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Instalación, operation y
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Issued – April 2008
INSTRUCCIONES DE INSTALACION, OPERACIONES Y MANTENIMIENTO INSTALACION Y SEGURIDAD
INSTALACION
1.1 RECOMENDACIONES DE INSTALACION Y
SEGURIDAD
Como ocurre con otros tipos de maquinaria de
procesos, una bomba precisa instalarse
correctamente para obtener un funcionamiento
satisfactorio y seguro. Debe también efectuarse
debidamente el mantenimiento de la bomba.
Siguiendo estas recomendaciones resultará en
seguridad del personal y buen funcionamiento de la
bomba.
1.2.1 GENERALIDADES
Cuando se procesan materiales nocivos o
desagradables, debe proveerse una buena
ventilación para dispersar las concentraciones
peligrosas de gases. En lo posible, se recomienda
instalar las bombas Monoflocon un alumbrado
adecuado, para que pueda efectuarse un
mantenimiento eficaz en unas condiciones
satisfactorias. Para ciertos materiales procesados,
un punto de lavado con manguera y desagüe
adecuado simplificará el mantenimiento y prolongará
la vida útil de los componentes de la bomba.
1.2.2 DISEÑO DE LA INSTALACION
A la hora de diseñar la instalación debe tenerse en
cuenta la posición de los tapones de llenado y es
necesario colocar válvulas de retención y/o válvulas
de corte.
i MONTAJE EN HORIZONTAL
Todas las gamas de bombas Mono, excluyendo la
gama P, se instalan normalmente en posición
horizontal, sobre fundaciones planas de hormigón y
ancladas mediante pernos. De esta forma se
consigue una fijación firme y se reduce el ruido y la
vibración.
Debe comprobarse la unidad después de fijada, para
cerciorarse de que la bomba está bien alineada con
el motor.
ii M ONTAJE EN VERTICAL
Las bombas de la gama P son para su instalación en
posición vertical. Hay que tener cuidado al izarla,
procurndo que se mantenga en posición vertical.
Normalmente, las bombas de la gama P se diseñan
con una placa base para su sujeción en el armazón
de la instalación.
Si se piensa montar la bomba de otra manera, debe
obtenerse de Monoflo la conformidad a
la instalación. Las tuberías deben soportarse
independientemente de la bomba.
Sección 1, Página 1
Diciembre 2001
1.3.1 MANIPULACION
Durante la instalación y el mantenimiento hay que
prestar atención a la manipulación segura de todos
los componentes. Cuando la bomba o sus
componentes tengan un peso superior a 20 Kg se
recomienda emplear un aparejo de izado adecuado
para evitar lesiones del personal o daño de los
componentes.
Para la manipulación segura de bombas de eje libre o
unidades de la bomba (bomba/caja reductora/motor,
etc.) deben usarse eslingas. La posición de las
eslingas dependerá del tipo de bomba o componente
y debe efectuarse por personal debidamente
experimentado para evitar las lesiones del personal o
daños en la bomba.
Si se incluyen pernos de anilla, éstos sólo deben
utilizarse al izar los componentes individuales para
los cuales se suministran.
1.3.2 ALMACENAMIENTO
ALMACENAMIENTO A CORTO PLAZO
Cuando vaya a almacenarse una bomba durante 6 meses
o menos, se recomienda lo siguiente:
1. En lo posible, la bomba debe almacenarse en el
interior. Si esto no fuera posible, debe cubrirse para
protegerla. Evite la humedad alrededor de la bomba.
2. Quite el tapón de drenaje, si está colocado. Retire
también las placas de inspección para vaciar y secar
totalmente la carcasa de aspiración.
3. Afloje el casquillo e inyecte la grasa suficiente en el
prensaestopas. Apriete la tuerca del casquillo con la
mano. No engrase si va a emplearse un sistema de
inyección de agua. En estos casos, lubrique con un
poco de aceite de baja viscosidad.
4. Consulte las instrucciones del fabricante apropiado
para el almacenamiento del motor y caja reductora.
ALMACENAMIENTO A LARGO PLAZO
Cuando vaya a almacenarse una bomba durante más
de 6 meses, además de lo antedicho se recomienda
efectuar con regularidad lo siguiente (en lo posible,
cada 2 ó 3 semanas):
1. En lo posible, gire la bomba tres cuartos de
revolución como mínimo para evitar que el rotor se
agarrote en el estator.
2. Cabe resaltar que la bomba no debe girarse más de
dos revoluciones a la vez, ya que podrán dañarse los
elementos del rotor/estator.
INSTRUCCIONES DE INSTALACION, OPERACIONES Y MANTENIMIENTO INSTALACION Y SEGURIDAD
INMEDIATAMENTE ANTES DE LA INSTALACION
Y ARRANQUE
Antes de instalar la bomba, cerciórese de que
están colocados todos los tapones y placas de
inspección, y que se ha retirado el exceso de
grasa/aceite del prensaestopas.
1.4 ASPECTOS ELECTRICOS
Las conexiones eléctricas sólo deben efectuarse con
equipos adecuados para la capacidad nominal y el
ambiente de trabajo. En caso de duda, consulte con
Monoflo antes de continuar.
Normalmente, la bomba Monoflo debe instalarse con el
equipo de arranque configurado para dar arranque
directo de la línea.
Se proveen puntos de puesta a tierra en los
accionamientos eléctricos (si se suministran) y es
esencial conectarlos correctamente. Al cablear el
motor y comprobar su rotación, la secuencia de
arranque/parada debe ser instantánea para evitar el
funcionamiento en seco y para no presionizar los
equipos corriente arriba. (Compruebe la flecha de
rotación en la chapa de datos de la bomba). La
instalación eléctrica debe incluir equipos de
aislamiento apropiados para que pueda trabajarse
con seguridad en la bomba.
1.5 VALVULAS DE
SEGURIDAD/SOBREPRESION/RETENCION
1. Se recomienda instalar un mecanismo de seguridad
en la impulsión de la bomba para crear
sobrepresiones en el sistema.
2. También se recomienda instalar una válvula de
retención en el lado de la descarga de la bomba, para
evitar el retorno del caudal en el sistema.
Cuando se instalan ambos elementos, se recomienda
posicionar la válvula de seguridad más próxima a la
bomba que la válvula de retención.
ATENCION
La bomba jamás debe tenerse funcionando
contra una válvula de entrada o salida cerrada, ya
que podrá resultar en fallos mecánicos.
1.6 SEGURIDAD EN GENERAL
HAY QUE CUIDAR DE PROTEGER TODOS LOS
EQUIPOS ELECTRICOS CONTRA LAS
SALPICADURAS AL LAVAR CON MANGUERA.
CUANDO MONOFLO HAYA
SUMINISTRADO UNA BOMBA DE EJE DESNUDO,
EL USUARIO SERA RESPONSABLE DE
COLOCAR LAS PROTECCIONES ADECUADAS
EN CUMPLIMIENTO CON LAS
REGLAMENTACIONES PERTINENTES.
Sección 1, Página 2
Diciembre 2001
Debe comprobarse el apriete de todas las tuercas y
pernos, bridas de sujeción y fijaciones a la base antes
de poner en marcha la bomba. Para eliminar la
vibración, la bomba debe alinearse correctamente
con el motor y todas las protecciones deben estar
bien sujetas. Al poner en servicio la planta, deben
comprobarse concienzudamente todas las uniones
en el sistema para ver si hay fugas.
Si al arrancar parece no funcionar correctamente la
bomba, debe detenerse inmediatamente la planta y
localizar el fallo antes de reanudar las operaciones.
Dependiendo del tipo de planta, se recomienda
instalar un vacuómetro o manómetro/vacuómetro
combinado en la lumbrera de admisión de la bomba,
y un manómetro en la lumbrera de salida, para
supervisar continuamente las condiciones de
funcionamiento de la bomba.
1.7 CONDICIONES DE SERVICIO
Las bombas sólo deben instalarse en ciclos de
servicio para los cuales Monoflo ha
especificado los materiales de construcción, caudal,
presión, temperatura, velocidad, etc. Cuando vayan
a bombearse materiales peligrosos hay que tener en
cuenta la descarga segura de las válvulas de
seguridad, drenajes de prensaestopas, etc.
SI SE ALTERAN LAS CONDICIONES DE
SERVICIO, DEBE CONTACTARSE CON
MONOFLO Y SEGUIR SUS
RECOMENDACIONES EN EL INTERES DE LA
APLICACION, SEGURIDAD DE LA PLANTA,
EFICACIA Y VIDA UTIL DE LA BOMBA.
2. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE
La bomba debe llenarse con líquido antes de
arrancar. El llenado inicial no es para cebar la
bomba, sino para proveer la lubricación necesaria del
estador hasta que la bomba se cebe por sí misma.
Al detener la bomba, quedará normalmente suficiente
líquido atrapado en el rotor/estator para lubricarlo al
volver a arrancar. Pero si se deja parada la bomba
mucho tiempo, se traslada a otro sitio o ha sido
desarmada, debe volver a llenarse con líquido y
girarla unas pocas vueltas antes de arrancar. Debido
al ajuste apretado del rotor/estator, la bomba es dura
de girar a mano, pero desaparece esta rigidez
cuando la bomba está funcionando normalmente
contra la presión.
INSTRUCCIONES DE INSTALACION, OPERACIONES Y MANTENIMIENTO INSTALACION Y SEGURIDAD

2.1 F UNCIONAMIENTO EN SECO Convendrá proveer un punto de drenaje del casquillo,

JAMAS DEJE FUNCIONAR LA BOMBA EN SECO,
AUNQUE SOLO SEAN UNAS POCAS
REVOLUCIONES, YA QUE SE DAÑARA
INMEDIATAMENTE EL ESTATOR. EL
FUNCIONAMIENTO EN SECO CONTINUO PODRA
PRODUCIR EFECTOS NOCIVOS O
PERJUDICIALES.
2.2 ROT ACION
DETALLES DE ROTACION DE LAS BOMBAS
particularmente para las fugas de productos
peligrosos.
HAY QUE TENER CUIDADO AL AJUSTAR EL
PRENSA CON LA BOMBA EN MARCHA.
2.3.2 CIERRES MECANICOS - TODAS LAS BOMBAS
Cuando se instala un cierre mecánico en la bomba
podrá requerirse proveer un fluido de barrera a cierta
parte del cierre. Esto debe hacerse conforme a las
instrucciones del fabricante del cierre.

GAMA DE BOMBAS BI DIRECCIONAL OBSERVACIONES 2.4 PROTECCIONES

Epsilon Sí ------------- Por razones de seguridad y en cumplimiento con la

E Sí ------------- Ley de Sanidad y Seguridad en el Trabajo de 1974
Monobloc B Sí ------------- (Gran Bretaña), deben volver a colocarse todas las
Compact Sí ------------- protecciones después de efectuar los ajustes
Merlin Industrial Sí ------------- necesarios en la bomba.
S, SL Sí -------------
LF Sí ------------- 2.5 UNI DADES DE ALARMA/CONTROL
W No **
Merlin Widethroat No ** Si se instalan unidades de alarma o control, éstas
M ML No * deben ajustarse conforme a las instrucciones
MS No ** correspondientes, antes de poner en marcha la
G No * bomba.
CB/SB No *
Placer No ** 2.6 TEMPERATURA DE TRABAJO DE LA BOMBA
Grout Injection No **
P No * Las temperaturas que se producen en las superficies
CP0011 No ** de la bomba dependerán de factores tales como la
CP0025,CP0800,CP1600 No * temperatura del producto y la temperatura ambiente
* A derechas, vista desde el lado del motor de la instalación. Podrán darse casos en que la
** A izquierdas, vista desde el lado del motor superficie externa de la bomba supere los 50 C.

SENTIDO DE ROTACION En estos casos, debe alertarse al personal y emplear

las debidas protecciones.
ANTES DE CAMBIAR EL SENTIDO DE
ROTACION, DEBE CONSULTARSE CON 2.7 NIVELES DE RUIDO
MONOFLO PARA CONFIRMAR QUE LA
BOMBA PUEDE TRABAJAR EN EL NUEVO 1. El nivel acústico no excederá de 85 dB, medido a un
SENTIDO DE GIRO. metro de distancia de la bomba. Este valor está
basado en una instalación correcta y no incluye
2.3.1 EMPAQUETADURA DEL CASQUILLO necesariamente el ruido producido por otros equipos
ni el valor atribuido a la reverberación del edificio.
Cuando se suministra la bomba con empaquetadura
del casquillo (de un material que no contiene 2. Para las bombas indicadas a continuación, los
amianto), precisará ajustarse el casquillo durante el niveles de ruido están comprendidos entre 85 y 95
funcionamiento inicial. dB, sin exceder de 95 dB a un metro de distancia de
En las condiciones normales de trabajo, un pequeño la bomba.
goteo del casquillo bajo presión no es perjudicial y
facilita la lubricación de la empaquetadura. Sin Tamaños de bomba (correspondientes a modelos de la
embargo, no puede admitirse goteo del casquillo gama E)
cuando se procesan materiales corrosivos,
desengrasantes o abrasivos. En estos casos, debe Monoetápica Tamaño 12 en adelante
apretarse el casquillo el mínimo requerido, con la Bietápica Tamaño 9 en adelante
bomba en marcha, para obtener un buen cierre al 4 Etapas Tamaño 7 en adelante
estar bajo presión, o para impedir que entre aire en 6 Etapas Tamaño 7 en adelante
las condiciones de aspiración. 8 Etapas Tamaño 6 en adelante

Sección 1, Página 3
Abril 2006
INSTRUCCIONES DE INSTALACION, OPERACIONES Y MANTENIMIENTO INSTALACION Y SEGURIDAD
2.8 LUBRICACION
Las bombas dotadas de cojinetes deben
inspeccionarse con regularidad para ver si requiere
añadirse grasa, en cuyo caso debe añadirse grasa
hasta llenar a un tercio las cámaras en los extremos
del espaciador del cojinete.
Se requiere inspeccionar periódicamente los
cojinetes para que rindan óptimamente. El momento
más conveniente para esto es durante las paradas
programadas del equipo (para el mantenimiento
rutinario o por otras razones).
En los trópicos o en otras condiciones de trabajo
severas, se requiere efectuar esta inspección con
mayor frecuencia. Por tanto, se aconseja preparar un
programa adecuado de mantenimiento e
inspecciones.
Para las adiciones de grasa se recomienda BP
Energrease LC2 o su equivalente.
2.9 UNIDADES DE BOMBA
Al desarmar y volver a armar una unidad de bomba,
hay que tener en cuenta lo siguiente:
1. El alineamiento correcto de la bomba/caja reductora.
2. El uso de los acoplamientos y bujes apropiados.
3. El uso de las poleas y correas apropiadas y
debidamente tensadas.
2.10 LIMPIEZA ANTES DEL FUNCIONAMIENTO
i. Uso no alimentario
Durante la puesta en servicio de una bomba nueva o
una bomba reparada, es aconsejable limpiar la
bomba antes de ponerla a funcionar en el proceso.
ii. Uso alimentario
Cuando se suministra una bomba para uso
alimentario, es importante cerciorarse de que se
limpia la bomba antes de ponerla inicialmente en
funcionamiento.
Por tanto, es importante efectuar un tratamiento de
limpieza in situ de la bomba en los siguientes casos:
1. Cuando se pone inicialmente en servicio la bomba.
2. Cuando se han instalado componentes de repuesto
en la cámara de bombeo.
Se recomienda el siguiente procedimiento de limpieza in situ:
Este procedimiento no debe utilizarse en la Gama de
Bombas CP. Consulte con nuestros ingenieros de
aplicaciones para averiguar el procedimiento apropiado.
Sección 1, Página 4
Diciembre 2001
Lavado cáustico
LQ94 de Lever Diversey o su equivalente al 2% de
concentración
Lavado ácido
P3 Horolith 617 de Henkel Ecolab o su equivalente al 1% de
concentración
Procedimiento
1. Lavado cáustico a 75 C durante 20 minutos
2. Enjuague con agua a 80 C durante 20 minutos
3. Lavado ácido a 50 C durante 20 minutos
4. Enjuague con agua a 80 C durante 20 minutos
* Los caudales de limpieza in situ, y por tanto las
velocidades de la bomba, deben ajustarse al máximo
para obtener el más alto nivel de limpieza.
Las bombas equipadas con conexiones auxiliares
para limpieza in situ permiten obtener mayores
caudales sin necesidad de incrementar la velocidad
de la bomba.
* No se recomienda emplear productos cáusticos o
ácidos puros o activos. Deben emplearse productos
de limpieza y utilizarlos acorde con las instrucciones
del fabricante de los mismos.
* Todos los retenes y juntas que se deterioren durante
el mantenimiento deben ser sustituidos por otros
nuevos.
* Deben inspeccionarse con regularidad las partes
internas de la bomba para cerciorarse de que se
mantiene su integridad higiénica, particularmente los
retenes y componentes fabricados en elastómeros,
procediendo a su sustitución si fuese necesario.
Estas cuatro etapas constituyen el ciclo recomendado
para limpiar la bomba antes de ser utilizada con
alimentos.
Una vez la bomba en funcionamiento, el proceso de
limpieza dependerá de la aplicación. Por tanto, el
usuario debe cerciorarse de que sus procedimientos
de limpieza son adecuados al ciclo de servicio para el
cual adquirió la bomba.
2.11 BOMBAS DE TOLVA
Ciertas bombas podrán estar dotadas de un
mecanismo de sinfín, con o sin rompebóvedas, para
alimentar al elemento de bombeo. Si se requiere que
estas partes no vayan cerradas hay que cuidar de
que el personal no pueda obtener acceso con la
bomba en marcha. Si esto no fuera posible, debe
instalarse en las proximidades un dispositivo de
parada de emergencia.
INSTRUCCIONES DE INSTALACION, OPERACIONES Y MANTENIMIENTO INSTALACION Y SEGURIDAD
2.12 PRODUCTOS EXPLOSIVOS/ATMOSFERAS
PELIGROSAS
En ciertos casos, el producto bombeado podrá ser de
carácter peligroso.
En estas instalaciones precisará proveerse la debida
protección y advertencias apropiadas para
salvaguardar el personal y la planta.
2.13 TAPAS DE ACCESO
Cuando la bomba está dotada de tapas de acceso,
deben seguirse entonces los pasos a continuación:
1. Debe estar parada la bomba y con la corriente
eléctrica cortada.
2. Debe llevarse puesta ropa protectora, particularmente
si el producto es nocivo.
3. Retire la placa de acceso con cuidado, utilizando en
lo posible bandejas de goteo para recoger las fugas
del producto.
Las tapas de acceso sólo se incluyen para facilitar la
eliminación de obstrucciones y para poder efectuar
una comprobación visual de los componentes en la
cámara de aspiración.
No deben considerarse como un método adicional
para desmontar la bomba. La placa de acceso debe
volver a colocarse con juntas nuevas antes de
arrancar la bomba.
2.14 ESTATORES AJUSTABLES
Si se instalan estatores ajustables deben seguirse los
pasos a continuación para ajustar las fijaciones.
El estator ajustable está diseñado para proveer una
compresión uniforme en toda la circunferencia del
estator. Sirve para restablecer el caudal requerido,
cuando se reduce el rendimiento de la bomba a un
nivel inadmisible debido a desgaste.
La compresión del estator se incrementa como sigue:
1. Afloje un medio de vuelta los seis tornillos fijadores.
2. Apriete los ocho tornillos de fijación hasta eliminar el
huelgo resultante de aflojar los tornillos fijadores.
3. Repita los pasos 1 y 2 hasta restablecer el
rendimiento de la bomba a su valor previo.
NOTA
Al ajustar el estator es imprescindible ejercer
solamente la presión necesaria para restablecer la
capacidad de la bomba. El apriete excesivo del
estator podría fácilmente dañar el accionamiento
Sección 1, Página 5
Diciembre 2001
debido a sobrecarga, con lo cual hay que tener sumo
cuidado al efectuar estos ajustes. Por tanto, es
aconsejable efectuar el ajuste con la bomba en
marcha para poder observar las indicaciones de la
potencia.
DESMONTAJE DEL ESTATOR AJUSTABLE
El procedimiento para desmontar un estator ajustable
es el mismo que para un estator normal, excepto en
que requieren quitarse las placas de fijación antes de
que el estator pueda retorcerse para sacarlo del rotor.
Puede hacerse esto quitando los tornillos de fijación
para luego soltar las placas de fijación usando los
tornillos fijadores como extractores.
El montaje se hace invirtiendo el procedimiento
antedicho.
2.15 MANTENIMIENTO DE COMPONENTES
SOMETIDOS A DESGASTE
2.15.1 ROTOR Y ESTATOR
El índice de desgaste de estos componentes
depende de muchos factores, tales como la
abrasividad del producto, velocidad, presión, etc.
Cuando se reduzcan las prestaciones de la bomba a
un nivel inadmisible, precisará cambiarse uno de
estos componentes o ambos.
2.15.2 EJE DE ACCIONAMIENTO - CASQUILLO CON
EMPAQUETADURA
El índice de desgaste del casquillo depende de
muchos factores, tales como la abrasividad del
producto y velocidad.
El mantenimiento regular del casquillo incrementará
la vida útil del eje. Precisará cambiarse la
empaquetadura del casquillo y el eje cuando resulte
difícil mantener la obturación del eje.
2.15.3 UNIONES DE BIELA DE ACOPLAMIENTO
El mantenimiento y lubricación con regularidad
maximizará la vida útil de las uniones.
Podrá tener que cambiarse una o ambas uniones, y
posiblemente la biela de acoplamiento, cuando se
observe desgaste.
Es imprescindible cambiar todas las uniones por
repuestos Monoflo originales para obtener una máxima
vida útil.
INSTRUCCIONES DE INSTALACION, OPERACIONES Y MANTENIMIENTO INSTALACION Y SEGURIDAD

2.15.4 BOMBAS CON EJE DE MANDO FLEXIBLE

En este diseño no hay piezas sometidas a desgaste

que puedan cambiarse en la transmisión. Pero si
durante una inspección rutinaria se notan
daños/deformación del eje o daños en el
revestimiento de protección, deberá entonces
cambiarse el eje para evitar averías imprevistas.

3.0 ARMADO Y DESARMADO

En la sección 4 se incluyen las instrucciones para

desarmar y armar la bomba. Deben apretarse bien
todas las fijaciones, conforme a los valores de apriete
apropiados (donde se indiquen).

3.1 EMPLEO DE REPUESTOS NO APROBADOS NI

FABRICADOS POR MONOFLO

La bomba y sus componentes han sido diseñados

para asegurar que la misma funcione en el
cumplimiento de las normativas de las
reglamentaciones vigentes.

Por consiguiente, Monoflo certifica que

puede utilizarse con seguridad la máquina para la
aplicación especificada, y expide el correspondiente
Certificado de Incorporación o Conformidad que se
adjunta a este Manual de Instrucciones. El empleo
de repuestos no aprobados ni fabricados por Monoflo
podrá afectar a la seguridad de
funcionamiento de la bomba, lo que podría resultar
en un riesgo de seguridad para los operarios u otros
equipos. En estos casos, quedará por tanto
invalidada la Declaración provista. La garantía a la
que se hace referencia en las Condiciones de Venta
quedará también invalidada si se utilizan repuestos
no aprobados ni fabricados por Monoflo.

ELIMINACION DE PIEZAS GASTADAS

Las piezas gastadas, una vez sustituidas, deben

eliminarse de acuerdo con los reglamentos
medioambientales locales. Deben extremarse las
precauciones para la eliminación de los lubricantes

Sección 1, Página 6
Diciembre 2001
 Instrucciones de instalación, funcionamiento
y mantenimiento

3.2 PUNTOS DE ELEVACIÓN RECOMENDADOS

120° MÁX
BOBINA BOBINA

120° MÁX

BOBINA BOBINA

BOBINA 120° MÁX BOBINA

120° MÁX

BOBINA BOBINA

Sección 1, página 7
Publicado: Agosto de 2009
Cuadro de Diagnóstico
SÍNTOMAS
1. NO HAY DESCARGA
2. PERDIDA DE CAUDAL
3. DESCARGA IRREGULAR
4. DESCEBADO DESPUES DEL ARRANQUE
5. PARADAS DURANTE LA PUESTA EN MANCHA
6. SOBRECALENTAMIENTO DE LA BOMBA
7. SOBRECALENTAMIENTO DEL MOTOR
8. EXCESIVO CONSUMO
9. RUIDOS Y VIBRACIONES
10. DESGASTES PREMATUROS
11. PERDIDA EXCESIVA EN EL SELLADO DEL EJE
12. PERDIDAS POR EL PRENSAESTOPAS
13. AGARROTAMIENTO
LISTA DE CAUSAS
1. SENTIDO DE GIRO INCORRECTO
2. BOMBA DESCEBADA
3. INSUFICIENTE N.P.S.H.DISPONIBLE
4. EVAPORACIÓN DEL FLUIDO EN LA ASPIRACION
5. ENTRADAS DE AIRE EN LA ASPIRACION
6. INSUFICIENTE NIVEL DE LIQUIDO EN EL TANQUE
7. VÁLVULA DE PIE/FILTRO OBSTRUIDO O CERRADO
8. VISCOSIDAD DEL PRODUCTO SUPERIOR A LA ESTIMADA
9. FLUIDO A TEMPERATURA SUPERIOR A LA ESTIMADA
10. VISCOSIDAD DEL FLUIDO INFERIOR A LA ESTIMADA
11. PRESION DE IMPULSIÓN SUPERIOR A LA ESTIMADA
12. EMPAQUETADURA EXCESIVAMENTE AJUSTADA
13. PRENSAESTOPAS FLOJO
14. INYECCIÓN AL EJE INADECUADA O DESAJUSTADA
15. VELOCIDAD DE LA BOMBA SUPERIOR A LA ESTIMADA
16. VELOCIDAD DE LA BOMBA INFERIOR A LA ESTIMADA
17. DESLIZAMIENTO DE LAS CORREAS DE TRANSMISION
18. ACOPLAMIENTO DESALINEADO
19. MONTAJE DE LA BOMBA/ACCIONAMIENTO INSEGUROS
20. FALLO / DESGASTE DE LOS RODAMIENTOS
21. PARTES DE LA BOMBA DESGASTADAS
22. GOLPETEO DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD
23. VÁLVULA DE SEGURIDAD INCORRECTAMENTE TARADA
24. BAJA TENSION
25. ENTRADA DE FLUIDO EN LA ZONA DE SELLADO
26. ROTURA DEL ACCIONAMIENTO
27. PRESION EN LA IMPULSIÓN NEGATIVA O MUY BAJA
28. DESCARGA BLOQUEADA / VÁLVULA CERRADA
29. GIRO DEL STATOR
30. LA CAJERA SE COME LA EMPAQUETADURA
31. PROBLEMA CON LAS CORREAS / POLEAS
Sección 2, Página 1
Emitido – Enero 2001
CAUSAS POSIBLES
1. 2. 3. 7. 26. 28. 29.
3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 22. 13. 16. 17. 21. 22. 23. 29
3. 4. 5. 6. 7. 8. 13. 15. 29.
3. 4. 5. 6. 7. 8. 13. 15
8. 11. 24.
8. 9. 11. 12. 18. 20
8. 11. 12. 15. 18. 20.
8. 11. 12. 15. 18. 20
3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 11. 13. 15. 18. 19. 20. 22. 23. 27. 31
9. 11.
12. 14. 25. 30.
13. 14.
9. 11. 12. 20.
SOLUCIONES
1. INVIERTA EL SENTIDO DEL MOTOR
2. PURGAR LA INSTALACIÓN DE AIRE O GASES
3. AUMENTAR EL N.P.S.H. O DISMINUIR LA VELOCIDAD DE LA BOMBA
4. INCREMENTAR EL N.P.S.H.DISPONIBLE (VER PUNTO 3)
5. CHEQUEAR JUNTAS, UNIONES Y PRENSAESTOPAS
6. ELEVAR EL TANQUE / AUMENTAR DIAMETRO DE TUBERIAS
7. LIMPIAR LA ASPIRACIÓN/VALVULAS
8. DISMINUIR LA VELOCIDAD / AUMENTAR LA TEMPERATURA
9. ENFRIAR EL FLUIDO
10. AUMENTAR LA VELOCIDAD / REDUCIR TEMPERATURA
11. CHEQUEAR POSIBLES OBSTRUCCIONES EN IMPULSION
12. AJUSTAR LA EMPAQUETADURA(VER INSTRUCCIONES DE O&M)
13. AJUSTAR LA EMPAQUETADURA (VER INSTRUCCIONES DE O&M)
14. POSIBLES DERRAMES DE FLUIDO EN LA ZONA DE SELLADO
15. REDUCIR LA VELOCIDAD DE LA BOMBA
16. AUMENTAR LA VELOCIDAD DE LA BOMBA
17. AJUSTAR TENSIÓN DE LAS CORREAS
18. COMPRUEBAR Y AJUSTAR LA ALINEACIÓN
19. COMPRUEBAR Y REAPRETAR TODOS LOS TORNILLOS
20. SUSTITUIR LOS RODAMIENTOS
21. CAMBIAR PIEZAS
22. COMPRUEBE EL ESTADO DE LA VÁLVULA / CAMBIAR
23. REAJUSTAR EL RESORTE DE LA VALVULA
24. COMPRUEBAR TENSIÓN / LA SECCIÓN DEL CABLEADO
25. COMPRUEBAR ESTADO Y TIPO DE LA EMPAQUETADURA
26. COMPROBAR Y CAMBIAR PIEZAS ESTROPEADAS
27. CERRAR LIGERAMENTE LA VÁLVULA DE IMPULSION
28. INVERTIR GIRO/LIVERAR PRESION/LIMPIAR ATASCOS
29. CAMBIAR STATOR / APRETAR TIRANTES DEL STATOR
30. COMPROBAR ESTADO DEL EJE / CAMBIARLO
31. COMPRUEBAR Y AJUSTAR TENSION O SUSTITUIR
Drawing Reference Numbers
C1XK AND ABOVE EXCLUDING 4 - STAGE MODELS

DRG. DESCRIPTION DRG. DESCRIPTION

REF REF

01A BODY-STD C.I. P201 CARBON STL. TAPER PLUG ¼”NPT

06A NP E RANGE SOG PACK SIZE=100 P202 ST. STL. TAPER PLUG 1/8”NPT
06B NP E RANGE SOG PACK SIZE=100 P203 ST. STL. HEX. SOC. SETSCREW M6 X 6
10A M/SEAL 45mm DIN24960 – Sic/Sic
15A THROWER GUARD P401 TORL SEAL RING 0425-30 BK NITR
20B GASKET-GLAND P402 TORL SEAL RING 0425-30 BK NITR
22A STATOR-MTM NITRILE RUBBER P403 SPIRAL RET.RING S.S. 48MM SHFT.
23A SUCTN. CHAMB. C.I. BS4504 16/11 RF P404 SPIRAL RET.RING S.S. 48MM SHFT.
23B SUCT CHAMB EXTENSION P405 TIE-SEALING COVER
24A END COVER C.I. BS5404 16/11 RF P406 TIE SEALING COVER
25A ROTOR (TOOL STL. H.C.P.)
26A COUPLING ROD P501 MAL IRON TAPER PLUG ½”BSP
28A SEALING COVER P502 MAL IRON TAPER PLUG ½”BSP
28B SEALING COVER P503 STEEL HEX. NUT M8
29A COUPLING ROD PIN P504 STEEL BRIGHT WASHER M8
29B COUPLING ROD PIN P505 SNGL. COIL SPR. WASHER M8
29C SHAFT PIN S.S. P506 STEEL HEX. NUT M8
32A DRIVE SHAFT P507 STEEL BRIGHT WASHER M8
42A THROWER (NITRILE RUBBER) P508 SNGL. COIL SPR. WASHER M8
62A SUPPORT FOOT P509 TORL SEAL RING 0895-30 BK NITR
65A MECH SEAL CARRIER P510 TORL SEAL RING 0895-30 BK NITR
66A ABUTMENT RING ST.STL 45mm DIA P519 MAL IRON TAPER PLUG ½” BSP
74A SLEEVE (ROTOR-SHAFT) P520 ST. HEX. HD. BOLT M8 X 45
74B SLEEVE (ROTOR-SHAFT) P521 STEEL HEX. NUT M8
95A TIE ROD M.S. (M8 X 275LG) P522 STEEL BRIGHT WASHER M8
P523 SNGL. COIL SPR. WASHER M8
P104 STL. HEX. HD. BOLT M8 X 60
P105 STEEL HEX. NUT M8 P601 STL HEX HD BOLT M10X45
P106 STEEL BRIGHT WASHER M8 P602 SNGL. COIL SPR. WASHER M10
P107 SNGL. COIL SPR. WASHER M8 P603 STEEL BRIGHT WASHER M10
P109 STEEL HEX NUT M5 P604 STEEL HEX. NUT M10

IMPORTANT NOTE

THE DRAWING REFERENCES SHOWN GIVE THE DESCRIPTION OF ALL THE PARTS DETAILED ON THE SECTIONAL
DRAWINGS IN THIS SECTION OF THE BOOK. THEREFORE SOME OF THE REFERENCES MAY NOT BE SHOWN ON
ANY ONE.

Section 3, Page 1
Issued – April 2006
Drawing Reference Numbers
4 - STAGE MODELS C13D TO C18D

DRG. DRG.
REF. DESCRIPTION REF. DESCRIPTION

01A BODY P501 HEX NUT

01B BEARING HOUSING P502 SPRING W ASHER
01C BODY ADAPTOR P503 PLAIN W ASHER
06A NAMEPLATE (SOG) P504 PLAIN W ASHER
06B NAMEPLATE (DOG) P505 SPRING W ASHER
10A MECHANICAL SEAL/GLAND PACKING P506 HEX NUT
15A THROW ER GUARD P507 HEX HEAD SCREW
20A GASKET-GLAND P508 PLAIN W ASHER
20B GASKET-GLAND P509 PLAIN W ASHER
22A STATOR P510 SPRING W ASHER
23A SUCTION CHAMBER P511 HEX NUT
23B SUCTION CHAMBER EXTENSION P512 STUD
24A END COVER P513 PLAIN W ASHER
25A RO T O R P514 SPRING W ASHER
26A COUPLING ROD P515 HEX NUT
28A SEALING COVER P516 HEAD SCREW
28B SEALING COVER P517 PLAIN W ASHER
29A COUPLING ROD PIN P518 PLAIN W ASHER
29B COUPLING ROD PIN P519 SPRING W ASHER
29C SHAFT PIN P520 HEX NUT
32A DRIVE SHAFT P522 PLAIN W ASHER
42A THROW ER P526 TAPER PLUG
62A SUPPORT FOOT P527 TAPER PLUG
65A MECH SEAL CARRIER/GLAND SECTION P528 TAPER PLUG
66A ABUTMENT RING P529 SEAL RING
75A ROTOR/SHAFT SLEEVE P530 STUD
75B ROTOR/SHAFT SLEEVE P531 SPRING W ASHER
76A ADAPTOR FLANGE P532 PLAIN W ASHER
95A TIE BAR P533 HEX NUT
P104 HEX HEAD BOLT P534 STUD
P105 HEX NUT P535 HEX NUT
P106 PLAIN W ASHER P536 PLAIN W ASHER
P107 SPRING W ASHER P537 SPRING W ASHER
P108 SPRING W ASHER P538 TORL SEAL RING
P109 HEX NUT P539 TORL SEAL RING
P201 TAPER PLUG P601 HEX HEAD BOLT
P202 TAPER PLUG P602 SPRING W ASHER
P401 SEAL RING P603 PLAIN W ASHER
P402 SEAL RING P604 HEX NUT
P403 SPIRAL RETAINING RING
P404 SPIRAL RETAINING RING
P405 TIE - SEALING COVER
P406 TIE - SEALING COVER

IMPORTANT NOTE

THE DRAWING REFERENCES SHOWN GIVE THE DESCRIPTION OF ALL THE PARTS DETAILED ON THE SECTIONAL
DRAWINGS IN THIS SECTION OF THE BOOK. THEREFORE SOME OF THE REFERENCES MAY NOT BE SHOWN ON
ANY ONE.

Section 3, Page 2
Issued – April 2007
Installation, Operation & Maintenance Instructions
C2XB AND BELOW EXCLUDING 4 - STAGE MODELS

DRG. DESCRIPTION DRG. DESCRIPTION

REF. REF.
01A BODY P201 PLUG
06A NAMEPLATE (SOG) P 202 PLUG
06B NAMEPLATE (DOG)
10A MECHANICAL SEAL P401 SEAL RING
15A THROWER GUARD ASSEMBLY P402 SEAL RING
20A G A S K E T G LA N D P 40 3 SPIRAL RETAINING RING
20B G A SK E T G L A N D P 4 04 SPIRAL RETAINING RING
20C SEAL RING P405 TIE
22A STATOR P406 TIE
23A SUCTION CHAMBER
23B SUCTION CHAMBER EXTENSION P501 PLUG
24A E ND C O V E R P502 P LUG
25A ROTOR P503 PLUG
26A COUPLING ROD P504 HEXAGONAL NUT
28A SEALI NG COVER P505 SPRING W ASHER
28B S EALI N G COVE R P506 F LA T W ASHER
29A COUPLING ROD PIN P507 HEXAGONAL NUT
29B COUPLING ROD PIN P508 SPRING W ASHER
29C SHAFT PIN P5 0 9 F L A T W AS H E R
32A DRIVE SHAFT P510 HEXAGONAL HEAD BOLT
42A THROW ER P511 SPRING W ASHE R
47A ADAPTER PLATE P512 F L A T W AS H E R
47B ADAPTER PLATE P513 HEXAGONAL NUT
62A S UP P O R T FOO T P 5 15 S E AL RI NG
65A MECHANICAL SEAL CARRIER
66A ABUTMENT RING P601 HEXAGONAL HEAD BOLT
75A SLEEVE P602 S P R I N G W AS H E R
75B SL EE VE P 603 F L A T W AS H E R
95A TIE BAR P6 04 HEXAGONAL NUT

P101 HEXAGONAL HEAD BOLT

P10 2 F L A T W AS H E R
P104 HEXAGONAL HEAD BOLT
P105 HEXAGONAL NUT
P106 FLAT WASHER
P107 SPRING WASHER
P108 FLAT WASHER
P109 HEXAGONAL NUT

IMPORTANT NOTE

THE DRAWING REFERENCES SHOWN GIVE THE DESCRIPTION OF ALL THE PARTS DETAILED ON THE SECTIONAL
DRAWINGS IN THIS SECTION OF THE BOOK. THEREFORE SOME OF THE REFERENCES MAY NOT BE SHOWN ON
ANY ONE.

Section 3, Page 3
Issued – April 2007
Installation, Operation & Maintenance Instructions
SQUARE INLET - ALL MODELS

DRG. DESCRIPTION DRG. DESCRIPTION

REF. REF.

01A BODY P101 HEX SCREW

06A NAMEPLATE P102 FLAT WASHER
10A MECHANICAL SEAL P103 STUD
15A THROWER GUARD P104 HEX BOLT
20A INSPECTION COVER GASKET P105 HEX NUT
20B GLAND GASKET P106 FLAT WASHER
22A STATOR P107 SPRING WASHER
23A THROAT P108 SPRING WASHER
24A END COVER P109 HEX NUT
25A ROTOR P201 TAPER PLUG
27A COUPLING ROD BUSH P202 TAPER PLUG
27B COUPLING ROD BUSH P203 GRUB SCREW
28A SEALING BOOT P401 O RING
28B SEALING BOOT P402 O RING
29A COUPLING ROD PIN P403 SPIRAL RETAINING RING
29B C OUPLING ROD PIN P404 SPIRAL RETAINING RING
29C DRIVE SHAFT PIN P405 SEALING BOOT TIE
32A DRIVE SHAFT P406 SEALING BOOT TIE
38A CONVEYOR P501 TAPER PLUG
42A THROWER P503 HEX NUT
59A INSPECTION COVER P504 FLAT WASHER
62A SUPPORT FOOT P505 SPRING WASHER
65A GLAND SECTION
66A ABUTMENT RING
75A SHAFT SLEEVE
75B ROTOR SLEEVE
95A STATOR TIE BAR

IMPORTANT NOTE

THE DRAWING REFERENCES SHOWN GIVE THE DESCRIPTION OF ALL THE PARTS DETAILED ON THE SECTIONAL
DRAWINGS IN THIS SECTION OF THE BOOK. THEREFORE SOME OF THE REFERENCES MAY NOT BE SHOWN ON
ANY ONE.

Section 3, Page 4
Issued – December 2007
Dismantling & Assembly Diagrams

C1XK AND ABOVE

COMPACT RANGE

Section 4, Page 1
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

COMPACT RANGE
C21B - C22B

Section 4, Page 2
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams
ALL 4 - STAGE MODELS
FROM C13D TO C18D
COMPACT RANGE

Section 4, Page 3
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

COMPACT RANGE
SQUARE INLET MODELS

Section 4, Page 4
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

ALTERNATIVE ROTOR
SUPPORT - SLING
2
DISMANTLING PROCEDURE

Section 4, Page 5
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

ALTERNATIVE ROTOR
SUPPORT - SLING

C22D
1
DISMANTLING PROCEDURE

C22D

Section 4, Page 6
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

2
C13D TO C18D
4 - STAGE

Section 4, Page 7
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

MODELS ONLY
4 - STAGE

Section 4, Page 8
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

4a

Section 4, Page 93
Issued – Apri
April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

Only applicable if using packed gland pump

4b

Section 4, Page 10
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

5d
5c
5a

5b
C1XK AND ABOVE

Section 4, Page 11
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

5D
5C
5A

5B
C12 - C22B

Section 4, Page 12
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

SQUARE INLET

Section 4, Page 13
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams
C1XK AND ABOVE

6d
6c
6b
6a

Section 4, Page 14
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

6D
6A

6C
C21B - C22B

6B

Section 4, Page 15
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

C2XA - C2XB
7

C21B - C23K

Section 4, Page 16
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams
NOT APPLICABLE TO SIZES BELOW C1XK

Section 4, Page 17
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

C18B AND C16D ONLY

OR
8

Section 4, Page 18
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

9a

Section 4, Page 19
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

ONLY APPLICABLE IF USING PACKED GLAND PUMP

9b

Section 4, Page 20
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams
BARESHAFT ONLY

10

Section 4, Page 21
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

1a
ASSEMBLY

Section 4, Page 22
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

ONLY APPLICABLE IF USING PACKED GLAND PUMP

1b

Section 4, Page 23
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

0.075mm
0.025
BARESHAFT ONLY

Section 4, Page 24
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

C18B AND C16D

3b

OR
3a

Section 4, Page 25
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams
NOT APPLICABLE TO SIZES BELOW C1XK

4b

Section 4, Page 26
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

C2XA - C2XB
4c

OR
C21B - C23K
4b

Section 4, Page 27
Issued – April 2008
 EXCLUDING
C21B - C22B 5b

5A

Section 4, Page 28
=

Issued – April 2008

=
CORRECT INCORRECT

Only applicable if using

stainless steel coupling rod ALIGNMENT MARKS

or flighted coupling rod.

Only applicable on
Square Inlet Models.

6
7
Dismantling & Assembly Diagrams
 EXCLUDING
C21B - C22B
8

Section 4, Page 29
Issued – April 2008
10 11 12
Dismantling & Assembly Diagrams

Correct tool available from Monoflo

Part Number: 80D1331
 5
C21B - C22B
ONLY

Section 4, Page 30
Issued – April 2008
=
CORRECT INCORRECT

Only applicable if using

stainless steel coupling rod. ALIGNMENT MARKS

6 7 8
Dismantling & Assembly Diagrams

Correct tool available from Monoflo

Part Number: 80D1331
 C21B - C22B 10 11
ONLY

Section 4, Page 31
Issued – April 2008
12
Dismantling & Assembly Diagrams

Correct tool available from Monoflo

Part Number: 80D1331
Dismantling & Assembly Diagrams

13
C1XK AND ABOVE

Section 4, Page 32
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

13
C21B - C22B
ONLY

Section 4, Page 33
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

13
SQUARE INLET
ONLY

Section 4, Page 34
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

14a

Section 4, Page 35
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

ONLY APPLICABLE IF USING PACKED GLAND PUMP

14b

Section 4, Page 36
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

15
4 - STAGE MODELS ONLY

Section 4, Page 37
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

17
C1XK AND ABOVE

16

Section 4, Page 38
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

17
4 - STAGE MODELS

16

Section 4, Page 39
Issued – April 2008
Dismantling & Assembly Diagrams

17

C22D
16

C22D

Section 4, Page 40
Issued – April 2008
Setting Length - Mechanical Seal

SETTING
LENGTH L
'X'

DIAMETER
SHAFT

Setting
Shaft Diameter Seal Working
Pump Size Drive Type Seal Part No. Distance ‘X’
mm Length L mm
mm

C21B
C21D 42.5
C22A
C22B

NOTE: All seal working lengths are to DIN L1K dimensions.

This table is not to be used for standard or DIN L1N working length seals.
All seals use ‘M’ type seat except for 85mm which uses ‘BS’ type or ‘M’ type.
This table is not necessarily compatible with any other seal type - check with Monoflo.

Section 4, Page 41
Issued – April 2009
Setting Length - Mechanical Seal

Setting
Shaft Diameter Seal Working
Pump Size Drive Type Seal Part No. Distance ‘X’
mm Length L mm
mm

C22D
C23A
C23B 16
Pin Joint 32 M032139G 42.5
C23K
C2XA
C2XB
C1XK
C13D
C14A
C14B 45.0 41
C14K
C15A
C15K
C1XD
C14D
C15B 47.5 34.5
C16A
C16K

C15D
C16B
C17A
C17B
C17K Pin Joint 65 M065139G 52.5 33.5
C18A
C18K

NOTE: All seal working lengths are to DIN L1K dimensions.

This table is not to be used for standard or DIN L1N working length seals.
All seals use ‘M’ type seat except for 85mm which uses ‘BS’ type or ‘M’ type.
This table is not necessarily compatible with any other seal type - check with Monoflo.

Section 4, Page 42
Issued – April 2009
Setting Length - Mechanical Seal

Setting
Shaft Diameter Seal Working
Pump Size Drive Type Seal Part No. Distance ‘X’
mm Length L mm
mm

C16D
C18B
C19A 33
Pin Joint 85 M085139G 60.0
C19B
C19K
C1AA
C1AK

C17D
C1AB
C1BA Pin Joint 85 M085139G 60.0 58
C1BK

NOTE: All seal working lengths are to DIN L1K dimensions.

This table is not to be used for standard or DIN L1N working length seals.
All seals use ‘M’ type seat except for 85mm which uses ‘BS’ type or ‘M’ type.
This table is not necessarily compatible with any other seal type - check with Monoflo.

Section 4, Page 43
Issued – April 2009
Exploded Views - Packed Gland

01A

08A

10A

65A

32A

20B
23A

Section 4, Page 44
Issued – April 2008
 BEARING HOUSING ONLY

Section 4, Page 45
Issued – April 2008
P407
Exploded Views

P122 P120
P123
32A

P109 P105 P121

P108 P124
01B
P125
P107
P112
15A

P106
15A

06A/06B P113 11A

P420
P421

01A P111
35A
P101 P110
 COMPACT RANGE
C1XK AND ABOVE
EXCLUDING C18B, C1AB, C1BA & C1BK

Section 4, Page 46
Issued – April 2008
22A 29C

32A

24A P404
Exploded Views

P402
P506 75B 23A 42A
P508
28B
P507
P406
P203
95A 26A P201
29B
P519 P701
P522 P520
P702 P202
P405 P703
P505 62A 28A
59A
75A
P401 29A 20C 20B P106
P503 P504 P403 P107 P101 06A/B
P502
P202 P105
65A P201
01A
25A 10A
66A
P603 P602 P604
P510
15A

P522
23B P523 15A P102
P108
P501 P521
P109

P601 P106 P104

 COMPACT RANGE
SQUARE INLET

Section 4, Page 47
42A
22A

Issued – December 2008

24A 32A
29C
95A
Exploded Views

P403
75A P201
29A P202 65A

62A 27A
P401
P504 P203 P201
P505 29B 28A P202
23A 66A
P503 P405 20B
27B
P519 38A
P404 10A

75B
P406
28B
25A P402
P107 P105
P106 P106
P107
P105 P109
P108
P102 01A P103
59A
20A

P703
P501 P702 15A
P701
P704 P101

P106
P104
 COMPACT RANGE
4 - STAGE
C13D TO C18D
EXCLUDING C16D

Section 4, Page 48
Issued – April 2008
29C

22A 32A 23A

42A
Exploded Views

P404
24A P402
75B
28B 20B
P406 P202
29B
95A P201 P523
26A
P524
29A P203 P525
P526 06A/B
P405 P520
P539 P519
28A
P518
75A P528 P101
62A 65A
P401 23B 01A
P403 10A
P501 66A
P538 15A P601
P502
P503 76A P517
P516
25A P102
P515
P108
P514
P109
P513

P522
P512 P527
P521
P604 15A
P602
P603
 COMPACT RANGE
4 - STAGE C16D

Section 4, Page 49
Issued – April 2008
32A

22A
P404 29C

P402
75B

28B
Exploded Views

42A
29B 23A

24A
P528
26A

P202
29A P406
95A P201 65A P519

P526 20B P520

28A P518
P528 P528
75A
P501 10A
P502 P401 P536
P503 P403 P405 66A P537
62A P201
P507 P529 P535
P202
P509 P508
P511 23B
P510

06A/B
25A P109
P102
P538 P108 01A

76A
P517
P515 P516 15A
P514 P601
P527 P513
01B
P512
20A
P101

P530 P533
P531
P603 P532 15A
P602
P534 P604
 COMPACT RANGE
C18B ONLY

Section 4, Page 50
Issued – April 2008
22A 29C
Exploded Views

32A

24A P404
P402
P506 75B 23A 42A
P508
28B
P507 P101 06A/B
P406
P203
95A 26A P201 01A
29B
P519 P701
P522 P511
P702 P202
P405 P703 P603 P602 P604
P505 62A 28A
59A
75A 15A
P401 29A 20C 20A P106
P503 P504 P403 P107
P502 P526 15A P102
P202 P105
65A P201 P108
25A 10A
P109
66A

P510 20B P601 P525 P524

P513
P512

P501 23B P514 P527 01B P523

 29C
COMPACT RANGE 22A
C1AB ONLY 32A

P404

Section 4, Page 51
29B

Issued – April 2008

P402

75B
24A P501 28B
95A
P406
Exploded Views

26A

P522
P520
P504 P521 P405 42A
P503 62A 28A
75A
P505 P519 P401 P101 06A/B P601 P603
P403 15A P602

29A P604
P105
P202 P107
P201 P106
P202 P102
P108
20B
P109
10A

66A 65A P201 P202 01A 15A

23A

P106

P104

P502 P507 P508 P506

 29C
22A
32A
COMPACT RANGE
C1BA & C1BK ONLY P404
P402 29B

Section 4, Page 52
Issued – April 2008
24A 75B
28B

95A P406
Exploded Views

26A

P405 42A
P501 28A
75A
P504 P401 P101 06A/B P601 P603
P505
P403 15A P602
P503

29A P604
P105
P202 P107
P201 P106
P202 P102
P108
20B
P109
10A

66A 65A P201 P202 01A 15A

23A

P106

P104

P502 P507 P508 P506

 COMPACT RANGE
C21B - C22B

Section 4, Page 53
Issued – April 2008
29C

29A
32A

P109 P108 06A/B 42A

Exploded Views

22A

26A
P501
P406

P403 P604 P603 P602

24A P202
28A P201

P404
20A
62A
P405
95A
10A
P505

29B 66A
25A

23A 65A 01A P107 P106 P105 P601 15A P102 P101

P502

P504 P506

P509 P508 P507 P104 P106

 COMPACT RANGE
C22D ONLY

Section 4, Page 54
Issued – April 2008
29C

20C
32A
47B 29A
P403
Exploded Views

P401
75A
P109 06A/B 42A
28A
22A
P406
P108
26A
95A P601
P405
P201
28B
47A P202
75B P102
P402 20A
20B P101
P501 10A
P404
66A
15A
62A 25A
23A

65A 01A P107 P106 P105 P602 P603 P604

29B
P502

24A

P504 P505 P506

P509 P508 P507 P104 P106

 COMPACT RANGE 29C
C23A - C23K 95A
32A

24A
P506 P403
P505 P401 29B
P504 75A

Section 4, Page 55
22A
62A 28A

Issued – September 2009

P406

26A
Exploded Views

P501
P405
28B
75B
P402
06A/B
P404 P109 42A
P108 P604 P601
25A P603
29B
P602

15A P104
20A P107
P106
P105
65A P102

10A P101
66A

01A
P202
23A 15A
P201

P509
P508
P507

P502
 COMPACT RANGE
C2XA - C2XB ONLY

29C

Section 4, Page 56
Issued – April 2008
29A
32A
P109 06A/B 42A
P403
P401
95A 75A P604
Exploded Views

28A P108 P603

P602
P406
P202
22A 26A P201
P405 20A P102
24A 10A
28B
66A P101
75B 23A
P402
P503
P404
65A 01A P601 P105 P106 P107 15A
25A P515

23B

29B

P504 P505 P506 62A P501 P511 P512 P513

P502
P512 P104 P106

P510

P509 P508 P507

Section 4, Page 57
Issued – April 2008
Drive Shaft (Motor shaft end)

Threads to be
sealed with loctite
(Coupling Rod end) 5910 or equivalent

Cap Head Screw

Drive Shaft Assembly with Plug

Grade 12.9
NOTE:
This screw may be removed to allow a
jacking bolt to be used to aid removal
of the drive shaft from the gearbox shaft.

NOTE: ENSURE THE CAP HEAD SCREW IS TIGHTEND &

Torque Tightening Figures

BODY/SUCT. CHAMBER STATOR TIE BARS

PUMP SIZE
Nm Nm
P526 P105 P530 P506 P503
C1XK 10 10
C14A 11 11
C14K 11 11
C14B 11 11
C15A 11 11
C15K 21 11
C15B 21 11
C16A 21 24
C16K 21 24
C16B 36 24
C17A 36 24
C17K 36 24
C17B 36 24
C18A 36 40
C18K 36 40
C18B 50 - 36 40
C19A 90 75
C19K 90 75
C19B 90 75
C1AA 90 75
C1AK 90 75
C1AB 90 75
C1BA 176 120
C1BK 176 120

Note: Torque tolerances are +/-5% of stated nominal figures.

Section 5, Page 1
Issued – April 2008
Torque Tightening Figures

4 - STAGE C13D TO C18D

SCTN.
PUMP STATOR TIE ADAPTOR
BODY/SUCTION CHAMBER CHMB./SCTN.
SIZE BARS FLANGE
CHMB. EXT.
Nm Nm Nm Nm
P533 P105 P535 P501 P515 P520
C13D 11 11 11 11
C1XD 21 11 11 11
C14D 21 21 11 11
C15D 40 40 21 21
C16D 50 - 40 75 40 40
C17D 176 75 75 -
C18D 176 120 75 -

Note: Torque tolerances are +/-5% of stated nominal figures.

Section 5, Page 2
Issued – April 2008
Torque Tightening Figures

C2XB AND BELOW

SUCTION CHAMBER/
PUMP SUCTION EXT. STATOR TIE BARS
SIZE Nm Nm
P105 P504, P507
C21B 10 4

C21D 10 4

C22A 10 4

C22B 10 4

C22D 10 4

C23A 10 4

C23B 10 4

C23K 10 4

C2XA 10 10

C2XB 11 10

Note: Torque tolerances are +/-5% of stated nominal figures.

Section 5, Page 3
Issued – April 2008
Pin Joint Lubrication

JOINT LUBRICATION NON-FOOD APPLICATIONS ONLY

PUMP FOOD
CAPACITY (APPROX.) PER
MODEL APPLICATIONS
JOINT (ml)* RECOMMENDED SUITABLE ALTERNATIVE

C21B
C21D 6
C22A
C22B

C22D
C23A
C23B
C23K 12
C2XA
C2XB MOBILITH
SHELL
C1XK SHC 007
RETINAX
SEMI-FLUID
C13D CSZ
GREASE
C14A
C14B 22
C14K
C15A
C15K
C1XD
C14D
C15B 45 KLUBER
KLUBEROIL
C16A SYNTHESO
4 UHI 460
C16K D460 EP OIL

C15D MOBIL GEAR

C16B OIL SHC 320
C17A
C17B 55
C17K
C18A
C18K

C16D
C18B
C19A
95
C19B
C19K
C1AA
C1AK
C17D
C18D
C1AB 175
C1BA
C1BK

C1BB
C1CA 620
C1DA

C1CB
C1CK
C1DB 1600
C1EB

Section 5, Page 4
Issued – September 2009
Recommended Lubrication & Service Intervals

FOOD
ALL APPLICATION SERVICE
COMPONENTS APPLICATIONS
EXCEPT FOOD COMMENTS
ONLY

INSPECT AND
LUBRICATE AS
PUMP DRIVE
SEE SECTION 5 PAGE 4 NECESSARY EVERY
JOINTS
4000 OPERATING
HOURS

INSPECT AND RE-

PUMP BEARINGS GREASE IF
BP Energrease LC2 OR EQUIVALENT
(WHERE FITTED) NECESSARY EVERY
12 MONTHS

GEARED DRIVERS
AS RECOMMENDED BY THE MANUFACTURER
(WHERE FITTED)

NOTE: ABOVE SERVICE AND LUBRICATION INTERVALS ARE FOR GUIDANCE ONLY TO
ENSURE MAXIMUM COMPONENT LIFE. PUMP WILL OPERATE FOR CONSIDERABLY LONGER
PERIODS WITHOUT ATTENTION DEPENDING ON SERVICE CONDITIONS

Section 5, Page 5
Issued – April 2008
 UK and Europe

Mono Pumps Ltd, Martin Street, Audenshaw

Manchester, M34 5JA, England
T. +44 (0)161 339 9000
E. info@mono-pumps.com

Americas

NOV Monoflo, 9606 Kirkton

Houston, Texas 770495, USA
T. +1 281 200 1200
E. inquire@mono o.com

Monoflo SA

Ing. Huergo 2239 - B1842GGW

Monte Grande
Buenos Aires
Argentina
T. +54 4296 8997
F. +54 4284 0323
E. inquire@monoflo.com

Australasia

Mono Pumps (Australia) Pty Ltd

Mono House, 338-348 Lower Dandenong Road
Mordialloc, Victoria 3195, Australia
T. +61 (0)3 9580 5211
E. ozsales@mono-pumps.com

Mono Pumps (New Zealand) Ltd

PO Box 71-021, Fremlin Place, Avondale
Auckland 7, New Zealand
T. +64 (0)9 829 0333
E. info@mono-pumps.co.nz

Asia

Mono Pumps Ltd, No. 500 YaGang Road

Lujia Village, Malu, Jiading District
Shanghai 201801, P.R. China
T. +86 (0)21 5915 7168
E. monoshanghai@nov.com

www.monoflo.com