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2.

3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES

Todo aditamento o herramienta que nos sirva para transportar un material de un lugar a
otro será un equipo de manejo de materiales.
La selección de equipos de manejo es una de las principales fases en un análisis de
movimiento de materiales así, ¿Con qué equipo se realizará el movimiento?, una
cuestión de importancia es el costo de equipo, así como los costos auxiliares y los
costos de instalación.
Tipos de equipos para el manejo de materiales:
El Manual de Manipuleo de Bolz presenta más de 430 clases de equipos, divididos en
la siguientes categorías:
a) Transportadores continuos

1. Para Cargas Discretas (paquetes, partes, etc.)


 DE CARRO: Permiten movimientos en cualquier dirección, fijada constructiva
mente.
 DE CADENAS O CINTAS: Se destinan a movimientos horizontales o inclinados.
 DE GRAVEDAD: Proveen desplazamientos en dos dimensiones y en los cuales
generalmente se utiliza la gravedad como propulsión
2. Para Cargas Continuas (material a granel)
b) Grúas, ascensores

Este grupo de equipos abarca funcionalmente aquellos destinados a desplazamientos


verticales u horizontales o en ambas direcciones. Se usan sólo para transportar cargas
muy pesadas, generalmente individuales y de formas irregulares. Pueden subdividirse
en los siguientes tipos principales:
Juntamente con los camiones elevadores y los transportadores, las grúas constituyen
uno de los tres tipos principales de equipo para el manejo de materiales en el
almacenamiento.
Principales grúas que se usan en el almacenamiento moderno:
 Grúas apiladoras
 Grúas de Puente
 Grúas colgantes
 Grúas Móviles
-Grúas con vías fijas -Grúas móviles
-Grúas puentes -Aparejos
-Grúas fijas de pared y pluma -Cabrestantes
-Grúas de rieles -Grúa de apilar

e) Vehículos industriales

Este grupo incluye todos los vehículos autónomos de dos o más ruedas, utilizados para
el movimiento de materiales dentro de los límites de las fábricas y que son accionados
a mano o por fuerza motriz eléctrica o mecánica. Dada la gran cantidad de tipos, se les
subdivide según las aplicaciones en las siguientes clases:
 Carretillas manuales
 Plataforma con dos ruedas y una uña
 Carretas manuales de cuatro ruedas
 Acoplado para tractores
 Carros eléctricos de Plataforma
 Tractores
d) Vehículos automotores

e) Vagones ferroviarios
f) Transportadores acuáticos

g) Aeronaves

h) Contenedores y equipos auxiliares

En base a la cantidad de material a almacenar o manejar:


a) Para materiales pequeños
b) Para materiales grandes
En base a las características del producto (material), a preservar:
1) Recipientes a presión
2) Recipientes herméticos
3) Recipientes abiertos
4) Recipientes parcialmente cerrados
5) Recipientes sellados
6) Recipientes para retener articulas
7) Recipientes para manejar o almacenar otro tipo de contenedor
Los contenedores, son elementos importantes en el manejo, y almacenaje de material
de un proceso industrial, puesto que, por medio de ellos, este es transportado o
almacenado (depositado), para las diversas acciones operativas de un proceso fabril;
así como la exhibición del producto en recintos comerciales.
En general, la selección se rige en base a las siguientes consideraciones
fundamentales:
1. Diseño del equipo o sistema: estructura, propulsión, mecanismos, capacidad, etc.
2. Métodos de instalación para Control Operativo: previsiones para ajustes y
reparaciones y posibilidades para agregados o ampliaciones.
3. Métodos de operación: condiciones normales, capacidad productiva y sobrecargas
admisibles.
4. Medio de propulsión: energía eléctrica, nafta, a vapor, hidráulica, aire comprimido,
etc., flexibilidad a través de transmisiones de velocidad variable.
5. Aplicaciones de dispositivos de control automático: tales como: detenciones de
seguridad, micro compensadores de ascensores, llaves de límites en grúas, etc.
6. Incidencia en el Sistema de los Métodos de Mantenimiento y Reparación: inspección
sistemática, limpieza, ajuste, lubricación, etc.
7. Normalización: verificación de intercambiabilidad de equipos, partes y componentes.
En todos los casos esta selección de equipos, debe ser la consecuencia de uno
estudios de factibilidad realizado previamente. Dichos estudios de factibilidad pueden
ser realizados por el mismo personal técnico con el conocimiento y la experiencia de
los procesos de los productos y la fábrica en general. Si en cambio se trata de
innovaciones que por sus características tecnológicas superan la experiencia
disponible en la empresa, se deberá recurrir al asesoramiento de consultores
especializados y proveedores de equipos.
2.4. PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA EL MANEJO DE MATERIALES
El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo de
materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer una
cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que hay que
mover sea corta o fácil de hacer
 Lista de piezas o materiales. Es la primera fuente de que se ha de echar mano
para obtener esta información. La lista de piezas es una relación de los
montajes, submontajes y piezas que componen cada uno de los productos
fabricados por la empresa. En ella se puede encontrar los datos necesarios para
identificar cada elemento, el número de elementos que se necesita por cada
unidad de producto acabado, la clase de materiales fabricados por la empresa o
comprados fuera.
 Lista de características de los artículos. Es un impreso en el que se agrupa una
gran cantidad de datos, necesarios para planear los métodos de manejo y el
movimiento de materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la información
necesaria acerca de los materiales que hay que mover. Además de la
descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe transportase cada
vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos, por
ejemplo, cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro de una
en una. Esta información sirve como base de los estudios que posteriormente se
hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de la fábrica; y
además constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo aproximado
de los costos directos de manutención.
 Programa de producción. Revela el número de unidades que han de producirse.
Este número, multiplicado por las cantidades de material que corresponde a
cada unidad de producción completa el cuadro de los materiales que hay que
mover. Este programa debe tenerse preparado con una antelación de tres a seis
meses respecto a las fechas de cumplimiento. Aun en el caso de que estas
cifras de producción sean muy variables y sujetas a cambios de importancia, es
necesario establecer un orden de magnitud que sirva de base de trabajo.
La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una
distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo de
materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que durante el
año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones innecesarias de
materiales en proceso.
 Hojas de proceso. Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una
de las piezas que se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de
facilitar el número y descripción de la operación, deben indicar el nombre y
número del departamento en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en
algunos casos, debe contener también una referencia más concreta de la
máquina o lugar de trabajo correspondiente. En estas hojas muchas

2.5. ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y


CONTROL.
El almacén es una instalación que supone una inmovilización a largo plazo, bien sea
porque se ha adquirido en propiedad el solar y se ha construido el edificio o, en caso de
arrendamiento, por el conjunto de inversiones en el diseño o montaje de estanterías y
medios mecánicos para la manutención.
La función de almacén consiste el conjunto de actividades desarrolladas con
mercancías y productos que hay que mover y conservar para el cumplimiento de los
fines productivos y comerciales previstos en el ciclo operativo de la empresa.
Los criterios para clasificar los almacenes pueden ser varios y, por tanto, se pueden
considerar varias clases de almacenes:
CICLO PRODUCTIVO
En primer lugar, podemos señalar los almacenes que cubren las necesidades del ciclo
productivo y que almacenarían materias primas (materiales no elaborados).
Materiales semielaborados o materiales consumibles (accesorios o auxiliares).
y los que satisfarían las necesidades del ciclo de distribución o almacenamiento de los
productos destinados a la venta o productos acabados (finales).
DISTRIBUCIÓN

 Almacenes de PLANTA. Contienen productos terminados en espera de ser


distribuidos. Suelen hallarse situados dentro del recinto de la fábrica,
constituyendo el primer escalón del sistema logístico.
 Almacenes de CAMPO. Dentro del sistema logístico se encuentran en diferentes
niveles: regionales, provinciales, locales, etc. Tienen por misión el
mantenimiento de los stocks del sistema logístico.
 Almacenes de TRÁNSITO o PLATAFORMAS. Son creados fundamentalmente
para atender a las necesidades de transporte, compensan los costes de
almacenamiento con mayores volúmenes transportados. Actualmente este tipo
de almacén esta teniendo mucha aceptación entre los operadores logísticos y
las empresas productoras.
 Almacenes TEMPORALES o DEPÓSITOS. Son los dedicados, casi siempre, a
los productos perecederos. Si tenemos en cuenta la naturaleza de los productos
almacenados, podemos distinguir almacenes de materias primas, de productos
semielaborados, de productos terminados. de piezas de recambio, de materiales
auxiliares y de archivos de información.
TÉCNICAS DE MANIPULACIÓN
 CONVENCIONALES, que constituyen el sistema clásico de almacenamiento
con estanterías de acceso manual servidas por carretillas.
 EN BLOQUE, donde el almacenamiento no tiene ningún tipo de estructura,
situando los pallets unos encima de otros.
 COMPACTOS DRIVE-IN: la característica principal de este tipo de
almacenamiento es que no se tienen espacios entre pasillos y las carretillas
pueden introducirse dentro de las estanterías.
 DINÁMICOS: están formados por bloques compactos, sin pasillos. En ellos
se deslizan los pallets desde el punto de entrada a la estantería, hasta el de
salida.
 MÓVILES: se caracteriza por el movimiento de toda la estructura de
estanterías, lo que permite abrir un pasillo entre cualquiera de ellas,
manteniendo el resto compacto.
 SEMIAUTOMÁTICOS Y AUTOMÁTICOS: se caracterizan por el movimiento
automatizado de las zonas de almacenamiento.
 AUTOPORTANTES: se caracterizan por la doble función de las estanterías;
una es la de almacenar los diferentes productos, y la otra es la de hacer de
soporte del edificio.
DISEÑO DE ALMACENES
Vamos a dividir este apartado en cinco subapartados que comprenden:

 Los sistemas para el almacenamiento al aire libre.


 El almacenamiento en locales cerrados o cubiertos.
 Las zonas de un almacén.
 Las instalaciones.
 Tipos de estanterías.
LA UBICACIÓN DE LOS PRODUCTOS EN EL ALMACÉN.
Se conoce por ubicación de una mercancía en los almacenes, el lugar donde se aloja
temporalmente el producto o la unidad de carga referida a éste. Cada ubicación debe
estar identificada mediante un código. Este código suele estar formado por letras y/o
cifras en número de tal manera que permita identificar: la ubicación de la mercancía en
las estanterías, en la zona que corresponda y en el almacén utilizado.
El área de almacén cuenta con varias áreas:
• Recepción
• Almacenamiento
• Salida
• Preparación de pedidos o picking
• Paso maniobras
El tamaño y distribución de estas áreas depende del volumen de operaciones y de la
organización de cada empresa.
Control de salidas de material del área de almacén
MÉTODO FIFO O PEPS
Se basa en el supuesto de que los primero materiales en entrar al almacén son los
primeros en salir de el; es decir, los materiales de adquisición mas antiguos, son los
primeros en utilizarse.
MATERIAL NO CONFORME
Es todo material que no cumple con las especificaciones del cliente.
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional.
Cuando el producto es recibido en la bodega sin identificar ningún producto no
conforme, se almacena. A partir de este momento la identificación del producto no
conforme puede darse durante el tiempo que permanezca en almacenamiento, durante
el transporte del producto hasta el cliente o en las mismas instalaciones del cliente,
para este ultimo caso el cliente tendrá un periodo de 24 horas para informar a la
empresa el hallazgo de este, en ese momento es responsabilidad de la empresa ir a las
instalaciones del cliente a inspeccionar y si es justificable recoger este producto para
ser almacenado en la bodega de producto no conforme.
MATERIALES Y PRODUCTOS RECHAZADOS
 Se deben de establecer y documentar criterios de recolección de productos.

 La empresa debe tener procedimientos escritos relativos a la manipulación de


materiales rechazados, sean materias primas, materiales de embalaje o
productos terminados.
 Los materiales y productos rechazados deben ser identificados como tales y
almacenados en forma controlada, mientras aguardan su destrucción,
reprocesamiento o devolución a los proveedores. Manteniendo la evidencia
escrita. El producto sujeto a reprocesamiento deberá de cumplir como mínimo
con los análisis determinados para su aprobación actual

BIBLIOGRAFÍA
-López Peralta, J. (2008). Equipo de manejo de materiales. Universidad Autónoma
Metropolitana. Tercera edición. México.
-Velasco Sánchez J.(2014). Gestion de la lógistica en la empresa. Ediciones pirámide.
Primera edición. Barcelona, España.

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