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02 INDUSTRIAS I

™ Proceso de fabricación del acero

™ Procesos de Reducción

™ Reducción Directa

™ Tecnologías Reducción - Fusión

Ing. Jorge Nicolini

VÍAS DE FABRICACIÓN DEL ACERO

COQUE MINERAL Y/O GAS NATURAL CARBÓN MINERAL Y/O

AGLOMERADO CARBON AGLOMERADO

HIERRO ALTO REDUCCIÓN FUSIÓN

HORNO DIRECTA REDUCCION

ARRABIO HIERRO ESPONJA

FUNDIDO - ESCORIA PELLET METALICO

ACERO ACERIA AL ACERIA

OXIGENO ELECTRICA

ACERO
LÍQUIDO

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 FUTURO DE LAS TECNOLOGÍAS SIDERÚRGICAS

¾Reducción directa:
Uso de carbón y mineral de hierro en forma directa eliminará la
necesidad de uso de coques y procesos de aglomeración, reduciendo
así el capital requerido y contribuyendo a los fines ecológicos
descriptos.

¾Procesos de reciclado de óxidos:

Estos procesos reducirán el impacto ambiental, pudiendo realizarse
directamente en el horno o tratado en dispositivos separados.

¾Procesos de fusión avanzados:

Combinando energía eléctrica y de combustibles fósiles,
precalentamiento de chatarra y combustión posterior, lo cual permitirá
reducir el consumo de energía y aumentar la productividad.

¾Procesos de colada avanzados

Reducirán costos de capital, costos operativos y tiempos de proceso

REDUCCIÓN DE MINERALES DE HIERRO

REDUCCIÓN: REDUCCIÓN INDIRECTA:

2FeO + C = 2Fe +CO2

Minerales: Reacciones principales en el Alto

Horno:
Hematita (óxido férrico) Fe2O3
A) FeO + C = Fe + CO
Magnetita (óxido ferroso – férrico) Endotérmica (RD)
Fe3O4

Wustita (óxido ferroso) FeO B) Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

Exotérmica (RI)

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 REDUCCIÓN DIRECTA

Entrada: Mineral de hierro calibrado CLASIFICACIÓN DE PROCESOS:

– Pellets
Salida: HDR (hierro esponja) -
Pellets metalizados
Reductor Horno Clase

Pellets de Pellets
óxido - kgs metál. - kgs Sólido Rotativo SL/RN
H. Total 64 64
Cuba Midrex - HLIII
H. Metálico 0 (54.5)
Oxígeno 28 2.7
Gaseoso Retorta HL I - II
Ganga 6 6
Agua 2 0 Fluidizado Fior
Carbono 0 1.5
100 74.2

Grado de Metalización (%) =

H.metálico/H. total=
54.5/64 = 85%
Agentes Reductores: C - H2 - CO

REDUCCIÓN DIRECTA

Reacciones de Reducción por el H2

3Fe2O3 + H2 ======= 2Fe3O4 + H2O
Fe3O4 + H2 ======= 3FeO + H2O
FeO + H2 ======= Fe+ H2O

Reacciones de Reducción por el CO

3Fe2O3 + CO ======= 2Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO ======= 3FeO + CO2
FeO + CO ======= Fe+ CO2
CO2 + C ======= 2CO

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 REDUCCIÓN DIRECTA

H2

Fe2O3

H2O
Fe3O4

FeO

Feº

REDUCCIÓN DIRECTA

Reacciones químicas

Reacción de Boudouard: C + CO2 === 2CO

Hierro

Diagrama de equilibrio de composición de los gases y temperatura para el sistema Fe – C - O

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MIDREX
•Reforma con CO2
•Baja presión (<1bar)
•Metalización ~94%

•Opción para alto carbono (~4%)

•No requiere calentar gas reductor

•Reforma con H2O •Requiere calentar gas reductor

HL III - Energiron
•Alta presión (~5bar) (925°)
•Reducción
•Metalización ~94%

•Carburación
•Reformación de gases
reductores
•CH4 + H2O CO + 3H2

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6
7
8
 ELECCIÓN DEL MÉTODO: RD - ALTO HORNO

9 CAPACIDADES DE PRODUCCIÓN:
AH. - CONV. PRODUCCIONES > 1000000 Tons/año
RD. - HE. PRODUCCIONES < 1000000 Tons/año

9 PRODUCCIÓN MODULAR DE RD.:

FLEXIBILIDAD

9 DISPONIBILIDAD DE GAS NATURAL, MINERAL DE HIERRO Y

ELECTRICIDAD A BAJO PRECIO.

9 DISPONIBILIDAD DE CHATARRA EN PRECIO Y CALIDAD

Afino en el convertidor
Utilización del calor sensible Alto horno – completamiento de la reducción
y de las reacciones del C y Si Eliminación de la ganga
ºC
Desulfuración
1600
Incremento en elementos termógenos (C y Si)
1400

Alto horno
1200
Etapa de Reducción

1000

Afino en horno eléctrico

Eliminación de la ganga
(Consumo energético externo.)

800

Pérdida de calor sensible

de la esponja
600

400 Reducción parcial del mineral

(y carburización)
(la ganga queda incluida)

200

100%Fe 90% 80% 70% 60%

PORCENTAJE DE HIERRO TOTAL EN FUNCION DE LA TEMPERATURA DE EVOLUCIÓN

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 EVOLUCIÓN
DEL
CONTENIDO
DE OXÍGENO

Tecnologías: Reducción – Fusión

gas de salida

gas reductor

calibrado/pellets carbón

REDUCCIÓN GASIFICACIÓN
FUSIÓN oxigeno
REDUCCION FINAL

arrabio/escoria
Unidad Reductora Unidad Fusión

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 Tecnologías: Reducción – Fusión

Reducción – Fusión: COREX •Requiere calentar gas reductor

(925°)

•Reforma con H2O

calibrado/pellets lavadores
carbón
gas de tope

Reactor:
Reducción
gas reductor

Reactor: Gas de enfriamiento

Fusión - gasificación

polvos

oxigeno
arrabio/escoria

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Reducción – Fusión: COREX - HLIII

APLICACIONES DE PROCESOS ELECTROTÉRMICOS

Fusión:
•Mantenimiento
•Colada

Precalentamiento •Aleación
Fusión
Calentamiento :

PROCESOS • Secado
ELECTROTERMICOS •Templado
•Recocido
Precalentamiento
•Revestimiento
Calentamiento
•Forjado
•Laminación

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 VENTAJAS DE PROCESOS ELECTROTÉRMICOS

9 Aplicación de calor sin llama

9 Mayor seguridad

9 Menor riesgo de contaminación ambiental

9 Mayor rapidez en el calentamiento

9 Posibilidad de calentar hacia el interior del material

9 Mayor flexibilidad y posibilidad de su introducción en líneas de

proceso existentes.

CALENTAMIENTO POR RESISTENCIA: Directo

• Pieza a calentar
pertenece al circuito
eléctrico Calentamiento directo
•Temperatura depende
de las propiedades del
de alambre
material

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 CALENTAMIENTO POR RESISTENCIA: Indirecto

Horno de calentamiento
a resistencia

CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN : Principios

™ Fusión y mantenimiento de metales.

™ Calentamiento para deformación.
™ Tratamientos térmicos como
templado, etc.

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 FUSIÓN POR INDUCCIÓN. Hornos

Horno de inducción Horno de inducción

Crisol Canal

zHorno para fusión zHorno para mantenimiento

zEficiencia Mediana zEficiencia Alta
zFrecuencias :50.... 1000 HZ zFrecuencias :50 HZ, 60 HZ

CALENTAMIENTO Y FUSIÓN POR ARCO ELÉCTRICO

PRINCIPIO: HORNO ELÉCTRICO TRIFÁSICO

DE ARCO

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 HORNO ELÉCTRICO TRIFÁSICO DE ARCO

Horno Eléctrico de Ultra Alta

Potencia (UHP)

Horno de arco directo de solera no

conductora con una potencia
instalada superior a los 500
KVA/Ton. La duración de la
fusión no supera 1.5 hs. Y todo
el proceso se realiza en tiempos
inferiores de a 2 horas
Carga: 100% de chatarra
Proporción de 70% HDR-
30% Chatarra

HORNO ELÉCTRICO TRIFÁSICO DE ARCO

CARACTERÍSTICAS:
9 Paneles refrigerados con
agua
9 Utilización de
quemadores oxi-fuel:
sustitución en parte de
EE. por fuel oil o gas
natural
9 Colada por el fondo
9 Alimentación continua
9 Precalentamiento de la
chatarra, utilizando los
gases calientes del horno
9 Inyección de oxígeno
para acelerar la fusión de
la chatarra
9 Revestimiento de los
electrodos
VENTAJAS:
9 Menor inversión por
capacidad instalada
9 Menores gastos en
mantenimiento, refractarios y
mano de obra
9 Rendimiento superior
respecto de hornos Siemens
Martins
9 Mayor flexibilidad en la carga
metálica, mejor afinación y
posibilidad de obtener aceros
aleados con menos costo
9 Menor espacio ocupado: sin
depósitos de combustión,
hogares y cámaras
recuperadoras

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HORNO ELÉCTRICO TRIFÁSICO DE ARCO

HORNO ELÉCTRICO TRIFÁSICO DE ARCO

HORNO:
CARGA METÁLICA: 1132 KGS.
% HDR en carga: 60%
Tons. Acero /colada: 77 T/C
CHATARRA Y HDR:
Elementos Oxidables:
C, Mn, Si, P, Al, Fe.
ENERGÍA ELÉCTRICA:
Consumo: 610 Kwh / Ton
acero
ESCORIFICANTE:
Cal
OPERACIÓN:
1590 ºC a 1640 ºC
( Temperatura de Colada)

ETAPAS DEL PROCESO TIEMPO (Min.)

Carga de chatarra y HDR 5.5

Fusión 17.1

Afinación 5.9

Colada del acero 5.7

Total 55

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 HORNO ELÉCTRICO TRIFÁSICO DE ARCO

Balance Térmico en EAF (100t)

1. Energía eléctrica
59%
2. Reacciones baño y escoria
33%
3. Combustible 4%
4. Oxidación electrodos 4%
5. Gases y humos 17%
6. Agua refrigeración 9%
7. Pérdidas térmicas 16%
8. Escoria 6%
9. Acero líquido 52%

HORNO ELÉCTRICO DE CORRIENTE CONTINUA

Componentes:
9 Transformador principal que
reduce la tensión de entrada a
la requerida en el arco
9 Rectificador que convierte la
corriente alterna en
prácticamente corriente
continua
9 Cables y conductores eléctricos
desde el rectificador al
electrodo y desde el ánodo al
rectificador
9 Horno propiamente dicho, con
mecanismos de regulación,
basculación, elevación y giro de
bóveda
Ventajas:
9 Un electrodo que simplifica el
sistema de cables secundarios,
columnas, brazos y bóveda
9 Reducción del consumo de
electrodos
9 Menor consumo de energía
eléctrica y refractarios
9 Menor nivel de ruido en
funcionamiento normal
9 Menos impacto en línea de
suministro

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HORNOS ELÉCTRICOS DE CORRIENTE CONTINUA

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