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PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS DE

EMERGENCIAS

1. OBJETIVO:
Este Procedimiento tiene como Objetivo Fundamental establecer la metodología de
inspecciones, revisar las condiciones peligrosas que presenten o puedan presentar los
Equipos, dentro del contexto de la empresa y aquellos elementos o sistemas de Seguridad
que sirven para actuar ante fallos previstos o situaciones de emergencias.

2. ALCANCE:
Este Procedimiento es aplicable para todas las áreas, donde se efectuarán las inspecciones.

3. RESPONSABLES:
a. El Gerente General, debe adoptar las medidas necesarias para que se realicen las
revisiones e inspecciones de seguridad de acuerdo a lo programado.
b. La Gerencia de cadena de Abastecimiento, debe adoptar las medidas necesarias y
facilitar los recursos para que se realicen las revisiones e inspecciones de Seguridad
de acuerdo a lo Programado.
c. La Gerencia de Producción, deberá comprobar que las revisiones e inspecciones se
efectúan correctamente y en el plazo establecido.
d. El Jefe de Mantenimiento asegura que las actividades que se generen producto de las
inspecciones se cumplan en los plazos establecidos, de acuerdo a la clase de peligro.
e. Los Jefes de Área y Supervisores (mandos medios) deberán cerciorarse mediante
revisiones e inspecciones de seguridad de que las instalaciones, equipos y entorno de
las áreas bajo su cargo cumplen con los requisitos necesarios para garantizar la
seguridad y salud de los trabajadores. También se encargarán de realizar controles de
orden y limpieza de sus secciones según procedimiento establecido.
f. Los Checklist serán revisados y actualizados por los responsables de realizar las
inspecciones de acuerdo a los riesgos identificados.
g. Los registros de las incepciones serán guardados en cada área y será su
responsabilidad que se ejecuten las acciones remédiales.
h. El líder o la persona responsable de realizar la inspección y monitoreo llevará un
sistema o medio de control que asegure que el programa de inspecciones anuales se
lleva a cabo tal cual ha sido aprobado para el buen desarrollo del sistema de
seguridad.
4. PROCEDIMIENTO:
1. El jefe de seguridad industrial elabora y actualiza cada año el listado de todos los
equipos que conforman el sistema de protección y emergencia del área de
Corrugadora, Almidonera y caldero.
2. Elabora un programa de mantenimiento y de inspecciones de estos equipos.
3. Los sistemas de detección y extinción deben ser revisados por especialistas, quien
pasarán un informe al jefe de seguridad industrial.
4. Los extintores mensualmente deben ser revisados por la compañía que los recarga,
que debe emitir un informe del estado de los mismos al jefe de seguridad industrial,
en caso de que se presente alguna no conformidad, el encargado de hacer la recarga
debe realizar una solicitud de acción correctiva, con la respectiva orden de trabajo
dirigida al jefe de compras.
5. Las lámparas de emergencia deben ser revisadas por los electricistas, quienes
pasarán un informe al jefe de seguridad industrial, en caso de que se presente alguna
no conformidad, él debe realizar una solicitud de acción correctiva, con la respectiva
orden de trabajo dirigida al jefe de mantenimiento con copia para el jefe de área,
quien deberá verificar la corrección respectiva.
6. La red de agua contra incendio, la bomba y todos los sistemas deben ser revisados
por el jefe de seguridad industrial, en caso de que se presente alguna no
conformidad, él debe realizar una solicitud de acción correctiva, con la respectiva
orden de trabajo dirigida al jefe de mantenimiento con copia para el jefe de área,
quien deberá verificar la corrección respectiva.
7. De cada uno de estos equipos el jefe de seguridad industrial pasara un informe
mensual del estado al comité de seguridad industrial de la planta.
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD EN
LABORATORIOS DE COMPUTO:
ES RECOMENDABLE:
1. Conocer la ubicación de los elementos de seguridad que haya en el laboratorio:
matafuegos, alarmas, salidas de emergencia, etc.
2. Mantener el orden y la limpieza. Cada persona es responsable de la zona que
tiene asignada y todos lo somos de los lugares comunes.
3. Trabajar de a dos, para ayudarse en caso de que ocurra un accidente.
4. Vestir ropa cómoda y calzado con suela de goma.
5. Verificar, antes de retirarse, que el lugar de trabajo quede limpio. Guardar en su
lugar todos los elementos usados. Si se usaron llaves de gas y/o canillas, verificar
que estén cerradas.
B. Cuidados en trabajos con corriente eléctrica

 Cuidados de equipos:
Los incendios por causas eléctricas son muy frecuentes. Las causas son:
1. Sobrecalentamiento de cables debido a sobrecarga de los conductores.
2. Sobrecalentamiento debido a fallas en los termostatos o fallas en equipos de
corte de temperatura.
3. Fugas debidas a fallas de aislación.
4. Sobrecalentamiento de materiales inflamables ubicados cerca de o dentro de
equipos de baja tensión que, en operación normal, pueden llegar a calentarse.
5. Ignición de materiales inflamables por chispas o arco.

 Cuidados personales:
Tan sólo 20 mA que pasen al corazón pueden producir la muerte de una persona. Si
tomamos en cuenta que la resistencia humana media es de 4000 ohmios, con sólo 80
V sería suficiente para producir la muerte. De modo que con 220 V el riesgo es aun
mayor.
Veamos los riesgos más en detalle y luego cómo prevenirlos.
Riesgos. Shock eléctrico
Los shocks se clasifican en 4 categorías según la intensidad de corriente.
 
* El umbral mínimo de percepción es 1,1 mA en C.A. pero el umbral mínimo de
contracción muscular se produce con 9 mA pudiendo ocurrir contracción de los
músculos que pueden producir la proyección de la persona lejos del conductor y si
no fuera así, puede llegar a la asfixia por contracción de los músculos respiratorios.
El tiempo de contacto con el conductor también es un factor a tener en cuenta. El
corazón no puede producir fibrilación a menos que el tiempo de contacto sea del
orden de un período cardíaco (0,75 seg en promedio). Esto es importante porque los
disyuntores diferenciales producen el corte de corriente en aproximadamente 200
mseg.
Ya que se habla de disyuntores diferenciales, es importante hablar sobre su
funcionamiento. Estos detectan una diferencia entre la corriente de entrada y de
salida y producen un corte ya que una pérdida en el flujo indica una pérdida a tierra
en alguna parte de la red eléctrica, que bien podría ser una persona. Si una persona
no descargara a tierra, sino que estuviera en contacto con el neutro, el disyuntor no
detectaría nada y la víctima sufriría la muerte
Por otro lado, si se usan capacitores, hay que suponer que están siempre cargados
aunque haya pasado mucho tiempo sin usarse. La descarga de un capacitor puede
ser mortal.
¿Qué hacer para prevenirse?
Una recomendación general es usar calzado de goma para que no pase corriente a
tierra por nuestro cuerpo. Además, nunca tocar las conexiones de cobre de ningún
equipo, aunque no esté conectado.

 Verificar la adecuada conexión a tierra.


En el laboratorio se dispone de un cable desnudo de cobre o bien se interconectan
todos los tubos y cajas metálicas por los que van los conductores y esta red se
conecta a una jabalina de hierro galvanizado "enterrada".
Deben conectarse a tierra todos los chasis metálicos de los instrumentos y equipos
eléctricos con los que se está trabajando. De esta manera, si ocurre una falla en la
aislación del conductor correspondiente a fase, éste se pondrá en contacto con la
tierra y quemará los fusibles del Laboratorio.
En el Laboratorio, se suelen usar adaptadores para enchufes. Hay que tener en
cuenta que cuando se usan, puede desconectarse la tierra del equipo.
Suponer SIEMPRE que todos los capacitores con los que se trabaja están cargados.
Siempre cortocircuítelos por lo menos dos veces antes de tocarlos.
En el caso particular de trabajos con ALTA TENSIÓN, hay algunas recomendaciones
especiales:
NUNCA:

 Realizar experiencias que requieran usar alta tensión si se encuentra solo.

 Tocar un cable de alta tensión o cualquier cosa que haya sido conectada a una
fuente de alta tensión sin haber cortocircuitado a tierra al menos dos veces dicho
elemento. El laboratorio debe tener una barra de aislación para ser usada con
alta tensión.
SIEMPRE:

 Suponer que los condensadores están cargados. La fuente de alta tensión pude
tener condensadores que permanezcan cargados aun si la fuente ha sido
apagada. Utilizar la barra de tierra antes de tocar la salida de la fuente.

 Colocar indicadores tipo "PELIGRO, ALTA TENSIÓN" en los experimentos de este


tipo para alertar a las demás personas en el Laboratorio.

 Asegurarse que el piso y la mesa de trabajo estén secas.

 Apagar las fuentes cuando no esté controlando personalmente su experimento.

 Controlar la calidad de la conexión a tierra del circuito antes de conectarlo.


C. Cuidados en trabajos con Productos Químicos

 Cuidados de equipos:
Almacenamiento
En caso de trabajar con gases uno se encontrará manejando cilindros de acero. Estos
han sido diseñados de acuerdo a la experiencia acumulada en 100 años por los
fabricantes.
1. Los cilindros deben ser almacenados fuera del laboratorio, ya que en caso de
incendio corren peligro de explotar por calentamiento (y el consiguiente
aumento de presión).
2. A su vez, los cilindros deben ser separados por tipo de gas y los cilindros llenos
deben estar bien separados de los vacíos.
3. Los recintos de almacenamiento deben ser lugares bien ventilados y lejos de
fuentes de calor por lo antes expuesto.
4. Las válvulas deben permanecer cerradas siempre (estén vacíos o no los cilindros)
5. Si una válvula no puede ser abierta a mano, el cilindro debe ser sacado de
servicio.

 Cuidados personales:
En caso de presentarse una pérdida de gas, se utilizará agua pulverizada para abatir
y/o enfriar el gas. En el caso de gases inflamables se debe usar espuma para cubrir,
enfriar y dar seguridad a la zona.
Dependiendo de la temperatura a la cual se esté trabajando, puede haber peligro de
congelación de la piel o quemaduras.
Medidas a tomar
1. En el caso de congelación, se recomienda descongelar las partes del cuerpo con
agua tibia y separar cuidadosamente los trozos de ropa.
2. En caso de quemaduras, enfriar la piel con agua fría constantemente hasta que
llegue ayuda médica.
3. En caso de inhalación, buscar asistencia médica y comunicar al médico el nombre
químico del producto.
4. En el caso de ojos afectados por carburo de calcio, lavar los ojos con abundante
agua por lo menos durante 15 minutos. Limpiar la ropa en seco (limpiarla o
quitarla), ya que los carburos reaccionan con el agua.
Cuidados Mecánicos

 Las ropas de trabajo deben ajustar bien

 Debe evitarse el uso de corbatas o bufandas, así como cadenas, relojes, pulseras
o anillos.

 Calzado de taco bajo y suela de goma

 Cabellos recogidos

 No limpiar o aceitar las maquinas en funcionamiento.

 No abandonar una maquina en marcha

 Se debe utilizar el protector facial adecuado que acompaña a la máquina (en


especial en el caso de que la maquina proyecte virutas o partículas, esto es,
ruedas abrasivas, etc.)

 No dejar obstáculos en el camino.


 Nunca apunte el pico a una persona cuando use aire comprimido, puede hacer
volar partículas extrañas a los ojos o causar daños serios.

CICLO DE LA MEJORA
El Ciclo PDCA también es conocido como "Círculo de Deming", ya que fue
el Dr. Williams Edwards Deming uno de los primeros que utilizó este
esquema lógico en la mejora de la calidad y le dio un fuerte impulso.
Basado en un concepto ideado por Walter A. Shewhart, el Ciclo
PDCA constituye una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro
pasos, también se lo denomina espiral de mejora continua y es muy utilizado
por los diversos sistemas utilizados en las organizaciones para gestionar
aspectos tales como calidad (ISO 9000), medio ambiente (ISO 14000), salud y
seguridad ocupacional
(OHSAS 18000), o
inocuidad alimentaria
(ISO 22000).
Las
siglas PDCA  son el
acrónimo de las palabras
inglesas Plan, Do, Check,
Act, equivalentes
en español a Planificar,
Hacer, Verificar, y
Actuar.
La interpretación de este ciclo es muy sencilla: cuando se busca obtener algo,
lo primero que hay que hacer es planificar cómo conseguirlo, después se
procede a realizar las acciones planificadas (hacer), a continuación, se
comprueba qué tal se ha hecho (verificar) y finalmente se implementan los
cambios pertinentes para no volver a incurrir en los mismos errores (actuar).
Nuevamente se empieza el ciclo planificando su ejecución, pero introduciendo
las mejoras provenientes de la experiencia anterior.

PDCA en Gestión de la Calidad - ISO 9000


Etapas del ciclo PDCA en ISO 9000:

 PLAN (Planificar): Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener los


resultados de acuerdo con el resultado esperado. Al tomar como foco el
resultado esperado, difiere de otras técnicas en las que el logro o la precisión de
la especificación es también parte de la mejora.

 DO (Hacer): Implementar los nuevos procesos. Si es posible, en una pequeña


escala.

 CHECK (Verificar): Pasado un período previsto con anterioridad, volver a recopilar


datos de control y analizarlos, comparándolos con los objetivos y
especificaciones iniciales, para evaluar si se ha producido la mejora esperada. Se
deben documentar las conclusiones.

 ACT (Actuar): Modificar los procesos según las conclusiones del paso anterior
para alcanzar los objetivos con las especificaciones iniciales, si fuese necesario.
Aplicar nuevas mejoras, si se han detectado errores en el paso anterior.
Documentar el proceso.
 
PDCA en Gestión Ambiental - ISO 14000

Etapas del ciclo PDCA en ISO 14000:

 PLAN (Planificar): Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir


resultados de acuerdo con la política ambiental de la organización.

 DO (Hacer): Implementar los procesos.

 CHECK (Verificar): Realizar el seguimiento y la medición de los procesos respecto


a la política ambiental, los objetivos, las metas y los requisitos legales y otros
requisitos, e informar sobre los resultados.

 ACT (Actuar): Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño del


sistema de gestión ambiental.
 

PDCA en Salud y Seguridad Ocupacional - OHSAS 18000


 
Etapas del ciclo PDCA en OHSAS 18000:
 PLAN (Planificar): Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir
resultados de acuerdo con la política de SySO de la organización. Identificación
de peligros, evaluación y control de riesgos, requisitos legales, objetivos y
programas.

 DO (Hacer): Implementar los procesos. Asignación de recursos y


responsabilidades, formación y toma de conciencia, comunicación y
participación, control de documentos, control operativo, tratamiento de
emergencias.

 CHECK (Verificar): Realizar el seguimiento y la medición de los procesos respecto


a la política SySO, los objetivos, las metas y los requisitos legales y otros
requisitos, e informar sobre los resultados. Medición y seguimiento, evaluación
del cumplimiento, investigación de incidentes, no conformidades, acciones
correctivas y preventivas, control de riesgos, auditorías internas.

 ACT (Actuar): Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño del


sistema de gestión SySO. Revisión por la Dirección.

PDCA en Inocuidad Alimentaria - ISO 22000


Etapas del ciclo PDCA en ISO 22000:
 PLAN (Planificar): Planificación de productos inocuos, análisis de peligros,
validación de medidas de control, establecimiento de Plan HACCP,
establecimiento de PPR operacionales.

 DO (Hacer): Implementar los procesos. Asignación de recursos y


responsabilidades, formación y toma de conciencia, comunicación y
participación, control de documentos, control operativo.

 CHECK (Verificar): Realizar el seguimiento y la medición de los procesos respecto


a la política de Inocuidad, los objetivos, las metas y los requisitos legales y otros
requisitos, e informar sobre los resultados. Medición y seguimiento, evaluación
del cumplimiento, investigación de incidentes, no conformidades, acciones
correctivas y preventivas, control de peligros, auditorías internas.

 ACT (Actuar): Tomar acciones para mejorar continuamente el desempeño del


sistema de Inocuidad. Revisión por la Dirección.