FACULTAD DE INGENIERIA

 ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE

INGENIERIA INDUSTRIAL

Autor(es): 

Arroyo Pérez, Exequiel Robert

Benites Reyes, Felipe Heriberto
Terrones González, José Favio
Paredes Medina, Joel  

Asesor:
Aldana Juárez, William Lorenzo
 
Trujillo, Perú 
2020
 PLASTICOSREFORZADOS
DEFINICIÓN: Plástico reforzado es el nombre genérico dado a un material
compuesto formado básicamente por una matriz de resina reforzada por la
incorporación de fibras. Cada uno de los componentes de ese material da propiedades
específicas al plástico reforzado y orienta su aplicación así como determina el proceso
de fabricación usado.

Depende de la forma, tipo y orientación del material reforzante, el largo de las fibras y
el por ciento del material reforzante. El tiempo y la temperatura influyen en las
propiedades.

Un factor crítico en los plásticos reforzados es la fortaleza del enlace entre la matriz y
la fibra.  Los enlaces débiles pueden provocar delaminación estructural o desgarre de
la fibra. Mediante arreglos diferentes de la fibra podemos conseguir diferentes
propiedades.

EL PRIMER PLÁSTICO REFORZADO

HISTORIA: El primer plástico reforzado del que se tiene referencia fue la está que la
madre de Moisés fabricó para ponerlo en el río Nilo y salvarlo de los soldados de
faraón. Esta casta estaba hecha con juncos y calafeteada con “betún y pez “(que es
una resina obtenida del pino de esa región) El primer plástico reforzado

2500 a.c. años los egipcios dominaron la técnica de la fabricación del vidrio

 Encontraron en este material la resistencia ideal que necesitaban para armar sus
vasos y ánforas en las tumbas de los faraones. La primera fibra artificial acabada de
nacer producida por la inteligencia humana2500 a.c.

 El mundo del Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio debe su historia e introducción al
desarrollo de sustitutos de materiales estratégicos como el aluminio, madera y metal
para diversas aplicaciones desde 1920.1920

La Ford en los Estados Unidos fabrica componentes para automóviles con

compuestos a base de resinas fenólicas y refuerzo textil Para 1932 los líderes de la
industria de la fibra de vidrio y las resinas poliéster conjuntamente con esta importante
armadora de autos apoyan el desarrollo de la industria automotriz sustituyendo partes
fabricadas en materiales convencionales por plástico reforzado.

 Solo hasta el año 1839 se comercializo la fibra de vidrio por OWENS CORNIN
FIBER GLASS CORP.

 Pero solo hasta la década de los 40’s cuando se desarrollaron resinas que podían
endurecerse sin la aplicación de alta presión, se empleó con éxito la fibra de vidrio
como refuerzo40’S

1943 - Producción en los Estados Unidos y en Gran Bretaña de las resinas

poliéster
El desarrollo en la década de los 40's fue en los mercados marino e industrial
adoptando los beneficios de moldeabilidad, ligereza y resistencia a la corrosión. Se
inaugura el parque recreativo de Disneylandia con múltiples aplicaciones de plástico
reforzado.40’S

 1947 - Producción industrial de las resinas epoxicas

 Durante los 60?s en la aviación se intensifica su uso en los alerones, nariz y partes de
la estructura de aviones aumentando capacidad de vuelo al reducir peso muerto. La
electrónica, la computación y los sistemas de comunicación utilizan los plásticos
reforzados en sus componentes estructurales y en las tablillas de sus circuitos
impresos.60’S

 Al llegar el hombre a la luna, la fibra de vidrio es parte fundamental de este evento
pues se utilizó en los trajes espaciales y en la cabina de mando del vehículo
espacial.1969

Fibra de aramida, o más conocida como Kevlar, introducida comercialmente en 1972,

inicialmente fue pensada para reemplazar el acero en las llantas radiales. Pero ha
encontrado amplia aplicación cuando se requiere poco peso, y alta resistencia física y
amortiguar la vibración1972

 En la década de los 70’s se inicia la construcción de casas modulares que hasta hoy
en día observamos en casas de playa, se propaga el uso de las láminas traslúcidas
así como en partes para actividades recreativas como toboganes70’S

 El mercado del transporte se consolida durante los años 80

El mercado del transporte se consolida durante los años 80’s ampliando el uso a
segmentos como los automóviles deportivos, casetas, accesorios como spoilers y
deflectores. Se producen en E.U. autos de 4 cilindros debido a la reducción de peso
muerto con el uso del plástico reforzado. En la construcción el uso del plástico
reforzado explora nuevos campos en la rehabilitación de edificios.80’S

CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS REFORZADOS:

Podemos clasificar los plásticos básicamente en Termoplásticas, Termoestables Y
Elastómeros. Los primeros tienen las macromoléculas unidas por fuerzas de baja
intensidad, que pueden ser rotas con un simple calentamiento, dando lugar al plástico
fundido. En cambio, las macromoléculas de los plásticos termoestables están unidas
por fuerzas que llegan a igualar las que unen a los propios átomos dentro de ellas
mismas, por lo que se romperán antes de separarse.  Esto conlleva que no pasen de
estado sólido a líquido al incrementar la temperatura.
TERMOESTABLES:
Las resinas líquidas termoestables consisten en una serie de precursores líquidos o
semilíquidos, que deben curarse para alcanzar el estado sólido, por medios químicos,
térmicos (altas temperaturas), o por medio de radiaciones (UV, gamma, electrones o
microondas). Una vez curadas, tienen gran cantidad de enlaces cruzados, y no
pueden volver a fundir sin sufrir una grave degradación. Las resinas más utilizadas
son:
 Resinas Epoxi:
Las resinas epoxi se caracterizan por tener baja retracción, buen
comportamiento a temperatura elevada (hasta 180 °C) y buena resistencia a
los agentes químicos.
 Podemos distinguir dos tipos principales de resinas epoxi, según la estructura
química en la que se basan:

 TGMDA (dianilina tetraglicil metileno): esta molécula es el componente

más importante de las formulaciones de resinas epoxi para aplicaciones
de alta tecnología. Presenta una alta densidad de entrecruzamiento.
 DGEBA (diglicil éter de bisfenol A): cura a menor densidad de
entrecruzamiento que la anterior.

 Resinas de poliéster no saturado:

Constituyen la familia más importante de resinas termoestables utilizadas en
materiales compuestos. El curado de estas resinas puede realizarse de
múltiples maneras, con aditivos químicos, calentamiento o radiación. Además,
la configuración y composición química de la resina poliéster endurecida
determinan sus características y sus propiedades (flexibilidad, dureza,
resistencia mecánica, química, etc.), de manera que mediante una elección
acertada de dichos parámetros, podemos variar considerablemente las
características de la resina elegida. En definitiva, las resinas de poliéster no
saturado son el sistema más versátil, pudiendo ser adaptado a multitud de
procesos y necesidades.
Como hemos dicho, dentro de esta familia hay gran variabilidad de
propiedades, he aquí los rangos de valores que podemos encontrar:

 Resistencia a flexión (MPa): 80 – 140

 Resistencia a tracción (MPa): 40 – 85
 Módulo de tracción (GPa): 2 – 3.5
 Porcentaje de elongación: 1.2 – 4.8

TERMOPLÁSTICAS:

Por otra parte, es posible encontrar matrices termoplásticos reforzadas con altas
prestaciones. Estas matrices se han desarrollado con el doble objetivo de obtener
materiales aptos para altas temperaturas que tengan elevada resistencia al
impacto. El resultado de los avances en este campo son matrices más duras, con
mayores resistencias que las termoestables y una menor absorción de agua.
Además, no tienen un tiempo determinado para su moldeo ni necesitan curado, lo
que supone menores costes, y el proceso de reciclaje es más fácil.
Las matrices más importantes son el polieter eterketona (PEEK), el sulfuro de
polifenileno (PPS) y la polieterimida (PEI), y la poliamidaimida (PAI). Sus
características más relevantes son:

 PEEK:
El PEEK es un material termoplástico parcialmente cristalino, que ofrece una
combinación única de altas propiedades mecánicas, resistencia a la
temperatura (rango de temperaturas de trabajo entre -60 °C y 250 °C) y
excelente resistencia química.
 PPS:
Al igual que el anterior, este material presenta propiedades termoplásticas
incluso en el material compuesto final. Presenta una resistencia química y
térmica sobresaliente (232 °C continuos) y una excelente resistencia a la baja
temperatura. Además, es inerte a la mayoría de los compuestos químicos en
un amplio rango de temperaturas. Requiere alta temperatura para su proceso.
  PEI:
Características más importantes: Resistencia inherente a la llama, baja
emisión de humos, resistencia a altas temperaturas por largo tiempo,
estabilidad dimensional, estabilidad química e hidrolítica.

 PAI: Esta matriz se moldea como un material termoplástico pero que tras el
post curado presenta propiedades parcialmente termoestables, lo que permite
aumentar la resistencia a altas temperaturas.

ELASTOMEROS
Son polímeros amorfos que se encuentran sobre su temperatura de transición
vítrea, de ahí esa considerable capacidad de deformación. A temperatura de
ambiente las gomas son relativamente blandas y deformables. Sus
macromoléculas están entrecruzadas por enlaces químicos.
Comenzaron a utilizarse a finales del Siglo XIX.
Entre estos polímeros encontramos:
 Goma Natural
 Poliuretanos
 Polibutadieno
 Neopreno
 Silicona

TIPOS DE REFUERZOS:
FIBRA DE VIDRIO:
Esta es la fibra más empleada en los PRF, especialmente en aplicaciones
industriales, debido a su gran disponibilidad, sus buenas características mecánicas
y a su bajo coste. Existe una gran variedad de fibras de vidrio disponibles en el
mercado, en las que priman distintas características, entre las que destacan:

 aislamiento eléctrico.
 resistencia química.
 alta resistencia mecánica.
 elevado módulo de elasticidad.

FIBRA DE CARBONO:
Para muchas aplicaciones en las que la fibra de vidrio presenta una rigidez
insuficiente, es necesario sustituirla por fibras de carbono, siempre que la gran
diferencia de precio esté justificada. Básicamente podemos encontrar tres tipos de
fibras de carbono en el mercado:

 Fibra de carbono de alto módulo de elasticidad (HM)

 Fibra de carbono de alta resistencia (HR)
 Fibra de carbono tipo III
Propiedades de la fibra de carbono:

 No presenta plasticidad, el límite de rotura coincide con el límite elástico.

 Baja densidad.
 Coeficiente de dilatación térmica lineal prácticamente nulo.
FIBRAS ORGÁNICAS:
Dentro de esta denominación se hallan incluidas otras como las fibras de
polietileno de cadena alargada o las fibras de polímeros de líquido termotrópico
cristalino, pero nos centraremos en las fibras de aramida, debido a su uso
mayoritario y a sus excepcionales características.
Tipos de aramida:

 Fibras de bajo módulo (E = 70 GPa)

 Fibras de alto módulo (E = 130 GPa)

FIBRAS CERÁMICAS:
Estas fibras surgen por la necesidad en sector aeroespacial de refuerzos para
altas temperaturas. Además de esta resistencia, presentan altísimas prestaciones
en cuanto a resistencia a tracción y estabilidad química. Sin embargo, su
fabricación y manipulación es extremadamente complicada y costosa, por lo que
su utilización se he limitado a este sector y a la industria metalmecánica, en
hornos de carburizado para tratamientos termoquímicos, los cuales pueden llegar
a alcanzar temperaturas de hasta 950 °C.
Dentro de las fibras cerámicas destacan los whiskers: fibras inorgánicas cortas de
estructura perfectamente cristalina, con resistencias a tracción entre 3 y 14 GPa y
módulos de elasticidad entre 400 y 700 GPa, además de una resistencia a altas
temperaturas.

FIBRA DE BORO:
Son fibras obtenidas a partir de la deposición en substrato de wolframio o de
carbono, siendo las primeras las más utilizadas, aunque únicamente en el sector
espacial, militar o aeronáutico, debido a su elevado coste.
Destacan las siguientes propiedades:

 Densidad: 2570 kg/m³

 Alta resistencia: 3600 MPa
 Alto módulo de elasticidad: 400 GPa
 Posibilidad de combinar con epoxi, matrices de aluminio y titanio.

FIBRA DE CARBURO DE SILICIO:

Esta fibra ha sido utilizada con éxito como refuerzo de matrices orgánicas y
cerámicas. Tiene un coste menos elevado que la de boro, por lo que se está
utilizando en mayor medida que éste como refuerzo. El proceso de fabricación es
bastante similar al de la fibra de boro. Estas son las propiedades más importantes:

 Densidad: 2800 kg/m³

 Resistencia a tracción: 2.5 a 3 GPa
 Módulo de elasticidad: 200 GPa
 Elevada temperatura máxima de servicio: 1250 °C