE PRENSADO (7200-PT-73007) cerrada. abran normalmente.
NO ALCANZADA señala baja presión
- La válvula V04 (7200-
(E) en el colector deHV-73033A) no está
prensado tras cerrada.
el cierre de la - Presión de sistema de
válvula V04 (7200-
aire demasiado baja.
HV-73033A) y la - Punto de consigna de
apertura de la presión incorrecto en
válvula V03 (7200-
"MINPRPRE".
HV-73032). - Fallo en transmisor
B419 (7200-PT-73007).
B419N (7200-PT- El transmisor de - El aire de secado - Asegúrese de que se alivie la
73007) PRESIÓN presión del colector dura poco tiempo. presión en el colector.
DEL COLECTOR de prensado B419 - Tubería de salida - Ajuste el tiempo de secado
DE PRENSADO (7200-PT-73007) obstruida. (DRYING) para que el aire de
NO LIBERADA (E) señala presión - La válvula V04 (7200- presión pueda salir.
demasiado alta tras HV-73033A) ha fallado. - Limpie la tubería.
abrirse la válvula -La válvula V03 (7200-
de salida del aire HV-73032) ha fallado.
de prensado V04 - Fallo en transmisor
(7200-HV-73033A). B419 (7200-PT-73007).
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B415D(7200-PT- Señal del - Válvula de drenaje - Mida el valor, en miliamperios
73006) transmisor de que del colector de (entre 4 y 20 mA), de la
OSCILACIÓN DEL la presión no baja a alimentación V07 intensidad de la señal cuando
TRANSMISOR DE menos de 0,5 bar (7200-HV-73036A) la presión en la tubería sea
PRESIÓN DEL cuando debiera. no operativa. cero.
COLECTOR DE - Tubería de drenaje - Revise la tubería de drenaje
ALIMENTACIÓN bloqueada. del colector de alimentación.
(E) - Válvula de retorno - Ajuste/cambie el transmisor
B419D(7200-PT- del agua de prensado de presión.
73007) V04 (7200-HV-
OSCILACIÓN DEL 73033A) no
TRANSMISOR DE operativa.
PRESIÓN DEL - El transmisor no
COLECTOR DE está bien programado
PRENSADO (E) o ha fallado.
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B473S PRESIÓN Transmisor de - El control de la - Revise la presión del aceite.
DE OBTURACIÓN presión de presión proporcional - Ajuste o reemplace el
(G) obturación B473 ha fallado. controlador de la presión
señala presión de - El transmisor B473 proporcional.
aceite baja durante ha fallado. - Cambie el B473.
cierre del conjunto
de placas.
B472Y(7200-PT- Señal anómala del - Las válvulas - Revise el movimiento de la
73008) sensor B472 (7200- hidráulicas tienen placa de obturación.
DEFORMACIÓN PT-73008) al fugas (deformación). - Revise las válvulas
DEL CONJUNTO presurizarse el - El sensor no está hidráulicas.
DE PLACAS (G) conjunto de placas bien programado o - Ajuste/reemplace los
(durante el ha fallado. sensores.
prensado).
SLLO NIVEL DE La señal del - Depósito de lodos - Revise el nivel de lodos y el
LODOS BAJO (E) interruptor del vacío. interruptor del nivel.
NIVEL DEL - El interruptor del - Controle la señal procedente
TANQUE DE nivel está mal del panel de control.
LODOS BAJO se programado o ha
pierde y hace que fallado.
el filtro pare al final
del ciclo.
MINT GROSOR El grosor de la torta - La bomba de lodos ha - Omita la etapa de secado por
MÍNIMO DE LA tras el prensado es fallado. aire para evitar la filtración.
TORTA (E) menor que el - Alimentación de lodos - Las placas se han doblado.
(OPCIONAL) programado. demasiado corta. - Arregle o cambie el sensor de
- Densidad de lodos grosor de la torta.
demasiado baja.
- El sensor de grosor
de la torta no funciona.
MAXT MÁXIMO El grosor de la torta - Alimentación de lodos - Omita la fase de secado por
GROSOR DE LA tras del prensado demasiado larga. aire para evitar la filtración.
TORTA (E) es mayor que el - El sensor de grosor - Las placas se han doblado.
(OPCIONAL) programado. de la torta no funciona. - Arregle o cambie el sensor de
grosor de la torta.
QPC TARJETA La tarjeta de control - Error en el control Revise el mensaje de error de
AMPLIFICADORA de presión/flujo de presión/flujo la tarjeta.
HIDRÁULICA (G) hidráulico se hidráulico. - La tarjeta
encuentra en la de control de
caja de bornes X5, presión/flujo
en la parte superior hidráulico ha fallado.
de la unidad
hidráulica.
X* ERROR DE El nodo X* no está - El cable del bus se - Revise el cable del bus.
COMUNICACIÓN disponible. ha soltado. - Revise las tarjetas de E/S.
NODO * (H) - La tarjeta de E/S se
ha soltado o ha
fallado.
FALLO DE BUS Bus de campo El cable del bus se Revise el cable del bus.
EN EL BUS DE desconectado o ha soltado.
CAMPO (H) averiado.
(depende del tipo
de sistema de
control)
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S8XXRT Las puertas Las puertas de Reconozca “puertas cerradas”
PUERTAS DEL protectoras del seguridad están con el botón azul S742 (7200-
LADO DERECHO lado derecho están cerradas pero no han HS-73097).
NO abiertas o no han sido reconocidas.
RECONOCIDAS sido reconocidas
(D) con el pulsador
azul del lado
izquierdo del filtro
después del cierre.
BxxxW ROTURA Señal analógica Rotura del cable. Revise los cables.
DEL CABLE DEL del transmisor por El transmisor ha Revise/cambie el transmisor.
TRANSMISOR debajo de 4 mA. fallado. Revise/cambie la tarjeta
La tarjeta analógica analógica.
ha fallado.
KA100 FALLO Fallo en el relé de Fallo en la unidad Encuentre la causa del fallo.
EN EL RELÉ DE parada de base. Reconozca la alarma y
PARADA DE emergencia Bucle de restablezca el filtro.
EMERGENCIA programable. retroalimentación
(D) Controle MCC desconectado.
el fallo desde los
ledes indicadores
del relé.
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6. Instrucciones de mantenimiento........................................................................................................ 6-3

6.1. Notas generales sobre el trabajo de mantenimiento .................................................................... 6-4
6.2. Preparación para el mantenimiento .......................................................................................... 6-7
6.2.1. Aflojar la tela del filtro .................................................................................................. 6-7
6.2.2. Disposición del espacio entre las placas de filtración para efectuar el mantenimiento ............ 6-8
6.2.3. Disposición del espacio en la parte superior del conjunto de placas (placas de filtración Nº
8...25). 6-10
6.2.4. Disposición del espacio en la parte inferior del bloque de la placa (placas de filtración 2...7).......
6-11
6.2.5. Retirar la parte superior de la tolva de tortas ................................................................... 6-14
6.2.6. Soportes de seguridad.................................................................................................. 6-15
6.3. Mantenimiento programado.................................................................................................. 6-18
6.3.1 Mantenimiento diario. ................................................................................................. 6-19
6.3.2 Mantenimiento semanal ............................................................................................... 6-20
6.3.3 Mantenimiento mensual .............................................................................................. 6-20
6.3.4 Mantenimiento menstrual ............................................................................................ 6-20
6.3.5 Sustitución de las piezas desgastadas............................................................................. 6-20
6.4 Mantenimiento no programado ............................................................................................. 6-21
6.4.1 Tela de filtración ............................................................................................................ 6-21
6.5 Placa de filtración ............................................................................................................... 6-25
6.5.1 Sustitución de la placa de filtración ............................................................................... 6-27
6.5.2 Sustitución de la junta ................................................................................................. 6-32
6.5.3 Instalación y sustitución de las rejillas ........................................................................... 6-36
6.5.4 Signos de fuga del diafragma ....................................................................................... 6-36
6.5.5 Riesgos que presenta la fuga del diafragma .................................................................... 6-37
6.5.6 Localización de una fuga del diafragma ......................................................................... 6-37
6.5.7 Sustitución del diafragma ............................................................................................ 6-37
6.5.8 Sustitución del armazón del filtro ................................................................................. 6-39
6.6 Piezas deslizantes ................................................................................................................ 6-40
6.7 Raspadores ......................................................................................................................... 6-41
6.7.1 Ajuste de los raspadores .............................................................................................. 6-41
6.7.2 Reemplazo de los raspadores ........................................................................................ 6-41
6.8 Mangueras ......................................................................................................................... 6-42
6.8.1 Sustitución de mangueras ............................................................................................ 6-42
6.8.2 Instalación del anillo de la banda de empalme en L ......................................................... 6-43
6.9 Dispositivo de tensión y unidad transportadora de la tela.......................................................... 6-44
6.9.1 Tracción de la tela....................................................................................................... 6-44
6.9.2 Localización automática de la tela................................................................................. 6-44
6.9.3 Dispositivo de tensado de la tela ................................................................................... 6-46
6.10 Rodillos ............................................................................................................................ 6-47
6.10.1 Sustitución del cojinete de rodillo de la placa ................................................................. 6-47
6.10.2 Sustitución del rodillo de la placa ................................................................................. 6-48
6.10.3 Rodillos de mando ...................................................................................................... 6-51
6.10.4 Rodillo de centrado ..................................................................................................... 6-51
6.10.5 Sustitución del rodillo guía .......................................................................................... 6-51
6.10.6 Sustitución del rodillo de mando auxiliar ....................................................................... 6-51
6.11 Toberas pulverizadoras de lavado de la tela ........................................................................... 6-53
6.12 Cilindro de acción rápida .................................................................................................... 6-54
6.13 Placas de suspensión .......................................................................................................... 6-61
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6.14 Recomendaciones de engrase .............................................................................................. 6-67

6.15 Piezas de repuesto .............................................................................................................. 6-68
6.15.1 Instrucciones de almacenamiento para piezas de goma .................................................... 6-68
6.15.2 Cómo pedir piezas de repuesto ..................................................................................... 6-69
6.15.3 Recomendación de piezas de repuesto ........................................................................... 6-69
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6. Instrucciones de mantenimiento
Siempre que sea necesario, se debe utilizar el equipo de protección

apropiado, como casco de seguridad, gafas, monos protectores,
calzado protector, guantes de seguridad, protección de oídos,
respirador, etc.
Cuando se realicen trabajos de mantenimiento o reparación,

asegúrese mediante los procedimientos de señalización
apropiados de que la máquina no pueda encenderse
accidentalmente.
PELIGRO
Piezas peligrosas en movimiento. Las piezas en movimiento de la

máquina pueden provocar lesiones graves e incluso la muerte. Detenga
la máquina por completo antes de realizar cualquier trabajo de
mantenimiento, reparación o desmontaje.
Riesgo de electrocución. La electrocución puede provocar lesiones

graves e incluso la muerte. Corte el suministro de energía a la máquina
antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento, reparación o
desmontaje.
Riesgo de inyección de fluido hidráulico. Un pulverizador de fluido

hidráulico a alta presión puede penetrar la piel y causar lesiones graves
e incluso la muerte.
 Asegúrese de que el sistema neumático no está presurizado antes
de realizar trabajos de mantenimiento, reparación o desmontaje.
 Utilice una unidad de capas de cartón para localizar pérdidas en el
sistema neumático.
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ADVERTENCIA
Riesgo de inyección de aire a alta presión. Un pulverizador de aire a

alta presión puede causar lesiones graves e incluso la muerte.
Asegúrese de que el sistema neumático no este presurizado antes de
realizar trabajos de mantenimiento, reparación o desmontaje.
6.1. Notas generales sobre el trabajo de mantenimiento

Seguridad
Antes de comenzar cualquier tipo de trabajo:
- Informar al personal operativo sobre el trabajo de mantenimiento.

- Asegurarse de conocer la estructura del filtro.
- Conocer las distintas fases de funcionamiento del filtro.
- Aprender a utilizar los pulsadores del panel de control.
- Nunca se deben utilizar herramientas defectuosas para realizar el mantenimiento.
- Se debe seguir todas las normas de seguridad.
- Realizar controles con regularidad.
- Utilizar vestimenta y equipo de protección apropiados.
- Verificar que no haya personas ni objetos extraños entre las partes en movimiento.
- Cerrar las válvulas manuales en la tubería del proceso.
- En caso de realizar el mantenimiento de la hidráulica, se debe bajar las cargas,
descargar los acumuladores, apagar las bombas y asegurarse de que no vuelvan a
activarse.
- Abrir los fusibles y el interruptor principal y bloquearlo en la posición OPEN (abierto)
durante el trabajo de mantenimiento o reparación.
- Mantener presionado el botón EMERGENCY-STOP (parada de emergencia) siempre
que no sea necesario activar las funciones del filtro. De esta manera se evitará el
arranque manual o remoto del filtro.
El filtro funciona de forma automática, por ello nunca se deben realizar trabajos de
mantenimiento o reparación cuando el filtro esté activo. Cuando se trabaja en la parte
superior del filtro, se debe accionar el bloqueo de placas hacia su posición de apertura y
bloquear la placa de prensado superior a las columnas con clavijas de enclavamiento.
NOTA: Antes de iniciar los trabajos de mantenimiento o reparación, abra los fusibles y
el interruptor principal, y bloquéelo en la posición OPEN (abierto) mientras
realiza dichas operaciones. Cierre todas las válvulas de proceso accionadas
manualmente.
NOTA: No deje herramientas de mantenimiento colocadas en el filtro.

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En caso de posibles situaciones de emergencia, existen varios interruptores de parada de

emergencia ubicados en el panel de control, por el lado de la caja de la unidad
transportadora de la tela, en el grupo hidráulico y la unidad portátil. Los interruptores de
parada de emergencia detienen el filtro de forma inmediata. Antes de reanudar el trabajo,
asegúrese de liberar los interruptores.
NOTA: Controle el estado de las tuberías de distribución y las mangueras para verificar
si están desgastadas o si presentan rasgaduras, además de sus articulaciones.
El filtro utiliza presiones hidráulicas, de modo que si ocurre un desperfecto, la presión se

libera enseguida. El filtro siempre está abierto por el lado de filtración.
Controle que las protecciones de las mangueras estén en su sitio, ya que están destinadas
a recibir la fuerza del soplado de aire en caso de que la manguera se dañe.
Al cambiar la tela, se debe tener especial cuidado con los puntos de presión que crean los
rodillos. Para cambiar la tela, siga atentamente las instrucciones del Manual de
Funcionamiento y Mantenimiento.
En caso de que el filtro se encuentre en una zona de riesgo de explosión, asegúrese de

que la tela no se mueva antes de mojarla por completo con un líquido conductor, como por
ejemplo agua.
NOTA: Si mueve la tela mientras está seca, no deben existir gases peligrosos, polvo u
otro tipo de materiales explosivos en el mismo sitio que el filtro.
Si así fuese, es necesario retirar el filtro para poder realizar el trabajo de mantenimiento.
Se recomienda aplicar un enfoque similar para asegurarse de que se trabaje de forma
segura durante las tareas de mantenimiento (por ej.: soldaduras en la misma área).
Se deben tener en cuenta estas precauciones de seguridad ya que existe la posibilidad de

que la tela se encuentre cargada eléctricamente. La tela se puede cargar con electricidad
estática bajo algunas condiciones del proceso. Si las partículas que se adhieren a la tela
son eléctricas pero no conductoras, se genera una carga estática. Esto podría originar
chispas asociadas a una descarga electrostática rápida (ESD, sus siglas en inglés).
El uso confiable y la extensa duración del filtro PF dependen en gran parte de conocer y
respetar las instrucciones de funcionamiento y mantenimiento. Estas instrucciones son
generales y no se refieren a medidas necesarias en condiciones especiales.
Las instrucciones del cliente para mantener el equipo y la maquinaria, además de la

naturaleza del estado de las funciones y los procesos determinan las medidas de
mantenimiento que debe aplicar.
Únicamente el personal calificado, familiarizado con las funciones

del filtro a presión, puede realizar tareas de mantenimiento del
mismo.
La persona responsable del funcionamiento y el mantenimiento de la maquinaria debe

conocer las normas relacionadas con los equipos eléctricos, al igual que con la operación
de los dispositivos eléctricos del filtro PF.
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Está terminantemente prohibido utilizar el filtro y sus dispositivos

automáticos en caso de detectarse alguna falla.
Para que la garantía tenga validez es necesario cambiar regularmente las partes
desgastadas, determinar con anterioridad las fallas y repararlas inmediatamente.
El mantenimiento del filtro a presión implica:
- controles diarios y
- mantenimiento preventivo
Antes de realizar el mantenimiento, asegúrese de conocer la estructura y el funcionamiento

del sistema hidráulico. Antes de retirar cualquier componente del sistema hidráulico,
asegúrese de que no haya presión en la línea que está en funcionamiento.
Antes de realizar operaciones de mantenimiento de la parte neumática, cierre la válvula de

apagado en la caja neumática. Al cerrar la válvula, se libera la presión en los reguladores
de las válvulas del proceso. Cierre todas las tuberías presurizadas antes de apagar el aire
de instrumentos.
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6.2. Preparación para el mantenimiento
6.2.1. Aflojar la tela del filtro

1. Mueva mediante el accionamiento de prueba el conjunto de placas hacia la posición de
apertura y bloquéela.
2. Mueva el rodillo tensor (1) de la tela del filtro (2) hacia la posición más alta. Para
bloquear el rodillo cierre el flujo de aceite del motor del dispositivo de tensado de la tela
con el estrangulador de la válvula. La válvula está ubicada en la parte inferior del
dispositivo de guía de la tela. Vea las figuras más abajo.
A =Rodillo tensor en la posición más baja; B= Rodillo tensor en la posición más alta
El estrangulador de la válvula en la parte inferior del dispositivo de guía de la tela.

3. Jale la tela floja del filtro cerca del rodillo tensor hacia donde sea necesario.
4. Luego del trabajo de mantenimiento, abra el estrangulador de la válvula en la parte
inferior del dispositivo de guía de la tela para reestablecer la circulación del aceite del
motor del dispositivo de tensado de la misma.
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6.2.2. Disposición del espacio entre las placas de filtración para efectuar el mantenimiento
Tareas que se deben realizar cuando necesite retirar el filtro, o espacio entre las placas de
filtración necesario para el trabajo de mantenimiento:
- Sustitución del diafragma

- Sustitución de la junta
- Sustitución del armazón
- Sustitución de la placa de filtración
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento La caída de las placas del filtro puede
causar lesiones graves e incluso la muerte. No trabaje *) entre las
placas de filtración. Retire la placa de filtración que necesite
mantenimiento de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
*) Trabajar en este caso implica que se tomen todas las medidas necesarias excepto
aquellas necesarias para extraer la placa de filtración del conjunto.
Zona de riesgo de aplastamiento entre las placas de filtración. ¡No trabaje en esa área!
Lea las instrucciones de seguridad

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Siempre utilice 12 unidades de las placas de suspensión (dos

para cada perno de soporte) para levantar y suspender la
placa de filtración. Asegure siempre las placas de suspensión
con anillos de sujeción.
1. Placa de suspensión (12 unidades/placa de filtración)

2. Anillo de sujeción
3. Perno de soporte en la placa de filtración (6 unidades)
Siempre asegure el conjunto de placas en su posición más

alta antes de comenzar a trabajar con él.
Conjunto de placas asegurado en la posición más alta (vástagos de enclavamiento de la placa de

presión superior en los orificios más altos de las columnas).
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6.2.3. Disposición del espacio en la parte superior del conjunto de placas (placas de
filtración Nº 8...25).
Para obtener un espacio suficiente de mantenimiento, corte el conjunto de placas como se
indica a continuación:
1. Mueva el conjunto de placas hacia la posición de cierre.
2. Retire las placas de suspensión de la placa de filtración para cortar el conjunto de
placas, debajo de la ubicación donde necesita espacio. Vea la figura más abajo
3. Instale los eslabones de suspensión y sujete los anillos de sujeción.
4. Mueva el conjunto de placas a su posición de apertura y asegúrelo. Cuando mueva
hacia arriba el conjunto de placas, verifique el aire a presión y las mangueras de
alimentación. Asegúrese de que las mangueras no estén demasiado ajustadas.
Retírelas, si es necesario.
Corte el conjunto de placas para moverlo hacia la posición de apertura. La placa de filtración Nº 8 se
encuentra por debajo del espacio generado.
1. Anillo de sujeción de la placa de suspensión
8. Placa número 8
Nota: A – A = Orden de las placas de suspensión. Siempre utilice 12 unidades de las

placas de suspensión en una de las placas de filtración.
5. Retire del conjunto la placa de filtración que necesite mantenimiento, de acuerdo a lo

que se establece en el párrafo de servicios de la placa de filtración fuera del
conjunto de placas.
6. Luego de realizar el trabajo de mantenimiento o reparación, adhiera nuevamente el
conjunto de placas en el orden inverso.
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7. Para comprobar el funcionamiento de la placa de suspensión, mueva el conjunto de

placas a su posición de apertura y de cierre.
6.2.4. Disposición del espacio en la parte inferior del bloque de la placa (placas de
filtración 2...7).
Para obtener un espacio suficiente de mantenimiento en la parte inferior del conjunto de placas
(placas de filtración 2…7), córtelo y utilice las barras de suspensión (8 unid.) que se enviaron
junto con el filtro.

2. Retire las placas de suspensión de la placa de filtración para cortar el conjunto, que se
encuentra debajo de la ubicación donde se necesita espacio. Vea la figura más abajo
3. Conecte las placas de filtración (6 unid.) que se ubican en la parte derecha por encima de
la placa de filtración, desde donde anteriormente retiró las placas de suspensión. Luego,
instale un par de barras de suspensión en lugar de las placas en cada esquina de las
placas de filtración. Además, instale eslabones de suspensión en los extremos inferiores de
las barras de suspensión.
Corte del conjunto de placas, instalación de las barras y eslabones de suspensión, y movimiento del
conjunto de la placa a su posición de apertura. La placa de filtración Nº 7 se encuentra por debajo
del espacio generado.
1. Barra de suspensión 4. Eslabón de suspensión
2. La placa de filtración más baja 5. Arandelas M30
adherida a la barra de suspensión 7. Placa número 7
3. Anillo de sujeción
Nota: A – A = el orden de las placas y barras de suspensión

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4. Controle que la ubicación de las barras (1) y los eslabones (2) de suspensión sea correcta.
Vea la figura más abajo
5. Fije las placas de filtración adheridas a través de las barras de suspensión a la placa de
filtración superior mediante las placas de suspensión (utilice 12 unidades de las placas de
suspensión, de acuerdo al párrafo 6.2).
6. Fije los anillos de sujeción (4) y las arandelas (3) en su sitio.
7. Mueva el conjunto de placas hacia la posición de apertura y bloquéelo.
Nota: Cuando mueva hacia arriba el conjunto de la placa, verifique el aire a presión y las
mangueras de alimentación. Asegúrese de que las mangueras no estén demasiado
ajustadas. Retírelas, si es necesario.
8. Retire del conjunto la placa de filtración que necesite mantenimiento, de acuerdo a lo que
se establece en el párrafo de servicios de la placa de filtración fuera del conjunto de
placas.
9. Luego de realizar el trabajo de mantenimiento o reparación, adhiera nuevamente el
conjunto de placas en el orden inverso.
10. Para comprobar el funcionamiento de la placa de suspensión, mueva el conjunto de placas
a su posición de apertura y de cierre.
Instale las barras y los eslabones de suspensión. Utilice arandelas y anillos de sujeción para
asegurarlos.
Posicione las barras y los eslabones de suspensión.
1. Barra de suspensión 3. Arandela M30

2. Eslabón de suspensión 4. Anillo de sujeción
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Instale las barras de suspensión en las placas de filtración, que se encuentran justo por
encima de aquellas en mantenimiento. Vea la figura más abajo.
Nota: No fije ninguna carga a las placas de filtración (6 unidades), conectadas

previamente a través de barras de suspensión (excepto aquellas que serán
retiradas del conjunto).
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6.2.5. Retirar la parte superior de la tolva de tortas

1. Es preciso verificar la capacidad
de carga de la grúa y sus
diferentes enganches (la masa
de la parte superior es
aproximadamente de 460 Kg.).
2. Instale los dispositivos de
elevación en los cáncamos de
suspensión de la parte superior
de la tolva de tortas.
3. Retire los tornillos laterales y los
del extremo superior de la tolva
de tortas.
4. Eleve la tolva de tortas con una
grúa.
5. Instale la parte superior en el
orden inverso.
Nota: Recuerde que es preciso

verificar que los tornillos
estén ajustados
correctamente para evitar
que la parte superior de la
tolva de tortas se caiga por
accidente.
1. Parte superior de la tolva de tortas,
masa aproximadamente de 460 Kg.
2. Parte inferior de la tolva de tortas
3. Cáncamo de suspensión
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6.2.6. Soportes de seguridad
Los soportes de seguridad son accesorios que sirven para el mantenimiento del filtro a
presión PF 60-144.
Para obtener el espacio necesario entre el conjunto de placas, córtelo como se indica en
las instrucciones de servicio del filtro. Los soportes de seguridad permiten asegurar la
suspensión de las placas de filtración por encima del espacio de servicio durante el trabajo
de mantenimiento. No está permitido utilizar los soportes de seguridad para ningún otro
propósito.
En las instrucciones de servicio del filtro encontrará las instrucciones para cortar el
conjunto y suspender las placas de filtración por encima del espacio de mantenimiento.
Estas indicaciones se pueden utilizar sólo para los soportes de seguridad.
Los soportes de seguridad (4 unidades) se instalan en las columnas que conectan los
marcos superior e inferior. Existen dos soportes para cada columna a cada lado del
conjunto de placas.
1. Guía de los soportes de seguridad (en ambos lados del conjunto de placas).
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Seguridad
Cuando utilice soportes de seguridad,
- Asegúrese de que cada cáncamo se encuentre a la misma altura,

- Deben existir cuatro cáncamos, uno en cada columna,
Utilice sólo soportes de seguridad y vástagos de sujeción

originales de Outotec
- Revise el estado de los vástagos de sujeción y los soportes de seguridad antes de

utilizarlos,
- Siempre asegure con clavijas los vástagos de sujeción de los cáncamos,
- Los cáncamos de los soportes de seguridad sólo se deben utilizar para trabajos de
mantenimiento del conjunto de placas: ¡no active el grupo hidráulico!
- La carga máxima de los soportes de seguridad es de 40 toneladas (10 tn/cáncamo).
ADVERTENCIA

puede provocar lesiones graves e incluso la muerte. Los
soportes de seguridad funcionan como una suspensión extra
del conjunto de placas durante el mantenimiento. ¡No los
utilice como un simple soporte para sostener las placas de
filtración!
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Instalación
Vea la figura más abajo y proceda como se indica.
1. Luego de cortar, mover a la posición superior y asegurar el conjunto de placas, de

acuerdo a las instrucciones de mantenimiento, puede instalar los cáncamos de los
soportes de seguridad (2) en su sitio.
2. Instale los cáncamos debajo de la placa de filtración ubicada por encima del espacio de
mantenimiento, lo más lejos posible (el cáncamo cuenta con 3 alturas diferentes para los
vástagos de enclavamiento). Asegúrese de que todos los soportes de seguridad se
encuentren a la misma altura.
3. Bloquee el cáncamo con un vástago Nº 3 y una clavija Nº 4.
No debe quedar ningún espacio entre la placa de filtración y los cáncamos. Ajuste los
tornillos Nº 5 a la placa de filtración. La distancia máxima de ajuste con tornillos es de
30 mm.
Piezas principales de los soportes de seguridad
N.º Descripción Dimensiones Material Peso Unid.

1 Guías, conjunto de 120x120x10 AISI 316 4
placas
2 Cáncamo PL12 RAEX 500 MC OPTIM 13 Kg. 4
3 Vástago ø30 42CrMo4 4
4 Clavija, anillo 4
5 Tornillo 4
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6.3. Mantenimiento programado

PERÍODO DE MANTENIMIENTO X CICLO DE FILTRACIÓN O VIDA ÚTIL
A = DIARIO 1 = CONTROL/LLENADO
B = SEMANAL 2 = CAMBIO
C = MENSUAL
D = SEMESTRAL 15 000 X
E = ANUAL 30 000 x
OBJETO A B C D E FUNCIONAMIENTO
PANEL DE 1 LIMPIARLO SI FUERA
OPERARIO NECESARIO.
DIAFRAGMA 1 2
INTERRUPTORES DE 1
PARADA DE
EMERGENCIA
TELA DE FILTRACIÓN 1 ESTADO/CENTRADO DE LA
TELA
COSTURA DE LA 1 CONTROL DEL ESTADO DEL
TELA DE FILTRACIÓN HILO METÁLICO DE COSTURA
PLACAS DE 1 CONTROL DE REJILLAS +
FILTRACIÓN RECTITUD DE PLACAS
PLACAS DE 1 CONTROL O CAMBIO
SUSPENSIÓN
CONEXIONES PARA 1 LUBRICACIÓN
ENGRASE
MANGUERAS 1 2 FIJACIÓN DE MANGUERAS
UNIDAD HIDRÁULICA 1 VERIFICAR PÉRDIDAS
TUBERÍA 1 CONTROL DE CONEXIONES,
HIDRÁULICA Y CAMBIO DE LAS MANGUERA
MANGUERAS CADA TRES AÑOS
CILINDROS 1 CONTROL DE LA MONTURA
HIDRÁULICOS CORRECTA
MOTORES 1 CONTROL DEL
HIDRÁULICOS CALENTAMIENTO Y DEL
RUIDO
ACOPLAMIENTOS DE 1 CONTROL DE ELEMENTOS
MOTORES FLEXIBLES Y SUSTITUCIÓN DE
HIDRÁULICOS SER NECESARIO
ACEITE HIDRÁULICO 2 CAMBIO O AJUSTE DE LA
FILTRACIÓN
PRESIONES 1 DURANTE EL
HIDRÀULICAS FUNCIONAMIENTO
FINALES DE 1 FIJACIÓN, FUNCIONAMIENTO
CARRERA
ACCION DE LOS 1
RODILLOS
PARALELISMO DE 1
RODILLOS
COJINETES Y 1 CONTROL DEL
JUNTAS DEL CALENTAMIENTO, EL RUIDO Y
RODILLO LA LUBRICACIÓN
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PERÍODO DE MANTENIMIENTO X CICLO DE FILTRACIÓN O VIDA ÚTIL

A = DIARIO 1 = CONTROL/LLENADO
B = SEMANAL 2 = CAMBIO
C = MENSUAL
D = SEMESTRAL 15 000 X
E = ANUAL 30 000 x
OBJETO A B C D E FUNCIONAMIENTO
JUNTA DE LA 1 2
PLACA
VÁLVULA 1 AJUSTAR
REDUCTORA DE
PRESIÓN
PRESOSTATOS 1
RASPADORES 1 AJUSTAR
PRESIÓN DE LA 1
JUNTA
PIEZAS DE 1 2 AJUSTAR YCAMBIAR DE
DESLIZAMIENTO SER NECESARIO.
DISPOSITIVO DE 1 CONTROLAR Y AJUSTAR LA
TENSADO ESTRECHEZ DE LAS
CADENAS
REGULADORES DE 1 INSPECCIONAR
VÁLVULAS
VÁLVULAS 1
TOBERAS DE 1 LIMPIAR O SUSTITUIR
LAVADO + FILTRO
ENGRASADORES 1 2
Nota: En cuanto a los componentes estándar, siga las instrucciones del fabricante.
6.3.1 Mantenimiento diario.
Las medidas diarias de revisión y mantenimiento al iniciar o detener el filtro son:
- Retire las partículas extrañas o de torta que se encuentren entre las placas de filtración o
en la tela del filtro.
- Cuando funciona en condiciones frías y la temperatura del aceite hidráulico es mucho
menor que la recomendada para dicho aceite, trabaje con el filtro sin suspensión. Verifique
el funcionamiento del calentador de aceite.
- Controle la presión de los cilindros de obturación. La disminución de la presión de
obturación puede provocar pérdidas en el conjunto de placas.
- La tela del filtro no debe contener agujeros o pliegues. Verifique la localización de la tela.
- Durante el primer ciclo de filtración, controle que todas las placas de filtración posean una
torta de poco espesor (por ej., si están abiertas las conexiones de las tuberías de
alimentación).
- Luego de detener el filtro, llénelo con agua para completar el proceso de filtración. Esto le
permite limpiar los orificios de alimentación y la rejilla. La suspensión seca acumulada en
los orificios de alimentación provoca diferencias de presión, y se pueden combar las placas
de filtración. Si la suspensión corrosiva se hubiese filtrado, lave el filtro también por afuera.
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6.3.2 Mantenimiento semanal
1. Inspección visual de los raspadores

2. Control de las funciones de la parada de emergencia
3. Estado y fijación de los finales de carrera
4. Control de la presión del grupo hidráulico. Verifique la presión del grupo hidráulico
durante el ENCENDIDO del ciclo, mientras el filtro está en funcionamiento (vea los
valores de presión en el diagrama hidráulico).
5. Control del estado de las piezas deslizantes
6. Llenado de las conexiones de engrase
6.3.3 Mantenimiento mensual
1. Inspección de las placas de filtración, las juntas y los diafragmas

2. Control de las placas de filtración, que deben estar derechas y de las placas dentro del
conjunto, que deben estar alineadas.
3. Control de las mangueras de las tuberías hidráulicas
4. Control de los cilindros y anclajes hidráulicos
5. Control del funcionamiento de las clavijas de enclavamiento
6. Control de las cadenas y ruedas dentadas
7. Control del hilo de la costura de la tela de filtración.
6.3.4 Mantenimiento menstrual
- Análisis del aceite hidráulico, y si fuera necesario cambio o ajuste de la filtración con
una unidad de filtración separada. El primer análisis del aceite se realiza un mes
después del arranque. Las recomendaciones en cuanto al aceite se encuentran en las
instrucciones de la unidad hidráulica en este manual.
6.3.5 Sustitución de las piezas desgastadas
NOTA: En caso de que existan condiciones corrosivas y el dispositivo funcione a

temperaturas por encima de los 60° C, será necesario obtener instrucciones
especiales del fabricante.
- Para evitar mayores roturas, se deben cambiar inmediatamente los manguitos de la

válvula de seguridad, la tela de filtración, los diafragmas de presión, las juntas del
conjunto de placas, las piezas deslizantes y los raspadores.
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6.4 Mantenimiento no programado

6.4.1 Tela de filtración
Sistema de guiado de la tela
Para retirar las tortas y lavar la tela, mueva esta última con rodillos de mando (2 y 8) entre
los ciclos de filtración. Un rodillo prensor accionado por resorte (3) presiona la tela contra el
rodillo de mando para mejorar el mantenimiento de tensión.
La tela actúa como elemento de filtración y como cinta transportadora que saca la torta del
filtro. Además de la capacidad de filtración, la tela debe soportar la tensión.
Se puede utilizar sólo un tipo especial de tejido. El material que más se utiliza está hecho
de un tejido de varios hilos más resistente en el tiempo desde el punto de vista longitudinal
(urdimbre) que transversal (trama).
Preste atención en especial a los posibles orificios en la tela. Debe parchear los orificios
inmediatamente ya que los materiales sólidos que ingresen a través de ellos desgastan
en gran medida los canales de filtración, en especial cuando la velocidad del flujo de aire
es alta durante la etapa de secado.
1. Rodillo del armazón 6. Rodillo tensor

2. Rodillo de mando principal 7. Rodillo guía
3. Rodillo prensor 8. Rodillo de mando auxiliar
4. Rodillo de centrado 9. Raspador de la tela
5. Rodillo de impulso 10. Raspador de rodillo
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11. Toberas de lavado de la tela 13. Rodillo desplegador

12. Torta 14. Codificador
Sustitución de la tela
1. Coloque la tela sobre una cremallera fuera de la unidad transportadora. La tela nueva
está en la parte superior y la que se va a cambiar está enrollada en un tubo por debajo.
2. Abra las puertas de la unidad transportadora. Siga la costura de la tela y muévala
mediante el accionamiento de prueba al lado del rodillo de presión.
3. Mueva el rodillo tensor hacia arriba para aflojar la tela, y cierre el estrangulador de la
válvula que se encuentra junto al motor de tensado.
4. Abra la junta de la tela y fije una nueva a la que se va a sustituir.
5. Mueva la tela a su sitio a través del accionamiento de prueba y únala como se indica en
el párrafo “Instalación de la tela”.
6. Abra el estrangulador de la válvula y ajuste la tela. Verifique la localización a través del
accionamiento de prueba.
Instalación de la tela
La instalación de la tela se realiza en la posición de “apertura” del bloque de la placa. La

placa de presión superior debe estar fijada a las columnas con clavijas de enclavamiento.
Mueva el rodillo tensor (6) a la posición más alta a través del accionamiento de prueba.
Cierre el estrangulador de la válvula que se encuentra junto al motor de tensado (para
bloquear el rodillo tensor). Coloque el conjunto de la tela sobre una cremallera fuera de la
unidad transportadora para poder girarlo fácilmente.
Abra las puertas de la unidad transportadora y jale el extremo de la tela hacia el rodillo de
centrado (4) sobre el rodillo desplegador (13), que desde allí pasa hacia el rodillo tensor (6)
sobre el rodillo de impulso (5). Jale el extremo de la tela hacia los rodillos guía (7) (de las
placas de filtración) que desde allí la tela pasará entre el raspador (9) y el rodillo (10). Pase
la tela a través del rodillo guía (7) y los rodillos del armazón (1) y un poco más entre los
conductos de las toberas de lavado (11) sobre el rodillo de mando principal (2). Afloje los
resortes del rodillo de presión y pase la tela entre este (3) y el rodillo de mando principal
(2). Jale lo suficiente, afloje y luego una los extremos de la tela.
Doble uno de los extremos del hilo conector dos veces, unos 10 mm. Pase el hilo a través
de la banda de arrastre para que el extremo plegado se inserte en ella. Corte el sobrante
de manera que el otro extremo del hilo sobresalga 5-10mm de la banda de arrastre.
Además doble el otro extremo dentro de la banda de arrastre. Abra el estrangulador de la
válvula. Ajuste la tela y verifique su localización con un accionamiento de prueba.
La longitud de la tela será la correcta si es posible realizar movimientos al menos de

700mm para cerrar el bloque de la placa por encima del rodillo tensor en la posición de
"apertura". El máximo de espacio recomendado es aproximadamente de 2000 mm.
El exceso de posibilidad de movimiento disminuye la tensión necesaria para estirar la tela.

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Parcheado de la tela
AVISO
Si la tela es inapropiada, la maquinaria se puede dañar.

Parche todos los orificios inmediatamente.
Para remendar la tela cosa un parche. Puede utilizar una máquina de coser industrial en
forma zig-zag, por ej. Singer 200 que permite realizar costuras en zigzag de 9 mm.
NOTA: Es más fácil parchar la tela cuando los orificios aun son pequeños.
Parche la tela de la siguiente manera:
1. Siga el área que va a parchar y mueva la tela a través de un accionamiento de prueba

por encima de la unidad de accionamiento.
2. Afloje la tela de filtración como se indica en el párrafo Aflojar la tela de filtración.
3. Jale la tela hacia fuera del rodillo tensor para poder manejar más fácilmente el área que
desea parchar.
4. Lave la tela de aproximadamente 10cm x 10cm alrededor del orificio con una lavadora
de alta presión.
5. Seque la zona lavada con aire comprimido.
6. Cosa un parche por encima del orificio como se indica en la figura a continuación.
Preste especial atención al borde frontal del parche, ya que por lo general los
raspadores ejercen tensión sobre la costura.
1. Costuras en zig-zag sobre los bordes

2. Longitud de las puntadas, 1mm; ancho, 6-8 mm
3. Al menos 3 unidades de 6-8 mm cosidas en zig-zag
X Dirección de la tracción de la tela
7. Primero cosa fuerte los bordes del orificio al parche, luego realice algunas costuras
transversales sobre este último y finalmente cosa los bordes externos.
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Unión de la tela
La tela se entrega con la longitud indicada, y el envío incluye una junta de banda de
arrastre que puede abrirse.
Si fuera necesario, puede coser las uniones para renovar parte de la tela, o en caso de que
esa unión estuviere dañada, puede utilizar las bandas de arrastre disponibles. Preste
atención a la longitud de la tela. En el párrafo “Instalación de la tela" se establece la
medida correcta. La costura de las uniones se realiza de acuerdo a las instrucciones del
esquema a continuación. Puede utilizar una máquina de coser industrial en forma zig-zag,
por ej., Singer 200 que permite realizar costuras en zig-zag de 9 mm.
Está permitido utilizar una sola junta de banda de arrastre en

la tela.
1. Tela 3. Reforzada con cola

2. Costura 4. Gancho metálico
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Localización de la tela
Permita que la tela circule varias veces y asegúrese de que no se desplace hacia los lados
de forma sistemática. Si la tela no permanece en el centro, entonces está inclinada la
costura o no gira uno de los rodillos.
Asegúrese de que la tela permanezca en el área central luego

de realizar el trabajo de mantenimiento.
6.5 Placa de filtración
PELIGRO
Piezas peligrosas en movimiento. Las piezas en movimiento

de la máquina pueden provocar lesiones graves e incluso la
muerte. Al realizar el mantenimiento del conjunto de placas,
asegúrese siempre de detener el filtro, de cerrar las válvulas
manuales de las tuberías, de presionar el interruptor de
PARADA DE EMERGENCIA de la unidad portátil y de
desactivar la electricidad del interruptor principal.
ADVERTENCIA

puede provocar lesiones graves e incluso la muerte. Para
bloquear la posición de apertura del conjunto de placas,
asegúrelo a las columnas con clavijas de enclavamiento de la
placa de presión superior.
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Conjunto de placas 72/72 en posición de apertura
17 16 15
13
14 11
12
9
10
7
8
5
6
4 3
1. Placa de filtración N° 1 (más baja) 11. Placa de filtración N° 11 (izquierda)

2. Placa de filtración N° 2 (derecha) 12. Placa de filtración N° 12 (derecha)
3. Placa de filtración N° 3 (izquierda) 13. Placa de filtración superior
4. Placa de filtración N° 4 (derecha) 14. Placa de presión superior
5. Placa de filtración N° 5 (izquierda) 15. Placa de suspensión
6. Placa de filtración N° 6 (derecha) 16. Placa de suspensión superior (6
7. Placa de filtración N° 7 (izquierda) unidades)
8. Placa de filtración N° 8 (derecha) 17. Columna
9. Placa de filtración N° 9 (izquierda)
10. Placa de filtración N° 10 (derecha)
Nota: Las placas de filtración se enumeran de acuerdo a las instrucciones de

Disposición del espacio entre las placas de filtración.
*Las placas de filtración se enumeran de abajo hacia arriba
Limpieza del conjunto de placas
Es necesario lavar el conjunto de placas con agua todos los días. También es importante
lavar los rodillos y los raspadores. De esta forma, la localización de la tela funcionará
correctamente y el conjunto de placas permanecerá ajustado.
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6.5.1 Sustitución de la placa de filtración

1. Verificar la carga de la grúa (las masas de la placa de filtración aproximadamente son de.
1700 Kg.).
2. Herramientas necesarias para el mantenimiento (se incluyen en las herramientas de
mantenimiento de Outotec):
1. Barra de suspensión (8 unidades)

2. Barra de elevación (2 unidades)
3. Cadenas de elevación con anillos de elevación, ganchos y aparejo de cadena
Nota: No se puede reemplazar a la placa superior con las herramientas mencionadas
anteriormente. No obstante, no es usual que la placa se dañe, debido a que la
parte del marco en la parte más alta se apoya sobre la placa de presión
superior.
3. Retire la parte superior de la tolva de tortas según como se indica en el párrafo Retirar
la parte superior de la tolva de tortas.
4. Mediante el accionamiento de prueba mueva el bloque de la placa hacia la posición de
apertura y bloquéelo.
5. Mueva la banda de arrastre de la tela (3) hacia el rodillo guía (2) de la placa de
filtración (1) que se vaya a desmontar.
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1. Placa de filtración (que se va a 2. Rodillo guía (por encima de la

desmontar) placa de filtración (que se va a
desmontar)
3. Costura recortadora
6. Afloje la tela como se indica en el párrafo Aflojar la tela de filtración. Jale la tela de
filtración ya floja hacia la junta de arrastre.
7. Para retirar la banda de arrastre de la tela de filtración, retire el hilo de la costura.
8. Para retirar el raspador de la placa de filtración, aflójelo.
9. Para retirar la tela filtración, jálela desde la parte superior de la placa de filtración.
10. Para distribuir el área de trabajo entre las placas de filtración, corte el conjunto que se
encuentra por encima de la placa que será reubicada, como se indica en la página 3.
11. Retire los colectores, las mangueras y el posible motor auxiliar de tracción de la tela de
la placa de filtración que se va a desmontar.
12. Desconecte las barras de guía del extremo inferior y de los puntos de fijación medios.
Afloje la fijación del extremo superior de las barras de guía y aleje estas últimas del
conjunto de placas.
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento La caída de las placas de filtración puede

provocar lesiones graves e incluso la muerte. Verifique los límites de
parada de las posiciones finales de la barra de elevación antes de alzar
la placa de filtración.
13. Sujete las barras de elevación de la placa (2) (que se envían junto con el filtro) a los
eslabones de suspensión (3) de la placa por encima de la placa de filtración que se va
a retirar.
1. Placa de filtración (que se va a 3. Placa de filtración (lo que sigue

desmontar) arriba)
2. Barra de elevación (peso 85 Kg.) 4. Tela de filtración
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14. Baje el conjunto de placas y ajuste las clavijas de suspensión de la placa que será
reemplazada a las barras de elevación.
1. Placa de filtración que se va a retirar
15. Dirija el conjunto de placas hacia arriba y empuje con cuidado la placa hasta el tope de
la barra de elevación.
ADVERTENCIA

puede provocar lesiones graves e incluso la muerte.
Asegúrese de que el frente de la placa de filtración y el
espacio entre el conjunto de placas estén libres, antes de
mover el conjunto hacia arriba. La placa de filtración puede
deslizarse hacia el límite por sí sola.
1. El límite de parada de la barra de elevación

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16. Adhiera las cadenas de elevación a las clavijas de suspensión en el extremo de la

placa. Eleve la placa para liberar las partes de suspensión de la misma.
AVISO
Una elevación incorrecta puede causar además daños a la

maquinaria. Durante la elevación, tenga en cuenta el peso de
la placa de filtración.
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17. Jale hacia fuera la placa del conjunto hasta el límite de parada con una grúa (Figura A).
18. Adhiera las cadenas de elevación con un aparejo de elevación a las clavijas de
suspensión en el otro extremo de la placa. Vea la figura B.
19. Ajuste las cadenas de elevación con el aparejo de cadenas (1) para equilibrar la placa.
Vea la figura C.
Nota: Asegúrese de que el aparejo de cadena siempre se encuentre del lado del
conjunto de placas. Vea la figura B.
20. Libere las partes de suspensión de la placa. Vea la figura D.
A B
1
C D
1 1
1. Aparejo de cadena
21. Monte una nueva placa en sentido contrario.

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6.5.2 Sustitución de la junta
Equipo necesario para la sustitución de la junta:
Destornillador
Tenazas
Formón
Martillo
Desinstalar la junta vieja
1. Luego de detectar la junta dañada, marque la placa de filtración.

3. Retire del conjunto la placa de filtración que necesite mantenimiento de acuerdo a las
instrucciones del párrafo anterior.
4. Coloque la placa de filtración al revés sobre vigas de madera. No dañe la superficie
superior del armazón. De lo contrario, la junta puede no funcionar de forma adecuada.
5. Retire la junta vieja de la placa de filtración. Introducir un destornillador entre el marco y
la junta. Presionar la junta con el destornillador y al mismo tiempo doblar hacia arriba el
otro extremo.
1. Junta
2. Marco
3. Placa inferior
4. Armazón
5. Diafragma
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Instalación de una junta nueva
1. Instalar el otro borde de una junta nueva en la ranura. Doblar la junta hacia abajo e
introducir a presión el otro borde en la ranura (es posible ayudarse con un formón
romo). Emplear un martillo si es necesario.
2. Instalar una junta nueva de acuerdo al número de pedido, como lo indica la figura a
continuación.
2
3
1
2 4
3
4 3
2
3
1
2
1. Extremo de la junta 3. Parte más externa de la junta

2. Extremo de la esquina de la junta 4. Parte media de la junta
3. Insertar a presión el extremo de la junta (1) en la ranura.

4. Instalar el extremo de la esquina de la junta (2). Instalar ambos lados de la misma
manera.
5. Presionar las partes de la esquina (2) sobre el extremo (1) con un formón para ejercer
una presión de ~2 aproximadamente entre las juntas. Vea la figura a continuación.
Emplear un martillo si es necesario.
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6. Instalar las piezas más externas de la junta (3). Presionar las juntas del lado más
externo sobre las esquinas (2) para ejercer una presión de ~2 aproximadamente entre
las juntas.
7. Por último, instalar las partes medias (4) en ambos lados. Al inicio fijar los extremos de
la junta en la ranura. Luego utilizar un formón y un martillo para insertar la parte central
de la junta en su ranura. Vea las figuras a continuación
A B
Nota: No acorte las juntas.
8. Instale la placa de filtración reparada en el conjunto de placas de acuerdo a las
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración.
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Ajuste de las placas de filtración
Proceda como se indica a continuación:
1. Cierre el conjunto de placas.

2. Para elevar la primera placa, mueva hacia arriba el conjunto de placas.
3. Destornille las tuercas de fijación de las piezas deslizantes y los manguitos excéntricos.
4. Instale el soporte de la pieza deslizante y el manguito excéntrico para que se mantenga
el ajuste máximo permitido para piezas deslizantes de desgaste.
5. Ajuste la posición longitudinal de las placas con las piezas deslizantes. La medida de
longitud debe ser la misma en ambos lados, de  1 mm. Sostenga la palanca de ajuste
del manguito excéntrico con una llave y atornille la tuerca.
6. Para elevar la segunda placa, mueva el conjunto de placas hacia arriba y ajústela con
las piezas deslizantes.
7. Luego de ajustar todas las placas, para eliminar el hueco entre las guías laterales y las
piezas deslizantes extraiga los tornillos de sujeción de la guía y empuje esta última
sobre dichas partes. Ajuste los tornillos de fijación.
8. Mueva el conjunto de placas hacia arriba y controle el hueco entre la placa de filtración
más baja y la placa de presión. El hueco debe ser de 15 mm. Puede ajustarlo con
tuercas sobre las barras de suspensión. Es más fácil ajustar el hueco cuando el
conjunto de placas se encuentra en una posición más baja.
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6.5.3 Instalación y sustitución de las rejillas
El conjunto de rejillas (dos juegos en cada armazón de filtración) en la cámara del filtro
consta de cuatro elementos, diez unidades medias, tres finales y dos diferentes para las
esquinas, que se adhieren entre sí a la rejilla a través de clavijas de enclavamiento. Se
pueden intercambiar las piezas del medio y las de los extremos (las piezas de las esquinas
se pueden intercambiar hacia el lado opuesto de las esquinas de las cámaras del filtro).

2. Retire del conjunto la placa de filtración que necesite mantenimiento, de acuerdo a las
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración. Coloque la placa de
filtración sobre una superficie plana para realizar el mantenimiento.
3. Retire la placa con la rejilla dañada y reemplácela por una nueva. Recuerde verificar
que los anclajes de la rejilla estén en su sitio.
Nota: Entre algunas de las rejillas de las placas se encuentran vástagos de
distribución y de soporte. No olvide este detalle al reemplazar las piezas
dañadas.
4. Instale la placa de filtración reparada en el conjunto de placas de acuerdo a las
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración.
6.5.4 Signos de fuga del diafragma
Controle continuamente el estado de los diafragmas. En caso de notar un aumento del

consumo de aire comprimido, y si este fluye hacia la cámara incluso durante el final de la
fase de prensado, debe cambiar el diafragma dañado inmediatamente.
Existe un sensor (S531) en la boquilla de prensado que permite detectar la humedad

(suspendida o como agua).
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6.5.5 Riesgos que presenta la fuga del diafragma
Controle que los diafragmas no estén dañados. Un diafragma dañado da como resultado
una torta húmeda, los sólidos salen hacia el agua de prensado y desgastan las tuberías del
agua a presión y la bomba.
6.5.6 Localización de una fuga del diafragma
Al localizar una fuga del diafragma, siempre utilice gafas de

protección. Nunca abra la tubería de alimentación si el
conjunto de placas está cerrado.
Un diafragma defectuoso se localiza de la siguiente manera: cuando el conjunto de placas

está abierto, retire al mismo tiempo una manguera de filtración de la placa de filtración. A
continuación, cierre y selle el conjunto. Después de esto, se inicia el prensado del
diafragma. Para localizar el diafragma defectuoso, verifique si el agua surge de la salida de
filtrado de una placa de filtración. El diafragma defectuoso se encuentra por encima de
dicha placa de filtración.
6.5.7 Sustitución del diafragma
Para cambiar un diafragma es necesario retirar del conjunto la placa de filtración.
1. Luego de localizar una fuga en el diafragma, marque la placa de filtración.

3. Instale 4 unidades de placas de soporte en la(s) hoja(s) de contrachapado para agilizar
la instalación de un nuevo diagrama de filtración (por ej., una placa de poliuretano o
poliestireno de 40x1000x1500, (4 unidades)).
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración. Coloque la placa sobre
la(s) hoja(s) (4) de contrachapado que se encuentra(n) por encima de los soportes (5).
5. Retire los tornillos de fijación del marco (2) con una llave de impacto (conector de 30
mm) que se envía con el filtro.
1. Diafragma defectuoso del filtro 3. Marco

2. Tornillo hexagonal M20 8. Placa de filtración N° 8
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4. Hoja(s) de contrachapado 5. Soporte (por ejemplo, de vigas de

madera)
6. Eleve la parte superior de la placa de filtración de manera que se pueda realizar el

trabajo de mantenimiento en el lado inferior.
1. Marco 3. Ranura del diafragma

2. Placa de soporte 4. Hoja de contrachapado
7. Para instalar un diafragma del filtro nuevo (3) presione el borde del diafragma dentro de
la ranura del marco.
1. Marco
2. Placa de soporte
3. Diafragma nuevo
4. Hoja de contrachapado
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8. Eleve la parte superior de la placa de filtración nuevamente por encima de la parte

inferior, y vuelva a instalar los tornillos del marco (Par de apriete de 350Nm). Es
conveniente aplicar Rocol J160 o un producto similar sobre los tornillos para evitar que
se atasquen con los hilos.
9. Instale nuevamente la placa de filtración reparada en el conjunto de placas de acuerdo
a las indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración.
6.5.8 Sustitución del armazón del filtro
1. Retire la parte superior de la tolva de tortas según como se indica en el párrafo Retirar
la parte superior de la tolva de tortas.
indicaciones de la sección Sustitución de la placa de filtración. Para realizar el
mantenimiento de la placa de filtración colóquela sobre las vigas de madera.
4. Afloje los colectores de filtración.
5. Afloje los elementos de fijación del armazón de filtración. 5 unidades en ambos lados y
1 sola en cada extremo.
1. Armazón de filtración 7. Colector de filtración

2. Placa inferior 8. Guía longitudinal de la pieza
3. Marco deslizante
4. Rejilla 9. Guía lateral de la pieza deslizante
5. Diafragma 10. Junta del colector
6. Junta
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11. Elemento de fijación (1 unidad en 12. Elemento de fijación (5 unidades en

cada extremo) cada lado)
6. Retire el armazón de filtración de la placa.

7. Instale un nuevo armazón de filtración en sentido contrario. Verifique la alineación de
los colectores antes de ajustar los elementos de fijación.
6.6 Piezas deslizantes

Sustitución y ajuste de las piezas deslizantes
El desgaste de las piezas deslizantes da como resultado el movimiento de la placa en

dirección longitudinal y transversal, y además la alineación de los cambios en los
colectores de filtración. Como consecuencia, las líneas del colector dañan los sellos del
mismo.
Verifique las piezas deslizantes para detectar posible desgastes, y ajustarlas si fuera
necesario. En caso de no contar con un ajuste izquierdo admisible, reemplace las piezas
deslizantes como se indica a continuación:
- En primer lugar desatornille las tuercas de fijación. Luego retire el manguito excéntrico
y el soporte de la pieza deslizante. Por último, retire la pieza deslizante.
- Verifique la alineación de la placa de filtración e inserte una nueva pieza deslizante.
Instale el soporte de la pieza deslizante y el manguito excéntrico para que se mantenga
el ajuste máximo permitido para piezas deslizantes de desgaste. Sostenga la palanca
de ajuste del manguito excéntrico con una llave y ajuste la tuerca.
Nota: Además revise el capítulo anterior, Ajuste de las placas de filtración.

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6.7 Raspadores
6.7.1 Ajuste de los raspadores
Ajuste el rodillo raspador (1) con piezas de goma (3) para que el raspador roce
suavemente el rodillo. Atornille la tuerca de seguridad (4). Si la tolerancia de ajuste no es
suficiente, afloje los tornillos de presión (5) de la palanca de ajuste (2) y las tuercas de
seguridad de las piezas de goma (4). Acerque las piezas de goma a la posición extrema.
Presione el raspador (1) suavemente contra el rodillo y ensamble los tornillos de presión de
la palanca (5).
El conjunto de placas debe estar abierto durante el ajuste de los raspadores de la tela. El
raspador de la tela está pretensado para que pueda combarse hacia arriba en la parte del
medio. Ajuste el raspador con los tornillos (7), de manera que su borde esté en contacto
con la tela en toda su longitud y que la presión que ejerza sobre la misma sea uniforme.
Atornille las tuercas de seguridad (6).
6.7.2 Reemplazo de los raspadores
Rodillos raspadores: Afloje los tornillos de presión (5) en el extremo del raspador (1). Retire
la palanca de ajuste (2). Gire el raspador hasta que la cuchilla se encuentre fuera del
cáncamo de fijación del rodillo. Mueva el raspador de lado y libérelo de los cáncamos de
fijación del rodillo. Inserte un raspador nuevo y ajústelo.
Raspadores de la tela: Afloje las tuercas de seguridad (6) y los tornillos (7). Retire los
tornillos (9) y el raspador (8). Inserte un raspador nuevo en el orden contrario y ajústelo.
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6.8 Mangueras
6.8.1 Sustitución de mangueras
Utilice gafas de protección para cambiar una manguera.

Asegúrese también de presionar el interruptor de parada de
emergencia y de que el conjunto de placas se encuentre en
posición de apertura.
Cuando cambie las mangueras de alimentación del agente de escurrido, preste atención a
los siguientes puntos:
- El tipo y la longitud correctos (vea la figura)

- Monte las mangueras cuando el conjunto se encuentre abierto. Combe las mangueras
hacia arriba y ajuste las bandas de acoplamiento L.
- No deben quedar pliegues pronunciados en las mangueras.
- Se deben utilizar las mangueras de alta presión (el valor nominal de presión debe ser al
menos de 25 bar).
- Utilice las piezas de recambio originales (mangueras).
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6.8.2 Instalación del anillo de la banda de empalme en L

Nota: No ajuste demasiado las bandas de empalme en L.
- El par de apriete máximo para la tuerca M8 es de 10 Nm.
- Deje un espacio de 2 mm aproximadamente entre las bandas.
Tenga en cuenta que los enchufes son similares en las mangueras de alimentación y del
agente de escurrido. Conecte las mangueras como se indica en la figura a continuación.
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6.9 Dispositivo de tensión y unidad transportadora de la tela

Es necesario inspeccionar al equipo dos veces al año.
6.9.1 Tracción de la tela
El filtro cuenta con un detector de 2

banda de arrastre. El sistema de
tracción "posiciona" a la banda de
arrastre automáticamente. Un
codificador (2) que se encuentra
adherido al rodillo mide la longitud del
desplazamiento de la tela. La tela se
detiene gracias a un interruptor de
detector de banda de arrastre (S332) y
un codificador (B331) (2). Es necesario
establecer la longitud de la descarga
(placas) para poder descargar el filtro
completamente. Se recomienda que el
desplazamiento de la tela sea hacia
adelante al menos tres veces la
1
longitud de la placa. La banda de
arrastre puede detenerse en cualquier
rodillo, al igual que en el área de la 1. Rodillo de localización
unidad transportadora. Verifique que la 2. Codificador
posición de la banda de arrastre sea la
correcta dentro del rodillo guía, por ej.,
fuera de la superficie de la junta.
Está prohibido detener la banda de arrastre de la tela entre

las superficies de las juntas del conjunto de placas.
6.9.2 Localización automática de la tela
Por lo general, la tela de filtración se mueve en el conjunto de placas sin cruzarse con los
bordes del rodillo guía. Sin embargo, en caso de que la tela tienda a desviarse hacia
alguno de los bordes más de lo permitido, la localización automática de la tela la regresa
hacia los límites tolerados.
La localización de la tela se realiza al mover hacia arriba o hacia abajo el extremo izquierdo
del rodillo de localización en la unidad transportadora. El rodillo se mueve de acuerdo a las
señales del transmisor B503 de posición del borde de la tela (transmisor angular) y del
transmisor B504 de posición de la tela durante el funcionamiento de control automático. El
rodillo de localización se mueve hacia arriba o abajo gracias al cilindro hidráulico HC4. Este
cilindro cuenta con retroalimentación de posición (potenciómetro). Puede encender o
apagar el control de localización automática desde la pantalla de configuración OIU
("Localización automática de la tela"). Si la localización automática de la tela está apagada,
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puede ejecutar el cilindro de localización desde la unidad portátil o con los pulsadores
S770 y S771.
El sensor B503 (ubicado debajo del rodillo de localización) fijado a la rueda guía la posición
del borde derecho de la tela. Los valores más eficaces van desde +20° a -20° (+ 30…–30
mm). Los valores de ajuste se dividen en 1000 piezas, 1000 del borde izquierdo, 500 en el
medio y 0 a la derecha.
Si el dispositivo de localización de la tela no mantiene la misma en el centro, y la alarma se
activa por mucho tiempo (retardo de 5 seg.), el final de carrera (S838A o S839A) emite una
alarma.
Los sensores S838A (izquierdo) y S839A (derecho) del borde de la tela se encuentran a
ambos lados del dispositivo de localización. Si la tela se desplaza demasiado hacia la
izquierda, se activará el interruptor S838A. Si lo hace hacia la derecha, se activará el
interruptor S839A.
3 4 5
6 2
60
20° 20°
1
a = 0,1 segundo (a través del sensor B503, el borde de la tela está listo cada 0,1 segundo)
B = Localización paso a paso (cada paso de la localización tarda 0,25 seg.)
1. Rodillo de localización 2. Transmisor de la posición del borde

de la tela
B503
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3. Odómetro B331 (vea el 5. Final de carrera S839A

posicionamiento de la banda de 6. Cilindro hidráulico HC4 con
arrastre) transmisor de posicionamiento
4. Final de carrera S838A B504.
6.9.3 Dispositivo de tensado de la tela
El tensado del dispositivo compensa el cambio en la longitud de la tela, que ocurre durante
la apertura del conjunto de placas y el desplazamiento de la tela. El par de apriete, a través
del motor hidráulico ajusta un par de cadenas fijadas al rodillo tensor.
Controle la presión que utiliza el motor del dispositivo tensor y compárela con la que se fijó
durante el arranque inicial. Si la presión aumenta, el par de apriete se incrementa y si la
presión disminuye, este decrece. No es posible localizar una tela floja.
Medidas de control y mantenimiento que se deben tomar:
- Estado y ajuste de las cadenas

- Ruedas dentadas
- Posición del rodillo tensor (debe ser horizontal)
- Acoplamiento del motor hidráulico
- Abrazadera de ruedas
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6.10 Rodillos
6.10.1 Sustitución del cojinete de rodillo de la placa
Se sustituye el cojinete de rodillo de la placa junto con su alojamiento.
1. Afloje la tela sobre el rodillo, donde se encuentre el cojinete dañado.

2. Retire los tornillos de presión (1), 4 unidades y una clavija (2). Retire el tornillo de
presión del rodillo de la placa final (3) (sólo en el otro extremo del rodillo).
3. Fije un perno (de tamaño M16 x 100) con un casquillo dentro del taladro.
4. Ajuste el tornillo y jale el alojamiento hacia afuera.
Instale un alojamiento nuevo con un martillo blando o con la herramienta de instalación de

pernos (4). Fije el perno en el extremo del rodillo y luego gire la tuerca en sentido de las
agujas del reloj en el perno para instalar el alojamiento del cojinete. En las herramientas de
mantenimiento de Outotec encontrará las herramientas de instalación y sustitución.
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Rodillo de mando auxiliar, parte lateral del motor (fig. 1):
1. Retire el motor y asegúrese de que su peso no sobrecargue las mangueras hidráulicas.

2. Afloje el tornillo de presión del acoplamiento del eje del rodillo y retire el acoplamiento.
3. Retire los tornillos de presión del acoplamiento (4 unidades).
4. Ajuste las varillas roscadas M12 (1) (2 unidades) en los orificios del alojamiento.
5. Por ejemplo, utilice una viga en forma de U (2) y ajuste las tuercas (3) para jalar el
alojamiento hacia fuera.
Instale un nuevo alojamiento (Fig. 2). Utilice una tubería (1) y un martillo blando o como se
indica en la figura una tubería (diámetro mínimo de 75 y máximo de 130) (1) una varilla
roscada M12 (3) y una tuerca M12 (4).
6.10.2 Sustitución del rodillo de la placa
PELIGRO

muerte. Asegúrese de que no haya personas ni objetos
extraños entre las partes en movimiento.

muerte. Siempre mantenga presionado el botón PARADA DE
EMERGENCIA (para evitar el arranque manual y remoto), en
caso de que las funciones de activación del filtro no sean
necesarias.
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Asegúrese de que las condiciones para trabajar sean

seguras. Informe al personal operativo sobre el
mantenimiento de la unidad, y cierre las válvulas manuales
de las tuberías del proceso.
Utilice vestimenta de protección apropiada.
Nota: El rodillo de la placa de filtración pesa aproximadamente 150 Kg., por eso es
necesario trabajar con una grúa.
Nota: Es necesario tener máximo cuidado al sustituir los rodillos de la parte superior
del conjunto de placas ya que se encuentran bastante altos. Utilice una
plataforma de elevación para garantizar condiciones de trabajo seguras.
El rodillo se encuentra en el extremo de la placa de filtración en una especie de "bucle" que

forma la tela de filtración. Existen dos formas posibles para extraer el rodillo.
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La primera consiste en mover la tela de manera que la banda de arrastre se detenga en el

rodillo que desea cambiar. Se abre la banda y entonces se puede cambiar el rodillo.
Otra posibilidad, la más recomendable, es acumular la mayor cantidad de tela en el rodillo

que desea cambiar a través de un dispositivo de tensado de tela “extra”. Puede atraer la
tela hacia el extremo del rodillo a cualquiera de los lados de la placa de filtración. Proceda
como se indica a continuación:
1. Detenga el filtro y utilice una unidad portátil para mover el conjunto de placas hacia la
posición de apertura. Inserte los vástagos de enclavamiento en sus orificios. Si lo
necesita, consulte la sección Instrucciones de funcionamiento.
2. Afloje la tela. Si lo necesita, consulte el párrafo Aflojar la tela.
3. Retire los raspadores.
- Raspador de rodillo: Afloje los tornillos de presión (5) de la palanca (2) en el extremo
del raspador (1). Afloje la palanca de ajuste (2). Gire el raspador (1) hasta que la
cuchilla se encuentre fuera del cáncamo de fijación del rodillo. Mueva el raspador de
lado y libérelo de los cáncamos de fijación del rodillo.
- Raspador de la tela: Afloje las tuercas de seguridad (6) y los tornillos (7). Retire las
chavetas (10) y el raspador.
4. Acerque la tela floja hacia el rodillo que desea cambiar y mover hacia uno de los lados
de la placa. Mueva la tela hacia cualquier lado en la parte superior del conjunto de
placas de manera que pueda descender el gancho de la grúa elevada hasta el nivel del
rodillo que desea cambiar.
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6.10.3 Rodillos de mando
El movimiento de la tela se controla de forma hidráulica. Los rodillos de mando auxiliares

se encuentran en el conjunto de placas. La velocidad de rotación de los rodillos de mando
está sincronizada con el grupo hidráulico.
- Presión del motor hidráulico

- Acoplamientos del motor hidráulico
- Cojinetes del rodillo
- Engrase de los cojinetes del rodillo de mando principal
6.10.4 Rodillo de centrado
Las posiciones extremas del rodillo se pueden ajustar con las finales de carrera.
- Fijación y función de los finales de carrera

- Verificación y engrase del tornillo de ajuste
- Fijación del engranaje helicoidal
- Cantidad y calidad del aceite del engranaje helicoidal
6.10.5 Sustitución del rodillo guía
1. Utilice correas de izamiento para la elevación.

2. Retire los pernos (12) y los vástagos (11) para aflojar los soportes de rodillo, los carriles
de guía y para colgar el rodillo. Eleve el rodillo (con los soportes). Vea la figura anterior
3. Es necesario que la tolva de tortas proporcione una superficie plana en el extremo del
dispositivo de tensado donde se ubicarán los rodillos.
4. Retire la tolva de tortas del extremo libre. No es necesario utilizar una plataforma de
elevación por separado, ya que la grúa puede moverse libremente en dirección
transversal del filtro.
5. Instale un rodillo nuevo en el orden contrario.
6.10.6 Sustitución del rodillo de mando auxiliar
1. Manipule la tela y el raspador de la misma forma que se indica con un rodillo normal.
2. En primer lugar retire el motor hidráulico del rodillo de mando auxiliar. Las mangueras
hidráulicas puede permanecer fijas al motor pero necesitan un respaldo para que el
motor no cuelgue de ellas.
3. Fije las correas de elevación en ambos lados del rodillo y súbalo un poco. Luego, retire
los tornillos de sujeción del cáncamo del rodillo para poder quitarlo.
4. Instale un rodillo nuevo en el orden contrario.
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Sustitución del rodillo de mando auxiliar sin retirar el motor hidráulico
En caso de que el motor hidráulico no pueda retirarse del rodillo de mando auxiliar, revise
los siguientes puntos:
1. Asegúrese de que la unidad hidráulica se haya detenido y que la tubería esté libre de
presión. La des-presurización se puede realizar si elige HM09 en la unidad portátil y
presiona S725 y S723 uno por vez durante algunos minutos.
2. Antes de retirar las mangueras hidráulicas del rodillo de mando auxiliar, asegúrese de
que estas y las aperturas del motor estén marcadas.
3. Ahora se pueden retirar las mangueras. Conecte los acoplamientos tanto en las
mangueras como en el motor.
4. La elevación y la sustitución del rodillo se realiza de acuerdo al contenido del capítulo
anterior.
Luego de sustituir el rodillo, la tela de filtración debe permanecer en el medio de los

rodillos. Se debe arrastrar la tela suelta hacia el dispositivo de tensado y para eso debe
elegir HM08 del dispositivo de control manual y presionar S723. En caso de que el bucle
de la tela se encuentre en la parte inferior del filtro, será necesario jalar la tela hacia arriba
con las manos unas pocas veces la longitud de la placa antes de que el dispositivo de
tensado se encuentre disponible para ajustar la tela.
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6.11 Toberas pulverizadoras de lavado de la tela

Las toberas pulverizadoras (Delavan AZM 5.5) se utilizan como toberas de lavado de la
tela. La dirección del pulverizado se puede ajustar al girar la boquilla con un destornillador.
Ajústelas para que puedan cubrir toda la anchura de la tela, pero no las entrecruce.
El ángulo de intersección se ajusta al girar la tubería del pulverizador. En primer lugar,

afloje el acoplamiento en L y las bridas de tensión sobre el lado del filtro. Luego gire la
tubería. El ajuste de las bridas de tensión y los acoplamientos en L bloquean la nueva
posición.
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6.12 Cilindro de acción rápida

Equipo necesario para la sustitución del cilindro:
Vigas de madera de 3 unidades (150x100, L=2000)
Llave de torsión con par de apriete ajustable (700Nm)

Herramienta de elevación del cilindro de dos unidades (incluidas
en las herramientas de mantenimiento de Outotec)
Controlador de cabeza hexagonal: 19mm de tamaño
Llave neumática (incluidas en las herramientas de mantenimiento

de Outotec)
Soporte de 1 unidad (incluido en las herramientas de

mantenimiento de Outotec)
Correas de elevación de 2 unidades: preferentemente de longitud
diferente
Sustitución del cilindro de acción rápida

2. Mueva hacia arriba la placa de presión superior cuidadosamente hasta que las vigas de
madera encajen por debajo.
3. Instale 3 unidades de vigas de madera por debajo de la placa de presión superior y
mueva la placa hacia allí.
4. Retire la placa de fijación (7), la tuerca de eje (4) la tuerca (5) y el anillo (6) del extremo
superior del cuerpo del cilindro. Vea la figura B en la página siguiente.
5. Mueva el cilindro de forma manual para bajar la posición de cierre.
6. Retire los conectores en T de las tuberías hidráulicas del extremo del vástago de
émbolo.
Utilice gafas de protección para desconectar equipos del

sistema hidráulico.
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Nota: Asegúrese de que la presión de la tubería hidráulica esté por debajo de 5 Bar
antes de abrir las conexiones. Se puede verificar la presión del aceite hidráulico
desde las conexiones de medición en el extremo superior del vástago de
émbolo, mediante un tubo de medición con un medidor de presión. Vea la
figura más abajo
Conectores en T
7. Retire la brida de fijación (2) del extremo inferior del cilindro y el tornillo de sujeción de
la tapa (3). Vea la figura A en la página siguiente.
8. Retire la brida de fijación (8) en el extremo superior del cilindro. Vea la figura C en la
página siguiente.
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1. Tornillo de cabeza hexagonal (M24, 4. Tuerca de eje

7 unidades) 5. Tuerca
2. Brida de fijación 6. Anillo
3. Tornillo de cabeza hexagonal de la 7. Placa de fijación
tapa 8. Brida de fijación
(M8x185, 2 unidades)
9. Adhiera las herramientas de elevación del

cilindro (incluidas en las herramientas de
mantenimiento de Outotec) en el extremo del
vástago de émbolo (roscas M16) Vea la
figura adjunta
10. Añada dos (2) correas de elevación (más
corta y más larga) a las herramientas de
elevación.
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Nota: Se puede ajustar a las herramientas de elevación con un par de apriete de

10Nm.
AVISO
Una elevación incorrecta puede causar además daños a la

maquinaria. Verifique la carga de la grúa. El peso del cilindro
hidráulico es aproximadamente de 700 Kg. Utilice los puntos
de rotación para la elevación. Asegúrese de que la plataforma
sobre la cual desciende el cilindro puede soportar el peso.
11. Mueva con cuidado los vástagos del cilindro hasta que el vástago de émbolo se
encuentre por encima del orificio de fijación del marco inferior. Eleve la tapa del cilindro
con un destornillador para visualizar el vástago de émbolo.
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12. Jale con una correa de elevación el extremo del vástago de émbolo del cilindro que se
encuentra entre los soportes.
13. Baje el cilindro con cuidado hasta que el extremo superior del vástago de émbolo se
encuentre por debajo del marco superior. Vea las figuras B y C en la página siguiente.
14. Instale el soporte (incluido en las herramientas de mantenimiento de Outotec) y añádale
la correa de elevación más corta.
15. Descienda el cilindro de manera que cuelgue de la correa de elevación más corta. Vea
la figura C en la página siguiente.
16. Mueva la correa de elevación más larga hacia fuera de la parte superior del marco.
Eleve el cilindro hasta poder retirar la correa de elevación más corta del mismo. Vea la
figura D en la página siguiente.
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17. Eleve el cilindro más lejos. Vea la figura E en la página siguiente.
A B
C D E
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18. Instale el cilindro en el orden inverso. Vea las posiciones de los empalmes hidráulicos
en la figura a continuación. La flecha negra muestra el lado de la unidad transportadora
de la tela.
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6.13 Placas de suspensión

Inspección y sustitución de placas de suspensión
ADVERTENCIA
Riesgo de aplastamiento. La caída de las placas de filtración puede

provocar lesiones graves e incluso la muerte. El incumplimiento de
las labores de inspección y sustitución de las placas de
suspensión puede provocar lesiones personales o daños en el
producto por las cuales Outotec no ha de considerarse
responsable. Siga las instrucciones del fabricante.
Verifique anualmente todas las placas de suspensión para detectar posibles grietas y para
sustituir aquellas que estén dañadas. La vida útil máxima de servicio prevista de la placa
de suspensión es de 5 años. (Es posible realizar variaciones en ambas direcciones de
acuerdo a varios factores: cantidad de ciclos de trabajo, peso de la torta, cantidad de
placas de filtración, factores ambientales, etc.).
Control y sustitución de las placas de suspensión:
1. Cierre el conjunto de placas (figura A).

2. Retire las tuercas de seguridad (2) y los manguitos (3) de la parte más alta de las
placas de suspensión (figura B).
2 4
1. Placa de suspensión superior 4. Cáncamo de la placa de presión

2. Tuerca de ajuste superior
3. Manguito
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3. Mueva la placa de presión superior a su posición de apertura. Cierre la placa con

clavijas de enclavamiento. Vea la figura C.
4. Retire todas las placas de suspensión del conjunto.
5. Limpie de forma prolija todas las placas de suspensión.
6. Controle visualmente las placas de suspensión y sustituya las dañadas. Al realizar la
inspección preste atención a posibles grietas en las placas de suspensión. Se pueden
martillar y pulir levemente los orificios del pasador. Las áreas A y B (en la figura de
abajo), en donde se hallan los mayores esfuerzos, tienden a romperse primero.
7. Tras realizar la inspección, marque la placa de suspensión con un sacaclavos. En
donde existan cinco (5) marcas que dicha herramienta hubiese realizado, sustituya la
placa de suspensión.
Nota: Controle además el estado de cada clavija de suspensión y sus uniones hacia
la placa de filtración. En caso de encontrar grietas en la zona de soldadura y un
doblez excesivo de las clavijas, es necesario repararlas antes de volver a
montarlas. Se pueden martillar y pulir levemente las clavijas.
A = posible zona de fallo en el orificio circular

B = posible zona de fallo en el extremo del orificio alargado
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8. Monte las placas de suspensión en su sitio de arriba hacia abajo. Recuerde instalar
todos los anillos de sujeción. Vea la figura más abajo.
A B C
1 1
2/3
2 2
4/5
3 3
6/7
4 4
8/9
5 5
10/11
Orden de montaje de las placas de suspensión:

A Monte las placas de suspensión inferiores (1, 2, 3...).
B Monte la placa de suspensión superior (1) y las placas de suspensión en el centro
exacto (2, 3, 4...)
C Monte las placas de suspensión superiores y los anillos de sujeción.
El orden correcto de las placas de suspensión.

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9. Mueva hacia arriba la placa de presión hasta que exista un espacio de

aproximadamente 30 mm de largo entre el extremo superior de la placa de suspensión
más alta (1) y la superficie del vástago (2). Vea la figura A.
10. Instale los manguitos (3) de a uno por vez en sus posiciones, de manera que los
espárragos de las placas de suspensión superiores se encuentren en los manguitos.
Vea la figura B.
1. Placa de suspensión superior

2. Cáncamo de la placa de presión superior
3. Manguito de la placa de suspensión superior
X ≈ 30mm = espacio entre el extremo superior de la placa de suspensión más alta y la superficie
del cáncamo.
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11. Mueva la placa de presión superior sobre el conjunto e instale las tuercas de ajuste de
las placas de suspensión superiores. Vea la figura A. Observe la figura B a continuación
para visualizar el estado de configuración previa de las tuercas de ajuste.
12. Establezca la misma dimensión de configuración previa para todas las placas de
suspensión.
13. Mueva el conjunto de placas hacia la posición abierta. Vea la figura C.
1. Placa de suspensión superior 4. Cáncamo de la placa de presión

2. Tuerca de ajuste superior
3. Manguito de la placa de suspensión
más alta
14. Si el conjunto de placas se encuentra en la posición de apertura, se debe dejar un

espacio de 70mm entre la placa de filtración inferior y la superior.
15. Si se necesita ajustar las placas de filtración, mueva el conjunto hacia la posición más
cerrada y arregle las tuercas de ajuste.
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16. Verifique el espacio que se genera al mover al conjunto de placas a su posición de

apertura.
Espacio de ~70mm entre la placa de filtración inferior y la superior.

1. Placa de filtración superior
2. Placa de filtración inferior
17. Al ajustar la placa de suspensión, cierre el conjunto y las tuercas de ajuste. Vea la figura
más abajo.
A B
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6.14 Recomendaciones de engrase

Las instrucciones de engrase son para uso general y no se deben utilizar como referencia
para condiciones especiales. Engrase los siguientes elementos con una pistola o un cepillo
de engrase de forma regular:
- Tornillos del transportador del rodillo del centro de la tela

- Cadena del dispositivo tensor de la tela
- Eje impulsor
- Conexiones de grasa del rodillo
Centralized lubrication point
(points 22-25)
26
27
14
22 24 12
15 9
23 25 13
16
17
10
11
28
29
18
19
7
8
5
6 20
21
Centralized lubrication point 1 3

(points 1-6) 2 4
TABLA DE ENGRASE
ELEMENTO LUBRICANTE CANTIDAD INTERVALO
1-4 CONEXIONES DE LOS NLG-2 45 g. 1 MES
COJINETES DEL RODILLO
5-6 CONEXIONES EN EL EJE DE NLG-2 25 g. 1 MES
TENSIÓN
7-8 CONEXIONES EN EL EJE NLG-2 10 g. 1 MES
IMPULSOR
CADENAS DEL DISPOSITIVO LUB. CON
9 NLG-2 1 MES
DE TENSADO CEPILLO
10-11 CONEXIONES EN LOS NLG-2 10 g. 1 SEMANA
RODILLOS DE LA PLACA
12-21 CONEXIONES EN RODILLOS NLG-2 10 g. 1 MES
22-25 VÁSTAGOS DE NLG-2 25 g. 1 MES
ENCLAVAMIENTO
26-29 ENGRASADORES NLG-2 125 g. 1 AÑO
AUTOMÁTICOS
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6.15 Piezas de repuesto

6.15.1 Instrucciones de almacenamiento para piezas de goma
Las propiedades de las piezas de goma vulcanizadas se alteran durante su

almacenamiento. El almacenamiento con sumo cuidado minimiza los daños. Preste
atención a los siguientes aspectos:
- La temperatura de almacenamiento no debe superar los +25º C y es preferible que esté

por debajo de los +15º C.
- Humedad, evite ambientes con alto grado de humedad en el aire circundante. Evite que
el agua se condense en los productos.
- Luz, evitar los rayos ultravioleta. Proteja los productos contra la luz directa del sol.
- Oxígeno y ozono, retirar del recinto de almacenamiento de productos aquellos que
produzcan ozono. Reducir la ventilación del recinto.
- Deformación, guardar las piezas de goma y de poliuretano (diafragmas, juntas de las
placas, rodillos, raspadores) inmediatamente (sin enrollar), para que estén libres de
cualquier tensión.
- Soluciones y vapores de los solventes, mantener las piezas de goma lejos de los
efectos químicos de las soluciones y vapores de solventes.
- Circulación de las existencias, intente reducir el tiempo de almacenamiento de las
piezas de goma al mínimo posible. Utilice siempre el material que ha estado
almacenado durante más tiempo.
Además, tenga en consideración los siguientes aspectos cuando almacene piezas de

goma:
- si entran en contacto con ciertos metales

- si son compatibles con diferentes características de goma
- los métodos de almacenamiento utilizados.
Para más información, consulte la norma ISO 2230 y la propuesta de norma SFS 3553, o
póngase en contacto con el fabricante de las piezas de goma.
Al igual que para el resto, se hace referencia a las instrucciones de la norma DIN 7716
"Productos de caucho y goma - requisitos de almacenamiento, limpieza y mantenimiento"
y, en particular, a la parte 3 y 4 de la norma DIN 7716 si el tiempo de almacenamiento va a
durar más de 6 meses. Si se cumplen estas indicaciones y requisitos, la utilidad de las
membranas no experimentará ningún cambio sustancial durante un tiempo de
almacenamiento de 2 años.
En caso de un periodo de almacenamiento más extenso, es necesario utilizar lonas

resistentes para proteger a las membranas adicionalmente.
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6.15.2 Cómo pedir piezas de repuesto
Cuando pida piezas de repuesto indique siempre el tipo y el número de serie del filtro en
cuestión e indique las piezas de repuesto como se muestra a continuación:
Código de la Nombre de la Descripción

Tipo del filtro: Nº de serie
pieza pieza (material, tipo )
Diafragma de
PF 144 A1 60 Nº 540 P26854 NR601RH
goma
6.15.3 Recomendación de piezas de repuesto
Piezas de repuesto CANT

Placa base de repuesto de la placa de filtración (derecha) 1
Placa base de repuesto de la placa de filtración (izquierda) 1
Marco de la placa de filtración 2
Armazón de filtración 2
Tubería de filtración 4
Rodillo guía 2
Eslabón de suspensión 24
Piezas de desgaste
Rejilla 22
Raspador 26
Diafragma de goma 24
Juego de juntas para la placa de filtración 24
Mangueras de goma 88
Mangueras de aire comprimido 22
Piezas deslizantes (guía longitudinal) 92
Piezas deslizantes (guía lateral) 44
Colector de filtración 4
Junta del colector de filtración 88
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B100233FI SCM Minera Lumina Copper Chile

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7. Instrucciones especiales...................................................................................................................7-2
7.1. Instrucciones de transporte .....................................................................................................7-2
7.1.1. Protección del filtro para envíos por mar.......................................................................... 7-2
7.1.2. Manipulación y almacenamiento de las placas de filtración ................................................ 7-2
7.2. Control de la entrega .............................................................................................................7-3
7.3. Almacenamiento ...................................................................................................................7-4
7.3.1. Almacenamiento de la máquina ......................................................................................7-4
7.4. Preparación de la unidad hidráulica para su almacenamiento ...................................................... 7-5
7.5. Poner en marcha nuevamente luego de un período largo de almacenamiento. ............................... 7-5
7.6. Eliminación de los componentes del filtro ................................................................................7-5
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S.A.
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7. Instrucciones especiales
7.1. Instrucciones de transporte
PELIGRO
Únicamente se permite que el personal capacitado realice las

tareas de carga y de transporte.
7.1.1. Protección del filtro para envíos por mar
Las piezas identificadas individualmente en cada filtro Outotec (Filtros) Oy se encuentran

protegidas de forma especial durante su transporte.
Piezas protegidas
- Vástagos del pistón de los cilindros hidráulicos

- Bloques hidráulicos/válvulas/conectores
- Todas las superficies descubiertas (no pintadas), mecanizadas.
Cómo quitar la protección
- Cada filtro se entrega con una lata de diluyente para retirar la protección.
- La persona que pone en marcha el filtro retira la protección de los vástagos de los
cilindros hidráulicos, los pernos de fijación y de los orificios de la columna.
7.1.2. Manipulación y almacenamiento de las placas de filtración
Las placas de filtración se entregan dispuestas de forma horizontal sobre palés si no están
instaladas en la máquina.
• Manipular con cuidado y evitar bajarlas de manera violenta.

Utilizar sólo medios de transporte con superficies suaves para
elevar y transportar las placas de filtración.
• Almacenar las placas de filtración de forma horizontal sobre
una base suave y nunca en posición vertical.
• Proteger las placas de filtración de la escarcha, luz directa del
sol o altas temperaturas y asegurarse de que no entren en
contacto con aceites o solventes.
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7.2. Control de la entrega
Antes de comenzar con la instalación, utilice la lista de

embalaje para verificar que se hayan entregado todos los
artículos para el filtro y todos los accesorios sin presentar
daños. Si faltan piezas o éstas están dañadas, contáctese de
inmediato con Outotec (Filtros) Oy.
Consultamos nuestras condiciones de venta y entrega.
En la entrega se incluye el material de montaje y de conexión para las interfaces de los

componentes desmontados. Todos los otros accesorios están embalados adecuadamente
e incluidos en la entrega.
Deshacerse del embalaje y del material aislante de manera

adecuada y a su vez preservando el medioambiente. Cumplir
con las regulaciones nacionales.
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7.3. Almacenamiento
Estas instrucciones son orientativas para preparar la prensa filtro de rápida apertura para
su almacenamiento.
NOTA: El cliente debe considerar que los detalles específicos del sitio pueden variar.
Estas instrucciones no predominan sobre las regulaciones o instrucciones de
operación local.
7.3.1. Almacenamiento de la máquina
Al preparar la máquina para el almacenamiento, se debe

extraer todo el líquido de las piezas de la máquina para evitar
la congelación, corrosión u otros daños. Utilice los medios
apropiados para proteger todas las piezas brillantes o sin
cubrir.
NOTA: Outotec (Filters) Oy no brinda ninguna garantía con respecto daños causados
por la corrosión resultante de un almacenamiento inapropiado.
Temperatura mínima: -15℃

Temperatura máxima +65°C
El cuarto de almacenaje debe estar seco, a la sombra y debe mantenerse a una

temperatura constante. No se permite almacenar disolventes, aceites o pinturas en el
mismo cuarto de almacenaje.
Proteger las placas de filtración de las heladas, luz solar directa o calor. Asegurarse que no
entren en contacto con aceites o disolventes.
− Despresurizar todos los tuberías

− Engrasar la cadena de cambios de la placa
− El cilindro de cierre del bloque de la placa debe estar en posición medio abierto.
− Colocar las válvulas de pellizco en posición abierta para evitar la deformación de la
manguera de válvula de presión.
− Las placas giratorias deben estar abiertas. Esto reducirá la carga estática en los
motores.
− El interruptor principal debe estar en la posición apagado y bloqueado en esa posición.
− Verificar la pureza del filtro y del equipo circundante. De ser necesario, lave bien todos
los equipos para evitar la corrosión. Observe la potencia IP del equipo al limpiar el filtro
y sólo utilizar procedimientos adecuados para la limpieza.
− Encerar todas las superficies no protegidas, como los vástagos del émbolo y las tiras
deslizantes de la barra lateral.
− Cubrir el filtro con tela alquitranada.
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7.4. Preparación de la unidad hidráulica para su almacenamiento

− Se debe desconectar el equipo de energía hidráulica del suministro eléctrico.
− Verificar que el equipo hidráulico de energía esté sin presurizar.
− Llenar el tanque de aceite casi completo (dos centímetros por debajo del nivel superior).
El objetivo es reducir el volumen de aire en el tanque y evitar la condensación.
− Extraer el respiradero de aire y realizar la conexión en el tanque.
7.5. Poner en marcha nuevamente luego de un período largo de

almacenamiento.
− Inspeccionar todas las partes y componentes desgastados antes de poner el filtro en

funcionamiento nuevamente.
− Limpiar todas las superficies enceradas y extraer las cubiertas del motor (plástico
inhibidor).
− Drenar una cantidad adicional de aceite hidráulico para obtener el nivel apropiado de
aceite. Asegurarse de que el aceite esté en buenas condiciones y, si es necesario,
cambiarlo.
− Instalar nuevamente el respiradero de aire en el tanque de aceite.
− Seguir las instrucciones en la sección del manual de instrucciones “Puesta en marcha
mecánica”.
7.6. Eliminación de los componentes del filtro
Elimine las piezas del filtro según la regulación local.
NOTA: Separe las piezas de plástico y de metal del filtro y recíclelas de forma
apropiada.
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8. Dispositivos opcionales ................................................................................................................... 8-2

8.1. Módulo de celda de carga....................................................................................................... 8-2
8.1.1. Descripción del equipo .................................................................................................. 8-2
8.1.2. Instalación del hardware ................................................................................................ 8-4
8.1.3. Instrucciones de funcionamiento. .................................................................................... 8-6
8.1.4. Alarmas ....................................................................................................................... 8-7
8.1.5. Calibración .................................................................................................................. 8-8
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8. Dispositivos opcionales
8.1. Módulo de celda de carga

8.1.1. Descripción del equipo
Los transductores de celdas de cargas están hechos de acero inoxidable. Esta figura
ilustra una configuración típica de la celda de carga. Los transductores están hechos de
forma que funcionen en instalaciones industriales, entornos de lavado, no requieran
mantenimiento periódico y no sean susceptibles al ruido eléctrico debido a los altos niveles
de tensión de salida. Los transductores de las celdas de carga se conectan a los
procesadores de señal, los cuales convierten las salidas de tensión de los transductores en
medidas de peso.
1. Transductor de celda de carga 5. Cableado de bus de campo a

2. Caja de bornes (en filtro) otras cajas de bornes
3. Cabina de control 6. Módulos de Entrada/Salida (I/O)
4. Cableado del bus de campo (bornes de entrada del puente del
resistor para el control de peso)
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Los transductores de celdas de carga se instalarán entre el filtro y la base de los clientes
con los kits de montaje. Algunos de los filtros pueden tener un balancín por separado entre
el filtro y el kit de montaje de las celdas de carga para estabilizar la carga hacia las celdas
de carga.
Transductor de celdas de carga con kit de montaje

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8.1.2. Instalación del hardware
Antes de realizar la instalación, considere los siguientes factores para lograr la mayor precisión en la
medición de peso de los transductores de celdas de carga:
- Las superficies en las que las placas de base se atornillan deben ser planas y horizontales con
menos de un grado de inclinación en cualquier dirección. Además, la superficie debe estar
limpia y ser uniforme.
- La base donde descansa el filtro debe ser de hormigón o acero para evitar un movimiento
excesivo cuando cambien el peso de los filtros.
- Las cargas de choque pueden dañar las celdas de carga. Si se correo el riesgo de que los
montacargas, camiones, etc. Golpeen el kit de montaje de la celda de carga, instale barreras
protectoras o limitadores para evitar que los vehículos golpeen el kit de montaje.
Sistema de control de proceso sin balancín
Sistema de control de proceso con balancín

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Notas importantes de instalación
- Durante la instalación del filtro, no coloque toda la carga del filtro en un transductor.
- Coloque los transductores de celda de carga de modo que el cable del transductor no
pueda enredarse o desgastarse y pueda enviarse fácilmente a la caja de bornes.
- En el caso de que necesite soldar cerca de la celda de carga, asegúrese de que la
descarga a tierra no sea a través de la celda de carga. El cable a tierra debe estar
cerca de la soldadura, entre la soldadura y la celda de carga, es decir, la corriente de la
soldadura no debe, bajo ninguna condición, pasar a través de la celda de carga.
También, tenga cuidado con el calor. La celda de carga siempre debe estar fría al tacto.
Además, es recomendable desconectar los cables del sensor para evitar un bucle a
tierra a través de los componentes electrónicos.
- Las estructuras de soporte de las tuberías conectadas al filtro también deben llevar la
carga de las tuberías del filtro. Después del trabajo de levantamiento, las tuberías del
filtro se liberan del filtro para permanecer sobre los soportes de las tuberías conectadas
al filtro. Además, los otros soportes verticales fijados al filtro, que pueden afectar al
sistema de control de proceso, deben reemplazarse por nuevas estructuras de soporte
y desconectarse del filtro.
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8.1.3. Instrucciones de funcionamiento.
El sistema de control de proceso puede activarse de forma separada para que controle las
fases de filtración, prensado y secado por aire. Si el sistema no está activado, las fases se
controlan mediante el tiempo predefinido.
Para activar el sistema para controlar la fase de filtración, ajuste el parámetro "MAX
FILLING WEIGHT (Kg.)" ("PESO DE LLENADO MÁXIMO (Kg.)") en la pantalla de
parámetros N° 3. Si el parámetro es Cero, el control no está encendido. Los parámetros
similares son opcionales para las fases de prensado y secado por aire, que normalmente
no se utilizan.
Cuando el control de proceso está activado, la filtración (llenado de las cámaras) se

controla por tiempo, por peso o por presión máxima de bombeo. Cualquiera que alcance el
primer valor de ajuste, se detiene el llenado. El punto de ajuste del peso se regula en el
parámetro “MAX FILLING WEIGHT (Kg.)”.
Cuando se activa el control de proceso, el prensado se controla mediante tiempo y la

velocidad de cambio del peso del filtro. Cualquiera que alcance el primer valor de ajuste, se
detiene el prensado. El punto de ajuste de la velocidad de cambio del peso se regula en el
parámetro “WEIGHT CHANGE IN FILTRATION (KG/S)” (CAMBIO DE PESO EN EL
FILTRADO (KG/S)). Esto es opcional y normalmente no se utiliza.
Cuando se activa el control de proceso, el secado por aire se controla mediante el tiempo y
de la velocidad de cambio del peso del filtro. Ya sea la velocidad de cambio o el tiempo
que alcance el primer valor de ajuste, el secado por aire se detendrá. El punto de ajuste de
la velocidad de cambio del peso se regula en el parámetro “DRYING STOP WEIGHT
CHANGE (kg/s)” (CAMBIO DE PESO DETIENE EL SECADO (KG/S)). Esto es opcional y
normalmente no se utiliza.
Para obtener acceso a la información de capacidad seleccione la pantalla REPORT

(INFORME) y presione el botón de informe de HISTORY (HISTORIAL) en el panel de
interfaz del operario.
Información de la pantalla:
UNIDAD
1. Producción por hora. Pesos acumulativos de las tortas de la última hora. kg
2. Producción por turno. Pesos acumulativos de las tortas del periodo actual t
de 8 horas.
3. Producción por día. Pesos acumulativos de las tortas del día de hoy. t
4. Producción por semana. Pesos acumulativos de las tortas de la semana t
actual.
5. Producción mensual. Pesos acumulativos de las tortas del mes actual. t
6. Producción anual. Pesos acumulativos de las tortas del corriente año. t
7. Producción total de tortas desde la puesta en marcha del filtro. t
Nota: La producción por turno se reajusta según los parámetros de la hora de inicio
del turno (pantalla número 3 “PARAMENTER” (PARÁMETRO)).
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8.1.4. Alarmas
Alarma de peso mínimo
Causa:
El peso de la torta después del prensado es menor que el peso mínimo de la torta regulado
en los parámetros.
Motivo:
La bomba de suspensión tiene fallas.
El tiempo de alimentación de suspensión es demasiado corto.
La densidad de la suspensión es demasiado baja.
El sensor o amplificador del peso ha fallado.
Medidas:
Omita la fase de secado por aire para evitar placas de filtración pendientes.
Repare o reemplace el sensor/amplificador de peso.
Alarma de tara
Causa:
El peso medido es mayor que el peso de la tara máxima después de la fase de cierre del
conjunto de placas.
Motivo:
Se ha acumulado masa extra en el filtro.
El sensor o amplificador del peso ha fallado.
Medición:
Quite la sobrecarga del filtro.
Repare o reemplace el sensor/amplificador de peso.
Nota: Si el parámetro "MAX TARE WEIGHT (Kg.)" (PESO MÁXIMO DE TARA (Kg.))
se regula en cero, la alarma no está en uso.
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8.1.5. Calibración
Por lo general, no existe necesidad de realizar una calibración mecánica. El único

parámetro obligatorio a ingresar para la calibración es el valor nominal del tamaño de la
celda de carga (que se encuentra en la documentación de la celda). Seleccione "B91*" en
la pantalla de proceso y en ésta, seleccione "Param".
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Introducir el valor nominal de la celda de carga.
En la pantalla de información, es posible monitorear todos los datos (señal, tensión de

referencia, peso) de las celdas de carga (cada celda de carga por separado):
Esta pantalla sólo es únicamente de información para el monitoreo del funcionamiento del
sistema de medición del peso.
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9. Apéndice ....................................................................................................................................... 9-2

9.1. Localización de fallos ............................................................................................................ 9-2
9.1.1. Localización de fallos.................................................................................................... 9-2
9.1.2. Funciones de las alarmas ............................................................................................... 9-5
9.2. Ficha de datos del filtro........................................................................................................ 9-18
9.3. Informe de errores para la documentación .............................................................................. 9-19
9.4. Informe de errores para el filtro ............................................................................................ 9-20
9.5 Informe de puesta en marcha ................................................................................................ 9-21
9.6 Formulario de pedidos para los manuales ............................................................................... 9-22
9.7 Ilustraciones mecánicas ....................................................................................................... 9-23
9.8 Ilustraciones eléctricas ......................................................................................................... 9-24
9.9 Diagramas .......................................................................................................................... 9-25
9.10 Piezas de modificación ....................................................................................................... 9-26
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9. Apéndice
9.1. Localización de fallos
9.1.1. Localización de fallos

CÓMO APARECE EL
FALLO
1. Fuga entre placas -Endurecimiento de torta - Abrir el conjunto de placas, limpiar
durante el filtrado. cristalizada en las superficies las placas y lavar la tela.
de sellado bajo la tela o
cuerpos extraños entre las
placas.
- Junta defectuosa. - Sustituir la junta.
- Placa doblada. - Sustituir o enderezar la placa.
- Deformación local que no - Examinar y enderezar la superficie
compensa. de sellado si es preciso.
- Realizar presión opuesta del - Comprobar los conductos.
lado del filtrado.
- Suministro de suspensión - Reducir el caudal de suministro de
mayor que la capacidad suspensión.
hidráulica del filtro.
2. La torta está más - Las propiedades de la - Instalar equipo de control para la
húmeda de lo normal. suspensión han variado. suspensión.
- Diafragma dañado. - Sustituir el diafragma.
3. El bajo nivel de la - Fuga en los conductos de - Localizar y detener la fuga.
estación del agua a agua a presión.
presión activa una
alarma y detiene el
filtro.
(OPCIONAL SOLO
CON AGUA
HACIENDO PRESIÓN)
- Diafragma dañado. - No debe continuarse la filtración
añadiendo agua; se debe sustituir el
diafragma.
4. La tela resbala y se - La costura de la tela no es - Reparar la tela.
sale (desplazada) de perpendicular a los bordes.
los rodillos. - Los rodillos no están - Regular los rodillos.
colocados correctamente.
5. La tela se pliega. - La torta se adhiere a los - Ajustar los raspadores de los
rodillos. rodillos situándolos cerca.
- Costura defectuosa en la tela. - Reparar la costura recortadora.
6. La tela avanza con La costura de la tela se - Comprobar los raspadores y
sacudidas pero sin engancha en los raspadores. ajustarlos si es necesario.
resbalar en el rodillo de Comprobar la costura recortadora y
accionamiento. cambiar la tela si la costura está
dañada.
- Los raspadores retardan la - Regular los raspadores de la tela.
tela.
- Queda agua en los diafragmas - Retirar el agua de los diafragmas.
de presión y presiona la tela.
(OPCIONAL SOLO CON AGUA
HACIENDO PRESIÓN)
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CÓMO APARECE EL
FALLO
7. La tela no avanza y - La tela resbala en el rodillo - Ajustar la presión de tensado.
detiene el filtro. de accionamiento debido al
tensado insuficiente de la tela.
- Queda demasiada agua en - Cerrar el bloque
los diafragmas de presión, cuidadosamente en modo TEST y
ésta presiona la tela e impide abrir V04. - Ajustar a un tiempo de
su desplazamiento. secado mayor.
(OPCIONAL SOLO CON
AGUA HACIENDO PRESIÓN)
- Las tortas son muy gruesas. - Retirar las tortas manualmente,
verificar las tomas de alimentación
de las placas, comprobar el
tiempo de alimentación de la
suspensión.
8. La torta se acumula La tela no se limpia - Ajustar los raspadores de la tela
en los rodillos. correctamente. situándolos más cerca de ella.
- Regular los raspadores de los
rodillos.
- Comprobar el sistema de lavado
de la tela.
9. Quedan demasiados - Hay un orificio en la tela. - ¡Siempre parchear el orificio
restos sólidos en el inmediatamente!
filtrado.
- El lavado de la tela no - Comprobar las boquillas de
funciona correctamente. lavado la tela y su dirección. -
También verificar la dirección de
los conductos de las boquillas,
limpiar o cambiar las boquillas
obstruidas.
10. Rejillas bloqueadas. - Hay un orificio en la tela. ¡Parchear siempre el orificio
inmediatamente!
11. Las salidas del El lavado de la tela no Comprobar las boquillas de
filtrado y los funciona correctamente. lavado la tela y su dirección. -
conductos se También verificar la dirección de
desgastan los conductos de las boquillas,
rápidamente. limpiar o cambiar las boquillas
obstruidas.
12. La torta es muy fina o La toma de alimentación de la - Limpiar la toma de alimentación
no hay torta suspensión está bloqueada. de la suspensión y comprobar el
tamiz de la suspensión.
13. Resulta difícil guiar la Las piezas deslizantes están - Regular las piezas deslizantes o
tela, los bordes se desgastadas o mal ajustadas. sustituirlas si es necesario.
deshilachan, y los
límites de la tela
activan una alarma.
14. Un rodillo no gira o El cojinete está fallado debido - Cambiar el cojinete.
gira dando golpes. a una junta dañada.
15 Las cadenas del Las cadenas se han - Tensar las cadenas.
dispositivo de tensión destensado.
se salen de las
ruedas dentadas.
16. La válvula de El manguito de la válvula está - Cambiar el manguito y regular el
manguito tiene fugas. roto. accionador.
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CÓMO APARECE EL
FALLO
17. Problemas con la El diafragma está roto. - Cambiar el diafragma y limpiar la
bomba de agua a estación de agua.
presión; está
desgastada, la
presión cae, aumenta
la humedad de la
torta.
(OPCIONAL SOLO
CON AGUA
HACIENDO
PRESIÓN)
18. Resulta difícil - La goma está desgastada - Cambiar los rodillos.
accionar y centrar la (rodillos de accionamiento,
tela y se reduce la presión y centrado). - Regular los muelles helicoidales
vida útil de la tela. - Existe demasiada fuerza de del rodillo de presión a una
presión entre los rodillos de longitud de 55 mm. y cambiar los
accionamiento y de presión. rodillos dañados.
19. Las piezas - Consultar las instrucciones del
subsuministradas fabricante.
tienen fallas.
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9.1.2. Funciones de las alarmas

S70* Uno o más botones El operador ha - Averiguar la causa de la
PARADA DE de parada de accionado la parada parada de emergencia.
EMERGENCIA (D) emergencia están de emergencia. - Asegurarse que es SEGURO
accionados. reiniciar el filtro y liberar los
botones.
Los botones de parada de
emergencia están ubicados en el
panel de control, el filtro y la
unidad portátil.
En caso de ser posible, no dejar
accionado el botón de parada de
emergencia durante mucho
tiempo ya que las válvulas de
manguito pueden abrirse. En
caso contrario, cerrar las
válvulas manuales de la línea de
proceso.
S801... S810 El sensor de la -La puerta de - Cierre la puerta de seguridad.
SENSOR DE LA puerta de seguridad seguridad está abierta. - Ajustar/cambiar los sensores
PUERTA DE indica que la puerta - Sensor ajustado - Comprobar el sistema eléctrico
SEGURIDAD (D) está abierta. erróneamente.
- Fallo del sensor.
PÉRDIDA DE El PLC se ha - Corte en la tensión Verificar el motivo de la parada
POTENCIA O SE parado y se ha de alimentación. del PLC.
VUELVE A vuelto a poner en - El PLC estaba en
PONER EN marcha. modo PROGRAM.
MARCHA EL
CONTROLADOR
LÓGICO
PROGRAMABLE
(H)
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BATERÍA DEL El nivel de tensión La batería está baja. Cambiar la batería de reserva.
CONTROLADOR de la batería de Véanse las instrucciones de los
LÓGICO reserva de memoria fabricantes del PLC en los
PROGRAMABLE en el controlador manuales de funcionamiento del
BAJA (H) lógico programable PLC.
(PLC) ha NOTA: NO CORTE EL
descendido mucho. SUMINISTRO AL FILTRO
Alarma activada MIENTRAS ESTA ALARMA
cuando el filtro se ESTÉ ACTIVA.
detiene.
B331 Sin impulsos del - El rodillo de prensado -Ajuste el rodillo de prensado.
CODIFICADOR codificador está suelto. -Compruebe la tela, repárela si
INCREMENTAL incremental cuando -La tela está cortada o es necesario.
DE LA TELA (B) se activa el es demasiado larga. -Compruebe el tensado de la
accionamiento de la -Mecanismo tensor no tela.
tela. operativo. -Compruebe que la tela puede
- Las tortas son muy se puede mover de forma libre.
gruesas. -Reemplace el codificador.
-La tela no se puede
mover hacia adelante.
-El agua permanece
en los diafragmas de
prensado.
-El codificador ha
fallado.
S332 SENSOR Costura no El sensor no está Ajustar/cambiar los sensores
DE COSTURA detectada dentro de ajustado
RECORTADORA una revolución de la correctamente o ha
(B) tela o detectada en fallado.
lugar inapropiado.
S332D La costura -El sensor B331 falla o Comprobar el funcionamiento
DESPLAZAMIENT recortadora se ha se ha reiniciado del sensor B331
O DE desplazado con el - La costura
RECORTADORA cierre del conjunto recortadora está en el
(B) de placas interior del bloque de
la placa
TELA S838A O El sistema de -Tela no ajustada -Centrar la tela usando el rodillo
S839A localización de la adecuadamente. de localización (Si la tela se
DESPLAZADA A tela automático ha -Rodillo tensor desplaza de forma incorrecta,
LA IZQUIERDA O fallado para desplazado. dejar la tela en modo PRUEBA y
DERECHA DEL mantener la tela -La costura de la tela centrar manualmente la tela).
SENSOR (B) centrada. no está recta. -Compruebe el rodillo tensor.
-Se ha acumulado -Compruebe los rodillos y los
material sobre los raspadores.
rodillos. -Ajuste el rodillo de la prensa
-Los raspadores no se para una presión uniforme
ajustan contra el rodillo de mando.
adecuadamente. -Ajuste/reemplace el interruptor.
-Rodillo de prensa no
ajustado
uniformemente.
-Conmutador no está
bien ajustado o ha
fallado
B503 POSICIÓN El valor de los El transmisor B503 no Ajustar/cambiar los sensores
DE LA TELA (B) transmisores se está ajustado
encuentra fuera del adecuadamente o ha
rango (0…1000) fallado.
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B504 SENSOR - El trasmisor B504 El transmisor no está - Ajustar/reemplazar el
DEL INTERVALO está ubicado en el bien ajustado o ha transmisor.
DE extreme izquierdo fallado. - Acusar recibo de la alarma y
LOCALIZACIÓN del rodillo de volver a poner en marcha el
DEL RODILLO localización filtro.
(B) - El valor de los
transmisores se
encuentra fuera
del rango
B505M VALOR - El sensor B505 - Cable de sensor - Verificar el movimiento de la
DEL SENSOR está ubicado en el desconectado. placa de prensado superior.
DE POSICIÓN centro de la placa -Un sensor ha fallado. - Ajustar/cambiar los sensores
MUY BAJO(F) de presión -El cableado ha y/o el cableado.
superior, adjunto a fallado. - Acusar recibo de la alarma y
la parte superior volver a poner en marcha el
del marco. filtro.
-El cable de
medida lineal se
encuentra junto a
la placa de presión
móvil y sube y baja
con la placa.
- El valor de señal
es igual o menor al
valor que indica
B505M menos 6
mm.
B505C VALOR - Señal anormal - Cable de sensor - Verificar el movimiento de la
DEL SENSOR del sensor B505 - desconectado. placa de prensado superior.
DE POSICIÓN El valor de señal -Un sensor ha fallado. - Ajustar/cambiar los sensores
MUY ALTO(F) es igual o mayor al -El cableado ha y/o el cableado.
valor que indica fallado. - Acusar recibo de la alarma y
B505C más 6 mm. volver a poner en marcha el
filtro.
B505S - Señal anormal - Placa de prensado - Verificar el movimiento de la
MOVIMIENTO del sensor B505 superior que no se placa de prensado superior.
ANORMAL DEL - La señal se mueve - Verificar los solenoides
BLOQUE DE LA monitorea adecuadamente. hidráulicos.
PLACA (F) continuamente y - El solenoide - Verificar las presiones
se compara con hidráulico está hidráulicas.
las funciones atrancado. - Ajustar/reemplazar los
correspondientes. - La presión sensores.
hidráulica es
demasiado baja.
- Cable de sensor
desconectado.
-Un sensor ha fallado.
B505D EL El bloque de la - El bloque de la - Verificar la posición de la
BLOQUE DE LA placa no está en placa bajó demasiado placa de prensado.
PLACA NO ESTÁ posición de cuando se detuvo el - Mueva el bloque de placa
EN POSICIÓN descarga cuando filtro. hacia arriba.
DE DESCARGA la fase de -Un sensor ha fallado. - Ajustar/cambiar los sensores
(F) descarga de la -El cableado ha y/o el cableado.
torta está activa. fallado.
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S161…S164 Estado anormal del - Vástago de - Inspeccionar el conjunto de
SENSORES sensor que se enclavamiento vástagos de enclavamiento.
DESBLOQUEADO muestra cuando se atascado en la - Prueba del movimiento del
S DE VÁSTAGOS accionan los posición central. vástago de enclavamiento.
DE vástagos de - La presión hidráulica - Verificar las presiones
ENCLAVAMIENT enclavamiento es demasiado baja. hidráulicas.
O (F) S261…S264 (bloqueo o - Fallo mecánico. - Ajustar/cambiar los sensores
SENSORES desbloqueo). - El sensor no está
DESBLOQUEADO ajustado
S DE VÁSTAGOS correctamente o ha
DE fallado.
ENCLAVAMIENT
O (F)
S171 SENSOR Estado anormal del - La placa de - Verificar el movimiento de la
DE BAJA DE LA sensor s171 obturación no se placa de obturación.
PLACA cuando se accionan mueve - Verificar las presiones
SELLADORA (F) hacia abajo adecuadamente. hidráulicas.
(apertura) o hacia - La presión hidráulica - Ajustar/reemplazar los
arriba (obturación) es demasiado baja. sensores.
los cilindros de - El sensor no está
obturación HC7. ajustado
correctamente o ha
fallado.
S531 SENSOR El sensor S531 - Existen fugas en los - Verifique si los diafragmas
DE FUGA DEL detecta humedad diafragmas. pierden o están dañados.
DIAFRAGMA (E) (suspensión o -El sensor S531 ha - Cambie el sensor S531.
agua) en el colector fallado.
de presión.
S532 FUGA DEL El sensor S532 - Existen fugas en los - Verifique si los diafragmas
MANGUITO V06 detecta humedad diafragmas. pierden o están dañados.
(E) (suspensión o -El sensor S532 ha - Cambie el sensor S532.
agua) en los fallado.
manguitos V06.
TARA MÁX. El peso medido es - Se ha acumulado - Eliminar la masa extra del filtro.
ALARMA DE mayor que el peso masa extra en el filtro. - Reparar o reemplazar el
TARA (E) de la tara máxima - El sensor o sensor/amplificador de peso.
(OPCIONAL) después de la fase amplificador del peso
de cierre del ha fallado.
conjunto de placas.
ALARMA DE El peso de la torta -La bomba de - Saltar la etapa de secado por
PESO MÍNIMO después del suspensión tiene aire para evitar la filtración.
(OPCIONAL) prensado es menor fallas. - El tiempo de - Las placas se han doblado.
que el peso mínimo alimentación de - Reparar o reemplazar el
de la torta regulado suspensión es sensor/amplificador de peso.
en los parámetros. demasiado corto.
- La densidad de la
suspensión es
demasiado baja.
- El sensor o
amplificador del peso
ha fallado.
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S410 El conmutador de - El filtro de aceite de - Poner en funcionamiento la
PRESOSTATO presión S410 indica la línea de retorno está unidad hidráulica para calentar
DEL FILTRO DE una presión obstruido. el aceite.
ACEITE DE LA diferencial elevada - La temperatura del - Si la alarma se activa cuando el
LÍNEA DE en el filtro de aceite aceite es demasiado aceite está caliente, reemplace
RETORNO (G) de la LÍNEA DE baja o la viscosidad es el filtro de aceite.
RETORNO. inadecuada. - Volver a conectar el cable.
- El cable está - Sustituir S410.
desconectado.
- Fallo en el
conmutador de presión
S410.
S412 El interruptor de - El filtro de aceite está - Poner en funcionamiento la
INTERRUPTOR presión diferencial obstruido. unidad hidráulica para calentar
DE PRESIÓN DEL S412 indica una - La temperatura del el aceite. Si la alarma se activa
FILTRO DE presión diferencial aceite es demasiado cuando el aceite está caliente,
ACEITE (G) elevada. baja o la viscosidad es reemplace el filtro de aceite.
inadecuada. - Volver a conectar el cable.
- El cable está - Sustituir S412.
desconectado.
- Fallo en el
conmutador de presión
S412.
B491 El trasmisor B491 - La válvula manual - Verificar si las válvulas
TRASMISOR DE no detecta presión está cerrada. - El filtro manuales están cerradas y
PRESIÓN DEL mientras que se está obstruido. abrirlas.
AGUA DE lava la tela. - El sensor B491 ha - Controlar y limpiar el filtro de
LAVADO DE LA fallado. agua de lavado.
TELA - Cambiar el transmisor B491.
S501L NIVEL DE El transmisor B501 - Fugas en el sistema - Verificar el nivel de aceite y
ACEITE BAJO indica bajo nivel de hidráulico. añadir aceite si es necesario.
(G) aceite en el - El transmisor de - Verificar el sistema para
depósito. nivel B501 ha fallado. posibles fugas de aceite.
Nunca poner en
funcionamiento la bomba
hidráulica si el tanque está
vacío.
- Sustituir B501.
S821 VÁLVULA Estado anormal - La válvula manual - Abrir la válvula manual SV1.
MANUAL DE LA del sensor S821 sv1 está cerrada. - Ajustar o cambiar el sensor
BOMBA DE durante el - El sensor S821 ha S821.
ACEITE P1 (G) arranque del motor fallado o no está
de la unidad ajustado
hidráulica. correctamente.
S823 VÁLVULA Estado anormal - La válvula manual - Abrir la válvula manual SV3.
MANUAL DE LA del sensor S823 SV3 está cerrada. El - Ajustar o cambiar el sensor
BOMBA DE durante el sensor S823 ha S823.
ACEITE P3 (G) arranque del motor fallado o no está
de la unidad ajustado
hidráulica. correctamente.
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S601 El termostato S601 - El refrigerador de - Verificar que el refrigerador
TEMPERATURA del depósito de aceite está apagado. OC de aceite esté encendido
DEL ACEITE aceite indica que - El calentador de - Controlar que el calentador
ALTA (G) éste tiene una aceite ha fallado. de aceite R04 esté apagado.
temperatura - El transmisor B601 Dejar que el refrigerador
elevada (por ha fallado. refrigere el aceite durante 30
encima de los 70° - El termostato S601 minutos. Reemplazar el S601,
C). no se ha ajustado controlar el ajuste del S601.
debidamente o ha
fallado.
B601L La temperatura del - El calentador de - Comprobar si el calentador
TEMPERATURA aceite del aceite está apagado. de aceite está encendido.
DEL ACEITE transmisor B601 - El filtro se ha - Comprobar la temperatura
BAJA (G) en el depósito de apagado cuando la del aceite en el termómetro
aceite hidráulico temperatura ambiente TM.
indica temperatura es baja. - Dejar que el calentador
baja (por debajo - El transmisor B601 caliente el aceite durante 30
de los 10 º C) ha fallado. minutos.
- Sustituir B601.
B601H La temperatura del - El refrigerador de - Verificar que el refrigerador
TEMPERATURA aceite del aceite está apagado. OC de aceite esté encendido
DEL ACEITE transmisor B601 - El calentador de - Controlar que el calentador
ALTA (G) en el depósito de aceite ha fallado. de aceite R04 esté apagado
aceite hidráulico - El transmisor B601 - Verificar la temperatura del
indica temperatura ha fallado. aceite con el termómetro TM.
alta (por debajo de - Dejar que el refrigerador
los 65 º C) refrigere el aceite durante 30
minutos.
- Sustituir B601.
B601HH La temperatura del - El refrigerador de - Comprobar si el refrigerador
TEMPERATURA aceite del aceite está apagado. de aceite OC está encendido.
DEL ACEITE transmisor B601 - El calentador de Verificar que el calentador de
ALTA (G) en el depósito de aceite ha fallado. aceite R04 está apagado.
aceite hidráulico - El transmisor B601 - Comprobar la temperatura
indica temperatura ha fallado. del aceite en el termómetro
alta (por debajo de TM. Dejar que el refrigerador
los 70 ºC) refrigere el aceite durante 30
minutos.
- Sustituir B601.
B403A La recarga del - Fuga en las tuberías - Verificar conductos y
RECARGA DEL acumulador de o mangueras. mangueras.
ACUMULADOR presión tarda - Tipo de aceite - Verificar el tipo de aceite.
DE PRESIÓN (G) mucho tiempo. inapropiado. - Controlar la presión de
- La presión de precarga (nitrógeno) del
precarga del acumulador.
acumulador
(nitrógeno) es
demasiado baja.
- La válvula de alivio
tiene una fuga.
- B403 ha fallado.
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B403R La recarga de la - Fuga en las tuberías - Verificar conductos y
RECARGA DEL presión ocurre o mangueras. mangueras.
ACUMULADOR muy seguido. - Tipo de aceite - Verificar el tipo de aceite.
(G) inapropiado. - Controlar la presión de
- La presión de precarga (nitrógeno) del
precarga del acumulador.
acumulador
(nitrógeno) es
demasiado baja.
- La válvula de alivio
tiene una fuga.
- B403 ha fallado.
M01 MOTOR DE No hay señal de - El interruptor de - Reajustar los interruptores.
LA BOMBA retroalimentación seguridad está - Reemplazar los fusibles.
HIDRÁULICA (C) tras encenderse la abierto. - Probar el motor en cuestión
M02 salida K1M**, o la - Ha disparado el con modo PRUEBA.
MOTOBOMBA señal de fusible. NOTA: el bloque de placas
DE AGUA A retroalimentación debe estar cerrado si se
PRESIÓN (C) aún se queda prueba la bomba de agua a
(OPCIONAL) encendida tras presión.
M05 MOTOR apagarse la salida
DEL K1M**.
REFRIGERADO Retraso alarma 2
R DE ACEITE (C) segundo.
(OPCIONAL)
M06 MOTOR DE No hay señal de - El interruptor de - Reajustar los interruptores.
LA BOMBA DE retroalimentación seguridad está - Reemplazar los fusibles.
LAVADO DE LA tras encenderse la abierto. - Probar el motor en cuestión
TELA (C) salida K1M**, o la - Ha disparado el con modo PRUEBA.
(OPCIONAL) señal de fusible.
M08 retroalimentación
TRANSPORTAD aún se queda
OR DE LA encendida tras
TORTA (C) apagarse la salida
M09 MOTOR DE K1M**.
LA BOMBA DE Retraso alarma 5
LA segundo.
SUSPENSIÓN
(C)
M15 MOTOR DE
LA BOMBA DE
LAVADO DE LA
TORTA (C)
(OPCIONAL)
M16 ALTA
PRESIÓN
MOTOBOMBA
DE LAVADO DE
LA TELA (C)
(OPCIONAL)
M24 MOTOR DE
SEGURIDAD DE
LA TORTA (C)
(OPCIONAL)
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R04 No hay señal de Se ha fundido el - Reemplazar los fusibles.
CALENTADOR retroalimentación fusible. - Comprobar el calentador en
DE ACEITE (C) tras encenderse la modo de pruebas, TEST
salida K1R04, o la MODE.
señal de
retroalimentación
aún se queda
encendida tras
apagarse la salida
K1R04.
Retraso alarma 2
segundo.
CCOL1 Se ha disparado el - Sobrecarga. - Reajustar el dispositivo
SOBRECARGA fusible automático. - Cortocircuito. disparado.
DEL CIRCUITO Retraso alarma 1 - Conexión alámbrica - Medir la corriente del
EN X1 (H) segundo. suelta. dispositivo y averiguar el
CCOL2 Se ha disparado el - Sobrecarga. - Reajustar el dispositivo
SOBRECARGA fusible automático. - Cortocircuito. disparado.
DEL CIRCUITO Retraso alarma 1 - Conexión alámbrica - Medir la corriente del
EN X2 (H) segundo. suelta. dispositivo y averiguar el
***F Ha disparado el - Sobrecarga. - Reajustar el dispositivo
SOBRECARGA relé de sobrecarga - Cortocircuito. disparado.
DEL MOTOR (C) térmica o el motor - Conexión alámbrica - Medir la corriente del
protector. suelta. dispositivo y averiguar el
- Limpiar el motor.
SENSORES DE Estado anormal - Baja presión del aire - Accionar la válvula en
LA VÁLVULA del sensor en la del instrumento / cuestión en el modo PRUEBA.
S1** es el sensor válvula V**. aceite hidráulico. - Seguir los LED indicadores
abierto. - Rotura en el en el circuito de la válvula
S2** es el sensor sistema para localizar fácilmente la
cerrado. neumático/hidráulico. avería.
- El sensor no está - Verificar el aire de
ajustado instrumentos/líneas.
correctamente o ha - Ajustar/reemplazar los
fallado. sensores.
- Rotura en el - Comprobar el sistema
cableado eléctrico. eléctrico
- Fusible fundido en
la caja de bornes.
B415M PRESIÓN El transmisor de - La alimentación de - Verificar la presión de la
DE LA presión de la la suspensión, agua boquilla de alimentación con el
BOQUILLA DE boquilla de de lavado o sistema manómetro.
ALIMENTACIÓN alimentación B415 de secado por aire - Verificar el motivo de la
ALTA (E) indica una presión produce excesiva parada de la sobrepresión.
demasiado alta presión. - Sustituir B415.
(por encima del - El transmisor B415
valor de consigna ha fallado.
de presión
operativa máxima
en parámetros
auxiliares, que es
típicamente de
16,0 Bares).
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B415F PRESIÓN El transmisor de la - La bomba de - Accionar la bomba de
DE LA presión de la alimentación de la alimentación de la suspensión.
ALIMENTACIÓN boquilla de suspensión está - Mantener el nivel de
DE LA alimentación B415 inoperativa o suspensión correcto.
SUSPENSIÓN indica una presión cavitante. - Abrir la válvula manual.
BAJA (E) de alimentación de - Depósito de aceite - Ingresar el valor correcto en
la suspensión baja vacío. el valor de consigna
mientras que la - Válvula manual “MINIMUM FEED PRESSURE”
bomba de la cerrada. ("PRESIÓN DE
suspensión está - Valor de consigna ALIMENTACIÓN MÍNIMA").
funcionando y la de la presión - Ajustar/reemplazar el
válvula de “MINIMUM FEED transmisor de presión B415.
admisión de la PRESSURE”
suspensión V02 ("PRESIÓN DE
está abierta. ALIMENTACIÓN
MÍNIMA") ajustado
incorrectamente.
ha fallado.
B415H PRESIÓN El transmisor de la - La bomba de agua - Accionar la bomba de agua
DE LAVADO DE presión de la de lavado está de lavado.
MANGUERA (E) boquilla de inoperativa o - Mantener el nivel de líquido
BAJA alimentación B415 cavitante. de lavado correcto.
B415C PRESIÓN indica presión de - El tanque de agua - Abrir la válvula manual.
DE LAVADO DE agua de lavado de lavado está vacío. - Introducir el valor correcto del
TORTA BAJA (E) baja durante la - Válvula manual punto de presión en Data 2.
fase de LAVADO cerrada. - Ajustar/reemplazar el
DE LA - Valor de consigna transmisor de presión B415.
MANGUERA o de la presión en Data
LAVADO DE LA 2 para la fase de
TORTA. LAVADO DE LA
MANGUERA o
LAVADO DE LA
TORTA ajustado
incorrectamente.
ha fallado.
B415A PRESIÓN El transmisor de la - El compresor no - Poner en marcha el
DE AIRE DE presión de la funciona. compresor.
SECADO BAJA boquilla de - Válvula manual - Abrir la válvula manual.
(E) alimentación B415 cerrada. - Verificar el funcionamiento
indica presión de - Presión/volumen de del compresor.
aire de secado aire bajo. - Introducir el valor correcto del
baja - Valor de consigna punto de presión en Data 2.
inmediatamente de la presión en Data - Ajustar/reemplazar el
después de abrir la 2 para la fase de transmisor de presión B415.
válvula V06 SECADO ajustado
durante la fase de incorrectamente.
SECADO. - El transmisor B415
ha fallado.
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B415N PRESIÓN El transmisor de la - La tubería de - Asegurarse de que la presión
DE LA presión de la drenaje está en la boquilla de alimentación
BOQUILLA DE boquilla de obstruida. se libera.
ALIMENTACIÓN alimentación B415 - El filtro de la - Limpiar la tubería.
NO LIBERADA indica una presión suspensión está - Verificar el funcionamiento de
(E) demasiado alta obstruido. la válvula V07.
después de abrir la - La válvula V07 ha - Ajustar/reemplazar el
válvula de drenaje fallado. transmisor de presión B415.
V07. - El transmisor B415
ha fallado.
B419M PRESIÓN El transmisor de la - El sistema de - Verificar la presión de la
DE LA presión del presión produce boquilla de presión con el
BOQUILLA DE colector de presión demasiada presión. manómetro.
ALIMENTACIÓN B419 indica una - El transmisor B419 - Corregir el motivo de la
ALTA (E) presión demasiado ha fallado. sobrepresión.
alta (por encima - Sustituir B419.
del valor de
consigna de
presión operativa
máxima en
parámetros
auxiliares, que es
típicamente de
16,0 Bar).
B419P PRESIÓN El trasmisor de - La válvula V03 no Asegurarse de que las válvulas
DE LA presión del se abre. V03 y V04 funcionan con
BOQUILLA DE colector de presión - Válvula manual normalidad.
PRESIÓN NO B419 indica una cerrada.
ALCANZADA (E) presión baja luego - La válvula V04 no
del está cerrada.
cierre de la válvula - Presión del sistema
V04 y la apertura de aire demasiado
de la válvula V03. baja.
- El valor de consigna
de la presión en
"MINPRPRE" no es
correcto.
ha fallado.
B419N PRESIÓN Transmisor de la - El aire de secado - Asegurarse de que la presión
DE LA presión de la dura poco tiempo. en la boquilla se libera.
BOQUILLA DE boquilla de presión - La tubería de salida - Ajustar el tiempo de secado
PRESIÓN NO B419 indica una está obstruida. (DRYING) para que el aire de
LIBERADA (E) presión demasiado - La válvula V04 ha presión pueda salir.
alta después de fallado. - Limpiar la tubería.
abrir la válvula de - La válvula V03 ha
escape del aire a fallado.
presión V04. - El transmisor B419
ha fallado.
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B415D Señal del - Válvula de drenaje - Medir el valor, en
OSCILACIÓN transmisor cuya de la boquilla de miliamperios (entre 4 y 20 mA),
DEL presión no cae por alimentación V07 no de la intensidad de la señal
TRANSMISOR debajo de 0,5 bar operativa. cuando la presión en la tubería
DE LA PRESIÓN cuando debiera. - Tubería de drenaje sea cero.
DE LA bloqueada. - Verificar la tubería de drenaje
BOQUILLA DE - Válvula de retorno de la boquilla de alimentación.
ALIMENTACIÓN de agua a presión - Ajustar/reemplazar el
(E) V04 no operativa. transmisor de presión.
B419D - El transmisor no
OSCILACIÓN está ajustado
DEL adecuadamente o ha
TRANSMISOR fallado.
DE LA PRESIÓN
DE LA
BOQUILLA DE
PRESIÓN (E)
B472S PRESIÓN Transmisor de la - El control de la - Verificar la presión del aceite.
DE presión de presión proporcional - Ajustar o reemplazar el
OBTURACIÓN obturación B472 ha fallado. control de la presión
(G) indica presión de - El transmisor B472 proporcional.
aceite baja durante ha fallado. - Sustituir B472.
la fase de cierre
del bloque de
placas.
B472Y - Señal anormal - Las válvulas - Verificar el movimiento de la
DEFORMACIÓN del sensor B472 hidráulicas tienen placa de obturación.
DEL BLOQUE cuando se fugas (deformación). - Verificar las válvulas
DE LA PLACA(G) presuriza el bloque - El sensor no está hidráulicas.
de placas (durante ajustado - Ajustar/reemplazar los
la etapa de correctamente o ha sensores.
prensado). fallado.
SLLO BAJO La señal del - Depósito de aceite - Verificar el nivel de
NIVEL DE interruptor del vacío. suspensión y el interruptor del
SUSPENSIÓN NIVEL BAJO DEL - El interruptor del nivel.
(E) TANQUE DE LA nivel está mal - Controlar la señal procedente
SUSPENSIÓN se ajustado o ha fallado. del panel de control.
pierde y provoca
que el filtro se
detenga en el final
del ciclo.
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MINT - GROSOR - El grosor de la -La bomba de - Saltar la etapa de secado por
MÍNIMO DE LA torta después del suspensión tiene aire para evitar la filtración.
TORTA (E) prensado es fallas. - El tiempo de - Las placas se han doblado.
(OPCIONAL) menor que el alimentación de - Arreglar o sustituir el sensor
grosor mínimo de suspensión es de grosor de la torta.
la torta regulado demasiado corto.
en los parámetros. - La densidad de la
suspensión es
demasiado baja.
- El sensor de grosor
de la torta no
funciona.
MAXT MÁXIMO - El grosor de la - El tiempo de - Saltar la etapa de secado por
GROSOR DE LA torta después del alimentación de aire para evitar la filtración.
TORTA (E) prensado es suspensión es - Las placas se han doblado.
(OPCIONAL) mayor que el demasiado largo. - Arreglar o sustituir el sensor
grosor máximo de - El sensor de grosor de grosor de la torta.
la torta regulado de la torta no
en los parámetros. funciona.
QPC TARJETA La tarjeta de - Error en el control - Verificar el mensaje de error
AMPLIFICADOR control de de presión/flujo de la tarjeta.
A HIDRÁULICA presión/flujo hidráulico. - La tarjeta
(G) hidráulico se de control de
encuentra ubicada presión/flujo
en la caja de hidráulico ha fallado.
bornes X5, en la
parte superior de
la unidad
hidráulica.
ERROR DE El nodo X* no está - El cable del bus se - Comprobar el cable del bus.
COMUNICACIÓN disponible. ha soltado. - Comprobar las tarjetas E/S.
X* EN EL NODO - La tarjeta de E/S se
* (H) ha soltado o ha
fallado.
FALLO DE BUS Bus de campo El cable del bus se Comprobar el cable del bus.
EN EL BUS DE desconectado o ha soltado.
CAMPO (H) averiado.
(Depende del tipo
de sistema de
control)
S8XXRT Las puertas Puertas de seguridad "Puertas cerradas"
PUERTAS DEL protectoras en el cerradas pero no reconocidas con el pulsador
LADO DERECHO lado derecho están reconocidas. azul S742.
NO abiertas o no
RECONOCIDAS reconocidas con el
(D) pulsador azul del
lado izquierdo del
filtro después del
cierre.
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BMW ROTURA Señal analógica Rotura del cable. Verificar cables.
DEL CABLE DEL del transmisor por El transmisor ha Verificar/reemplazar el
TRANSMISOR debajo de 4 mA. fallado. transmisor.
La tarjeta analógica Verificar/reemplazar la tarjeta
ha fallado. analógica.
KA100 FALLA EN Falla en el relé de Falla en la unidad Averiguar la causa de la falla.

EL RELÉ DE parada de base. Acusar recibo de la alarma y
PARADA DE emergencia El bucle de volver a poner en marcha el
EMERGENCIA programable retroalimentación de filtro.
(D) Controlar la falla motor MCC del
del led indicador cliente está
del relé desconectado.
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9.2. Ficha de datos del filtro

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9.3. Informe de errores para la documentación

Le proporcionamos este formulario para que nos ayude en el seguimiento de cualquier
error que exista en nuestros manuales. Si encuentra un error en este manual, por favor
descríbalo en el espacio a continuación y envíenos este formulario por fax, Nº de telefax:
+358(0) 20 529 4277. Apreciaremos su ayuda.
Información actual
Nº de PF ____________Número(s) de página: ______________Número(s) de figura:

___________
Información impresa en la actualidad:
Cambio propuesto
Información que debe imprimirse:
Cualquier información adicional:
Dirección (opcional):
Nombre
Cargo
Empresa
Dirección:
Teléfono
Telefax
Datos recibidos
Datos resueltos
Modo de resolución
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9.4. Informe de errores para el filtro

RECLAMACIÓN DE GARANTÍA RECLAMACIÓN MERCANCÍAS
DEVUELTAS FECHA:
Nombre del cliente/Contacto Filial o distribuidor:
Dirección: Ap. Correos 29
FIN-53101 Lappeenranta, Finlandia
País:
Teléfono: Correo Teléfono: +358 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

electrónic electrónic
Fax o: o:
Fax +358 20 529 4439 Sitio www.Outotec.com
Web:
Tipo de filtro: Modelo: Filtro Nº: Fecha del fallo:
Pieza principal dañada: N° de parte: Ciclos de

funcionamiento
o tiempo
Para uso exclusive de Tipo de funcionamiento:

Outotec
Unidad comercial:
Descripción del caso, lugar, circunstancias, etc.
10.
Mercancías por devolver

Componente entregado al cliente
con filtro otra fecha de entrega:
Cantidad Código Descripción
Firma
11.
Para uso exclusivo de Outotec Estado de la garantía

Acciones Período de garantía Sí No
Para reparar Fecha Por
Reclamación devuelta para

cumplimentación
Para desguazar
Reclamación aceptada Rechazada

Para devolver al Fecha Por Fecha de abono Factura de
suministrador para su abono
inspección
PF1030

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9.5 Informe de puesta en marcha

Se puede añadir únicamente después de la puesta en marcha.
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9.6 Formulario de pedidos para los manuales

Es posible solicitar copias adicionales de estos documentos al fabricante. Tenga en cuenta
que las copias adicionales no so gratuitas.
Todos los derechos están explícitamente reservados. Está prohibida la reproducción o

comunicación a terceros, independientemente de la forma, sin nuestra autorización escrita.
Al solicitar copias adicionales, comunique el número de serie del filtro y especifique los
documentos requeridos según se indica abajo.
Nº de Unida
Documento Descripción (tipo de envío)
serie des
1 x archivo de papel
1030 Manual IOM 1
1 x CD
1030 Catálogo electrónico 1 1 x CD, 1 x archivo de papel
1030 Documentos OEM 2 2 x archivo de papel

PF1030

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9.7 Ilustraciones mecánicas

PF1030

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9.8 Ilustraciones eléctricas

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
X1 7200-FL-004-CP1 CONTROL CABIN
X2 7200-FL-004-CP2 TERMINAL BOX, IN FILTER
Copyright (c) 2011 Outotec (Filters) Oy. All rights reserved

X5 7200-FL-004-HP1CP5
TERMINAL BOX, IN HYDRAULIC UNIT
RIGHT LEFT X13 7200-FL-004-NP13 PNEUMATIC BOX, IN FILTER
S532
Y27 Y05 Y06 X32 7200-FL-004-CP32 TERMINAL BOX, IN FILTER
S127 S105 S106 X42 7200-FL-004-CP42 TERMINAL BOX, IN FILTER
S227 S205 S206 CV16 B415 X22 B331
HH 7200-FL-004-HH HANDHELD UNIT, IN FILTER
M01 7200-FL-004-HP1MO1
HYDRAULIC UNIT MOTOR
B503 M05 7200-FL-004-HP1FN1
HYDRAULIC UNIT COOLER
S838A S839A R04 7200-FL-004-HP1HT1
OIL HEATER ELEMENT
B504 Q0* 7200-FL-004-SS* SAFETY SWITCHES FOR MOTORS
Y** 7200-HY-733** VALVE SOLENOID
LEFT RIGHT YP1 HYDRAULIC UNIT, PRESSURE CONTROL
S332
YQ1 HYDRAULIC UNIT, FLOW CONTROL
S141 S142 CV16 7200-CV-73335 DRYING AIR INLET CONTROL VALVE
X13 S144 S143 S1** 7200-ZSH-733** PROCESS VALVE, OPEN
S790 S141/144 7200-ZSH/ZSL-73359O CAKE CHUTE COVER, FREE END,OPEN
X209 X208 S142/143 7200-ZSH/ZSL-73359C CAKE CHUTE COVER, CLOTH DRIVE END,OPEN
S741 S707 S16* 7200-LSL-73351* LOCKING PINS, UNLOCKED
S742
X2 S171 7200-ZS-73377 SEALING PLATE DOWN POSITION
HH S2**
UNIT 7200-ZSL-733** PROCESS VALVE, CLOSED
S702 S332 7200-ZS-73378 CLIPPER SEAM DETECTOR
X42 X32 S171
B491 S41* 7200-PDSH-733** OIL FILTER CLOGGED
Y02 Y07 S860
Y09 Y17 Y12 Y81 Y51 Y71 Y91 Y101 S102 S107 B472 B913 S531 7200-XS-73371 LEAKAGE SENSOR
S109 B912 S531 S112
S117 Y82 Y52 Y72 Y92 Y102 B914 S202 S207 S532 7200-XS-73372 LEAKAGE SENSOR
S209 S217 B419 S212 B911
S103 S601 7200-TSH-73314 PROTECTOR FOR HYDRAULIC OIL HEATER
S203
S104 S70* 7200-HS-733** EMERGENCY STOP PUSH-BUTTONS
S204 S715 7200-HS-73391 EMERGENCY STOP PUSH-BUTTON
S124 RIGHT
S224 S74* 7200-HS-7339* ACKNOWLEDGE PUSH BUTTON FOR DOOR SWITCHES
S801 S802 S162 S862 S803 S790 7200-ZS-73382 ENABLE SWITCH
Y511 X20* CONNECTOR FOR HAND HELD UNIT AND ENABLE SWITCH
S861 Y41 Y42 S80* 7200-ZS-73383* PROTECTIVE DOOR SAFETY SENSORS
Y61 Y62 S82*
HYDRAULIC UNIT 7200-ZSH-7338* HYDRAULIC PUMP, MANUAL VALVE OPEN
Y11 S161
S838A 7200-ZSH-73311L CLOTH EDGE LIMIT SWITCH, LEFT ALARM
Y31 H1
S804 S839A 7200-ZSH-73311R CLOTH EDGE LIMIT SWITCH, RIGHT ALARM

PF1031
X1
L35288
B505
B401 S860 7200-PSL-73308 SEALING PRESSURE, PRESSURE SWITCH
B403 X12 S86* 7200-LSH-73351* LOCKING PINS, LOCKED, SAFETY SENSORS
YP1
YQ1 OIU
S164 S715 S163 S865 7200-ZSL-73313 PRESSURE PLATE, LOW POSITION, SAFETY SENSOR
S705 S701 7200-ZT-73357
X5 S863 B331 CLOTH DRIVE IMPULSE ENCODER
S410 S864
B401 7200-PT-73304A HYDRAULIC LINE PRESSURE
S865
S755
S701 S710 / H710 S708 / H708 S733 / H733 S780 HYDRAULIC UNIT
EMERGENCY STOP START / RUN STOP/STOPPED ACKNL / ALARM MODE SELECTION 0 1
S601
A
0 DOWN
TOP
B403 7200-PT-73304B HYDRAULIC LINE PRESSURE

S701 S710 S708 S733 S780 S755
R04 WARNING:
B415 7200-PT-73306 FEED MANIFOLD PRESSURE
S805
LIVE CIRCUITS INSIDE. DISCONNECT
POWER SUPPLIES BEFORE SERVICING.
MAIN SWITCH DOES NOT SWITCH
OFF EXTERNAL AUXILIARY
VOLTAGES (ORANGE WIRES)
Q04
S700
MAIN SWITCH
B419 7200-PT-73307 PRESSING MANIFOLD PRESSURE

S700
B472 7200-PT-73308 PLATE PACK SEALING PRESSURE
B491 7200-PT-73309 WASH WATER PRESSURE
S412 B501 7200-LT-73310 HYDRAULIC OIL LEVEL
X1 S808 S807 S806
B501 M05 B503 7200-ZT-73311 CLOTH EDGE POSITION
B601 Q05 B504 7200-ZT-73311A CLOTH TRACKING CYLINDER POSITION
LEFT B505 7200-ZT-73313 PLATE PACK POSITION
S823 M01 B601 7200-TT-73314 HYDRAULIC OIL TEMPERATURE
Q01 7200-WE-73315*
B91* FILTER WEIGHT CONTROL, LOAD CELLS
S821
REV. A 01/03/2012 CMQ REV. E PRELIMINARY DATE 5/12/2011 Customer name Page description Filter type PF 72/72 M60 1 60 Project number Location
REV. B 05/16/2012 CMQ REV. F FOR APPROVAL DRN CMQ B100233FI F1
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Electrification layout for filter Serial no = PF1031 Drawing number
REV. D REV. H APPR Location + PF1031+F1 F644976 Page 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CUSTOMER OUTOTEC
EXTERNAL CONNECTIONS/CUSTOMER-OUTOTEC

-WS790 -W208
OUTPUTS INPUTS S790 7200-ZS-73382 X790 X208 S707 7200-HS-73390
7200-FL-004-CP2
TERMINAL BOX X2
HYDRAULIC UNIT, M01,7200-FL-004-HP1MO1 RUN FAIL START S741 7200-HS-73396
HH-UNIT
OIL HEATER, R04, 7200-FL-004-HP1HT1 RUN FAIL START 7200-FL-004-HH S742 7200-HS-73397
OIL COOLER FAN, M05, 7200-FL-004-HP1FN1 RUN FAIL START S702 7200-HS-73321 S860 7200-PSL-73308
-W207 -W209
CLOTH WASH PUMP, M06, 7200-PP-11-MO1 RUN FAIL START S714 7200-HS-73322 X207 X209 Y51 7200-HY-73349U
CAKE DISCHARGE CONVEYOR, M08 RUN FAIL START S723 7200-HS-73323 Y52 7200-HY-73349D
SLURRY FEED PUMP, M09, 7200-PP-003-MO1 RUN FAIL START S725 7200-HS-73324 Y71 7200-HY-73353D
SLURRY FEED PUMP INV., U09 4...20mA Y72 7200-HY-73353U
-W001 1)
CAKE WASH PUMP, M15 RUN FAIL START Y81 7200-HY-73355L
-W002 1) 2) CONTROL CABIN X1 Y82 7200-HY-73355S
MANIFOLD WASH PUMP, M17, 7200-PP-004-MO1 RUN FAIL START
SPAPE SPAPE SPAPE 7200-FL-004-CP1 Y91 7200-HY-73357F
-WU09 1)
SPAPE SPAPE SPAPE S780 7200-HS-73392 -W202 Y92 7200-HY-73357R
S708 7200-HS-73394 7200FL004CP2-K01 Y101 7200-HY-73359O
-W010 1) S710 7200-HS-73395 -W802 Y102 7200-HY-73359C
SUPPLY FOR FILTER 120V, 16A, 50Hz
S733 7200-HS-73393 -W811 S142 7200-ZSH-73359C
-W003 1) S755 7200-HS-73398 S143 7200-ZSL-73359C
FEED BACK LOOP FROM HYDRAULIC UNIT MOTOR CONTACTORS -W814
S701 7200-HS-73388
-W004 1) S700 7200-HS-73387 -W815
FEED BACK LOOP FROM PROCESS MOTOR CONTACTORS
-W550 1) -W212 TO TERMINAL BOX X12

DCS CONNECTION: PROFIBUS DP 7200FL004CP12-K02 SEE PAGE F1/3
7200FL004CP1-J01 LOGIC: SIEMENS S7-315-2DP
SLURRY LEVEL NORMAL ---- -W505
I/O: Beckhoff -W715 TO TERMINAL BOX X12
SLURRY LEVEL LOW ---- OIU: Proface AGP3500 10.4" 7200FL004HP1CP5-J01 SEE PAGE F1/3
-W816 TO TERMINAL BOX X12
RUN ALLOWED ---- SEE PAGE F1/3
FILTER ---- RUN HYDRAULIC UNIT -W412 TO TERMINAL BOX X12
FILTER ---- ALARM 7200FL004CP12-K01 SEE PAGE F1/3

S410 7200-PDSH-73379
7200-FL-004-HP1CP5
TERMINAL BOX X5
S412 7200-PDSH-73380
MOTOR CONTROL S601 7200-TSH-73314
(MOTORS, 380VAC, 50Hz, IN FILTER) -W342 TO TERMINAL BOX X42
S821 7200-ZSH-73384 SEE PAGE F1/3
-W1001.* 1) Q01
M01 S823 7200-ZSH-73385 -W405 -W442 TO TERMINAL BOX X42
HYDRAULIC UNIT, M01, 7200-FL-004-HP1MO1 90kW 1500r/min
7200-FL-004-SS1 3 B401 7200-PT-73304A 7200FL004HP1CP5-K01 SEE PAGE F1/3
-W1004.* 1) Q04 -W813 TO TERMINAL BOX X42

R04 B403 7200-PT-73304B SEE PAGE F1/3
OIL HEATER, R04, 7200-FL-004-HP1HT1 3 kW
7200-FL-004-SS4 3 Y11 7200-HY-73314 -W502 -W242 TO TERMINAL BOX X42
Q05 SEE PAGE F1/3
-W1005.* 1) M05 7200FL004HP1CP5-J02
OIL COOLER FAN, M05, 7200-FL-004-HP1FN1 2,2 kW 1500r/min Y31 7200-HY-73346
7200-FL-004-SS5 3 B501 7200-LT-73310 -W205
B601 7200-TT-73314 7200FL004HP1CP5-K02
CLOTH WASH PUMP, M06, 7200-PP-11-MO1 18,5 kW 1500r/min -W532 TO TERMINAL BOX X32
B100 7200-ZT-73301 SEE PAGE F1/3
U09 3)
B101 7200-ZT-73302 -W332 TO TERMINAL BOX X32
SLURRY FEED PUMP, M09, 7200-PP-003-MO1 (VSD) 75 kW 1500r/min
f1
f2 PQA SEE PAGE F1/3
Y2.1 7200-HY-73343O -W432 TO TERMINAL BOX X32
Y2.2 7200-HY-73343C SEE PAGE F1/3
MANIFOLD WASH PUMP, M17, 7200-PP-004-MO1 75 kW 1500r/min -W805 -W232 TO TERMINAL BOX X32
S705 7200-HS-73389 SEE PAGE F1/3
STANDARD CABLE LENGTH: -W1006.* 1) Q06

B**/LC**/S**/Y** =24VDC CONTROL PANEL=>FILTER 15 m M06
-W2**=120VAC POWER SUPPLY CONTROL PANEL=>HYDRAULIC UNIT 15 m 7200-FL-004-SS6 3
HYDRAULIC UNIT=>FILTER 15 m Q09
-W208/W209=SIGNAL CABLING -W1009.* 1) M09
-W3**=PROTECTIVE DOORS CABLING 1) CABLES IN CUSTOMER'S DELIVERY 7200-FL-004-SS9 3
-W4**=24VDC POWER SUPPLY Q17
2) EMERGENCY-STOP CONTACT FROM CONTROL CABIN X1 -W1017.* 1) M17
-W5**=BUS CABLING TO CUSTOMER'S MCC: FOR MOTOR CONTROLS
7200-FL-004-SS17 3
-W8**=EMERGENCY STOP CABLING 3) VSD IN OUTOTEC'S DELIVERY. INSTALLED IN CUSTOMER'S MCC BY CUSTOMER.
REV. B 05/16/2012 CMQ REV. F FOR APPROVAL DRN CMQ B100233FI F1
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Cabling diagram Serial no = PF1031 Drawing number
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

TERMINAL BOX X12 -W222
S127 7200-ZSH-73336C S161 7200-LSL-73351A
7200-FL-004-CP22
TERMINAL BOX X22
7200-FL-004-CP12 7200FL004CP22-K02
S227 7200-ZSL-73336C -W422 S162 7200-LSL-73351B
S838A 7200-ZSH-73311L S712 7200-HS-73399 7200FL004CP22-K01 S163 7200-LSL-73351C
-W522
S839A 7200-ZSH-73311R S765 7200-HS-73400 S164 7200-LSL-73351D
7200FL004CP22-J01
S332 7200-ZS-73378 S861 7200-LSH-73351A
Y05 7200-HY-73334
S532 7200-XS-73372 S862 7200-LSH-73351B
Y06 7200-HY-73335
B331 7200-ZT-73357 S863 7200-LSH-73351C
CV16 7200-CV-73335
B415 7200-PT-73306 S864 7200-LSH-73351D
Y27 7200-HY-73336C
B503 7200-ZT-73311 S865 7200-ZSL-73313
Y41 7200-HY-73311U
B504 7200-ZT-73311A
Y42 7200-HY-73311D
B505 7200-ZT-73313
Y61 7200-HY-73351U
PNEUMATIC BOX X13
-W212 Y62 7200-HY-73351L
FROM TERMINAL BOX X2 7200-FL-004-NP13
7200-FL-004-CP42 ( RIGHT )
TERMINAL BOX X42
SEE PAGE F1/2
7200FL004CP12-K02 Y511 7200-HY-73349B
-W822 Y03 7200-HY-73332
FROM TERMINAL BOX X2 -W715
SEE PAGE F1/2 S715 7200-HS-73391 S105 7200-ZSH-73334 Y04 7200-HY-73333A
-W816 -W213
FROM TERMINAL BOX X2
S205 7200-ZSL-73334 Y14 7200-HY-73333C
SEE PAGE F1/2
FROM TERMINAL BOX X2 -W412 Y24 7200-HY-73333B
SEE PAGE F1/2 S106 7200-ZSH-73335
7200FL004CP12-K01
S206 7200-ZSL-73335 S531 7200-XS-73371
-W512 Y09 7200-HY-73337
7200FL004CP42-J01 Y12 7200-HY-73331B
SEE PAGE F1/2 Y17 7200-HY-73336B
FROM TERMINAL BOX X2 -W442 S109 7200-ZSH-73337
SEE PAGE F1/2
FROM TERMINAL BOX X2 -W813 S209 7200-ZSL-73337
SEE PAGE F1/2 S112 7200-ZSH-73331B
SEE PAGE F1/2 S212 7200-ZSL-73331B
-W542 S117 7200-ZSH-73336B
B472 7200-PT-73308 S217 7200-ZSL-73336B
SEE PAGE F1/2 Y02 7200-HY-73331A B419 7200-PT-73307
7200-FL-004-CP32 ( LEFT )
TERMINAL BOX X32
FROM TERMINAL BOX X2 -W332 Y07 7200-HY-73336A B491 7200-PT-73309

SEE PAGE F1/2
FROM TERMINAL BOX X2 -W432 S102 7200-ZSH-73331A S801 7200-ZS-73383A
SEE PAGE F1/2 S202 7200-ZSL-73331A S802 7200-ZS-73383B
SEE PAGE F1/2 S107 7200-ZSH-73336A S803 7200-ZS-73383C
S207 7200-ZSL-73336A S804 7200-ZS-73383D
S171 7200-ZS-73377 S103 7200-ZSH-73332
S805 7200-ZS-73383E S203 7200-ZSL-73332
S806 7200-ZS-73383F S104 7200-ZSH-73333A
S204 7200-ZSL-73333A
S807 7200-ZS-73383G S124 7200-ZSH-73333B
S808 7200-ZS-73383H S224 7200-ZSL-73333B
B913 7200-WE-73315C B911 7200-WE-73315A
B914 7200-WE-73315D B912 7200-WE-73315B
S141 7200-ZSH-73359O
S144 7200-ZSL-73359O
REV. B REV. F FOR APPROVAL DRN CMQ B100233FI F1
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Cabling diagram Serial no = PF1031 Drawing number
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+PF1031+CUSTOMER Control cabin X1
7200-FL-004-CP1 +PF1031+X1-XP1 +PF1031+X1-CPU-X2.DP +PF1031+X1-XP2 +PF1031+X1-XP3

Termination
BUS-CONNECTOR BUS-CONNECTOR BUS-CONNECTOR BUS-CONNECTOR
resistor: ON off on
SIE.6ES7972-0BB52-OXA0 SIE.6ES7972-0BB52-OXA0 SIE.6ES7972-0BB52-OXA0 SIE.6ES7972-0BB52-OXA0

GN GN GN
-XP:A1 GN GN GN GN GN GN GN GN GN
A1 A1 A1 A1
Bus address: 50 Bus address: 10 Bus address: 01 Bus address: 08
RD RD RD
-XP:B1 RD RD RD RD RD RD RD RD RD
B1 B1 B1 B1
Plug is connected Plug is connected Plug is connected Plug is connected
SH
-XP:SH to the profibus card SH
to the Logic CPU to the bus coupler to KA130
SH SH SH SH
Termination Termination Termination Termination
-XP:A2 +PF1031+X1-W501
-W550 A2 resistor: ON
SIE.6XV1830-0EH10
A2 resistor: ON GN GN GN
A2 resistor: OFF GN GN GN
A2 resistor: OFF
7200FL004CP1-J01
-XP:B2 L24418
off on off on RD RD RD off on RD RD RD off on
B2 B2 B2 B2
-XP:SH SH SH
SH SH SH SH
-W505
+PF1031+X1-W508 PE
SIE.6XV1830-0JH10
+PF1031+X1-CW550 Connect to the profibus card SIE.6XV1830-0EH10 L02777
CUSTOMER'S DCS HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) for customer's DCS L24418 7200FL004HP1CP5-J01
+PF1031+X1-CW505
HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8)
Terminal box X5 Terminal box X2 Terminal box X32 Terminal box X42
7200-FL-004-HP1CP5 7200-FL-004-CP2 7200-FL-004-CP32 7200-FL-004-CP42
+PF1031+X5-CW505
HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) +PF1031+X5-XP1 +PF1031+X2-XP1 +PF1031+X32-XP1 +PF1031+X42-XP1
BUS-CONNECTOR BUS-CONNECTOR BUS-CONNECTOR BUS-CONNECTOR
+PF1031+X42-CW542
SIE.6ES7972-0BB52-OXA0 SIE.6ES7972-0BB52-OXA0 SIE.6ES7972-0BB52-OXA0 HUM.HSK-K SIE.6ES7972-0BB52-OXA0
GN GN GN GN GN GN GN
PE A1 A1 A1 M16x1,5 (4-8) A1
Bus address: 05 Bus address: 02 Bus address: 32 Bus address: 42
RD RD RD RD RD RD RD
B1 B1 B1 B1
Plug is connected Plug is connected Plug is connected Plug is connected
to the bus coupler to the bus coupler to the bus coupler to the bus coupler
SH SH SH SH
PE
Termination Termination Termination Termination
GN GN GN resistor: OFF GN GN GN resistor: OFF PE GN GN GN resistor: OFF PE GN GN GN resistor: OFF
A2 A2 A2 A2
RD RD RD off on RD RD RD off on RD RD RD off on RD RD RD off on

B2 B2 B2 B2
SH SH SH SH
SH SH SH SH
-W512
PE -W502 PE -W532 PE -W542 PE
SIE.6XV1830-0JH10
SIE.6XV1830-0JH10 SIE.6XV1830-0JH10 SIE.6XV1830-0JH10
L02777
L02777 +PF1031+X5-CW502 +PF1031+X2-CW502 L02777 +PF1031+X2-CW532 +PF1031+X32-CW532 L02777 +PF1031+X32-CW542 7200FL004CP42-J01
7200FL004HP1CP5-J02 HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) +PF1031+X42-CW512
HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8)
Terminal box X12 Terminal box X22

7200-FL-004-CP12 7200-FL-004-CP22
+PF1031+X12-CW512 +PF1031+X12-XP1 +PF1031+X22-XP1
HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) BUS-CONNECTOR BUS-CONNECTOR
SIE.6ES7972-0BB52-OXA0 SIE.6ES7972-0BB52-OXA0
GN GN GN GN
A1 A1
PE
Bus address: 12 Bus address: 22
RD RD RD RD
B1 B1
Plug is connected Plug is connected Profibus cable (trailing)
to the bus coupler to the bus coupler 6XV1830-3EH10
SH SH
Termination Termination
GN GN GN
A2 resistor: OFF PE
A2 resistor: ON Profibus cable (robust)
6XV1830-0JH10
RD RD RD off on off on
B2 B2
Screen grounding clamb
SH
SH SH
PE -W522
SIE.6XV1 830-3EH10
L02776 +PF1031+X12-CW522 +PF1031+X22-CW522 PE
7200FL004CP22-J01 HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8) HUM.HSK-K M16x1,5 (4-8)
REV. A REV. E PRELIMINARY DATE 5/12/2011 Customer name Page description Filter type PF 72/72 M60 1 60 Project number Location
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Bus cabling diagram, Profibus Serial no = PF1031 Drawing number
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

+PF1031+CUSTOMER-EB1
+PF1031+CUSTOMER-W901 +PF1031+CUSTOMER-W903 +PF1031+CUSTOMER-W905
CUSTOMER
OUTOTEC
FILTER X1 HYDR_U
FRAME
FRAME
-PE1 -PE5
++X1/4.7
7200-FL-004-CP1
LOADCELLS
-W901.1 -W905.1
EUP.H07 V-R 1X6 YE-GR -W901.6 EUP.H07 V-R 1X6 YE-GR -W905.4
YE-GR YE-GR YE-GR YE-GR
L26108 EUP.H07 V-R 1X16 YE-GR L26108 EUP.H07 V-R 1X16 YE-GR
L22828 L22828
-W901.5
YE-GR
EUP.H07 V-R 1X16 YE-GR -PE1.6
X2 L22828 X5 MOTOR05
-W901.4
YE-GR
++X2/2.7 L22828 ++X5/2.8
-W901.3 -PE5.4
YE-GR
7200-FL-004-CP2 L22828 7200-FL-004-HP1CP5
-W901.2 -W905.2 -W905.3
YE-GR YE-GR YE-GR
EUP.H07 V-R 1X16 YE-GR -PE1.3 EUP.H07 V-R 1X16 YE-GR EUP.H07 V-R 1X16 YE-GR
L22828 L22828 L22828
-LOW_PART OIL_TANK MOTOR01
-PE1.2 -PE5.2 -PE5.3
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Grounding diagram for filter Serial no = PF1031 Drawing number
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
65 65 65
ESPAÑOL

S700 S733 / H733 S755/7200-HS-73398
TEXT FONTS: 4mm 6mm 10mm
30
30
7200-HS-73387 7200-HS-73393
30
UNIDAD HIDRÁULICA TEXT STYLE: WHITE LABEL, BLACK TEXT
INTERRUPTOR GENERAL RECONOCIMIENTO/ALARMA
0 1 EMERGENCY STOP: RED TEXT
S701 S780 S712

7200-HS-73388 7200-HS-73392 7200-HS-73399 65
PARADA DE EMERGENCIA SELECCIÓN DE MODO VÁLVULA SELECTORA
20
X208
S705 S790 S715
7200-HS-73389 7200-ZS-73382 7200-HS-73391
PARADA DE EMERGENCIA PULSADOR DE HABILITACIÓN PARADA DE EMERGENCIA X209
S707 S741 / H741 S765 / H765

7200-HS-73390 7200-HS-73396 7200-HS-73400
PARADA DE EMERGENCIA INDICA PUERTAS CERRADAS PRUEBA DE ACTIVAR
S708 / H708 S742 / H742

7200-HS-73394 7200-HS-73397 61
PRUEBA
PARADA/DETENIDO INDICA PUERTAS CERRADAS
A 0 EN NIVEL
AV 06
INFERIOR
05
AV
CV
1 PRUEBA
S710 / H710 AV276 Φ80
A EN NIVEL
7200-HS-73395 SUPERIOR
61
ARRANQUE/EN MARCHA
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Labels Serial no = PF1031 Drawing number
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ESPAÑOL

70 70
PF1031 PF1031 TEXT FONTS: 4mm 6mm 10mm

TEXT STYLE: WHITE LABEL, BLACK TEXT
30
30
X1 /7200-FL-004-CP1 X22/7200-FL-004-CP22
EMERGENCY STOP: RED TEXT
L35288 L35292
65
PF1031 PF1031
ANTES DE HACER
X2 /7200-FL-004-CP2 X32/7200-FL-004-CP32 ARRANCAR LA MÁQUINA,
ASEGURARSE SIEMPRE
20
L35289 L35293 QUE NADIE SE
ENCUENTRA EN LAS
ZONAS DE PELIGRO.
2.5
BACKGROUND: YELLOW RAL 1003
PF1031 PF1031 TEXT: BLACK
X5/7200-FL-004-HP1CP5 X42/7200-FL-004-CP42
L35290 L35294
PF1031 PF1031
X12/7200-FL-004-CP12 X13/7200-FL-004-NP13
L35291
140
140
ADVERTENCIA: EL INTERRUPTOR GENERAL NO ENCIENDE

40
30
CIRCUITOS CON CORRIENTE EN EL INTERIOR. DESCONECTARLOS AUXILIAR EXTERNO APAGADO
SUMINISTROS DE CORRIENTE ANTES DEL MANTENIMIENTO
TENSIONES (CABLES ANARANJADOS)
BACKGROUND: YELLOW RAL 1003 TEXT STYLE: RED LABEL, WHITE TEXT
TEXT: BLACK
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Labels Serial no = PF1031 Drawing number
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ESPAÑOL

TEXT FONTS: 4mm 6mm 10mm
TEXT STYLE: WHITE LABEL, BLACK TEXT
EMERGENCY STOP: RED TEXT
40
text in black S725 S723
PF1031 text in green ACKNL A START
20
7200-FL-004-HH text in red V
46
L35295 text in blue H
TO HANDHELD UNIT (HANDLE) text in black X1
X2
X3
65
S702/7200-HS-73321
20
PARADA DE EMERGENCIA 61
AV* H
HC5
A
2/1 3
6
-
HC
7
2
HC
4/X 9
S714/7200-HS-73322 8&
4 HM
text in red - HM9
LEY DE SELECCIÓN
-
61
HM8
7/17 HC4
Y1
- 1M
05
BA
9
HC10
1 3
L
BA
-
R4
LH
C5
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. HH Labels Serial no = PF1031 Drawing number
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

NOTE: CABLING DETAIL
SPECIFIED BY CUSTOMER
CUSTOMER'S DISTRIBUTION BOARD (CUSTOMER'S MAIN VOLTAGE, 3-PHASE)
380VAC 50Hz
+PF1031+CUSTOMER-F001 3 +PF1031+CUSTOMER-F004 +PF1031+CUSTOMER-F005 +PF1031+CUSTOMER-F006 +PF1031+CUSTOMER-F009 +PF1031+CUSTOMER-F017

3 3 3 3 3
+PF1031+CUSTOMER-K001 +PF1031+CUSTOMER-K004 +PF1031+CUSTOMER-K005 +PF1031+CUSTOMER-K006 +PF1031+CUSTOMER-K009 +PF1031+CUSTOMER-K017
-U09 f1
Slurry feed pump M09 inverter
f2
OUTOTEC
CUSTOMER
+PF1031+CUSTOMER-W1001.1 +PF1031+CUSTOMER-W1004.1 +PF1031+CUSTOMER-W1005.1

+PF1031+CUSTOMER-Q06 3 +PF1031+CUSTOMER-Q09 3 +PF1031+CUSTOMER-Q17 3
7200-FL-004-SS6 I> 7200-FL-004-SS9 I> 7200-FL-004-SS17 I>
CUSTOMER
OUTOTEC 1) 1) 1)
11 13 13 13
-Q01 3 -Q04 3 -Q05 3
SAFETY SWITCH I> 12 14 SAFETY SWITCH 14 SAFETY SWITCH 14
I> I>
ABB.OT200 KFCC3T Safety switch 16A Safety switch 16A
L07870 ABB.OTP 16T3M ABB.OTP 16T3M
7200-FL-004-SS1 L05171 L05171
7200-FL-004-SS4 7200-FL-004-SS5
1) 1) 1) 1) 1) 1)
+PF1031+CUSTOMER-W1001.2 +PF1031+CUSTOMER-W1004.2 +PF1031+CUSTOMER-W1005.2 +PF1031+CUSTOMER-W1006.2 +PF1031+CUSTOMER-W1009.2 +PF1031+CUSTOMER-W1017.2
3+PE 3+PE 3+PE 3+PE 3+PE 3+PE
-M01 -R04 -M05 -M06 -M09 -M17

Specified by mechanical designer M Specified by mechanical designer R Specified by mechanical designer M Specified by mechanical designer M Specified by mechanical designer M Specified by mechanical designer M
Hydraulic unit motor, 90kW, 1500RPM 3~ Oil heater,3kW 3~ Oil cooler Fan, 2.2kW, 1500RPM 3~ Cloth wash pump, 18.5kW, 1500RPM 3~ Slurry feed pump, 75kW, 1500RPM 3~ Manifold wash pump, 75kW, 1500RPM 3~
7200-FL-004-HP1MO1 7200-FL-004-HP1HT1 7200-FL-004-HP1FN1 7200-PP-11-MO1 7200-PP-003-MO1 7200-PP-004-MO1
1) CABLES IN CUSTOMER'S DELIVERY
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Motors, single line diagram Serial no = PF1031 Drawing number
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CONTROL PANEL X1

H1
PF1031
X1
L35288
685
202
OIU
270 260
7 x Ø22.0
S755
S701 S710 / H710 S708 / H708 S733 / H733 S780 HYDRAULIC UNIT
EMERGENCY STOP START / RUN STOP/STOPPED ACKNL / ALARM MODE SELECTION 0 1
0 DOWN
A TOP
120 120
S701 S710 S708 S733 S780 S755
260
330
400 WARNING:
470
1680
1600
S700
540
MAIN SWITCH
S700
1050
100
SOCLE
PANEL MEASURES : 800x1800x400mm
DOOR L22290 AISI 304L MOUNTING PLATE
REV. B REV. F FOR APPROVAL DRN CMQ B100233FI X1
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Dimensional layout,control panel X1 with Serial no = PF1031 Drawing number
REV. D REV. H APPR proface OIU Location + PF1031+X1 F644976 Page 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

7200-FL-004
H1 H1
PF1031
L35295
H2 PF1031
X1 S702
L35288 EMERGENCY STOP
V* A M
1
2
01
3
M
CPU PRO
04
4 3&
M0
5 M03
6 M04
M07
7 M0
2 M0
8 5
Y5
0
9
1 2 3
B1
0
SR
X
S714
DC5V
ACT SELECTOR
FRCE
RUN
STOP
RUN
STOP
MRES
SIMATIC S725 S723
S7-300 ACKNL A START

V0* V V1*
UP/FWD M DN/REV
X1
X2
X3
ETH C1 SW1 FE PE
HANDHELD-UNIT
OIU CPU = LOGIC CPU
ETH = ETHERNET CARD
FAC* N AC1 T1 PRO = PROFIBUS CARD
DC1 DC3 SW1 = ETHERNET SWITCH

D
C S701
EMERGENCY STOP
S710 / H710
START / RUN
S708 / H708
STOP/STOPPED
S733 / H733
ACKNL / ALARM
S780
MODE SELECTION 0
S755
HYDRAULIC UNIT
1
C1 = COUNTER
FDC* DC2 0VDC F1-9 F11 0 TEST FAC* = VOLTAGE DISTRIBUTION 120VAC (AUTOMATIC FUSES)
A
N = NEUTRAL FOR 120VAC

S701 S710 S708 S733 S780 S755 AC.X1= TERMINALS FOR VOLTAGE DISTRIBUTION
KA110
KA111
KA100 AC.X2 = TERMINALS FOR VOLTAGE DISTRIBUTION FOR X2

KA130 KA101 KA120 KA121 AC1 = VOLTAGE SUPPLY 120VAC
PE T1= POWER SUPPLY 24 VDC
WARNING:
FDC*/F** = VOLTAGE DISTRIBUTION 24VDC (AUTOMATIC FUSES)

S700 I/O MODULES K1-K5 S700

MAIN SWITCH DC* = VOLTAGE SUPPLY 24VDC
PROFIBUS
X0 00 DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DI DO DO DO DO DO DO DO DO AO
RUN A C
BF B D
0VDC = TERMINALS FOR -DC

DIA 24V 0V
DUMMY 1
DUMMY 2
DUMMY 3
DUMMY 4
I/O RUN
+ +
I/O ERR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 2 3 4 5 6 7 8 1
END
ADDRESS
x1 - -
BECKHOFF
01
89 2
7 3
6 54
BK3120
KA1** = EMERGENCY STOP RELAYS

PE PE
x10
9 01
8 2
7 3
6 54
PE S700
X8.* = TERMINALS FOR EMERGENCY STOP CIRCUITS
X207 = TERMINALS FOR PIN AND PLUG CONNECTION
X8.1 X8.3 X8.5 X8.7
XCR.1 = TERMINALS FOR MCC
I/O = BUS UNIT AND REMOTE I/O MODULES
PE
PE
PE
10
11
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
X8.2 X8.4 X8.6 H1 = ALARM LIGHT

PE
H2 = CABIN LIGHT / SOCKET
PE = POTENTIAL EARTH TERMINALS
AC.X1
FE = FUNCTIONAL EARTH TERMINALS
PE
PE
PE
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
10
11
12
13
14
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
1
2
3
4
5
6
7
8
9
OIU = OPERATOR INTERFACE UNIT

AC.X2 XCR.1 X8.8 X207
FE
S700= MAIN SWITCH
PE S701 = EMERGENCY STOP PUSH-BUTTON
S708 = STOP PUSH-BUTTON
S710 = START PUSH-BUTTON
S733 = ALARM ACKNOWLEDGE PUSH-BUTTON
S755 = HYDRAULIC UNIT MODE SWITCH
PANEL MEASURES : (800x1800x400) mm +SOCLE (800x100x400) mm S780 = MODE SELECTION (AUTOM. - TEST MODE)
MATERIAL: AISI 304L, NEMA 4X, IP66
K* = RELAYS FOR 120VAC
REV. B 05/16/2012 CMQ REV. F FOR APPROVAL DRN CMQ B100233FI X1
REV. C REV. G CERTIFIED X CHD CLL SCM Minera Lumina Copper Chile S.A. Control cabin layout, LOG-SI Serial no = PF1031 Drawing number
REV. D REV. H APPR Location + PF1031+X1 F644976 Page 2
PF1030

Chile S.A.
DOC23850 Rev. C
9.9 Diagramas
PF1030

Chile S.A.
DOC23850 Rev. C
9.10 Piezas de modificación

PF1030

Chile S.A.
DOC23850 Rev. C
Estructura de los artículos de soportes de seguridad
N.º Descripción Dimensiones Material Unid.

1 Guía, bloque de la 120x120x10 AISI 316 2
placa
2 Guía, bloque de la 120x120x10 AISI 316 2
placa
3 Herramienta de ajuste PL15 AISI 316 4
4 Tornillo hex. M24*70 AISI 316 8
5 Arandela NORDLOCK M24 AISI 316 16
6 Tornillo hex. M20*80 AISI 316 20
7 Arandela M20 AISI 316 40
8 Clavija, resorte 6x36 Fe/Zn 8
9 Tuerca M20 316 20
10 Soporte de sujeción PL20 AISI 316 4
11 Placa de fijación PL50 Fe52D 4
12 Tornillo hex. M24x120 AISI 316 8
13 Arandela M24 316 32
14 Tuerca hex. M24 316 24
15 Tornillo hex. M24x150 AISI316 8
16 Cáncamo PL12 RAEX 500 MC OPTIM 4
17 Vástago ø30 42CrMo4 4
18 Clavija, anillo 6mm. Fe/Zn 4
19 Piezas de
modificación
20 Piezas de
modificación
21 Soporte 6x60 AISI316 2
22 Tornillo hex. M10x55 Fe/Zn 4
23 Tuerca hex. M10 Fe/Zn 4
24 Soporte PL50 Fe37B 4
Datos técnicos de soportes de seguridad

Carga máxima 40 tn 40

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INSTALACIÓN,

Instrucciones originales B100233FI DOC23850 Rev. C

Instrucciones originales B100233FI DOC23850 Rev. C

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1 Introduction to the machine

1. IOM 3 Machine description

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1. Introducción a la máquina ............................................................................................................... 1-2

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

Para instalar, operar, llevar a cabo tareas de mantenimiento y

1.1. Identificación de la unidad

Nombre del producto Filtro automático de presión

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1.2. Manuales y documentación

1.2.1. Propósito del documento

1.2.2. Documentos originales

1.2.3. Ejemplares adicionales y derechos de autor de los manuales

Todos los derechos reservados. No se permite la reproducción de este documento o la

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1.2.4. Alcance del documento

- Información general sobre el propósito y el contenido de este manual, instrucciones

1.3. Uso previsto

Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina con

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

Principio de identificación general para los filtros:

Compañía, marca, familia de filtros, especificación(es) de tamaño/series, material,

serie del filtro

tamaño del marco (área máxima)

Material de construcción (material de las partes en contacto directo con la suspensión o

1. AISI 304L, utilizado en procesos en los que el pH = 4-14

Serie del filtro:

1.4. Condiciones de operación recomendadas

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1.5. Información de garantía

1.5.1. Términos de garantía

- Desgaste de piezas tales como telas de filtración, diafragmas, empaquetaduras, piezas

En las reclamaciones deberá figurar la información a continuación:

- El número de serie del filtro

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1.5.2. Reclamación de garantía

RECLAMACIÓN DE GARANTÍA RECLAMACIÓN MERCANCÍAS

Nombre del cliente/Contacto Filial o distribuidor:

Teléfono: Correo Teléfono: +358 20 529 4236 Correo info@Outotec.com

Pieza principal dañada: N° de parte: Ciclos de

Para uso exclusive de Tipo de funcionamiento:

Mercancías por devolver

Componente entregado al cliente

Para uso exclusivo de Outotec Estado de la garantía

Reclamación devuelta para

Reclamación aceptada Rechazada

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1.6. Usos prohibidos del filtro

Queda terminantemente prohibido utilizar esta máquina con

Riesgo de aplastamiento La caída de las placas de filtración

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1.7. Declaración CE del fabricante

Declaración CE de Conformidad de la Maquinaria (Directiva 2006/42/EC, Artículo 5,

NOTA: Marca CE fijada en la máquina por el fabricante.

Declaración CE de Conformidad de la Maquinaria (Directiva 2006/42/EC, Artículo 5,

NOTA: Máquina entregada sin la Marca CE.

B100233FI SCM Minera Lumina Copper

1.8. Símbolos de advertencia y seguridad utilizados en este manual