MATERIALES COMPUESTOS

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 TEMARIO
§ Aplicaciones de los materiales compuestos

§ Introducción a los materiales compuestos

§ Clasificación de los materiales compuestos

§ Ventajas e inconvenientes de los materiales compuestos

§ Componentes de los materiales compuestos

§ Materiales compuestos reforzados con fibras

§ Defectología de los materiales compuestos

§ Dificultades con las estructuras en materiales compuestos

§ Ejemplos de instalaciones y ensayos en materiales compuestos

§ Preimpregnados

§ Núcleos

§ Adhesivos

§ Tipos de estructuras en materiales compuestos

§ Proceso de fabricación de los materiales compuestos

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Aplicaciones de los materiales compuestos
Los sectores donde la aplicación de los materiales compuestos se aplica con más frecuencia son
los siguientes:

• Sector Aeronáutico
• Sector Automovilístico
• Sector Naval
• Sector Químico
• Sector Eléctrico
• Aplicaciones deportivas

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Hoy día cada vez se utilizan más en la industria aeronáutica.

Utilización en A-340

Utilización en EFA

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Introducción a los materiales compuestos
Un material compuesto es una combinación a escala macroscópica de dos o más
materiales con interfase de separación entre ellos para formar así un nuevo material.

El objetivo es obtener propiedades que no pueden ser alcanzadas por ninguno de los
constituyentes actuando aisladamente :

• resistencia mecánica
• peso
• rigidez
• aislamiento térmico y acústico
• comportamiento a alta temperatura
• comportamiento ante impacto
• corrosión, abrasión, etc.

Características

Alta resistencia
Alta rigidez
Baja densidad

Baja densidad
Fabricabilidad

POLIMERIZACION

Resistencia > matriz

Rigidez > matriz
Densidad < matriz

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Composición / elementos

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 Clasificación de los materiales compuestos
Podemos realizar la siguiente clasificación:
de Refuerzo
1.- En función de Tipo de Refuerzo

2.- Según la Dirección de las Fibras

3.- En Función de sus Componentes

1.- Clasificación en función del tipo de refuerzo

FIBRA REFUERZO
UNIDIRECCIONA
UNA SOLA FIBRA L
DISCONTINUA REFUERZO
REFORZADOS BIDIRECCIONAL
CON FIBRAS

LAMINADOS ORIENTACIÓN
MULTICAPA PREFERENTE
HIBRIDOS
ORIENTACIÓN
ALEATORIA

ORIENTACIÓN
PREFERENTE
REFORZADOS CON
PARTÍCULAS

ORIENTACIÓN
ALEATORIA

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 Laminado de fibra continua
reforzado en dos direcciones Laminado de tres capas

2.- Clasificación según la dirección de las fibras

1D Prepregs

2D Telas

Tejidas (“woven”)
Trenzadas (“braided”)
Tricotadas (“knitted”)

3D Telas

- Cosidas (“stitched”)
- Tejidas (“woven”)
- No tejidas (“non-woven”)
- Trenzadas (“braided”)
- Tricotadas (“knitted”)

1D PREPREGS

Es la configuración de material compuesto unidireccional más utilizado. Están compuestos por

láminas formadas por fibra, dispuesta en una dirección y sujeta mediante una resina
parcialmente curada.

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2D TELAS BIDIMENSIONALES

La Tela Bidimensional es un material compuesto con todas sus fibras en un mismo plano.

Se clasifican atendiendo a la forma en que cruzan las fibras:

• TEJIDAS (”Woven”)

• TRENZADAS (“Braided”)

• TRICOTADAS (“Knitted”)

Descripción de las telas 2D

Tejidas (“woven”)

Tejido de fibras según dos direcciones perpendiculares entre sí (configuraciones 0/90 ó +45/-45).

Trenzadas (“braided”)

Tela bidimensional (cinta) cuyas fibras se cruzan con un ángulo determinado.

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 Tricotadas (“knitted”)

Tela bidimensional (cinta) cuyas fibras se mantienen unidas mediante punto de tricotar o punto
simple.

3D TELAS TRIDIMENSIONALES

La tela tridimensional es un material compuesto con fibras según tres direcciones espaciales.

Se Clasifican atendiendo a la forma en que cruzan las fibras:

§ TEJIDAS (”Woven”)

§ TRENZADAS (“Braided”)

§ TRICOTADAS (“Knitted”)

§ COSIDAS (“Stitched”)

§ NO TEJIDAS (”Non-Woven”)

Analicemos cada una de ellas:

Tejidas (“woven”)

Existen dos métodos distintos de construcción de tejidos 3D:

- El entrelazado 3D consiste en unir entre sí las láminas de tejidos 3D a través de su

espesor, teniendo en cuenta que podemos encontrar una pobre resistencia a cortadura,
debido a la existencia de fibras en sólo dos direcciones del espacio dentro de cada tela.

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- Otro método es realizar un entretejido multiaxial de fibras, el cual produce un tejido 3D
que carece de uniformidad espacial y a su vez produce un considerable daño en el
tejido.

No tejidas (“non-woven”)

Con éste método se introduce el refuerzo a través del espesor sin causar daño significativo en la
tela.

Trenzadas (“braided”)

Muy utilizada para la construcción de tubos, vástagos y perfiles de pared delgada en materiales
compuestos.

Tricotadas (“knitted”)

Las telas 3D tricotadas ó “multiaxial warp knitted” son una de las configuraciones textiles con
más futuro en la industria

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Tiene la posibilidad de adaptarse a superficies muy complejas.

Cosidas (“Stitched”)

Es el método más simple de producir estructuras 3D.

El método consiste en utilizar apilados de prepregs 1D ó telas 2D y someterlo a un cosido con

fibras de alta resistencia (fibra de carbono o similar) a través de su espesor.

El proceso de cosido produce una reducción en las propiedades mecánicas en el plano.

Como principal ventaja se produce un incremento notable de resistencia interlaminar y de

tenacidad a fractura.

Ventajas e inconvenientes de las Telas 3D

Ventajas

- Ahorros en tiempo y costes de manufactura

- No necesitan ser almacenadas de forma especial antes de su uso
- Mejores propiedades mecánicas en la dirección del espesor que los
prepregs
- Alta conformabilidad sobre superficies complejas

Inconvenientes

- Peores propiedades mecánicas en el plano que los prepregs

- Daños causados al introducir el refuerzo 3D (rotura de fibras,

desalineamientos, etc.)
- Configuraciones aún bajo estudio
- Necesidad de un proceso final de introducción de resina

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3.- Clasificación según sus componentes

MATRIZ POLIMÉRICA / ORGÁNICA (Epoxi, Poliester, etc.)

FIBRAS:

Minerales: Vidrio, Carbono

Orgánicas: Kevlar, Poliamidas
Metálicas: Boro, Aluminio

MATRIZ METÁLICA (Aleaciones ligeras de Al, Mg, y Ti)

FIBRAS:

Minerales: Carbono, Si
Orgánicas: Kevlar, Poliamidas
Metálicas: Boro, Boro+Si

MATRIZ CERÁMICA / MINERAL

FIBRAS

Metálicas: Boro
Partículas metálicas y minerales: Carburos, Nitruros

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Ventajas e inconvenientes de los materiales compuestos
Ventajas

• Gran resistencia específica (resistencia/densidad)

• Gran rigidez específica (rigidez / densidad)
• Simplificación en diseño, configuración y montaje de conjuntos estructurales
• No son conductores eléctricos
• Resistentes a la corrosión
• Buena resistencia a la fatiga
• Amortiguan las vibraciones
• Buen comportamiento a rotura
• Se pueden diseñar / modificar las propiedades mecánicas en base a su anisotropía.

Inconvenientes

• Alto costo del material

• La temperatura y/o humedad afectan a las propiedades mecánicas
• Procesos de fabricación tecnológicamente complejos
• Equipos e instalaciones caras
• Pueden producir corrosión galvánica en contacto con aleaciones metálicas
• Exige un mayor esfuerzo de control del proceso
• Automatización en desarrollo Vida limitada antes de la polimerización

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Componentes de los materiales compuestos
Resinas

Producto químico de origen sintético o natural y estructura compleja, que proporcionan la

cohesión entre las fibras, transmiten las cargas entre los refuerzos y protegen las fibras del daño
mecánico y del medio ambiente

Las resinas utilizadas en los materiales compuestos deben:

• Mojar bien la superficie de la fibra

• Formar sus enlaces durante la polimerización
• Deformarse durante la polimerización

Tipos de resinas

Matrices termoplásticas:

Se conforman con calor y presión, y poseen tiempo de vida indefinido. Funden sin
descomponerse y tienen la posibilidad de reprocesado. Su coste de fabricación es bajo.
Ejemplo: CUPULAS

Matrices termoestables :

Polimerizan con calor y presión y poseen tiempo de vida limitado antes de polimerizar. Se
descomponen al fundir, no son reprocesables y tienen alto coste de fabricación.
Ejemplo: REVESTIMIENTOS DE FIBRA DE CARBONO

Fibras

Filamentos:

Nombre genérico referido a un material fibroso cuya longitud es igual a unas 100 veces su
diámetro (0,1 :m).

Hilo:

Unión de varios filamentos formando un cuerpo cilíndrico y diámetro uniforme.

CONTINUO

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 NO CONTINUO

HILO DE TRAMA

ORILLO

TEXTURA O CRUZAMIENTO

HILO DE URDIMBRE

Tejido:

Entrelazado de hilos en dos direcciones perpendiculares: trama y urdimbre.

HILO DE
TRAMA
ORILLO

TEXTURA O
CRUZAMIENTO
HILO DE
URDIMBRE

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 Materiales compuestos reforzados con fibras
Matriz polimérica (Epoxi, Poliester, Aramida)

Lámina de material
(espesor 0.1 mm)

Fibra (Carbono, Vidrio, Kevlar) Interfase Fibra Matriz

(Diámetro 7-15 µm)

Constituyentes de los materiales compuestos reforzados con fibra

FIBRAS DE CARBONO

Diámetro entre 7 y 8 µm
Frágiles y totalmente elásticas
Las propiedades disminuyen al aumentar la longitud

DE VIDRIO

Diámetro entre 8 y 15 µm
Tres tipos (E, C y S)
El vidrio C más caro que el E
Poseen mayor rigidez y resistencia a alta temperatura

KEVLAR

Diámetro entre 11 y 12 µm
Alta Resistencia y Rigidez

MATRICES

Son materiales normalmente de resinas termoestables (epoxi, poliéster), no se funden al

calentarlas y sus propiedades disminuyen al alcanzarse una determinada temperatura (100 ºC
para Poliéster, 300ºC para Epoxi)

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 Son materiales dúctiles que presentan un comportamiento isótropo.

INTERFASE

Es la responsable de la transmisión de cargas entre matriz y fibra. La naturaleza de la

interfase y las propiedades de cada componente condiciona el modo de fisuración.

Una interfase muy resistente da lugar a grietas propagándose por la matriz, mientras
que, una interfase débil da lugar a grietas propagándose a lo largo de la fibra.

Propiedades de las fibras y matrices

Propiedades de las fibras

Carbono Carbono
Kevlar
Propiedade Unidade Base Base Vidrio E
PAN PAN Poliamida
Diámetr µ 7,0-9,7 7,6-8,6 8-14 11.9
Densidad 10 3 -3
1.95 1.75 2.56 1.45
Módulo de Young E11 GPa 390 250 76 125
Módulo de Young E22 GPa 12 20 76
1.4-2.5
Resistencia a GPa 2.2 2.7 3.5 2.8-3.6
recientemente
Alargamiento de % 0,5 2.2 - 2.8
1.0 1.8 - 3.2
Propiedades de las matrices -0.5 a -1.2
Coeficiente -0.1 a -0.5 -2
10 -6 C-1
dilatación 4.9
(0 a 100 º 7-12 7-12 59

Conductividad
(paralela al eje de la W m-1 C -1 105 24 1.04 0.04

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19
Propiedades de los materiales compuestos y convencionales

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Defectología de los materiales compuestos
Podemos enumerar las siguientes:

• Discontinuidades entre láminas producidas por la existencia de aire atrapado, falta de

resina o de laminaciones que aparecen durante el curado
• Curado incompleto de la resina
• Exceso de resina entre láminas
• Porosidad y agujeros en la matriz
• Orientación incorrecta de las láminas para formar el laminado
• Daño en las fibras
• Inclusiones
• Variaciones en el espesor
• Uniones inaceptables

Dificultades con las estructuras en materiales compuestos

Las principales son:

• La tecnología de los materiales compuestos aún no es madura.

• Los materiales compuestos no fallan como las estructuras metálicas, y ciertos modos de
fallo aún no tienen métodos confiables de análisis.

• Los materiales compuestos todavía cuestan más que las aleaciones convencionales de
aluminio.

• Los métodos de predicción de los costos de fabricación y ensamblaje de estructuras en

materiales compuestos siguen evolucionando.

• Los procesos de mantenimiento y reparación siguen evolucionando

• El costo de adquisición es, en la coyuntura de hoy, más importante que el rendimiento.

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Ejemplos de instalaciones y ensayos en materiales
compuestos

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Preimpregnados
Son fibras impregnadas en una resina termoestable. Esta se encuentra en un estado de fácil
manejo y pegajosidad, adecuada para realizar un Lay-Up (apilado y moldeado)

Las ventajas más importantes de los preimpregnados son las siguientes:

• Impregnación uniforme y homogénea.

• Simplifica el inventario de materia prima a un solo producto
• Facilita la producción y disminuye el material desperdiciado
• Favorece la automatización de la producción
• Posibilita operaciones de corte, Kits, etc. para reducir tiempo de utilización de útiles
• Relación refuerzo / matriz constante.

Tipos de preimpregnados

Son los siguientes:

Cinta: Fibras continuas, torsionadas, unidireccionales

Tejido: Fibras torsionadas tejidas
Roving: Fibras sin torsión ni entretejidas

Parámetros de clasificación de preimpregnados

TIPO: Especifica el contenido en resina en % en peso

CLASE: Forma del preimpregnado, (cinta, tejido, etc.)
GRADO: Especifica el peso en gramos de fibra por metro cuadrado de preimpregnado.

Recordemos algunos conceptos:

Conceptos generales

ORILLO: Borde longitudinal del preimpregnado

TRAMA: Hilos que corren perpendicularmente al orillo
URDIMBRE: Hilos que van paralelos al orillo.
BATCH: Preimpregnado fabricado en una operación continua en idénticas condiciones.

Conceptos de almacenaje

LOTE: Cantidad de material preimpregnado procedente de un mismo Batch y recibido en un

mismo envío.
ROLLO: Material contenido en un soporte
TIEMPO DE ALMACENAJE: Máximo tiempo que el material puede ser almacenado en
refrigeración.
TIEMPO DE VIDA UTIL O DE MANEJO: Máximo tiempo permitido de un preimpregnado a
temperatura ambiente hasta finalizar el Lay-Up.
TIEMPO DE VIDA MECANICA: Máximo tiempo permitido de un preimpregnado a temperatura
ambiente hasta el comienzo del curado.

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 MATERIAL SEPARADOR: Polietileno o similar que sirve para separar sucesivas vueltas de un
rollo de preimpregnado y le protege de la contaminación.

Proceso de preimpregnación

ESTU

TAMBOR DE
REFRIGERACIÓN
APLICACIÓN DEL
PROTECTOR
ELEMENTO MEDIDOR DE
ESPESOR

PREPEG
REFUERZO

ELIMINACIÓN EXCESO DE
BAÑO DE RESINA RESINA

Núcleos
Son elementos de baja densidad que separan los revestimientos en una estructura Sandwich.

Revestimiento Núcleo

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 La función principal de los núcleos es separar los revestimientos para aumentar la
rigidez a flexión.

Los revestimientos actúan de forma similar a las alas de una viga, soportando las cargas
de flexión mediante tracción del ala inferior y compresión del ala superior. El núcleo hace una
función similar al alma de la viga.

Tipos de núcleos

1.- Nido de abeja

Metálicos
Aluminio
Acero
Titanio
Inconel

No metálicos

Vidrio
Nomex
Kevlar
Carbono

2.- Espumas

25
 3.- Estructura corrugada

Proceso de fabricación

PANEL
BLOQU
HOJA

ROLL

BLOQUE

HOJA

ROLL ROLLO ONDULADO

PANEL

Elementos y parámetros de los núcleos

1.- Celdilla

Figura geométrica que se repite a lo largo y ancho del núcleo

26
2.- Nodo

Zona de pegado entre celdilla.

NO
3.- Diámetro

Distancia entre lados opuestos de una celdilla o diámetro del círculo inscrito en una
celdilla.

D
I

4.- Espesor de pared

Espesor de la hoja que forma la celdilla.

ESPESOR

5.- Dirección longitudinal

Dirección perpendicular al sentido de expansión del núcleo o la línea recta

paralela a los nodos.

27
 6.- Altura

Distancia entre las caras externas del núcleo.

7.- Densidad

En lbrs/ft3 (depende del espesor de la hoja material).

Adhesivos
Son sustancias capaces de mantener unidos superficialmente dos materiales.

Ventajas de las uniones con adhesivos

• Mejoran la distribución de esfuerzos a través de la línea de encolado, en relación

a las uniones mecánicas (remachado, atornillado, etc.).
• Presentan una superficie más lisa y aerodinámica que las uniones mecánicas.
• Disminuyen la corrosión galvánica en uniones entre metales no similares.
• Mejoran la relación resistencia / peso
• Mejoran el comportamiento a fatiga.

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 • Permiten un proceso más rápido y económico que otras técnicas de unión.

Inconvenientes de las uniones con adhesivos

• Son materiales de vida limitada que, en general, requieren almacenaje en

cámaras frigoríficas.

Tipos de estructuras en materiales compuestos

Existen los siguientes:

Laminados sólidos

Estructura monolítica constituida por capas de cintas o tejidos preimpregnados en resina

que pueden estar en diferentes orientaciones.

Dos Tipos:

•Homogéneos: Todas las capas son del mismo material.

•Híbridos: Incorporan materiales diferentes.

Sandwich

Estructura formada básicamente por dos revestimientos separados por un núcleo, que
se une a ellos mediante un adhesivo film.

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Ventajas de las estructuras tipo sandwich

• Gran resistencia específica

• Excelente rigidez específica
• Buena resistencia a la fatiga
• Buena resistencia al impacto
• Superficies lisas y suaves
• Posibilidad de obtener propiedades de aislamiento acústico y térmico
• Variedad de diseño
• Reducción de tiempo y coste de fabricación

Inconvenientes de las estructuras tipo sandwich

• Punzamiento o hundimiento local

• Baja hermeticidad frente al agua, lo que puede provocar la degradación del
adhesivo y posteriormente del núcleo

Proceso de fabricación de los materiales compuestos

Operaciones previas

Recepción técnica del material: ensayo para su aceptación

Es fundamental e imprescindible realizar las operaciones de recepción técnica y ensayos para la
aceptación de todos los materiales que se aprovisionen.

Almacenaje:

Se deberá tener en cuenta:

• Condiciones de almacenaje
• Entrada y salida de nevera

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 • Control de horas de exposición

Operaciones de fabricación

Corte de telas y preparación de Kits

El proceso es como sigue

• Atemperamiento del material.

• Identificación de zonas defectuosas (admisibles, no admisibles).
• Marcadas.
• Máquina de corte.
• Agrupación e identificación de Kits.
• Embolsado.
• Almacenamiento de Kits.

31
 ♠

Corte y preparación de núcleos:

Esta operación se puede realizar mediante:

• Mecanizado manual.
• Mecanizado automático.

Se deberá realizar:
• Inspección, limpieza embolsado de núcleos mecanizados.
• Identificación de núcleos embolsados.

Lay-Up:

El proceso es como sigue:

Limpieza y preparación de útiles

A tener en cuenta el desmoldeante.

Condiciones de trabajo en salas limpias.

A controlar:

• Limpieza y orden
• Humedad relativa y temperatura
• Es imperativo el uso de ropa adecuada (Batas, guantes, cremas de protección)

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Proceso de colocación de telas y núcleos

A tener en cuenta:

• Mylar y plantillas
• Orientación de telas y solapes
• Eliminación de plásticos
• Posicionamiento de núcleos
• Compactaciones
• Colocación de capas de telas
• Uso de herramientas auxiliares (calentadores, espátulas, etc.)

Lay-Up automático:

En esta operación se deberá tener en cuenta:

• Encintado automático
• Corte de laminados
• Conformado en caliente
• Composición modular

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 Fabricación de bolsas de vacío

Para ésta operación será necesario ver:

• Esquema de bolsa
• Comprobación de estanqueidad
• Mantenimiento del vacío

Control de tiempos de exposición

Muy presentes a tener en cuanta los:

• Tiempo de manejo (Lay-Up)
• Tiempo de vida mecánico (hasta curado)
TIEMPO DE TIEMPO DE VIDA
ALMACENAJE MECANICA

TIEMPO DE
MANEJO

FECHA DE SALIDA DEL COMPACTACIÓN COMIENZO DEL

ENV FRIGORIFICO FINAL AL CURADO 34
TERMINAR EL LAY-
UP
 Tiempos acumulativos desde la llegada del material

Proceso de curado

Definición:

Aplicación de presión y temperatura con el fin de cambiar las propiedades del material
como resultado de una reacción química controlada.

Etapas:

• Aplicación de presión y conexión a la atmosférica de la bolsa de vacío. Aportación

de calor para subir la temperatura hasta la de curado
• Estabilización manteniendo la temperatura durante un tiempo determinado. Esta etapa
puede tener varios escalones
• Enfriamiento hasta alcanzar una temperatura adecuada para poder realizar el
desmoldeo de la pieza

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Gráfico:

Desmoldeo e inspección visual

Se deberá comprobar

• Existencias de No Conformidades
• Comunicar a Calidad del Área
• Crear Hoja de No Conformidad

Como consecuencia nos acogeremos a los “Criterios de Aceptación y Rechazos”

Recanteado
• Manual
• Automático

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Inspecciones e identificación

Verificación dimensional

A tener en cuenta:

• Defectología - Apertura de HNC

• Criterios de Aceptación /Rechazo

Prueba de estanqueidad

Es necesario el realizar las pruebas de estanqueidad

Ensayos no destructivos (E.N.D.)

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Varias modalidades y tipos:

Ultrasonidos

Manual (pulso-eco)

Automático (transmisión)

Rayos x

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 Criterios de aceptación/rechazo

Según Normas I+D-P aplicables

Resultados de las inspecciones

Las piezas 100 % conformes se identificarán e irán al Almacén. Las inútiles se destruyen y
eliminan y las que tengan No Conformidades reparables se repararán según disposición de la
Junta de Revisión de Materiales

Identificación

Las operaciones finales serán:

• Inspección visual
• Cumplimentación de la Orden de Producción
• Comprobación de cierre de operaciones anteriores
• Identificación

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