EL SISTEMA HACCP

Gestión de la Calidad
1
 CONTENIDO
Introducción
I. El Sistema HACCP. Historia. Importancia. Aspectos
legales.
II. Elaboración del Plan HACCP.
1° Formación del equipo HACCP.
2° Descripción del Producto.
3° Intensión de Uso del Producto.
4° Elaboración del Flujo de Proceso.
5° Verificación del Diagrama de Flujo.
6° Principios del Sistema HACCP. Identificación y análisis de
peligros. Análisis de las Causas y Medidas Preventivas.
7° Determinación de Puntos Críticos de Control. 2
8° Determinación de Límites Críticos.
9° Criterios y Procedimientos de Vigilancia.
10° Establecimiento de Acciones Correctivas.
11° Procedimientos de Verificación.
12° Elaboración de la documentación.
III. Implantación del Plan HACCP.
Consideraciones Previas: Programas Pre-
Requisitos y Complementarios.
IV. Auditoria del Sistema HACCP.
3
 INTRODUCCIÓN
Conservación Cualidades
Físicas, Químicas Nutritivas,
Organolépticas y Pureza
(Propias de origen y producción)

CALIDAD E Libre de Contaminación:

Invasión de elementos F.Q.y B.
INOCUIDAD
DE
ALIMENTOS Microorganismos
En materia orgánica y suciedad
(Equipos, Instrum., personal, Amb.)

Que causan Alteración y

Enfermedades
4
5
6
 BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002)

PAÍS TOTAL DE BROTES N° DE AFECTADOS TOTAL FALLECIDOS

Argentina 147 3149 5
Bolivia 5 1248 2
Brasil 432 10701 4
Chile 3 48 0
Colombia 1 19 0
Costa Rica 1 4 0
Ecuador 28 1871 12
El Salvador 13 249 0
México 461 9889 41
Nicaragua 105 1059 0
Panamá 14 101 1
Paraguay 65 1055 0
Perú 83 3849 31
Rep. Dominicana 62 1681 0
Uruguay 94 2312 1
Venezuela 193 5322 9
7
ALIMENTOS INCOLUCRADOS EN BROTES DE “ETA” EN
AMERICA LATINA (1997-2002)

8
AGENTES ETIOLÓGICOS CAUSANTES DE BROTES DE
“ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002)

9
 Preocupación del que Reducir la
Procesa Alimentos: Contaminación

Se logra: Recursos La Calidad e

Empresariales, inocuidad en el
Tecnología y Procesamiento no es
esfuerzo de Casual
involucrados

Aplicando Programas y
Gestionando Sistemas
en toda la Cadena
Alimentaria

10
 CALIDAD
Grado en el que un
conjunto de
Características
inherentes cumple
con los Requisitos.

❑ Físicos, químicos o biológicos.

❑ Sensoriales
❑ De comportamiento
❑ De tiempo INOCUIDAD
❑ Ergonómicas
❑ Funcionales FAO: “Calidad, incluida la
inocuidad”
La Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura
(ISO 9000: 2015). 11
 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

La garantía de que los alimentos no causarán

daño al consumidor cuando se preparen y/o
consuman de acuerdo con el uso a que se
destinan.
Codex Alimentarius [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997),
enmendado en 1999].

12
 1. DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP

Hazard Analysis and Critical Control Points

H A C C P
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

A P P C C
El HACCP es un Sistema que permite identificar,
evaluar y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos.

Codex Alimentarius (Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)).

13
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

H Aplicación de
A Principios
Científicos y
C Técnicos usando
C el Sentido
P Común.
14
¿Qué más es HACCP?
Se aplica: Cadena alimentaria

Instrumento de Gestión

Éxito: Compromiso y participación de la

dirección y personal
Es dinámico
Requiere enfoque multidisciplinario

Es diferente a la inspección

15
PROBLEMAS DE TRADUCCIÓN (1)

Dos vocablos con la misma traducción:

Hazard = Riesgo
Risk = Riesgo

❑ En HACCP
Hazard Analysis = Análisis de Riesgos

❑ No HACCP
Risk Analysis = Análisis de Riesgos

16
 PROBLEMAS DE TRADUCCIÓN (2)

Hazard (Riesgo) Risk (Riesgo)

Agente físico, químico Probabilidad de
o biológico capaz de
que ocurra un
convertir un alimento
en peligroso para la daño a la salud
salud por la presencia
(Vidrio, Resíduos de de un hazard en
pesticidas, Bacterias un alimento
patógenas)

Hazard = Peligro Risk = Riesgo

(Codex Alimentarius)17
TRADUCCIONES INCORRECTAS

❑ Análisis de Riesgos e Identificación

y Control de Puntos Críticos.

❑ Análisis de Riesgos y Control de

Puntos Críticos.

❑ Análisis de Peligros de Puntos

Críticos de Control.

18
 2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN
Comenzó a desarrollarse (1959):
National Aeronautic
and
Laboratorios Natick
Space Administration

1971

Pillsbury Company

Asignación: Diseño y producción alimentos inocuos para vuelos

espaciales (100% libres de microorganismos patógenos) 19
 National Aeronautic Programa “Cero Defectos”
and (Análisis de materiales)
Space Administration

Programa “Modos de Fallo”

Laboratorios Natick (Análisis de Peligros y Puntos
(Partículas/Intoxicaciones)
Críticos de Control HACCP)

Pillsbury Company Desarrollo final de un Plan

HACCP

20
Conclusión:
Éxito requería tener: control sobre el proceso,
materias primas, medio ambiente y formar al personal
en los sistemas de producción: y este sistema
preventivo permitiría alto grado de garantía de
inocuidad.

21
 EVOLUCIÓN DEL HACCP

1971: Introducido industrialmente durante la Conferencia

Nacional de Protección de Alimentos.
Tres Principios:
❑ Identificar peligros.
❑ Determinar Puntos Críticos de Control.
❑ Establecer Sistemas de Monitoreo para cada
PCC.
Muy poco usado por la Industria.
1973: La Food and Drug Administration (FDA)
Uso obligatorio: Alimentos con baja acidez
(1995, lo extiende a productos pesqueros y en
1997 a productos cárnicos). 22
1985: Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo
recomienda: sistemas de inspección de alimentos.
❑ Evaluación del Papel de los Criterios
Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes
❑ Peligros no son controlados mediante análisis.
❑ Uso de HACCP para asegurar inocuidad.
1986: National Marine Fisheries Service (NMFS):
Diseña Programa Obligatorio de Inspección de
Pescados y Mariscos basado en HACCP.
1987: Comité Nacional Consultor en Criterio
Microbiológico en Alimentos (NACMCF) Propone:
Los 7 Principios del Sistema (Publicados en 1989,
1ª mod. 1992 y 2ª mod. 1997. Definitivos en 1998
Journal of Food Protection). 23
1989 – A la fecha: Adoptada por:

❑ La Organización Mundial de la Salud (OMS).

❑ El CODEX ALIMENTARIUS.
❑ La Comisión Internacional para Especifica-
ciones Microbiológicas de los Alimentos
(ICMSF).
❑ Unión Europea.
❑ Hoy incluído en la Normativa y Reglamenta-
ción a nivel Nacional e Internacional
❑Colombia Decreto 60 de 2002
24
 3. RAZONES PARA USAR EL HACCP
❖ Procedimientos de inspección no previenen
la presencia de peligros en alimentos.
❖ El análisis del producto final no garantiza
la inocuidad del producto.
❖ Con respecto a los Planes de Muestreo:
Es inoperante analizar un lote entero.
El cálculo de “n” (tamaño mta.) depende de
probabilidades de presencia del patógeno.
❖ Crea registros de producción-Trazabilidad.
❖ El riesgo al consumidor es minimizado o
eliminado con alimentos inocuos. 25
¿PORQUÉ? ❖ Sistema preventivo,
no correctivo
❖ Diseñado para ser
aplicado en alimentos
❖ Ha probado ser
eficiente
❖ Basado en principios
❖ Es internacional
❖ Es obligatorio
26
4. ASPECTOS LEGALES - COLOMBIA

2002: DECRETO 60 DE 2002

Diario Oficial 44.686 de enero 24 de 2001 DECRETO NÚMERO 60 DE
2002 (enero18)

por el cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros

y Puntos de Control Crítico - HACCP en las fábricas de alimentos y se
reglamenta el proceso de certificación. El Presidente de la República de
Colombia, en ejercicio de sus facultades constitucionales y legales, en
especial las conferidas en el numeral 11 del artículo 189 de la
Constitución Política y los artículos 287 y 564 de la Ley 09 de 1979

27
 NORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y
CERTIFICACIÓN

CAMPO AGROINDUSTRIA TRANSPORTE CONSUMIDOR

La Calidad se va creando a lo largo de la Cadena Alimentaria

Requisito indispensable para comercializar

En el sector agrícola y agroindustrial

Calidad
Se generan regulaciones y Medio ambiente
normas de aplicación Salud y seguridad
obligatoria y voluntaria ocupacional e
Inocuidad, etc.
28
II. ELABORACIÓN
DEL PLAN HACCP

29
2.1 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP
Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier
Sector de la cadena alimentaria.

Este deberá estar funcionando de acuerdo con:

❑ Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex (BPM)
❑ Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y
❑ Legislación correspondiente en materia de
inocuidad de los alimentos.
⚫ Normas legales del país de destino

30
2.2 EL PLAN HACCP
• Documento formal
• Diseñado por el Equipo HACCP
• Reúne información clave del
Estudio HACCP
• Contiene detalles de lo crítico para
producción de alimentos seguros.
Consta: Dos componentes fundamentales:
• Diagrama de Flujo del Proceso
• Tabla de control de HACCP

Junto con documentación de apoyo “necesaria”, puede incluir:

• Descripción del producto.
• Procedimientos para mantenimiento de registros.
• Procedimientos de verificación.

No es parte formal del Plan HACCP:

Documentación utilizada por el Equipo HACCP en el proceso de
análisis. Si resulta de ayuda guardar dicha documentación. 31
CONTENIDO DEL PLAN HACCP
1. Identificación de la planta
2. Organigrama de la empresa
3. Diseño de planta ó distribución de la planta
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Ficha técnica del producto.
6. Diagrama de flujo.
7. Análisis de peligros (riesgos) (Principio 1).
8. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).
9. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
10. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
11. Medidas correctoras (Principio 5).
12. Sistema de verificación (Principio 6).
13. Formatos de los registros (Principio 7).

32
1. Identificación de la planta

33
2. Organigrama

34
3. Distribución de planta

35
2.4 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
1° Formación del Equipo HACCP 7° Determinación de PCC´s
(Principio 2)
2° Descripción del Producto
8° Establecimiento de Límites Crí
ticos para cada PCC (Principio 3)
3° Determinación del Uso al que
ha de Destinarse
9° Establecimiento de un Sistema
De Vigilancia para cada PCC
4° Elaboración del Diagrama de (Principio 4)
flujo
10° Establecimiento de Medidas
5° Confirmación in situ del Correctivas (Principio 5)
Diagrama de flujo
11° Establecimiento de Procedimien-
6° Ennumeración de todos los po tos de Verificación (Principio 6)
sibles Peligros. Análisis de
peligros. Det. de medidas de
12° Establecimiento de un sistema de
control (Principio 1)
documentac.y registro (Principio367)
1° FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

• Equipo Multidisciplinario
• Pequeño (4 a 6)
• Integrado por personas
con conocimientos
específicos y la
competencia técnica
adecuadas al producto y
proceso.

37
 CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
¿A quién se debe incluir?
Miembros de la Organización:
• Personal Directivo
• Personas de menor nivel

Conocimientos:
Propios y Externos

Organización:
❑ Un jefe o coordinador de grupo
❑ Un especialista en producción
❑ Un especialista técnico
❑ Un secretario de actas 38
 2° DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Descripción formal y completa de características del
producto, incluyendo información sobre su inocuidad.
En formularios: ❑ Nombre del Producto.
❑ Composición o ingredientes.
❑ Características físico-químicas y
microbiológicas.
❑ Tratamientos de conservación.
❑ Envasado y embalaje.
❑ Condiciones de almacenamiento y
distribución.
❑ Duración de la vida del producto, duran-
te la cual éste conserva su calidad.
❑ Instrucciones de uso o forma de consumo.
❑ Contenido del rotulado.
❑ Criterios microbiológicos o químico
oficiales que puedan aplicarse. 39
3° DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE
Cómo y por quien va a ser consumido el producto.

Posible uso del producto:

Crudo, cocido, descongelado, reconstituido, etc.
Por parte de:
Usuario o consumidor final
Transformadores, detallistas, tiendas de
gourmets, catering o restauración colectiva.
Tener en cuenta:
La manera en que lo va a manejar y conservar.
Posible destino a grupos específicos:
Niños, ancianos, enfermos, deportistas, etc.

Si el producto no es apropiado para el uso de Grupos sensibles o

vulnerables:
Etiquetado apropiado, o cambiar el producto o el proceso, para
garantizar la adecuación.
40
41
4° DEFINICIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Secuencia de todas las operaciones desde

adquisición de materias primas,
ingredientes o aditivos hasta la
comercialización del producto incluyendo
actividades de transporte si las hubiere.

❑ Debe permitir identificación de peligros potenciales

para su control.
❑ Incluir una descripción con parámetro técnicos relevantes.
❑ Se diseñará de manera que se distinga el proceso principal
de los adyacentes, complementarios o secundarios.
42
Se establecerá un diagrama de flujo:

❑ Por producto cuando existan

varias líneas de producción.
❑ Para cada línea de producción
cuando existan diferencias
significativas.
❑ Por grupos de productos que
tengas el mismo tipo de proceso.

43
5° VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA
DE FLUJO

Todo el Equipo HACCP Contrastará en la

propia industria:
❑ Todas las operaciones de procesado
❑ En todas las etapas y
❑ En todas las horas de fabricación

Se deben asegurar que lo que pasa es lo

mismo que lo escrito.

Cualquier diferencia conducirá a una

modificación.
44
45
6° PRINCIPIO 1

REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS

Preparar una lista de las etapas del

proceso en la que puedan aparecer
peligros significativos y describir las
medidas preventivas.

46
6.1 PELIGRO
Cualquier factor o agente que pueda estar
presente en el producto y que pueda producir un
daño al consumidor por medio de una lesión o
enfermedad.

“Cualidad biológica, química o física que puede

hacer que un alimento no sea seguro para el
consumo humano”

TIPO DE PELIGROS:
Biológicos, químicos o físicos
Son la base de cualquier Sistema HACCP
47
 6.2 RIESGO RIESGO

Es la Probabilidad
(función) de aparición
de un Peligro para la
salud del consumidor.

Un peligro que es
probable que se
PELIGRO presente y que causará
SIGNIFICATIVO un efecto perjudicial
para la salud.
48
49
50
51
52
53
54
55
 1 2 3 4 5 6
Etapa del Identifique Algún peligro Justifique la Qué medidas Es esta etapa
proceso peligros es significante decisión de la preventivas un PCC ?
potenciales, para la columna 3 pueden ser SI / NO
introducidos seguridad del aplicadas?
controlados o alimento?
mantenidos SI / No
en esta etapa
Biológicos

Químicos

físicos

56
7° PRINCIPIO 2

IDENTIFICAR LOS PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL (PCC)
DEL PROCESO

Una vez descritos todos los peligros y

establecido las medidas preventivas, el Equipo
HACCP debe identificar en que puntos el
control es crítico para la seguridad del
producto. Éstos son los Puntos Críticos de
Control.
57
7.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
(PCC)

Un punto, etapa o proceso

en el que se puede aplicar
una medida de control
(medida preventiva) y un
peligro puede ser evitado,
eliminando o reducido a un
nivel aceptable.

58
 ¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?

¿Si pierdo el control es probable que aparezca un peligro

para la salud?

SI PCC NO PC

59
7.2 IDENTIFICACION DE PCCs
ÁRBOL DE DECISIONES

Serie lógica de preguntas que se

responden por cada peligro (materias
primas y etapas).
No substituye el conocimiento o la
experiencia.

Nota:
A partir de la identificación de PCCs, toda la información
obtenida debe ser incluida en una única matriz: Tabla de
Control del HACCP.
60
IDENTIFICACION DE PCCs

1 2 3 4 5 6
Etapa del Identifique Algún peligro Justifique la Qué medidas Es esta etapa
proceso peligros es significante decisión de la preventivas un PCC ?
potenciales, para la columna 3 pueden ser SI / NO
introducidos seguridad del aplicadas?
controlados o alimento?
mantenidos SI / No
en esta etapa
Biológicos

Químicos

físicos

61
MODELO DE MATRIZ PARA LA TOMA
DE DECISIONES
ETAPA O RIESGO P1 P2 P3 P4 P5 PCC OBSERVACIONES

P1 Existe algún peligro en esta etapa de proceso?

P2 Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
P3 Esta etapa está diseñada específicamente para eliminar o
disminuir la posibilidad de aparición del peligro hasta un nivel
aceptable?
P4 Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta
alcanzar niveles inaceptables?
P5 Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro
a un nivel aceptable?

62
ETAPA O RIESGO P1 P2 P3 P4 P5 PCC OBSERVACIONES
Recepción carnes

Selección/ limpieza

pesaje

molienda

Mezclado

Reposo

Embutido

Cocción/ahumado

Oreo

Empaque/pesaje

Despacho
63
64
8° PRINCIPIO 3

ESTABLECER LOS LÍMITES

CRÍTICOS PARA LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS ASOCIADAS A
CADA PCC.

Los límites críticos establecen la diferencia en cada

PCC entre productos seguros y peligrosos, de tal modo
que se mantenga el proceso dentro de los límites de
seguridad. Deben incluir parámetros medibles.
65
8.1 LÍMITE CRÍTICO

Criterio que debe

cumplir cada medida
preventiva en un
PCC. La tolerancia
absoluta para la
seguridad.

66
8.2 ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS?

LÍMITE
CRÍTICO
FACTOR NIVEL
(MEDIBLE) (VALOR)
LÍMITE CRÍTICO
PARÁMETRO CARACTERÍSTICA

67
8.3 TIPO DE LÍMITES CRÍTICOS
QUÍMICOS FÍSICOS MICROBIOLÓGICOS
Niveles máx. aceptables: Ausencia de Deben ser evitados
Micotoxinas Metales
Excepto:
Presencia o ausencia:
Filtros intactos
Alergenos En materias primas no
Presencia de: Antibióticos Temperatura perecederas
Resíduos: En la verificación del
Tiempo
Histaminas HACCP
pH, sal, Aw

Límites críticos de medidas preventivas valora-

das subjetivamente:
Ejm. Inspección visual
Acompañar con especificaciones claras referi-
das: a lo que es aceptable y no aceptable. 68
9° PRINCIPIO 4

ESTABLECER LOS CRITERIOS

PARA LA VIGILANCIA DE LOS
PCCs.

El Equipo HACCP debe especificar los criterios de

vigilancia para mantener los PCC dentro de los límites
críticos. Esto implicará el establecer las acciones
específicas de vigilancia junto a su frecuencia y
responsabilidades.
69
9.1 VIGILANCIA

Medida u observación,
efectuada en un PCC, que
demuestra que el proceso está
funcionando dentro de los
límites críticos, para
garantizar que el producto se
elabora de manera segura
continuamente.

70
9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIA

¿DÓNDE? ¿QUIÉN?
PCC Responsable REGISTROS

¿QUÉ?
Factor ¿CUÁNDO?
Límite Crítico
Frecuencia
¿CÓMO?
Equipos e Sistema y Método
Instrumentos Vigilancia Nota:
El Sistema de Vigilancia
se incluirán en la Tabla de
Control del HACCP. 71
9.2.1 SISTEMAS DE VIGILANCIA

EN LÍNEA FUERA DE LÍNEA

(ON LINE) (OFF LINE)

Factores Críticos se Se toman muestras y

miden durante el proceso Factores Críticos se
(Continuo o Discontinuo) miden en otro lugar 72
9.2.2 MÉTODOS DE VIGILANCIA
(ICMSF, 1991)

Cualitativo: Cuantitativo:
Observación Medida

3. Determinación
física
1. Observación visual
2. Valoración Sensorial 4. Análisis químicos
5. Análisis microbiológicos
73
9.2.3 FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA

Depende:
• Naturaleza del PCC.
• Sistema de Vigilancia.
• Método de Vigilancia.

Nota:
Los programas de inspección y análisis usados para
vigilar los PCCs deben ser válidos estadísticamente.
Estos deben establecerse siguiendo las técnicas
del Control Estadístico del Proceso.
74
75
10° PRINCIPIO 5
ESTABLECER LAS ACCIONES
CORRECTIVAS A REALIZAR CUANDO
LA VIGILANCIA DETECTE UNA
DESVIACIÓN FUERA DE UN LÍMITE
CRÍTICO.

Es necesario especificar las acciones correctivas y los

responsables de llevarlas a cabo. Esto incluirá las
acciones necesarias para poner el proceso de nuevo
bajo control y las acciones a realizar con los productos
fabricados mientras el proceso estaba fuera de
control.
76
10.1 ACCIÓN CORRECTIVA

Acciones que se toman

cuando los resultados de la
vigilancia muestran una
desviación fuera de los
límites críticos en un PCC.

77
10.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA
DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO

❑ Actuación rápida.
❑ Registros detallados del suceso.

DOS TIPOS DE
ACCIONES
2.Tomar
1.Ajustar
medidas con
el
el material
proceso
producido

78
11° PRINCIPIO 7

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP PARA ASEGURAR QUE
FUNCIONE CORRECTAMENTE.

Importante:
❑ Haber definido al responsable de ejecutar el Plan
HACCP.
❑ Personal implicado debe saber:
Que debe hacer, Como debe hacerlo.
❑ Las responsabilidades y responsables deben estar
consignadas en la Tabla Control del HACCP. 79
11.1 VERIFICACIÓN
Procedimientos (diferentes a los de
Vigilancia) que garantizan que el Estudio
HACCP ha sido correctamente realizado
y que el Plan HACCP sigue siendo
eficaz.

{
❑ Métodos, procedimientos y
ensayos de verificación.
COMPRENDE
❑ Muestreo aleatorio y análisis.

{
La suficiente para confirmar que el
FRECUENCIA HACCP está funcionando
éficazmente. 80
 La primera después de implementar el Sistema es
importante: Ratificación o Modificación.

PERMITE: Valorar y comprobar:

❑ Control eficaz de los puntos críticos
❑ Veracidad y fiabilidad de los registros
❑ Eficacia de las medidas correctoras
adoptadas.

Método de Auditoría
Manera Eficaz
de realizar la
verificación:
81
11.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
❑ Establecimiento de itinerarios
de verificación, de inspección
adecuados.
❑ Revisión del Plan HACCP.
❑ Revisión de los registros
mantenidos para los PCCs.
❑ Revisiones de desviaciones de
procesos y disposiciones del
producto.
❑ Inspecciones visuales.
❑ Muestreo al azar.
❑ Registro de verificación.
82
12° PRINCIPIO 6

ESTABLECER REGISTROS
ADECUADOS DE DATOS QUE
DOCUMENTEN EL HACCP.

Deben de guardarse los registros para demostrar que

el HACCP está funcionando bajo control y que se han
realizado las acciones correctivas adecuadas cuando
ha habido una desviación fuera de los Límites
Críticos. Esto demostrará la fabricación de
productos seguros.
83
12.1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS
❑ Título del registro
❑ Nombre de la empresa
❑ Fecha y hora
❑ Identificación del producto
❑ Observaciones y medidas tomadas
❑ Límites críticos
❑ Métodos y equipos
❑ Firma del responsable
(*Vigilancia) ❑ Firma del supervisor
❑ Fecha de la revisión
NOTA: En Registros Computarizados
Incluir controles que aseguren que son autén-
ticos y protegerlos contra alteraciones. 84
 REGISTRO Revisado:
RH-01. CONTROL DE REQUISITOS DEL Fecha:
AJI AMARILLO Aprobado:

Requisitos del Fecha: Verificación de

Observacio- Acción
C/NC la Acción
Lote: Hora: nes Correctiva Correctiva
a) Siembra

b) Riegos

c) Abonamiento y
Fertilización
d) Control de malezas

e) Control de Plagas

f) Momento de
Cosecha
g) Almacenamiento
Post- Cosecha
C: conforme
NC: No conforme
Jefe de Control de Calidad V°B° Jefe de Planta 85
III. CONSIDERACIONES
PREVIAS A LA
IMPLANTACIÓN DEL
SISTEMA HACCP

86
 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS (PPR)

Evitan que peligros potenciales de

bajo riesgo, se transformen en
peligros graves que afecten la
inocuidad del alimento elaborado.

Los PPR correctamente implantados, brindan condiciones

ambientales, de infraestructura y de operativa básica
para la producción de alimentos inocuos (*).

Los PPR establecen Puntos de Control distintos a los PCC

en el HACCP. 87
 DIFERENCIAS ENTRE “PPR” Y HACCP

PRE-REQUISITOS HACCP
Se asocian indirectamente a la Los Planes HACCP se refieren
inocuidad. exclusivamente a la inocuidad.
Alcance: General. Se aplican Se aplica a cada uno de los
a toda la Planta y a varias o distintos productos o líneas
todas las líneas de producción. que se elaboran en la Planta.
La desviación de un Límite
Su no cumplimiento puede Crítico genera necesariamente
representar un peligro que
altere la inocuidad alimentaria. una acción correctiva sobre el
producto.

88
 NO CONFORMIDADES EN LOS “PPR”
LEVE IMPORTANTE GRAVE
Pobre mantenimiento del Imperfecto registro del Presencia de plagas en las
edificio, de las áreas inventario e identificación de áreas de producción.
circundantes, de los jardines los productos tóxicos. Equipos con signos de
y de los caminos de acceso. Mala identificación de los pérdidas de lubricantes de
Puertas y ventanas mal productos. grado no alimentario en
mantenidas, tejido protector Presencia de hongos en paredes producción.
de ventanas y cierre de y techos. Manipuladores con manos
puertas con desperfectos. sucias.
Suciedad en las áreas de
Registros de capacitación no producción (puede considerarse Equipos de iluminación sobre
actualizados. grave). las líneas de envase o de
producción sin protección.
Medidores de temperatura
sin funcionar.
Agua usada para producción
sin el gado de potabilidad.
Suciedad notoria en las áreas
de producción.
89
 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y PLANES
COMPLEMENTARIOS
Capacitación
Buenas Prácticas
de Manufactura Calibración de equipos
e instrumentos

Higiene y Salud
Saneamiento ocupacional
PROGRAMAS
(MIP) y seguridad
PRE-
PLANES industrial
REQUISITOS
Control de COMPLEMEN-
Calidad de Atención al
TARIOS cliente
Proveedores
Planes de
contingencia
Mantenimiento
preventivo Fichas técnicas
Estándares de proceso 90
IV. AUDITORIA
DEL
SISTEMA HACCP

91
4.1 AUDITORIA

La auditoria es un examen sistemático

e independiente cuyo objeto es
establecer si las actividades y
resultados están de acuerdo con los
procedimientos establecidos por
escrito.

o Debe ser independiente

o Cuidadosamente documentada
o Se basa en evidencias objetivas
o Requiere de personal capacitado: Auditores

92
4.2 OBJETIVOS DE LA AUDITORÍA HACCP
❑ Consistencia entre lo declarado y las
actividades ejecutadas en la práctica.
❑ Cumplimiento reglamento sobre vigilancia
y control sanitario de alimentos y bebidas.
❑ Verificar si los PCC´s identificados y los
límites críticos son adecuados para
asegurar la inocuidad de los alimentos.

4.3 PRINCIPIOS DE LA AUDITORÍA

AUDITORES PROCESO DE
AUDITORÍA
o Conducta ética
o Presentación imparcial o Independencia
o Cuidado profesional debido o Evidencia 93
4.4 ACTIVIDADES DE LA AUDITORÍA
INICIO

REVISIÓN DOCUMENTARIA

PREPARACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU

REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU

PREPARACIÓN DEL INFORME

SEGUIMIENTO
94
 REGISTROS DE AUDITORÍA

❑ Programación de la auditoría
❑ Informes de las auditorías
(Con copia de SAC´s, listas de verificación)
❑ Respuestas a los informes
❑ Registro de cumplimiento de acciones correctivas
❑ Listas de verificación
❑ Evidencias de la calificación de auditores internos
❑ Entrenamiento de auditores internos

Resultado:
Informe de
Auditoría:
satisfactorio Certificación
95
¡Gracias por su
Atención!
96