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CONTENU
1. INTRODUCTION............................................................................................ 1-1
1.1 Généralité…………. ....................................................................................... 1-1
1.2 Base de Conception ....................................................................................... 1-2
1.2.1 Capacité de l'Insatallation ................................................................... 1-2
1.2.2 Caractéristiques de matière première ................................................ 1-2
1.2.2.1 Epreuve de Pétrol Brut ........................................................... 1-2
1.2.2.2 Fiche de Coupe Légère .......................................................... 1-2
1.2.2.3 Caractéristiques de l'alimentation ........................................... 1-3
1.2.3 Specifications du Produit et and Garantie de la Performance ........... 1-3
1.2.3.1 Capacité de la Production de l'Unité 10 ................................. 1-3
1.2.3.2 Section de la Stabilisation de Naphta ..................................... 1-5
1.2.3.3 Section du Fractionnement de Naphta ................................... 1-5
1.2.3.4 Section du Stripper de l’Eau Acide ........................................ 1-6
1.2.4 Flexibilité de l'Unité ............................................................................. 1-6
1.2.5 Consommation des Utilités ................................................................. 1-6
1.2.6 Conditions de la Limite de Batterie pour le Flux de Procédé .............. 1-6
1.2.7 Conditions de l'Utilité .......................................................................... 1-7
2. DESCRIPTION DE PROCEDE ...................................................................... 2-1
2.1 Généralité ........................................................................................................... 2-1
2.2 Déscription de Procédé .................................................................................. 2-1
2.2.1 Sommaire de Déscription de Procédé ................................................ 2-1
2.2.2 Déscription Détaillée de Procédé ....................................................... 2-6
2.2.2.1 Section du Préchauffage de Brut............................................ 2-6
2.2.2.2 Section du Four Atmosphérique - A/B ................................. 2-11
2.2.2.3 Section de la Colonne Atmoshphérique ............................... 2-14
2.2.2.3.1 Circuit en Tête ................................................................. 2-17
2.2.2.3.2 Kérosène Stripping .......................................................... 2-20
2.2.2.3.3 Pompe-Around Supérieure ............................................. 2-22
2.2.2.3.4 Puisage de LGO ............................................................. 2-22
4.2.1.1 Inspection des Ballons, Colonne, Four & Piping ............ 4-1
4.2.1.1.1 Ballons ............................................................................ 4-1
4.2.1.1.1.1 Vérification de la Specification .................................... 4-1
4.2.1.1.1.2 Inspection Interne ......................................................... 4-1
4.2.1.1.1.3 Inspection Externe ....................................................... 4-2
4.2.1.1.1.4 Colonne ........................................................................ 4-2
4.2.1.1.1.5 Pour la Purge de Vapeur de Colonne / Ballon ............. 4-3
4.2.1.1.2 Four ................................................................................... 4-3
4.2.1.1.2.1 Inspection Interne....................................................................... 4-3
4.2.1.1.2.2 Inspection Externe ....................................................... 4-4
4.2.1.1.3 Tuyauterie ......................................................................... 4-4
4.2.2 Essai Hydrostatique ......................................................................... 4-5
4.2.3 Mise en service des Utilités .............................................................. 4-6
4.2.3.1 Système de l'Huile Chaude .................................................. 4-7
4.2.3.1.1 Remplissage de l'Huile Chaude ........................................ 4-7
4.2.3.1.2 Circulation Froide de la Section Partielle avec MR
de la pompe .................................................................................... 4-7
4.2.3.1.3 Circulation Froide de la Section Pleine ............................. 4-8
4.2.3.1.4 Echauffement de l'Huile Chaude ....................................... 4-8
4.2.4 Essai de Fonctionnement Mécanique des Machines Tournantes .... 4-9
4.2.4.1 Pompes ................................................................................ 4-9
4.2.4.1.1 Vérification de la Spécification ........................................ 4-9
4.2.4.1.2 Vérification du Terrain ..................................................... 4-9
4.2.4.1.3 Généralité ........................................................................ 4-9
4.2.4.2 Exécuter dans les Pompes ................................................ 4-10
4.3 Nettoyage et Système de l'Utilité de Service .............................................. 4-10
4.4 Elimination de l'Air/Essai d'Etanchéité ......................................................... 4-10
4.5 Séchage du Four ......................................................................................... 4-11
4.6 Mise en service des Instruments.................................................................. 4-12
5. PROCEDURE DU DEMARRAGE NORMAL ................................................ 5-1
LISTE DE TABLEAUX
1.1 Fiche de Coupe Légère.................................................................................. 1-2
1.2 Caracteristiques de l’Alimentation .................................................................. 1-3
1.3 Bilan de Matière sur l’Unité de CDU ............................................................. 1-3
1.4 Conditions des Flux d’un Procédé dans l’Unité de Limite de Batterie ............ 1-7
1.5 Conditions d’Utilité dans l’Unité de Limite de Batterie.................................... 1-7
1.6 Composition du Gaz combustible ................................................................ 1-11
2.1 Liste des Ballons .......................................................................................... 2-56
2.2 Liste des Colonnes....................................................................................... 2-57
2.3 Liste des Fours ............................................................................................ 2-57
2.4 Liste des Echangeurs................................................................................... 2-58
2.5 Liste des Réfrigérant à Air............................................................................ 2-60
2.6 Liste des Pompes......................................................................................... 2-61
2.7 Liste des Compresseurs .............................................................................. 2-64
2.8 Liste des Divers............................................................................................ 2-64
2.9 Liste des Réservoirs..................................................................................... 2-64
2.10 Liste des Ejecteurs ....................................................................................... 2-65
3.1 Section du Dessaleur(10-V-51) ...................................................................... 3-1
3.2 Section du Four .............................................................................................. 3-1
3.3 Section de la Colonne Atmosphérique ( 10-C-1) ........................................... 3-2
3.4 Kéro Stripper .................................................................................................. 3-5
3.5 LGO Stripper .................................................................................................. 3-6
3.6 HGO Stripper ................................................................................................. 3-6
3.7 Stabilisateur A (10-C-5).................................................................................. 3-7
3.8 Stabilisateur B (10-C-62)................................................................................ 3-8
3.9 Splitter – I ( 10-C-63)...................................................................................... 3-9
3.10 Splitter – II ( 10-C-62)................................................................................... 3-10
3.11 Splitter de Coupe C6 ( 10-C-6) .................................................................... 3-11
3.12 Stripper de AWS ( 10-C-8) ........................................................................... 3-12
3.13 Compresseur du Gaz de Torche ( 10-K-101)............................................... 3-13
3.14 Dépannage pour la Tension de Fluctuation Largement dans le Dessaleur . 3-19
3.15 Dépannage pour la Tension Basse Largement dans le Dessaleur .............. 3-19
3.16 Dépannage pour l’Entraînement d’Huile dans le Dessaleur ........................ 3-20
3.17 Dépannage pour la Tension Très Basse dans le Dessaleur ........................ 3-20
LIST OF FIGURES
1. INTRODUCTION
1.1 Généralité
La Société Nationale de Raffinage de Pétrole (NAFTEC Spa) en Algérie (Maître de
l’Ouvrage) était auparavant une exploitation de 15 MMTPA raffinerie de pétrole à Skikda en
Algérie ayant les unités différentes telles que Unité de la Distillation de Brut, Installation de
Gaz, Unité d’Hydrotraitement de Naphta, Unité de Magnaforming, Unité de Réforming
Catalytique, Unité de Réforming Catalytique, Unité de Récupération Aromatique, Unité de
Récupération de Paraxylène, Unité de Bitumen blowing et les unités associées auxiliaires, y
compris l’utilité et offsites. L’installation est située dans la zone industrielle de Skikda
d’environ 120km à partir de l’aéroport le plus proche (Annaba/Constantine) en Algérie. La
raffinerie est en opération depuis 1979.
Sonatrach s’est engage à rénover et améliorer leur raffinerie existante 15 MMTPA à Skida
en Algérie, sous “le Projet de Réhabilitation et Adaptation de Raffinerie de Skikda”. Dans le
cadre de “ le Projet de Réhabilitation et Adaptation ” de Raffinerie de Skikda, certaines
unités ont été modernisées et quelques nouvelles unités ont été ajoutées.
En vertu du Projet de Réhabilitation, la capacité de traitement de pétrol brut de la raffinerie a
été augmentée. La renovation des unités existantes dans la raffinerie et l’installation des
utilités et offsites associées ont été améliorées/modifiées à la partie de Rehabilitation part.
En vertu du Projet d’Adaptation, en alignant les nouveaux utilités, l’installations d’offsite, l’
unité de la Purification dHydrogène et l’Installation du Traitement d’Effluent (Effluent
Treatment Plant (ETP)) pour répondre les exigences de la raffinerie complète ont été
également fournis. La nouvelle unité de la récupération de paraxylène, nouvelle unité
d’Isomérisation de Xylène qui font partie de la modernization du sectionnement aromatique
ont été situées dans la zone d’Adaptation en raison des constraintes d’espace dans la zone
de rehabilitation.
L’objectif principal de ce grand projet était suivant:
- Répondre aux Spécifications d’Euro V pour Essence and Gazole (en vigueur le 1er
Septembre 2009). Cela comprend deux Unités d’Isomérisation de Naphta (2x347,
000 MT/Y) & Future HDS2.
- Augmenter la capacité de raffinage du Pétrol brut (15 MMTPA to 18 MMTPA).
- Augmenter la capacité de production d’Aromatiques (BZ de 40,000 à 195,000 MTA,
et PX de 40,000 MTA à 220,000 MTA).
- Augmenter le niveau de sécurité des installations de la raffinerie. (y compris le
système de 2oo3 Voting pour l’atténuation du charge de flare).
- Moderniser les installations afin d’améliorer les spécifications des produits raffinés
sur le marché international.
- Moderniser le système de stockage et la distribution d’életricité.
- Moderniser l’instrumentation pour les unites existantes qui ne sont pas modernisées.
(*) Equivalent à environ 2.8 PTB. Cependant, pour la conception de dessaleur, it doit être
considéré comme 10 PTB (max).
1.2.3 Spécifications du Produit et la Guarantie de la performance
1.2.3.1 Capacité de la Production de l’Unité 10
L’Unité de la Distillation Atmosphérique(U10) rénovée a été conçue avec la capacité de
traitement de 27,000 tonnes métriques par jour (TM/D) lorsqu’il est fourni avec l’alimentation
du pétrole brut de Hassi Messaoud. Les taux de l’alimentation / produit prévus sont comme
suit:
Tableau 1.3 Bilan de Matières de l’unité CDU
Les produits de la colonne de pétrole brut vont avoir le suivant TBP (°C):
Les taux conçus de récuperation des précurseurs aromatiques sont mentionnés ci-
dessous:
6648-10-5-PS-OM-0001-0, MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRENTIEN POUR Unit 10, Rev.0
SKIKDA REFINERY REHABILITATION & ADAPTATION PROJECT
Conception
N. Paramèter Minimum Normal Maximum
Meca.
1 Vapeur Haute Pression (HP)
Pression, kg/cm2g 58.0 60.0 62.0 70.0
Température, ℃ 495 500 505 510
2 Vapeur Moyenne Pression (MP)
Pression, kg/cm2g 29.0 30.0 32.0 35.0
Température, ℃ 300 310 335 365
2-1 Vapeur Intermédiaire Pression (IP2)
Pression, kg/cm2g - 11.5 - 14.0
Température, ℃ - 192 - 260
3 Vapeur Basse Pression (LP)
Pression, kg/cm2g 3.0 3.5 3.75 6.0
Température, ℃ Sat 165 180 255
4 Retour du Condensat de Vapeur
Pression, kg/cm2g Note-1
Température, ℃
5 Service d’Eau (Eau de l’Utilité)_Zone de Réhabilitation
Pression, kg/cm2g 4.0 4.5 5.0 7.0
Température, ℃ 25 40 65
6 Service d’Eau (Eau de l’Utilité)_Zone d’Adaptation
Pression, kg/cm2g 4.0 4.5 5.0 13.2
Température, ℃ 25 40 65
Conception
N. Paramèter Minimum Normal Maximum
Meca.
10 Appoint de l’Eau d’Incendie (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 1.5 2.0 2.5 5.0
Température, ℃ 25 40 65
11 Eau de Refroidissement de la Recirculation (Zone de Réhabilitation)
Pression d’Alimentaion,
4.3 6
kg/cm2g
Pression de Retour,
2.5 6
kg/cm2g
Température
o 29 72
d’Alimentaion, C
Température de Retour,
o 42 72
C
12 Eau de Refroidissement de la Recirculation (Zone d’Adaptation)
Pression d’Alimentaion,
4.5 7
kg/cm2g
Pression de Retour,
2.5 7
kg/cm2g
Température
o 29 72
d’Alimentaion, C
Température de Retour,
o 42 72
C
Eau de Refroidissement de la Recirculation (Sectionnement de Soufre – Zone
13
d’Adaptation)
Pression d’Alimentaion,
3.5 7
kg/cm2g
Pression de Retour,
1.5 7
kg/cm2g
Température
o 29 72
d’Alimentaion, C
Température de Retour,
o 42 72
C
14 Eau Déminéralisée (Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 10.0 13.7
Température, ℃ 40 65
6648-10-5-PS-OM-0001-0, MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRENTIEN POUR Unit 10, Rev.0
SKIKDA REFINERY REHABILITATION & ADAPTATION PROJECT
Conception
N. Paramèter Minimum Normal Maximum
Meca.
15 Eau de l’Alimentation de Chaudière (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 40 51.2 52.0 62
Température, ℃ 130 150 180
15-1 Eau de l’Alimentation de Chaudière MP (Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 50 56.2 62
Température, ℃ 130 160 180
16 Air de l’Installation (Zone de Réhabilitation)
Pression, kg/cm2g 5.5 6.5 7.0 10
Température, ℃ 24 40 70
17 Air de l’Installation (Zone d’Adaptation)
Pression, kg/cm2g 5.5 6.5 7.0 10
Température, ℃ 25 40 70
18 Air de l’Installation
Pression, kg/cm2g 5.5 6.5 7.0 10
Température, ℃ 25 40 70
19 Gaz combustible
Pression, kg/cm2g 2.5 4.5
Température, ℃ 24 68
20 Gaz naturel
Pression, kg/cm2g 32 – 42 45
Température, ℃ 40 65
21 Nitrogène (Système Existant)
Pression, kg/cm2g 5.0 6.5 6.5 10
Température, ℃ 24 40 70
22 Nitrogène (Nouveau System)
Pression, kg/cm2g 5.0 6.5 6.5 10
Température, ℃ (-)9.0 25 40 70
23 L’EAU POTABLEAU
Pression, kg/cm2g 4.0 - 10.5
Température, ℃ 20 - 60
Note 1:
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SKIKDA REFINERY REHABILITATION & ADAPTATION PROJECT
2. DESCRIPTION DE PROCEDE
2.1 Généralité
L’Unité-I de la Distillation de Brut (Unité N.10) de la raffinerie de Skikda en Algérie a été
rénovée pour traiter 27,000 tonnes métriques par jour du brut de Hassi Messaoud au titre du
Projet de Réhabilitation. L’unité du stripper de l’Eau Acide, située au sein de l’unité 10, a été
aussi rénovée pour manipuler le taux de l’alimentation de l’eau acide en raison de la
rénovation des unités 10 et 11.
2.2 Déscription du Procédé
2.2.1 Sommaire de Déscription du Procédé
Le brut provenant des réservoirs de stockage situé dans la zone d’offsite coule par gravité à
la limite de batterie de CDU et pompe à l’admission du ballon de pré-flash par les pompes
de charge de brut situées à l’intérieur de CDU–I. Le brut est préchauffé dans le train I
brut/préchauffage existant. Le brut préchauffé entre ensuite au Dessaleur pour éliminer des
sels de pétrol brut d’environ 1.0 PTB. Le sour water strippé provenant du Stripper de l’Eau
Acide existant et l’Eau d’effluent traité provenant de la nouvelle ETP sont utilisées pour le
dessalage. L’eau de dessalage est pompée du Ballon de l’Eau de Dessalage et mélange
avec le brut. La coalescence augmente la taille des gouttelettes d’eau qui est obtenue en
appliquant le champ électrique, et l’eau s’installe au fond du ballon de Dessaleur. La
saumure provenant de Dessaleur est envoyée à l’ETP(effluent treatment plant). Le brut de
Dessaleur est ensuite chauffé et flashé dans le ballon de pre-flash où l’eau et la coupe
légère dans le pétrole brut sont évaporisées. Les vapeurs du ballon de Flash sont
achéminéee vers la zone de Flash de la Colonne de Brut. Le brut flashé est pompé et
chauffé dans le train-II brut/préchauffage. Le brut préchauffé est encore chauffé et
partiellement vaporisé dans les deux parallèles Fours de charge existants. Le four est conçu
avec des brûleurs de tir de gaz combustible. Les gaz acide de l’acid water stripper sont
aussi brûlés dans le four.
La colonne atmosphérique contient 51 plateaux (plateau #17 eliminé) dont 5 plateaux sont
dans la section de stripping au fond de colonne. Les plateaux existants du 15 au 45 ont été
remplacés avec les nouveaux plateaux, alors que les plateaux existants 1 au 15 et 46 au 52
ont été retenus. La colonne ont trois prélèvements latéraux (side draws): Kérosène (kero),
Gasoil léger (LGO) et Gasoil lourd (HGO) qui sont déchargés par les strippers latéraux. La
colonne est également fournie avec deux reflux circulant, la Pompe-Around Supérieure et la
pompe-around inférieure – optimisant la récupération de chaleur de la colonne.
L’alimentation de brut du Four de charge entre dans la zone de flash au dessus du plateau #
5. Le RCO du fond sort sous le contrôle de niveau au OBSL comme mazout. Le circuit en
tête de la colonne atmosphérique se compose le reflux chaud à la colonne atmosphérique.
Le système se compose deux accumulateurs en tête, le premier fonctionnant à 135.4°C et le
deuxième ballon fonctionnant à 40C. Le reflux chaud évite la température basse et la
condensation d’eau dans lequel HCI peut se condenser et provoque une corrosion
accélérée – le plus inhérent en tête de la colonne de brut. La séparation de vapeur,
6648-10-5-PS-OM-0001-0, MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRENTIEN POUR Unit 10, Rev.0
SKIKDA REFINERY REHABILITATION & ADAPTATION PROJECT
condensé est partiellement renvoyé vers la colonne et le reste est envoyé comme le produit
de Liquid distillat Naphtha A au stockage par les pompes.
Le produit au fond de Splitter-I (i.e., Naphtha B+C) est pompé au Splitter-II et Coupe C6
Splitter. La Colonne de Coupe C6 splitter est fournie pour séparer les composants de C6
(principalement C6 paraffine) du naphtha B+C. La colonne de Coupe C6 Splitter a 36
plateaux avec l’alimentation entrant dans le 13e plateau. Les produits en tête sortent au
Ballon de Reflux après avoir totalement étant condensé dans le condenseur. Le liquide
condensé est partiellement renvoyé à la colonne et le reste de Liquid distillate Coupe C6 est
envoyé au stockage (ISOM alimentation), après le refroidissement de la température de B/L.
Le produit au fond de Coupe C6 Splitter est pompé et rejoint aux fonds Splitter-II pour faire
le flux du produit de Naphta.
Une partie des fonds de Splitter-I est alimentée à la nouvelle colonne de Splitter-II fournie
pour rénover la séparation de Naphta B du Naphta C. La colonne de Splitter-II a 36 plateaux
avec l’alimentation entrant dans le 27e plateau. Les produits en tête sortent au Ballon de
Reflux après avoir totalement étant condensé dans le condenseur. Le liquide condensé est
partiellement renvoyé à la colonne et le reste de Liquid distillate Naphtha B cut est envoyé
au stockage, après le refroidissement de la température de B/L.
Les vapeurs non-condensées, i.e., le gaz combustible de Ballon du Produit en Tête de la
Colonne Atmosphérique vont à la section de récupération de gaz combustible pour la
récupération des composants C3/C4. Ce gaz après avoir passé le Ballon d’Aspiration va au
compresseur de Gaz de Torche. Le gaz comprimé est mélangé avec la coupe latérale du
naphta instabilisé du Stabilisateur pour absorber les composants de C3/C4. Il est ensuite
refroidi dans le Refroidisseur de Refoulement de Compresseur et achéminé vers le ballon de
refoulement du compresseur de gaz de torche pour la séparation. Le gaz combustible va en
tête de gaz combustible lorsque le flux de naphta est pompé à rejoindre le flux de
l’alimentation de stabilisateur.
Les sources of l’eau acide dans la raffinerie de Skikda sont : Unité de brut 10, Unité de brut
11 et Unité de Bitumen Blowing (BBU). L’eau acide de ces trois sources, coule dans
l’accumulateur de l’eau acide où le flux de tête d’AWS est flashé après avoir étant refroidi
dans le condenseur en tête d’ AWS. Le gaz est éliminé par la combustion dans le four de
l’unité brut et le liquide est mélangé avec l’alimentation en l’eau acide frais. L’eau sulfurée
est alimenté au plateau en haut d’AWS après l’échange de chaleur avec le flux inférieur de
AWS. La vapeur basse pression est injectée dans le fond d’AWS. L’eau strippé sortant
alimentation/échangeur d’effluent est pompée à l’unité brut pour réutilisation.
71A/B). 10-PIC-1351 a été fourni dans la ligne de refoulement de la pompe (10-P-71 A/B)
pour contrôler la pression de refoulement de la pompe en prenant le signal du ballon de pré-
flash (10-V-1) dans la ligne d’admission. Le contrôle de pression de l’admission du ballon de
pré-flash est fixé sur la pression de vapeur de brut, afin de ne pas laisser vaporiser le brut
dans l’entrée de la vanne de contrôle sur la ligne d’alimentation de ballon de pré-flash. 10-
PSV-1156 A a été fourni dans le refoulement de 10-P-71A/B pour s’attaquer la sortie
sectionnée/ autre cas d’urgence. Le débit de brut est mesuré par 10-FI-004. L’alarme du
débit faiblea également été fourni avec FI.
La solution caustique est injectée dans la linge de refoulement de la pompe 10-P-19A/B afin
réduire la présence de chlorure facilement dissociable de chargement du brut et en même
temps, pour éliminer les encrassements qui sont formés sur les tubes des echangeurs situés
en amont du four.
Le flux de refoulement entre dans le côté tube de l’Echangeur-I de Brut/LGO (10-E-107-5
A/B) (PID-1014) pour le préchauffage. La température de brut est augmenté de 20°C à 33°C.
Deux PSVs 10-PSV-1470 A/B ont été fournis en amont de 10-E-107-5 A/B. Après ce brut
d’échangeur est pris sur le côté tube de l’Echangeur de Brut/LGO II (10-E-72) pour atteindre
la température de 55°C. Une PSV thermique10-PSV-009 a été fournie en amont de 10-E-72.
L’échangeur 10-E-107-5A/B doit être complètement contourné au cas où le brut est obtenu à
une température de 36°C a paritir d’OSBL.
Après le chauffage préliminaire, le brut est pris dans le Dessaleur (10-V-51) (Ref PID-1012).
Le ballon de dessaleur 10-V-51 a été fourni pour éliminer des sels du brut environ 1.0 PTB.
L’Eau de dessalement du ballon de l’eau de dessaleur (10-V-52) est mélangée avec le brut
avant d’entrer au dessaleur. L’eau de dessalement est composée de sour water Strippé du
Acid Water Stripper existant et l’eau d’effluent traitée provenant de nouvelle ETP. Le niveau
du ballon de l’eau de dessalement (10-V-52) est contrôlé par 10-LIC-46 en contrôlant
l’effluent traité provenant d’ETP-II via 10-LV- 46. 10-PSV-1201 a été fourni sur la ligne
d’entrée de sour water Strippé au Ballon de l’Eau de Dessaleur (10-V-52). Le débit de l’eau
dessaliné est contrôlé par 10-FV-90 en prenant des signaux de 10-FIC-90. Le mélange de
l’eau de dessalage et le brut est réalisé par la vanne de mélange (10-HV-1251) fournie à la
ligne d’entrée de Dessaleur. Le degré de mélange est contrôlé par 10-HIC-1251. Le liquide
mélangé entre au Dessaleur de deux buses de fond. Par le mélange, la concentration de
l’eau est elevée pour la suite coalescence de l’eau salée émulsionnée. La coalescence
augmente la taille des gouttelettes d’eau qui est réalisée en applicant le champ électrique et
puis l’eau s’installe dans le fond du ballon de dessaleur. Il y a des électrode dans le
dessaleur et le courant électrique contrôlé est passé par les électrodes et le dessalage a lieu.
Le ballon de dessaleur fonctionne à Temp & Press de 500C & 10.7 kg/cm2g. Le niveau de
dessaleur (10-V-51) est maintenu à travers 10-LIC-40 par la vanne de contrôle (10-LV-40)
située dans la linge d’effluent du dessaleur allant à Nouvelle ETP. Les autres plusieurs
transmétteurs de niveau 10-LI-41 & 10-LI-42 ont été founi dans le dessaleur pour mesurer le
niveau et donner les différents alarmes de niveau haut/bas. 10-LAHH -41 donnera l’alarme
haute haute, dans le cas où le niveau de liquide est haut dans le dessaleur. L’Interlock 10-I-
1253 a été facilité dans ce cas pour contrôler la condition en fermant la Vanne de l’Eau de
Dessalage 10-UV-1252 & en démarrant la Pompe de l’Eau de Dessaleur (10-P-79 A/B). 10-
LALL-42 a été fourni dans le dessaleur qui donne l’alarme de niveau bas-bas. L’interlock 10-
I-1251 sera activé dans le cas où l’alarme de niveau bas-bas qui va fermer 10-UV-1251
fourni dans la ligne d’effluent de dessaleur. Un plus de l’indicateur de niveau 10-LI-43 a été
fourni dans le dessaleur qui donne l’alarme de niveau bas-bas 10-LALL-43. En raison de cet
alarme de niveau bas-bas, l’interlock 10-I-1252 sera activé et mis en marche l’unité de la
Puissance de Dessaleur. Dans un cas normal, l’effluent de dessaleur sera pris à Nouvelle
ETP. Dans certain cas, l’effluent sera recyclé par la Pompe de l’Eau de Recyclage(10-P-53
A/B). L’indicateur de teneur de l’huile a été fourni dans la limite de batterie dans l’effluent de
dessaleur allant à ETP pour indiquer les traces de l’huile dans l’effluent. Deux vannes 10-
PSV-60 A/B ont été dans la ligne de Sortie de Brut dans le Dessaleur. 10-TI-170 & 10-PI-
210 ont été fourni dans la ligne de brut sortant pour mesurer les conditions opératoires dans
le dessaleur. Dans le dessaleur, environ 90% de sel est enlevé. L’approvisionnement de
tuyayterie/robientterie a été fourni pour contourner le dessaleur à fin de maintenance. La
ligne 16-P-10-1101-A1A-IH a été fourni comme une linge de bypass au dessaleur en cas de
maintenance.
Figure 2.2 Section du Préchauffage de Brut et Dessaleur
(Ref: PID-1011B)
Le brut dessalé du Dessaleur est envoyé à l’Echangeur de Tête de la Colonne
Atmosphérique de Brut(10-E-93 A-H) pour un chauffage supplémentaire avant d’entrer le
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ballon de Pré-Flash. Le brut est pris sur le côté tube de l’échangeur (10-E-93 A-H). Les
échangeurs travaillent dans 4 parallèles & 2 module en série. Avant d’entrer à ces
échangeurs, la caustique est injectée avec la pompe 10-P-19A/B afin de réduire la présence
de chlorure, facilement dissociable dans le chargement de brut et en même temps pour
éliminer les encrassement dans les échangeurs. Dans ces échangeurs, la température est
élevée de 50°C à 148°C. 10-PSV-11 A/B/C/D a été fourni dans la ligne d’entrée des
échangeurs 10-E-93 B/D/F/H. 10-TIC-1180 a été donné dans la ligne de bypass de
l’Echangeur de Tête de la Colonne Atmosphérique de Brut(10-E-93 A-H) pour contrôler la
température. Ceci contrôle le débit de bypass en contrôlant la vanne de bypass 10-TV-1180.
(Ref: PID-1013B)
Le brut chauffé de l’Echangeur de Tête de la Colonne Atmosphérique de Brut(10-E-93 A-H)
va au ballon de Pré-flash (10-V-1). La vanne de contrôle de niveau 10-LV-2 a été installée
dans la ligne d’entrée pour le ballon de Pré-Flash. La pression dans la ligne en amont pour
la vanne sera maintenue pour que la pression restera toujours au dessus de la pression de
vapeur de brut afin de ne pas permettre de flashing. La pression est maintenue par le
contrôle de pression 10-PIC-1351 à travers la vanne de contrôle de pression (10-PV-1351)
donné dans la Pompe de la Charge de Brut (10-P-71 A/B). Le ballon de Pré-Flash
fonctionne à Témp & Press of 140°C & 3.0 kg/cm2g. Dans le ballon de Pré-flash, le brut est
flashé en deux phases. En phase de vapeur est environ 7.1 wt% du brut. Le niveau du
ballon de Pré-Flash est contrôlé par 10-LIC-2 à travers la vanne de contrôle de niveau (10-
PV-1) dans la ligne de vapeur en tête. Deux PSVs, 10-PSV-2/2A a été donné sur la ligne de
la Tête du Ballon de pré-flash. La vapeur en tête du ballon de pré-flashé est acheminé à la
zone de la colonne atmosphérique (10-C-1) via le côté calandre de l’Echangeur de l’Huile
Chaude en Tête du Ballon de Pré-flash(10-E-64) après un chauffage supplémentaire. La
température de la vapeur en tête est elevée à 226 °C par cet échangeur. Le brut en tête, le
liquid du ballon de Pré-Flash est pompé par la Pompe du 1er Booster de Brut (10-P-72 A/B/C)
au train-II du préchauffage de brut. Les différents blocs ont été fournis dans le ballon de Pré-
Flash e.g. 10-I-1353/1355/1356.10-I-1353 sera activé dans le cas où 10-UV-1351
l’interrupteur sur la linge de sortie de brut est fermé. Ce bloc se déclenchera la Pompe du
Booster de Brut (10-P-72 A/B/C). Dans le cas d’alarme de niveau bas bas de 10-LI-1351
installé à 10-V-1, le bloc 10-I-1356 se déclenchera la pompe 10-P-72 A/B/C.
(Ref: PID-1011C)
Le brut étêté du ballon de Pré-Flash est pris pour préchauffer le train-II qui se composent
des différents échangeurs en série e.g. Echangeur de Brut/HGO(10-E-82A/B), Echangeur-I
de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-61A/B/C/D), Echangeur-I de Brut/RCO (10-E-
83A/B), Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-91), Echangeur-I de
Brut/Pompe-Around Inférieur (10-E-90A/B), Echangeur-II de Brut/Pompe-Around Inférieur
(10-E-62) et Echangeur-II de Brut/RCO (10-E-63A/B/C/D).
D’abord, le brut étêté entre dans le côté calandre de l’Echangeur de Brut/HGO(10-E-82A/B),
où sa température est élévée de140°C à 151°C par l’échange de chaleur avec le produit de
HGO provenant de HGO Stripper. Les deux échangeurs sont en série. PSV 10-PSV-12A/B a
été fournie sur l’entrée du côté calandre des deux échangeurs. Après cet échange, le brut
passe au côté tube de l’Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-61A/B/C/D)
(Ref: PID-1014). Cet échangeur est disposé dans 2-Parallel & 2-Series module. La
température du brut est élevée à 174°C par ces échangeurs. Sur le côté calandre, le liquid
de la Pompe-Around Supérieure de la colonne atmosphérique est refroidi par ces
échangeurs. Une PSV, 10-PSV-1451 a été installée sur le côté de l’échangeur. Le brut
chauffé se déplace au côté calandre de l’Echangeur de Brut/RCO-I (10-E-83A/B) pour un
chauffage supplémentaire. Ces échangeurs sont en série et le brut s’échange la chaleur
avec RCO. La température de ce brut est élevée à 186°C par cet échangeur. 10-PSV-14A/B
a été individuellement fourni sur l’entrée du côté calandre de chaque échangeur. Ensuite, le
brut passe au côté tude de l’Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-91) où sa
température est élevée à 195°C. 10-PSV-16 a été fourni sur l’entrée du côté tube de chaque
échangeur. Dans cet échangeur ; la chaleur est echangée par le liquide de la Pompe-
Around Supérieure de la Colonne Atmosphérique. Le brut se déplace encore au côté
calandre de l’ Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Supérieure (10-E-90A/B) (Ref: PID-
1020A) pour augmenter sa température à 226°C. Dans ce cas, le brut est chauffé par le côté
uniforme de sortie du serpentin. L’entrée de l’équilibre de passage est le totale flux de brut
pour le four ; chaque débit de passage du four et chaque Temp de Sortie du passage du
four. Le flux de brut par chaque passage est mesuré et contrôlé par 10-FIC-
A/B/C/D/E/F/G/H/I/J/K/L/M/N/O/P/Q/R/S. L’alarme de flux de l’entrée faible est indiquée
dans la salle de contrôle par 10-FAL-2A/B/C/D/E/F/G/H/I/J/K/L/M/N/O/P/Q/R/S. La
température du côté de l’entrée de chaque brut de passage est indiquée par 10-TI-
150/151/152/153/157/158/159/160/161/162/163/164/165/167/168. L’équilibre de passage
ensuite fixe le débit de passage individuel pour atteindre la température uniforme de sortie.
Le repère détaillé de Temp/ Press/Flux peut être referré par P&ID pertinent (Ref: 1015/
1016).
La température de la sortie de four (COT) est 356° C. La sortie a un contrôle de température,
qui contrôle le chauffage de combustible. La température de la sortie de brut est indiquée et
contrôlée par 10-TI-48, 10-TIC-13 and 10-TI-50, 10-TIC-15 in 10-F-1A & 10-F-1B. La
température est contrôlée par le contrôle en cascade de pression de la température dans la
ligne de gaz. 10-PIC-5 & 10-PIC-11 ont été installé dans la ligne de gaz combustible en
contrôlant la température de la sortie de brut.
Les huit serpentins de chaque four sont equippés avec deux-deux thermocouples 10-TI-
24~39 (10-F-1A) et 10-TI-56~71(10-F-1B) pour indiquer la températue de surface des tubes
entrant dans la section de radiation et le liquide provenant du four. Chaque four a 32
brûleurs capable d’être alimentés par le gaz naturel ou le gaz combustible de raffinerie. En
outre, chaque brûleur a sa veilleuse alimentée par le gaz. La pression de gaz pour les
veilleuses de deux fours est contrôlée et indiquée par 10-PCV-1 et 10-PI-37 pour le four 10-
F-1A et par 10-PCV-2 et 10-PI-50 pour le four 10-F-1B. Le gaz combustible entrant dans le
four est indiqué par 10-FI-14 et 10-FI-39.
Le sepentin de surchauffage de la vapeur basse pression a été installé dans le section haute
de la zone de convecton pour améliorer la récupération de chaleur. La vapeur de LP est
surchauffée à 505C. La vapeur surchauffée est utilisée comme la vapeur de stripping au
fond de la colonne 10-C-1. A la sortie de la ligne de vapeur PSVs, 10-PSV-1552A a été
situé et and dégage dans un endroit sûr dans l’atmosphère. A la sortie de la linge de vapeur,
ATM Four-A désurchauffeur de vapeur 10-X-51 a été situé. Il désurchauffe de la vapeur
sontant en injectant l’eau MP-BFW. Il réduit la température de vapeur à to 330C. La même
disposition a été fournie pour le four 10-F-1B avec ATM Four -B désurchauffeur de vapeur
(10-X-52). Dans le four B, PSV 10-PSV-1651 A a été installé sur la ligne de sortide de
vapeur. Les thermocouples 10-TI-21/22/1501/1502/1503/1504 et 10-TI-49~54 indiquent la
température de fumées dans les fours 10-F-1A et 10-F-1B. Les indicateurs de pression 10-
PI-1569/1570A/B/C;10-PI-1752/1567/3 et 10-PI-8/9/16/1667/1669 ont été fourni dans les
fours 10-F-1A et 10-F-1B pour mesurer la pression de four aux différents points.
Les gaz acides de Acid Water Stripper du Ballon de l’Accumulateur en Tête (10-V-17) sont
aussi brûlés dans le four 10-F-1A/B par les brûleurs spéciaux. L’Analyseur d’Oxygène 10-AI-
2 (10-F-1A) et 10-AI-4 (10-F-1B) a été fourni sur la cheminée du four pour mesurer la
quantité d’air en excès dans le four pendant le processus de combustion.
Comme la sécurité est une préoccupation importante dans le four, dans ce cas, le Four est
équippé avec le système de sécurité constitué par les différents blocs. Les différents blocs et
alarmes ont été fournis dans le four. L’alarme de débit bas-bas dans chaque passage sera
donné par 10-FALL-2A-1~2H-1 (10-F-1A) et 10-FALL-2K-1~2S-1(10-F-1B). Le bloc 10-I-
1552 sera activé dans ce cas comme une mesure de sécurité et arrêtera l’alimentation du
gaz combustible, de RCO et du gaz d’acide au four. L’alarme haute-haute de la température
de la sortie du four sera donnée par 10-TAHH-48 (10-F-1A) et 10-TAHH-80 (10-F-1B). Le
bloc 10-I-1559 & 10-I-1659 sera activé dans le cas où cet alarme arrêtera l’alimentation du
gaz combustible, de RCO et du gaz d’acide aufour en fermant les vanne d’arrêt pertinent.
Dans le case où la pression haute-haute en chambre combustion, l’alarme 10-PAHH-1570
A/B/C & 10-PAHH-1669 A/B/C sera alertée pour la salle de contrôle. Les blocs 10-I-1554 &
10-I-1654 seront activés dans ce cas et coupent l’alimentation du gaz combustible, de RCO
et du gaz d’acide au four en fermant les vanne d’arrêt pertinent.
Dans le cas où la température haute-haute en chambre combustion, l’alarme 10-TAHH-22 &
10-TAHH-54 sera alertée pour la salle de contrôle. Les blocs 10-I-1555 & 10-I-1655 seront
activés dans ce cas et coupent l’alimentation du gaz combustible, de RCO et du gaz d’acide
au four en fermant les vanne d’arrêt pertinent.
Figure 2.5 Schéma du Four
Atmosphere
CRUDE
TOWARDS 10C-1
Vapor LS
Superheated Vapor
stripping C1-C3A-C4A
TRC TRC
15 13
S H
R G
Q F
P E
N D
M C
L B
FRC2V. I FRC2V. A
FG
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Dans le cas où la ligne d’alimentation du gaz combustible est fermée, 10-ZSL-1560 & 10-
ZSL-1660 seront activés les blocs 10-I-1559 & 10-I-1659 et coupent l’alimentation du gaz
combustible, de RCO et du gaz d’acide au four en fermant les vanne d’arrêt pertinent.
Les autre blocs ont été fournis pour le cas de la pression basse-basse & la pression haute-
haute dans le four.
Le four a été fourni avec les utilités suivants:
- Vapeur basse pression
o Pour la purge de la salle de combustion
o Pour extinction
- Vapeur moyenne pression, l’air et l’eau de service
- Dans le spalling et de-coking avec l’air et la vapeur des serpentins du
four. Les débits de vapeur et d’air de service sont indiqués par by 10-
FI-23~30 et 10-FI-15~22.
Le fractionnement et la condensation ont lieu dans la colonne en utilisant le contact étroit sur
chaque plateau entre les vapeur montantes et le liquide descendant. L’enrichissement de
vapeur dans la fraction lourde est provoqué par l’effet successive de condensation et
vaporisation. Donc, dans la colonne, un système thermique est établi où chaque plateau
prend une température déterminée et sur cela, dans ces conditions de pression,il n’y aura
que ce liquide qui est à son point d’ébullition. Les température de ces plateaux diminuent de
bas en haut ; donc le point d’ébullition du liquide est diminue pregressivement comme
ascendant vers le haut de la colonne. La condensation a lieu par la soustraction de chaleur
exécuté par le reflux dans la colonne condensée et refroidie appropriée dans les échangeur
et les refroidisseurs. Pour aider la vaporisation, dans la colonne, la vapeur de
surchauffement est injectée dans le fond. De cette façon, la baisse de la température
d’ébullition des composants est obtenue après l’abaissement de la pression partielle.
Les vapeurs en tête de la colonne se composent de l’Effluent gazeux, GPL et Naphtha ayant
le point d’ébullition de 180°C. La colonne atmosphérique fonctionne à une pression de 1.8
kg/cm2g et 172°C. Les vapeurs en tête de la colonne passe par la ligne 44”-P-10-1160-A6A-
IH aux différents échangeurs pour le refroidissement. 12 Nos de PSVs 10-PSV-28 A~L avec
la pression d’ouverture de 4.0 kg/cm2g ont été installé sur la ligne de vapeur en tête pour
délivrer la surpression du système de torche. La température en tête de colonne est
indiquée par 10-TI-81 et contrôlée par 10-TIC-16 qui agit en cascade sur 10-FIC-40 monté
sur la ligne de reflux en tête de la colonne 12”-P-10-1901-A1A-IH. L’alarme Haute/Basse
pression a été aussi fournie pour la tête de colonne. La pression en tête de la colonne est
indiquée et enregistrée par 10-PI-1755 et 10-PI-13. 10-PI-1755 a été également facilité avec
l’Alarme Haute-Haute Pression (10-PAHH-1755).
Les circuits en tête de la Colonne Atmosphérique se composent du reflux chaud à la
colonne atmosphérique. Le système compose de deux accumulateurs en tête, le premier
fonctionnant à 135.4°C et le seconde fonctionnant à 40C. Le reflux chaud évite la
température basse et la condensation de l’eau dans lequel HCI peut condenser et provoquer
une corrosion accélérée – le plus inhérent dans la tête de la colonne de brut.
Les vapeurs en tête passent au côté calandre de l’Echangeur de la Tête de la Colonne
Atmosphérique (10-E-93 A-H) (Ref: PID-1011B). Les échangeurs ont été disposés dans 4-
Parallèle 2-Séries module. L’ensemble des échangeurs peut être contourné par l’ouverture
de la vanne bypass sur la ligne 24"-P10-1121-A6A-IH. La température des vapeurs est
réduite de 172 °C à 135°C. La température des vapeurs à la sortie de l’échangeur peut être
contrôlée par 10-TI-1180. Cet indicateur de température est également attaché avec le
boucle de contrôle de la température du côté de tube. Pendant le passage de ces
échangeurs, les vapeurs sont partiellement condensées. La vapeur partiellement condensée
est prise à ATM Column Ballon de Reflux (10-V-2A) (Ref: PID 1019) pour la séparation. 10-
V-2A est une ballon horizontale avec ID de 4.7 m et TL de 11.4 m. Le ballon fonctionne à
une condition de Pression & Température de 1.3 kg/cm2g & 135°C. La pression de 10-V-2A
est indiquée par 10-PI-56. Dans la tête de 10-V-2A, le fluide en deux phases est separé. La
vapeur separée est envoyée pour le refroidissement supplémentaire. Le liquid condensé se
compose de l’eau et l’huile. Le ballon est fourni avec le robinet au fond d’une citerne de
l’eau(water boot). Le niveau de l’interphase dans le water boot est controlé par 10-LIC-7 qui
contrôle le débit de l’eau au Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-
3A). Ce contrôle donne l’alarme haute & basse 10-LAH-7 & 10-LAL-7 dans la salle de
contrôle. Le liquide d’huile est pompé vers la colonne comme un reflux via la Pompe de
Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73 A/B). Le débit de reflux est contrôlé par 10-
FIC-40 qui est en cascade avec le contrôle de températue en tête de la colonne (10-TIC-16).
La Pompe de Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-P-73 A/B) a été fourni avec la turbine
à vapeur pour continuer l’opération en cas d’urgence. La vapeur MP sera utilisée pour
fonctionner cette turbine. 10-FIC-40 a été fourni avec l’alarme de débit bas&haut. Le niveau
de liquide de Reflux dans 10-V-2A est contrôlé par le contrôle divisé 10-LIC-6. 10-LIC-6
contrôle le niveau du Ballon du Reflux de la Colonne Atmosphérique (10-V-2A) en utilisant
deux vannes de contrôle par le split-range. Au niveau élevé(80%-100%), le reflux partiel
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s’écoule vers l’admission de 10-EA-1 A-L via 10-LV-6. Dans le niveau bas (0%-20%), le
naphta instabilisé s’écoule vers 10-V-2A via 10-LV-1951.
Les vapeurs en tête provenant 10-V-2A passent au refroidisseur à air du Condenseur de
Produit en Tête de la Distillation Atmosphérique 10-EA1-A~L. Ces refroidisseurs à air
condensent partiellement la vapeur en réduisant la température de 135°C à 48°C.
L’inhibiteur de la corrosion sont injectés dans la ligne d’entrée du Refroidisseur à Air pour
protecter l’équipement. La température de la sortie du Refroidisseur à Air est indiquée par
10-TI-1954. Le fluide partiellement condensé se déplace au côté calandre du Condenseur
du Réglage de Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-E-92 A/B) pour la
condensation supplémentaire. Ces échangeurs ont été disposés parallèment et échangent
la chaleur via l’eau de refroidissement. En passant cet échangeur, la température du produit
partiellement condensé est encore réduit à 40°C. 10-E-92 A/B a été installé avec la vanne
de sécurité 10-PSV-30 sur le côté calandre et 10-PSV-29 A/B sur le côté tube. La
température et la pression de 10-E-92 A/B sont indiquées par 10-PI-1955 et 10-TI-1955. Le
produit condensé de 10-E-92 A/B sont pris au Ballon du Produit en Tête de la Colonne
Atmosphérique (10-V-3A) pour la séparation supplémentaire.
Figure 2.8 Section de la Tête de Colonne Atmosphérique
Stripper. Le niveau de l’eau acide dans le liquid boot est contrôlé par le contrôle de niveau
10-LIC-9 via la vanne de contrôle de niveau 10-LV-9 dans la ligne de refoulement de la
Pompe de l’Eau Acide. 10-LIC-9 contrôle le niveau d’interphase et donne l’alarme de niveau
haut&bas 10-LAH-9 et 10-LAL-9 dans la salle de contrôle. Le naphta instabilisé est alimenté
au stabilisateur-A et stabilisateur-B via le préchauffage de l’alimentation sur le contrôle de
niveau 10-LIC-8 par la Pompe de l’Alimentation de Stabilisateur(10-P-92A/B). 10-LIC-8 est
en contrôle de cascade avec 10-FIC-52 et 10-FIC-2151 qui contrôle le débit de naphta au
stabilisateur-A et stabilisateur-B. L’indicateur de niveau 10-LI-1951 a été fourni dans 10-V-
3A pour indiquer le niveau de naphta instabilisé. Ceci donne l’alarme haute-hate 10-LAHH-
1951 dans la salle de contrôle. Une coupe latérale du naphta instabilisé est envoyée sur le
contrôle de débit à la section de récupération de gaz combustible/compresseur pour
l’absorbation des composants de GPL provenat du gaz combustible.
La pression dans le réservoir de réception 10-V-3A est contrôlée par 10-PIC-15; la pression
en excès est déchargée au blow-down par la vanne 10-PV 15 B/C via le contôle divisé.
Toutefois, dans le cas où la pression tombe au dessous de pression d’ouverture du gaz
combustible dans le système par 10-PV-15A. Ce débit est indiqué par 10-FI-80. 10-PIC-15
envoie l’alarme de pression haute/basse 10-PAH-15 & 10-PAL-15 dans la salle de contrôle.
Comme tous les équipements sont très sujet à la corrosion, l’équipement est protégé par
l’exécution des injections de:
Ammoniac :
La pompe 10-P-21A/B aspire de 10-V-12 et envoie le produit à la colonne de ligne de vapeur
-10-C-1 (44"-P-10-1160-A6A-IH), de l’hauteur de 47e plateau et en amont du Refroidisseur
à Air 10-EA1-A~L.
Inhibiteur :
La pompe 10-P-20 aspire et injecte le produit à la colonne de ligne de vapeur -10-C-1 en
aval de l’injection d’ammoniac.
Le système de la tête est facilité avec les different blocs pour la sécurité du système. En cas
de fermeture de la vanne 10-UV-1951(vanne d’aspiration sur 10-P-73 A/B) à cause de 10-
HS-1951, 10-P-73 A/B sera mis en marche. Le bloc 10-I-1951 sera responsible de l’action.
De la même manière, 10-I-1951 ne permettra pas de démarrer 10-P-73 en cas de la position
proche de 10-UV-1951. 10-I-1953 sera mis en marche 10-P-92 A/B si les interrupteurs
manuels 10-HS-1953 A/B sont activé.
En cas d’alarme haute vibration dans le Refroidisseur à Air 10-EA1-A~L, il déclenchera le
refroidisseur à Air.
10-P-73 A/B a été mis en mode de démarrage automatique en cas de la pression de
refoulement dans 10-P-73 réduit et 10-PALL-17 donne l’alarme bas-bas, la pompe de
secour sera démarrée en raison de l’activation du bloc 10-I-1958. Par ailleurs, en cas de
La coupe 180 ~ 235°C TBP est extraite de 46e plateau de colonne 10-C-1, à la température
indiquée par 10-TI-82. Elle entre dans le Kérosène stripper 10-C-2 en passant la vanne de
contrôle de niveau 10- LV-5 contrôlée par le contrôleur de niveau 10-LIC-5 équippé avec
l’alarme sur le panneau, pour le niveau bas&haut 10-LAL-5 & 10-LAH-5.
Stripper est constitué par une colonne ayant 8 plateaux. L’alimentation entre dans la partie
haute de la colonne (8e plateau) et échange thermique avec les vapeurs LP montant vers le
sommet.
Figure 2.9 Section de Kérosène Stripping ( I )
fond de la colonne du stripper est aspiré par les pompes 10-P-94 A / B, à la température
indiquée par 10-TI-92, et envoyé à l’Echangeur de Kérosène/ Alimentation de Stabilisateur
10-E-10A/B (Ref PID 1020B), côté tube, où il échange thermique avec l’essence chargé à la
colonne de stabilisation 10-C-5 et ensuite refroidi dans le Refroidisseur à Air du refroidisseur
de Kérosène 10-EA-8 (Ref PID 1020 A) et dans le condenseur de réglage de kérosène 10-
E-21 (Ref PID 1020 A)
Figure 2.10 Section de Kérosène Stripping ( II )
La température au fond du Kero stripper est 230.5°C et elle est refroidie à 40°C en passant
ces entières refroidisseurs et pris dans le stockage. La température finale du produit en
amont et en aval de 10-E-21 est indiquée par 10-TI-2063, TW-3 et 10-TI-2.
Le débit est contrôlé par l’instrumentation 10-FIC-3, peut être envoyé au stockage, comme
charge de la section du traitement de kérosène, la fabrication de white spirit, ou en cas de
besoin, au slop léger(via 4”-10-P192-11A-V). En cas d’excès de kérosène, une partie de
kérosène est achéminé vers le stockage LGO via la ligne 2”-P-10-2016-A1A sous le contrôle
10-FIC-2051, 10-FV-2051 installée sur la même ligne.
Aux fin de stripping, la vapeur MP& la vapeur LP sont injecté sous le 1e plateau de stripper,
permet de stripping du produit extrait de la colonne 10-C-1. Le flux de la vapeur MP est
contrôlé par le contrôle de flux 10-FIC-1851 via la vanne de contrôle 10-FV-1851. La
température au fond de stripper est indiquée par 10-TI-98. Après stripping, les fractions
légères retournent au 21e (36e cas spécial) plateau de la colonne 10-C-1 par la ligne 16”-P-
10-1856-AIA-IH. Le produit de fond de stripper passe au côté de calandre de l’Echangeur de
Brut/LGO-II (10-E-72) (PID 1011A) et l’Echangeur de Brut/LGO-I (10-E-107-5A/B). La
température est réduite à 153°C & 97°C. La sortie d’éhangeur est pris à la pompe du produit
LGO. LGO est pompé à B/L du refroidissuer de LGO (10-EA-9A/B) et Condenseur de
Réglage du Produit LGO 10-E-65 A/B. Le mélangeur de produit LGO ont été fourni avant
B/L pour enlever les gouttelettes d’eau de LGO. LGO est passé à ce mélangeur pour
enlever les gouttelettes d’eau. Enfin, LGO est acheminé à B/L sous le contrôle de flux par
10-FIC-47. Le Kérosène en excès peut aussi être envoyé au réservoir du stockage de LGO
via la linge de produit de LGO. Le système a également été facilité avec la possibilité
d’envoyer LGO au slop Léger/Lourd par l’exigence du système. Le mélanger a été fourni
avec le liquid boot où le niveau d’interface de LGO-Eau peut être indiqué par 10-LI-1852.
L’eau huileux est déchargé à OWS par la vanne de contrôle de niveau 10-LV-1851 via le
contrôle de niveau 10-LIC-1851.
2.2.2.3.5 Prélèvement de HGO (Ref : PID 1018A)
Le HGO est évacué du 15e plateau de la colonne 10-C-1, à la température indiquée par 10-
TI-86 entre dans le stripper 10-C-4A de l’hauteur de 5e plateau en passant la vanne de
contrôle de niveau 10-LV-10 contrôlée par le contrôleur de niveau 10-LIC-10.
L’injection de la vapeur MP, contrôlée par 10-FV-1852 située à la ligne de MP exécuté sous
le 1e plateau, permet de stripping du produit extrait de la colonne 10-C-1/ Après stripping, les
fractions légères entre dans la colonne par la ligne de 10"-10-P99-11A-I de l’hauteur de 16e
plateau. Le fond de la colonne 10-C-4A, à la température indiquée par 10-TI-95 entre aux
tubes de l’Echangeur de Brut/HGO(10-E-82 A/B) (Echange thermique avec brut) et ensuite
pass à la Pompe du Produit HGO(10-P-95 A/B). De la pompe, il va au Refroidisseur
HGO(10-EA-10) et le Condenseur de Réglage du Produit de HGO (10-E-66A/B). La
température du produit est réduite à 40°C. Du Condenseur de Réglage, HGO est pris au
mélangeur du produit de HGO (10-FT-52) pour enlever les gouttelettes d’eau. . Le mélanger
a été fourni avec le liquid boot où le niveau d’interface de HGO-Eau peut être indiqué par
10-LI-1855. L’eau huileux est déchargé à OWS par la vanne de contrôle de niveau 10-LV-
1854 via le contrôle de niveau 10-LIC-1854. Le débit final de HGO est contrôlé par le
contrôleur de flux 10-FIC-46 via la vanne de contrôle de flux 10-FV-46. Le produit réfroidi à
la température indiquée par 10-TI-8, est envoyé au stockage ou slop.
La température de l’eau tempérée est contrôlée par le contrôle de température de split range
10-TIC-11 qui est contrôlé par le débit au Condenseur de Réglage (via 10-TV-11) ainsi que
la vitesse du Refroidisseur à Air(10-EA-11A/B). Le Refroidisseur à Air a été fourni avec la
sécurité contre la vibration de ventilateur via le bloc 10-I-2751 actionné par l’alarme de
vibration 10-VSHH-2751. La pompe 10-P-62 A/B a été fourni avec la facilité de démarrage
automatique. Dans la basse pression de refoulement (L’Alarme basse basse 10-PALL-2753),
la pompe de secours sera démarrée en raison du bloc 10-I-2752. Le débit d’eau tempérée
aux échangeurs est contrôlé par la vanne de contrôle 10-FV-2751 via 10-FIC-2751 situé
dans le refoulement 10-P-62 A/B.
2.2.2.4 Section de Stabilisateur- A (Ref: PID-1021A / 1021B)
Le naptha instabilisé du Ballon de Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-3A)
est pompé par la Pompe de l’Alimentation du Stabilisateur (10-P-92 A/B) au stabilisateur A &
B. Avant d’aller aux colonnes de stabilisateur, le naptha est préchauffé.
Figure 2.13 Section de Stabilisateur – A ( I )
basse 10-TAL-2057. 10-E-8 A/B a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-20 A/B sur le
côté tube de la ligne d’entrée. 10-E-9 & 10-E-10A/B ont été fournis avec PSVs 10-PSV-22,
10-PSV-24 A/B sur le côté calandre de ces échangerus. Tous les lignes de refoulement de
PSV ont été connectées au côté de sortie des échangeur. La ligne de coupe latérale 3”-10-
P1010-BA01 (PID 1020B) de la ligne de naphta instabilisé 12”-P-10-1983-B1A avant
d’échanger les trains est prise au compresseur pour la récupération d’hydrocarbure et
envoyée dans la même ligne de naphta.
Le naphta instabilisé après le préchauffement est divisé dans deux parties. 70% du naphta
instabilisé est alimenté dans la colonne existante de stabilisateur & le reste 30% est envoyé
à la colonne nouvelle de stabilisateur (10-C-62). Une partie du naphta préchauffé est envoyé
à 10-C-5 via la vanne de contrôle de débit dans la ligne d’alimentation 10-FV-52 en cascase
de contrôle entre 10-FIC-52, 10-FIC-2151 et 10-LIC-8. La température d’entrée du naphta
d’alimentation est mesurée par 10-TI-108.
La colonne de stabilisateur -A (10-C-5) a 38 plateaux avec l’alimentation entrant sur le 19e
plateau et 18e plateau.
Figure 2.14 Section de Stabilisateur – A ( II )
Le naphta instabilisé après le préchauffage est divisé dans deux parties. 70% de naphta
instabilisé est alimenté dans la colonne de stabilisateur (10-C-5) & le reste 30% est envoyé
à la nouvelle colonne de stabilisateur (10-C-62). La partie de naphta préchauffé est envoyé
à 10-C-62 via la vanne de contrôle de débit dans la ligne d’alimentation 10-FV-2151 en
cascade de contrôle entre 10-FIC-2151 et 10-LIC-2152.
Le stabilisateur-B (10-C-62) colonne a 38 plateaux avec l’alimentation entrant sur le 19 e
plateau. La colonnes fonctionne à une température et presseion de 60°C et 7.7 kg/cm2g. Les
vapeurs en tête de colonne, à la température indiquée par 10-TI-2251 (ayant l’alarme TAH &
TAL à la salle de contrôle), sont condensés dans le refroidisseur à air du Condenseur de
Produit en Tête de Stabilisateur-B (10-EA-62A/B) et Condenseur de Réglage en Tête de
Stabilisateur-A (10-E-71), et ensuite collecté dans l’accumulateur du Ballon de Reflux de
Stabilisateur- B (10-V-62).
Le ballon de reflux fonctionne à une condition de température et pression 43°C et 7.0
kg/cm2g. La tête de colonne a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-2251 A dans la
pression de démarrage de 9.8 kg/cm2g avec le refoulement au blow down. La pression
dans la colonne est contrôllée par le condenseur inondé avec l’alarme de pression
basse/haute 10-PAL-2251 et 10-PAH-2251. La pression dans la colonne est ensuite
contrôlée par 10-PIC-2252 agit dans le "contrôle divisé" sur les vannes 10-PV-2252A et 10-
PV-2252B. Le débit de gaz combustible de vapeur incondensé est contrôlé par 10-PV-
2252A et ensuite les incondensable matériaux accumulés dans Ballon de Reflux de
Stabilisateur-B (10-V-62) peut être déchargé au blow down par 10-PV-2252B installée sur la
ligne 3"BD-10-2258-A1A. La ligne de vapeur en tête de colonne est concernée avec
l’injection de l’inhibiteur de corrosion fait en amont de 10-EA-62A/B par les pompes 10-P-
20A/B/C/D.
Figure 2.15 Stabilisateur – B
Le liquide accumulé dans le Ballon de Reflux de la tête 10-V-62 aspiré par les pompes 10-P-
63A/B et envoyé en tête de la colonne 10-C-5 comme le reflux sous le débit contrôlé de 10-
FIC-2252 par la vanne de contrôle de débit 10-FV-2252. Le reste du produit en tête est pris
à l’unité 30 avec le débit contrôlé par 10-FIC-2252 fonctionant en cascade avec le contrôleur
de niveau 10-LIC-2253, équipé avec l’alarme pour le niveau bas 10-LAH/LAL-2253. Le
niveau d’interface entre le naphta et l’eau huileux dans 10-V-62 est contrôlé par 10-LIC-2255
en contrôlant le débit par 10-LV-2255 situé dans la ligne de décharge de boot. Comme un
détecteur d’hydrocarbure de sécurité supplémentaire 10-AI-2151 et 10-AI-2152 a été fourni
près de fond de ballon de reflux (10-V-8) et la pompe de reflux (10-P-93 A/B).
De plus, comme une partie de sécurité, 10-LI-2157 / 2258 ont été fourni avec l’alarme de
haute-haute 10-LAHH-2157 et Basse-Basse 10-LALL-2258. Dans le cas où 10-LAHH-2257
verroulliage 10-I-2257 sera actionné et 10-UV-2254 en ligne de tête de 10-V-62 sera férmé.
Dans le cas où 10-LALL-2158 donne les signaux du blocs, 10-I-2258 va actionner et fermer
l’interrupteur 10-UV-2252 2158installé sur la ligne d’aspiration de 10-P-63 A/B.
Le produit de fond de la colonne 10-C-5, chauffé dans le Rebouilleur de stabilisateur-B (10-
E-70) à la température indiquée par 10-TIC-2254, retourne à la colonne en dessous du
premier plateau. Cette température est contrôllée par 10-TIC-2254 via conrôlant le débit de
l’huile chaude du côté tube. 10-TIC-2154 peut envoyer l’alarme de température basse/haute
10-TAL-2254 & 10-TAH-2254 pour la salle de contrôle. Le niveau dans le fond de colonne
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10-C-62 est contrôlé par 10-LIC-2251 qui est en cascade de contrôle avec 10-FIC-2254
contrôlant le débit de fond de l’essence stabilisé achéminé au splitter(10-C-63) par 10-FV-
2254. L’alarme pour le niveau bas/haut 10-LAH-2251 /10-LAL-2251 est signalé dans la salle
de contrôle. Le fond de stabilisateur est envoyé au Splitter 10-C-63 (PID 1023) sous le
contrôle de débit 10-FIC-2254.
2.2.2.6 Splitter-I (10-C-63) (Ref: PID 1023)
Le naptha stabilisé de fond de la colonne de stabilisateur est alimenté à la colonne de
Splitteur (10-C-63) en cascade de contrôle de débit/niveau. La colonnes se compose de 36
plateaux, fonctionne dans une temp & press 57 °C & 1.0 kg/cm2g. L’essence chargé entre
dans la colonne sur 23e plateau avec le débit contrôlé en cascade avec le contrôleur de
niveau qui maintient le niveau constant sur le fond de colonne 10-C-5 & 10-C-62. La vapeur
en tête de la colonne, à la température indiquée par 10-TI-2308, est condensée dans le
refroidisseur à du Condenseur du Produit de Splitter-I 10-EA-63A~F et au côté calandre du
Condenseur de Réglage de la Tête deSplitter-I(10-E-78 A~H). La vapeur en tête est
condensée par ces échangeurs à la température de 40°C. La température en amont et en
aval de 10-E-78 A~H est mesurée par 10-TI-2352 et 10-TI-2311
La pression de Splitter-I est contrôlée par le niveau de liquide de condenseur par le contrôle
de pression 10-PIC-2310 via la vanne de contrôle 10-PV-2310 à la sortie de condensat de
10-E-78 A~H.
La tête de colonne a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-2351 A~E à la pression de
démarrage de 3.5kg/cm2g.
Le liquide condensé en tête est collécté dans le Ballon de Reflux de Splitter-I (10-V-67). Le
liquide accumulé dans le ballon de reflux est aspiré par la Pompe de Reflux de Splitter-I (10-
P-29 A/B) et envoyé comme reflux à la tête de colonne(sur 36e plateau) avec le débit
contrôlé par 10-FIC-2356. Une vanne à décharge de la pression en excès(10-PV-2372),
sous contrôle de 10-PIC-2372 ont été fourni pour dégager l’excès de la coupe légère au
blowdown. Le ballon de reflux a été fourni avec la vanne de sécurité 10-PSV-2354 pour
dégager la surpression. Le Naphtha A de Liquid distillat (Condensat en tête) est envoyé au
stockage par la Pompe du Produit en Tête de Splitter-I (10-P-87 A/B) sous le contrôle de
débit 10-FIC-2353 et le contrôle de niveau 10-LIC-2352 en cascade. Dans le schéma
antérieur, (Avant Réhabilitation), une partie de Naphta A est pris au DéisOuvrirtaniseur (10-
C-7), mais dans le schéma actuel, le DéisOuvrirtaniseur (10-C-7) n’est pas utilisé. Toutefois,
à la demande du client, la connexion pour cette partie est gardée.
Figure 2.16 Section de Splitter-I
Le produit de fond de colonne est chauffé dans l’échangeur de côté calandre du Rebouilleur
de Splitter-I (10-E-75A/B) par l’Huile chaude. La température de la sortie de Rebouilleur est
contrôlée par la régulation de débit de l’huile chaude par le rebouilleur via le contrôleur de
température 10-TIC-2351 qui agit par la détection de la température de 3e plateau de
colonne.
L’Essence provenant du calandre de l’échangeur 10-E-75 A/B revient à la colonne sous le 1e
plateau. Le fond de splitter (Naphtha B+C), aspiré par les pompes de fond de Splitter-I 10-P-
65A/B à la température indiquée par 10-TI-2306, est partiellement envoyé au Splitter-II (10-
C-61) et le reste au Splitter de Coupe C6 (10-C-6). Le débit aux Splitter II & Splitter de
Coupe C6 est contrôlé par le contrôle de cascade de 10-LIC-2355 (contrôle de niveau de
fond de Splitter-I) avec 10-FIC-2351 & 10-FIC-2352 via la vanne de contrôle de débit 10-FV-
2351 et 10-FV-2352 situé dans les lignes d’alimentation pertinentes aux colonnes.
2.2.2.7 Section de Splitter de Coupe C6 (Ref: PID 1021C/D)
Une partie de fond de Splitter-I est alimentée à la colonne de splitter C6 (10-C-6) sous le
contrôle de débit par 10-FV-2352. La colonne du splitter de la Coupe C6 est fournie pour
séparer les composants de C6 (principalement C6 paraffine) de naphta B+C. La colonne du
splitter de la Coupe C6 a 36 plateaux avec l’alimentation entrant sur le 13e plateau. La
colonne fonctionne à la température & pression of 89 °C & 1.0 kg/cm2g. La vapeur en tête
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Le liquide condensé en tête est collécté dans le Ballon de Reflux C6 (10-V-9). Le liquide
accumulé dans le ballon de reflux est aspiré par la Pompe de Reflux du Splitter de Coupe
C6 (10-P-84A/B) et envoyé comme reflux à la tête de colonne(sur 36e plateau) avec le débit
contrôlé par 10-FIC-56. Une vanne à décharge de la pression en excès (10-PV-22), sous
conrôle de 10-PIC-22 ont été fourni pour dégager l’excès de la coupe légère au blowdown.
10-PIC-22 est actuellement un contrôleur de la pression divisée qui travaille sur 10-PV-22 et
10-PV-22A fourni sur la ligne de nitrogène connectée à la ligne en tête de 10-V-9. 10-PV-
22A fournira le nitrogène en cas de réduction de la pression en tête du ballon de reflux. 10-
V-9 a été facilité avec 10-PSV-51 à la pression de kg/cm2g pour surmonter la condition de
surpression.
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(10-P-77 A/B) et envoyé comme reflux à la tête de colonne(sur 36e plateau) avec le débit
contrôlé par 10-FIC-2451.
Le Naphtha B du Liquid distillat (Condensat en tête) est envoyé au stockage par la Pompe
du Produit en Tête de Splitter-II (10-P-5A/B) sous le contrôle de débit 10-FIC-57 et le
contrôle de niveau 10-LIC-2451 en cascade. Cependant, avant d’aller au stockage, le
produit est encore refroidi via le Refroidisseur de Naphtha B (10-EA-6A/B) & le côté calandre
du Condenseur de Réglage de Naphtha B (10-E-17) pour atteindre la température de 38°C.
10-E-17 est le refroidisseur basé sur l’eau froide. La température de Naphta B allant à la B/L
est mesurée par 10-TI-2459 qui peut produire l’alarme de Température Haute 10-TAH-2459.
Figure 2.18 Section de Splitter-II
Le ballon d’aspiration foncionne à Press & Temp de 0.4 kg/cm2g & 39°C. 10-V-101 a été
fourni ave la vanne de sécurité 10-PSV-1102 décharge au Blow down fonctionnant à la
pression de démarrage de 4 kg/cm2g. Les vapeurs de 10-V-101 au compresseur de Gaz de
Torche (10-K-101). Le gaz est compressé à 6.0 kg/cm2g. Le contrôleur de pression 10-PIC-
1101 contrôle l’aspiration du compresseur et maintient la pression d’aspiration contrôlée
dans le ballon d’aspiration du compresseur en recyclant du loop de refoulement. Ceci
permet d’avoir moins de recyclage lorsque le débit provenat de 10-V-3 augmente, et
inversement ce qui nous permet d’avoir un débit constant au compresseur. La pression du
compresseur d’aspiration/refoulement est mesurée par 10-PI-1105 & 10-PI-1106. 10-PSV-
1108 a été installé sur le compresseur de décharge fonctionant à la pression de démarrage
7.8 kg/cm2g qui a le refoulement allant au blow down.
L’eau de traitement accumulée dans le réservoir de réception 10-V-17 est aspirée par les
Pompes de Charge d’AWS 10-P-27 A/B et envoyée comme charge au stripper 10-C-8,
après le pré-chauffage dans l’échangeur 10-E-81 A/B (Echangeur de l’Amilentation/Effluent),
avec le débit contrôlé par 10-FIC-51 sur lequel le contrôleur de niveau10-LIC-18 agit dans le
cascade. Le 10-LIC-18 peut envoyer les signaux d’alarme dans la salle de contrôle, si
nécessaire, le niveau haut ou bas dans le réservoir de réception 10-V-17 (10-LAL/LAH-18).
Le débit est contrôlé par 10-FIC-51 est constitué par l'eau de traitement provenant des
diverses unités et en recyclant l'eau condensée dans le Condenseur de la Tête d’Acid
Water Stripper (10-EA-12A). L'huile accumulée en dehors de diaphragme installé dans 10-
V-17 est envoyé à "Fermer-drain" (ligne 2 "-10-SV4-11A-I) en utilisant le contrôleur de
niveau 10-LIC-17.
La colonne de Sour Water Stripper (10-C-8) est constitué de 20 plateaux. L'eau de charge
entre dans 20e plateau de stripper à condition de pression et de température de 1,0
kg/cm2g & 100 ° C. Le régulateur de débit de l'eau charge 10 FIC-51 envoie un signal à 10
FIC-50 qui contrôle l'injection de la vapeur d'extraction de pression basse.
L’hydrogène sulfuré et l'ammoniac contenu dans l'eau de charge sont extraites par la vapeur
basse Pression. Les vapeurs de la tête de la colonne10-C-8, partiellement condensé dans
le refroidisseur à air 10-EA-12 (Condenseur de la Tête d’AWS) entrent dans l'accumulateur
10-V-17 à la température indiquée par 10-TI-103. La température de l'effluent 10-EA-12 est
contrôlé par 10-TIC-20 qui peut intervenir sur les 50% de la ventilation.
La pression dans l'accumulateur 10-V-17 et dans le stripper 10-C-8 est contrôlée par 10-
PIC-19 agit en split-range sur 10-PV19A (gaz combustible au stripper) et 10-PV-19B (gaz
dans le four ou le blow-down).
L'injection de gaz combustible a une fonction de garantir à tous le temps une pression
constante dans le système. La 10-PSV-35A/B Sur la ligne de vapeur 12"-10-SV13-11A-V est
située pour dégager au blow-down fonctionnant à la pression de demarrage de 3,5 kg/cm2g.
L'eau strippée qui sort de fond de la colonne 10-C-8 à la température de 124 ° C, indiquée
par 10-TI-3104, échange la chaleur avec l'eau de charge de stripper dans l'échangeur 10-E-
81 (Echangeru de l’Alimentation/Effluent) côté calandre. Elle est ensuite pompée de la
Pompes de l’Eau de Stripper (10-P-81A/B) pour le Ballon de l’Eau de Eessaleur (10-V-52)
(PID 1012). 10-TI-3104 & 10-TI-3103 indique que la température de l'eau strippé en amont
et en aval du refroidisseur 10-E-81 A / B.
Le débit de l’eau strippée est contrôlé par 10 FIC-19 en cascade avec le contrôleur de
niveau 10-LIC-19 par la soupape de contrôle (10-VF-19). 10-FV-3105 situé dans la ligne
MCF 2 "-P-10-3121-A19A pour contrôler le débit minimal à travers la pompe.
La ligne 2 "-10-SV-12-11A-V permet le refoulement de l'accumulateur de 10-V-17 des
hydrocarbures présents, le cas échéant, dans l'eau du fond de la colonne de stripper. Le
fond de colonne de stripper peut être vidangé dans l'accumulateur 10-V-17 en utilisant la
ligne 4 "-10-SV10-11A-V.
L'eau extraite sortant de l'installation doit répondre aux spécifications suivantes:
- H2S 10 ppm
- NH3 20 ppm
- Temp 78°C
l’Huile Chaude (10-J-51) a été fourni pour éliminer l”eau collectée dans la fosse à cause de
la pluie ou l’infiltration de l’eau autours des murs.
2.2.2.13 Distribution de l’Eau de Refroidissement (Ref: PID-1051A/B)
Dans la raffinerie, 4 Nos des tours de refroidissement ont été fourni. Le collecteur de l’eau
de refroidissement du tour de refroidissement A (1020-EA-1A/B/C/D/E/F/G) est foruni à
l’unité-10. L’eau de refroidissement est fourni aux propriétés suivants:
Température de l’Alimentation de l’Eau de Refroidissement: 29°C
Température du Retour de l’Eau de Refroidissement: 42°C
Généralement dans cette unité, 20” collecteur 20”-10-CW10-21C-B & 20”-10-CW2-21C-B
ont été là pour l’alimentation & retour de l’eau de refroidissement. Cependant, après
revamping, 26” collecteur de l’alimentation & retour de l’eau de refroidissement 26”-CW-10-
5151-A23A & 26”-CW-10-5152-A23A ont été installés dans cette unité.
2.2.2.13.1 Collecteur de 20”-10-CW10-21C-B
20”-10-CW10-21C-B entre dans l’unité avec 10-PI-5101 à la B/L. 10-PI-5101 peut envoyer
l’alarme Haute/Basse pression 10-PAH/PAL-5101 à la salle de contrôle. En outre,
l’indicateur de température 10-TI- 5102 (avec l’alarme Haute & Basse température à DCS)
et l’Indicateur de débit 10-FI-72 (avec la function d’égaiseur) ont été installé sur le collecteur
à la B/L. De même, sur le collecteur de retour 20”-10-CW2-21C-B l’indicateur de pression
10-PI-5104 (local), 10-PI-5105(avec l’alarme Haute & Basse température à DCS) ont été
installé. Sur le collecteur de retour, le Détecteur de Fuite de l’Huile 10-AI-5101 a été
également installé. Les deux collecteurs de l’alimentation et retour sont fournis avec la
vanne d’isolement de la limite de batterie & bride.
20” collecteur fournit CW à:
- Condenseur de Réglage de la Colonne de DéisOuvrirtaniseur (10-E-25) (ne pas
utiliser dans le schéma actuel)
- Condenseur de Réglage en Tête de Stabilisateur-A (10-E-11)
- Condenseur du Réglage de Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-E-92
A/B)
- Pompe de l’Eau de Dessaleur (10-P-79 A/B)
20” collecteur est ensuite divisé en plusieurs sous-collecteurs:
4” sous-collecteur 4”-10-CW3-11L-V fournit l’eau de refroidissement à:
- Pompe de Reflux du Splitter de Coupe C6 (10-P-84 A/B)
- pompe de Reflux de Stabilisateur-A (10-P-93 A/B)
- Pompe de Produit en Tête du Splitter de la Coupe C6 (10-P-88 A/B)
- Pompes de Fond de Splitter de la Coupe C6 (10-P-85 A/B)
- Pompes de l’Eau Strippée (10-P-81 A/B)
- Refroidisseur de l’Echantillon (Ref: PID-1012)
Le collecteur de Nitrogène de l’Utilité A1”, 1”-UN-10-5401-A23A entre dans l’unité CDU avec
10-TI-5403(local), 10-PI-177 (local), 10-PI-5402(DCS) (l’alarme haute/basse pression), 10-
FI-5403 (avec égaliseur de débit) avec le bloc double & vanne de décharge avec la bride
pleine.
La ligne de Nitrogène est directement connectée aux équipements ou la connexion de
raccord est installée près des équipements pour l’utilisation pendant l’arrêt.
Les lignes d’Azote directement connectées / le raccord de tuyau fourni pour les équipements
suivants:
- Pompe de Slop-II (10-P-97)
- Rebouilleur de Splitter-I (10-E-75A/B)
- Splitter II(10-C-61)
- Rebouilleur de Splitter-II (10-E-73A~D)r
- Rebouilleur de Splitter de la Coupe C6 (10-E-87)
- Ballon de Reflux de Splitter de Coupe C6 (10-V-9)
- Rebouilleur de stabilisateur-A (10-E-69A/B)
- Rebouilleur de stabilisateur-B (10-E-70)
- Ballon de la Solution NH3 (10-V-12)
- Ligne d’aspiration du Compresseur de Gaz de Torche (10-K-10)e
- Colonne Atmosphérique (10-C-1)
- Echangeur de l’Huile Chaude/ Tête du Ballon de Pré-flash (10-E-64)
10-F-1A & B est connecté avec la 16” ligne au collecteur de gaz combustible. La 6” ligne est
connectée avec 10-F-2. Cependant un 2” tapping 2”-FG-10-5352-A1A du collecteur
connecté également au collecteur de torche pour la purge.
En plus, 2” sous-collecteur , 2”-10-FG8-11I-V a été prélevé de la branche principale avant le
séparateur. Ce sous-collecteur fournit le gaz combustible aux équipements suivants:
- Dessaleur (10-V-51) La ligne en tête 16”-P-10-1201-A1A-IH
- Echangeur de Fond de l’Alimentation de Stabilisateur / Splitter II (10-E-9)
- Echangeur de Kérosène/ Alimentation de Stabilisateur (10-E-10 A/B)
- Ballon de Reflux de Splitter de Coupe C6 (10-V-9)
- Ballon de Reflux de DéisOuvrirtaniseur (10-V-8)
- Ballon de Reflux de Stabilisateur- B (10-V-62)
- Echangeur du Produit de Brut/ LGO -I (10-E-107-5 A/B)
Les autres branches 2”-FG-10-5359-A1A & 2”-FG-10-5360-A1A provenant de 2” collecteur
ci-dessus sont prélevés.
2”-FG-10-5359-A1A fournit le gaz combustible à:
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Inférieur-I I (10-E-90 A/B)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Inférieur -II (10-E-62)
- Echangeur de Brut/RCO -II (10-E-63 A/B)
- Echangeur de Brut/RCO -II (10-E-63 C/D)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Supérieure-II (10-E-61 A/B)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Supérieure-II (10-E-61 C/D)
- Echangeur de Brut/RCO-I (10-E-83 A/B)
- Echangeur de Brut/Pompe-Around Supérieure-I (10-E-91)
- Echangeur de Stabilisateur/RCO (10-E-8 A/B)
- Echangeur de Brut/LGO -II (10-E-72)
- Echangeur de Brut/HGO (10-E-82 A/B)
2”-FG-10-5360-A1A collecteur fournit le gaz combustible à:
- Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-3A)
- Echangeur de Tête de la Colonne Atmosphérique de Brut (10-E-93 A/B/C/D/E/F/G/H)
2”-FG-10-5354-A1A sous-collecteur de 16” collecteur principale fournit le gaz combustible à :
- Ballon de Reflux de Splitter-II (10-V-63)
- Ballon de Reflux de Splitter-I (10-V-67)
1.1/2”-FG-10-5358-A1A sous-collecteur de 16” collecteur principale fournit le gaz
combustible à:
- Stripper (10-V-8)
2.2.2.25 Système de Blow Down (Torche) (Ref: PID 1055)
Les torches sont fournies pour brûler en toute sécurité les refoulement de la vanne de
décharge et les évents normals. Le système de torche est conçu pour éviter éviter la
surpression et éliminer en sécurité les vapeurs/liquid d’hydrocarbure déchargé pendant le
démarrage, l’arrêt normal et d’urgence. Les vapeurs dégagées sont passées à la cheminée
élevée hors de B/L de CDU à partir d’un système de collecte fermée et brûlé en haut par des
brûleurs pilotes, qui sont en tête de la cheminée. Ces veilleuse fonctionnent tout le temps
pour éviter que les vapeurs quittent la cheminée inbrûlées.
Dans ce cas, un collecteur de torche principal qui augmente deux étapes de taille a été
fourni. a main flare header which stage wise increases in size a été fourni. Le collecteur a
été fourni avec 2” de connexion de gaz combustible pour la purge continue. La connexion
de vapeur a été fournie également pour la purge de vapeur avec le bloc double & vanne de
décharge.
La taille de Torche est augmentée dans deux étages.
1. 28” ligne 28”-BD-10-5551-A1A
2. 40” ligne 40”-10-BD1-11L-V
Les lignes provenant des différentes sources connectées dans la 28” ligne ont été indiquées
en dessous:
- 10-PSV-2451 A-E (situé sur 10-C-61)
- 10-PV-2452 (10-V-63)
- 10-PSV-2354 (10-V-67)
- 10-PV-2372 (10-V-67)
- 10-PSV-2351 A-E (10-C-63)
- Ballon de Blowdown fermé (10-V-16)
- 1070-PSV-4 (1070-V-11)
- 10-PSV-2058 A
- Ballon-II de Blowdown fermé (10-V-70)
Un sous-collecteur de 10”, 10”-10-BD21-11L-V qui recueille les vapeurs des différentes
sources connectées au collecteur 28”. Les vapeurs sont recueillent de:
- 10-PSV-1201 (10-V-52)
- 10-PSV-44 A/B (10-C-7)
- 10-PV-19B (10-V-17)
- 10-PSV-52 (10-V-10)
- 10-PSV-35 A/B (10-C-8)
Les lignes provenant des différentes sources connectées dans la 40” ligne ont été indiquées
en dessous:
- 10-PSV-28 A-H (10-C-1)
- 10-PSV-1 (10-V-12)
- 10-PSV-1856 (10-FT-52)
- 10-PSV-1854 (10-FT-51)
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N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
11-V-2A)
Nouveau (Existant 10-
Ballon du Produit en Tête de la
10-V-3A 1 V-3 : reutiliser comme
Colonne Atmosphérique
11-V-3A)
10-V-4 Ballon du condensat des dryers 1 démonté
Ballon de la Séparation du Condensat
10-V-5 1 démonté
des dryers
10-V-6 Réservoir tampon du kérosène 1 démonté
10-V-7 Ballon de Kérosène Traité 1 démonté
10-V-8 Ballon de Reflux de Stabilisateur- A 1 Modifié
Ballon de Reflux de Splitter de Coupe
10-V-9 1 Modifié
C6
10-V-10 Ballon de Reflux de DéisOuvrirtaniseur 1 Existant(Non-utilisé)
10-V-11 Stockage de l’inhibiteur 1 Existant (Réutilisé)
10-V-12 Stockage de solution NH3 1 Existant (Réutilisé)
Cuve de préparation de la solution
10-V-13 1 Existant (Réutilisé)
caustique
Démonté (Remplacé
10-V-14 Récipient de l’Eau Tempérée 1
par 10-V-65)
10-V-15 Séparateur de décoking 1 Existant (Réutilisé)
10-V-16 Ballon de Blowdown fermé 1 Existant (Réutilisé)
10-V-17 Ballon de l’accumulteur de S.W.S 1 Existant (Réutilisé)
10-V-18 K.O Drum de l’Ejecteur 1 démonté
10-V-19 Préflash du Splitter 1 démonté
Existant(Réutilisé,
10-V-52 Récipient de l’Eau de Dessaleur 1
Remplacé)
Récipient de Produit Chimique
10-V-54 1 Existant (Réutilisé)
Désémulsifiant
10-V-62 Ballon de Reflux du Stabilisateur-B 1 Nouveau
10-V-63 Ballon de Reflux du Splitter-II 1 Nouveau
Nouveau (Remplacé
10-V-65 Récipient de l’Eau tempérée 1
par 10-V-14)
10-V-67 Ballon de Reflux de Splitter-I 1 Nouveau
10-V-68 Récipient Collecteur de l’Huile Chaude 1 Nouveau
10-V-70 Ballon de Blowdown fermé -II 1 Nouveau
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N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
Ballon d’Aspiration du Compresseur de
10-V-101 1 Existant (Réutilisé)
Gaz de Torche
Ballon de Refoulement du
10-V-102 1 Existant (Réutilisé)
Compresseur de Gaz de Torche
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-E-2 Echangeurs de Brut/Tête de la Colonne Démonté (Remplacé
8
A~H Atmosphérique par 10-E-93 A~H)
10-E-3 Démonté (Remplacé
Echangeurs de Brut / HGO 2
A/B par 10-E-82 A/B)
10-E-4B est démonté
(Remplacé par 10-E-83
10-E-4 A/B)
Echangeur-I de Brut / RCO 2
A/B Existant 10-E-4A :
utiliser comme 1101-E-
1.
Resitué (Remplacé par
10-E-91)
Echangeur-I de Brut / Pompe-Around
10-E-5 1 Existant 10-E-5 :
Supérieur
utiliser comme 1051-E-
1.
10-E-6 Echangeur-I de Brut / Pompe-Around Démonté (Remplacé
2
A/B Inférieur par 10-E-90 A/B)
10-E-7 Condenseur du Produit en Tête de la Démonté (Remplacé
2
A/B Distillation Atmosphérique par 10-E-92 A/B)
10-E-8 Echangeur de l'Alimentation de
2 Existant (Réutilisé)
A/B Stabilisateur/RCO
Echangeur de Fond de l’Alimentation
10-E-9 1 Modifié
de Stabilisateur / Splitter II
10-E-10 Echangeur de Kérosène/ Alimentation Existant (Réutilisé)
2
A/B de Stabilisateur
Condenseur de Réglage en Tête de Existant (Réutilisé)
10-E-11 1
Stabilisateur-A
10-E-12 Démonté (Remplacé
Rebouilleur de Stabilisateur-A 2
A/B par 10-E-69 A/B)
Préchauffage de l’Alimentation de Existant(Non-utilisé)
10-E-14 1
DéisOuvrirtaniseur
Refroidisseur de Réglage du Prouit de Existant(Non-utilisé)
10-E-15 1
l’IsOuvrirtane
10-E-16 Condenseur de Réglage de Naphtha A 1 Existant(Non-utilisé)
10-E-17 Condenseur de Réglage de Naphtha B 1 Existant (Réutilisé)
10-E- Démonté (Remplacé
Rebouilleur de Splitter de Coupe C6 2
18/18B par 10-E-87)
Démonté (Remplacé
10-E-19 Refroidisseur de l’Eau de Naphtha C 1
par 10-E-68 A/B)
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-E-20 Rebouilleur de Stripper de Kérosène 1 Existant (Réutilisé)
10-E-21 Refroidisseur de Réglage de kérosène 1 Existant (Réutilisé)
10-E-22 Refroidisseur-I de Résidu/Eau
2 Modifié
A/B Tempérée
Démonté (Remplacé
10-E-23 Echangeur de l’Alimentation / Effluent 1
par 10-E-81 A/B)
Condenseur de Réglage de la Colonne
10-E-25 1 Existant (Non-utilisé)
de DéisOuvrirtaniseur
10-E-26 Condenseur de Réglage en Tête de
2 Démonté
A/B Splitter
10-E-61 Echanger-II de Brut / Pompe-Around Nouveau
4
A~D supérieur
Echanger-II de Brut / Echanger-II de Nouveau
10-E-62 1
Brut / Pompe-Around supérieur inférieur
10-E-63 Nouveau
Exchanger-II de Brut/ RCO 4
A~D
Echangeur de la Tête du Ballon de Nouveau
10-E-64 1
Pré-flash /Huile Chaude
10-E-65 Condenseur de Réglage du Produit de Nouveau
2
A/B LGO
10-E-66 Condenseur de Réglage du Produit de Nouveau
2
A/B HGO
Refroidisseur-II de Résidue/Eau Nouveau
10-E-67 1
Tempérée
10-E-68 Nouveau (Remplace
Refroidisseur de l’Eau de Naphtha C 2
A/B 10-E-19)
10-E-69 Nouveau (Remplace
Rebouilleur de Stabilisateur-A 2
A/B 10-E-12 A/B)
10-E-70 Rebouilleur de Stabilisateur-B 1 Nouveau
Condenseur de Réglage en Tête de Nouveau
10-E-71 1
Stabilisateur-A
Nouveau (Remplace
10-E-72 Echangeur-II de Brut/LGO 1
10-E-1)
10-E-73 Nouveau
Rebouilleur de Splitter-II 4
A~D
10-E-75 Nouveau
Rebouilleur de Splitter-I 2
A/B
10-E-77 Refroidisseur de GPL 1 Nouveau
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-E-78 Condenseur de Réglage de la Tête de Nouveau
8
A~H Splitter-I
Condenseur de Réglage de l’Eau Nouveau
10-E-79 1
Tempérée
10-E-81 Nouveau (Remplace
Echangeur de l’Alimentation / Effluent 2
A/B 10-E-23)
10-E-82 Nouveau (Remplace
Echangeurs de Brut/HGO 2
A/B 10-E-3 A/B)
10-E-83 Nouveau
Echangeur-I de Brut/RCO 2
A/B
10-E-86 Refroidisseur de la Coupe C6 1 Nouveau
Nouveau (Remplace
10-E-87 Rebouilleur de Splitter de la Coupe C6 1
10-E-18/ 18B)
10-E-90 Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Nouveau (Remplace
2
A/B Inférieur 10-E-6 A/B)
Echangeur-I de Brut/Pompe-Around Nouveau (Remplace
10-E-91 1
Supérieure 10-E-5)
10-E-92 Condenseur du Réglage de Produit en Nouveau (Remplace
2
A/B Tête de la Colonne Atmosphérique 10-E-7 A/B)
10-E-93 Echangeur de Tête de la Colonne Nouveau (Remplace
8
A~H Atmosphérique de Brut 10-E-2 A~H)
10-E-101 Refroidisseur du Refoulement de
2 Existant (Réutilisé)
A/B Compresseur
10-E-102 Refroidisseur de Gaz de Recyclage 1 Existant (Réutilisé)
10-E- Refroidisseur de l’Eau de Fond de
1 Démonté
107-3B Stabilisateur
10-E107-
Echangeur-I de Brut/LGO 2 Modifié
5 A/B
Tableau 2.5 Liste des Réfrigérant à Air
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-EA-1 Condenseur de Produit en Tête de la
12 Modifié
A~L Distillation Atmosphérique
10-EA-2 Condenseur de Produit en Tête de
7 Modifié
A~G Stabilisateur-A
10-EA-3 Condenseur de Produit en Tête de splitter
4 Modifié
A~D de la Coupe C6
10-EA-4 Condenseur de la colonne de 1 Existant(Non-utilisé)
6648-10-5-PS-OM-0001-0, MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRENTIEN POUR Unit 10, Rev.0
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N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
DéisOuvrirtaniseur
10-EA-5 Refroidisseur de Naphtha A 1 Existant (Non-utilisé)
10-EA-6 Modifié
Refroidisseur de Naphtha B 2
A/B
10-EA-7 Refroidisseur de Fond de Splitter 1 Modifié
10-EA-8 Refroidisseur de Kérosène 1 Modifié
10-EA-9 Modifié
Refroidisseur de LGO 2
A/B
10-EA-10 Refroidisseur de HGO 1 Modifié
10-EA-11
Refroidisseur de l’Eau Temperée 2 Modifié
A/B
10-EA-12 Condenseur de tête 1 Existant(Réutilisé)
10-EA-62 Condenseur de Produit en Tête de
2 Nouveau
A/B stabilisateur-B
10-EA-63 Condenseur de Produit en Tête de Nouveau
6
A~F Splitter-I
10-EA-64 Nouveau
Condenseur de la Colonne Splitter -II 4
A~D
Tableau 2.6 Liste des Pompes
N. de Quantit
Description de l’Equipment Remarque
Repère é
10-P-1 Démonté (Remplacé
Pompe de 1er Booster ded Brut 3
A/B/C par 10-P-72 A/B)
10-P-2 Pompe de Reflux de la Colonne Démonté (Remplacé
2
A/B Atmosphérique par 10-P-73 A/B)
10-P-3 Démonté (Remplacé
Pompe de l’Alimentation de Stabilisateur 2
A/B par 10-P-92 A/B)
Démonté (Remplacé
10-P-4 Pompe de Reflux de stabilisateur-A 1
par 10-P-93 A)
10-P-5
Pompe du Produit de Naphtha B 2 Existant(transféré)
A/B
10-P-6
Pompe de Coupe Latérale du splitter 2 Démonté
A/B
10-P-7 Pompe de Reflux de la colonne
2 Existant(Non-utilisé)
A/B deisOuvrirtarisation
10-P-8
Pompe de Naphtha-A 2 Existant(Non-utilisé)
A/B
6648-10-5-PS-OM-0001-0, MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRENTIEN POUR Unit 10, Rev.0
SKIKDA REFINERY REHABILITATION & ADAPTATION PROJECT
N. de Quantit
Description de l’Equipment Remarque
Repère é
10-P-9 Démonté (Remplacé
Pompe de Naphtha C 2
A/B 10-P-85 A/B)
10-P-10 Démonté (Remplacé
Pompe de Kéro 2
A/B par 10-P-94 A/B)
10-P-11
Pompe de Condensat des dryers 2 Démonté
A/B
Démonté (Remplacé
10-P-12 Pompe de LGO 2
par 10-P-74 A/B)
10-P-13 Démonté (Remplacé
Pompe de HGO 2
A/B par 10-P-95 A/B)
Pompe-Around supérieure de la Colonne Démonté (Remplacé
10-P-14 1
Atmosphérique par 10-P-75 A/B)
10-P-15 Pompe-Around Inférieure de la Colonne Existant(Réutilisé)
2
A/B Atmosphérique
Pompe –Around Inférieure de secours de Existant(Réutilisé)
10-P-16 1
la Colonne Atmosphérique
10-P-17 Démonté (Remplacé
Pompe de Résidu 2
A/B par 10-P-76 A/B)
10-P-18 Démonté (Remplacé
Pompe de l’Eau Tempérée 2
A/B par 10-P-82 A/B)
10-P-19 Existant(Réutilisé)
Pompe de la Solution Caustique 2
A/B
10-P-20 Existant(Réutilisé)
Pompe de l’Inhibiteur 4
A-D
10-P-21 Existant(Réutilisé)
Pompe de la Solution ammoniac 4
A-D
10-P-22 Pompe de slop 1 Existant(Réutilisé)
Pompe de Refoulement de solution Existant(Réutilisé)
10-P-23 1
caustique
10-P-24 Démonté
Pompe de Kérosène Traité 2
A/B
Pompe de Recirculation de la Solution Démonté
10-P-25 1
Caustique
10-P-26 Pompe de l’Alimentation de Stripper de Démonté (Remplacé
2
A/B Sour Water par 10-P-70 A/B)
10-P-27
Pompe de Charge d’AWA 2 Existant(Réutilisé)
A/B
10-P-28 Démonté (Remplacé
Pompe de Charge de Brut 3
A/B/C par 10-P-71 A/B)
N. de Quantit
Description de l’Equipment Remarque
Repère é
10-P-29 Existant(Réutilisé,trans
Pompe de Reflux de Splitter-I 2
A/B féré)
10-P-52 Démonté (Remplacé
Pompe de l’Eau de Dessaleur 2
A/B par 10-P-79 A/B)
10-P-53 Existant(Réutilisé)
Pompe de l’Eau de Recyclage 2
A/B
Pompe du Produit Chimique Existant(Réutilisé)
10-P-54 1
Désémulsifiant
10-P-63 Nouveau
Pompe de Reflux de Stabilisateur-B 2
A/B
10-P-65 Nouveau
Pompe de fond de Splitter-I 2
A/B
10-P-70 Nouveau (Remplace
Pompe de l’Eau Acide 2
A/B 10-P-26 A/B)
10-P-71 Nouveau (Remplace
POMPE DE CHARGE DU BRUT 2
A/B 10-P-28 A/B/C)
10-P-72 Nouveau (Remplace
Pompe de Brut Booster 3
A/B/C 10-P-1 A/B/C)
10-P-73 Pompe de Reflux de Colonne Nouveau (Remplace
2
A/B Atmosphérique 10-P-2 A/B)
10-P-74 Nouveau (Remplace
Pompe de Produit LGO 2
A/B 10-P-12 /13B)
10-P-75 Pompe-around supérieuree de Colonne Nouveau (Remplace
2
A/B Atmosphérique 10-P-14)
10-P-76 Nouveau (Remplace
Pompe de Résidu 2
A/B 10-P-17 A/B)
10-P-77
Pompe de Fond de Splitter-II 2 Nouveau
A/B
10-P-79 Nouveau (Remplace
Pompe de l’Eau de Dessaleur 2
A/B 10-P-52 A/B)
10-P-81
Pompe de l’Eau Strippée 2 Nouveau
A/B
10-P-82 Nouveau (Remplace
Pompe de l’Eau Tempérée 2
A/B 10-P-18 A/B)
10-P-84 Nouveau (Remplace
Pompe de Reflux du Splitter de Coupe C6 2
A/B 10-P-29 A/B)
10-P-85 Nouveau (Remplace
Pompe de Fond du Splitter de Coupe C6 2
A/B 10-P-9 A/B)
10-P-86 Pompe de Fond de Splitter-II 2 Nouveau
N. de Quantit
Description de l’Equipment Remarque
Repère é
A/B
10-P-87 Nouveau
Pompe de Tête de Splitter-I 2
A/B
10-P-88 Pompe de Produit en Tête du Splitter de Nouveau (Remplace
2
A/B la Coupe C6 10-P-29 A/B)
10-P-90 Pompe de Drainage de l’Huile Chaude 1 Nouveau
10-P-92 Nouveau (Remplace
Pompe de l’Alimentation du Stabilisateur 2
A/B 10-P-3 A/B)
10-P-93 Nouveau (Remplace
Pompe de Reflux de Stabilisateur-A 2
A/B 10-P-4)
10-P-94 Nouveau (Remplace
Pompe de Kéro 2
A/B 10-P-10 A/B)
10-P-95 Nouveau (Remplace
Pompe du Produit de HGO 2
A/B 10-P-13 A/B)
10-P-96 Nouveau (Remplace
Pompe de Naphtha léger Instabilisé 2
A/B 10-P-101 A/B)
10-P-97 La pompe de Slop-II 1 Nouveau
10-P-101 Démonté (Remplacé
Pompe de Naphtha léger Instabilisé 2
A/B par 10-P-96 A/B)
Tableau 2.7 Liste de Compresseur
N. de
Description de l’Equipment Quantité Remarque
Repère
10-K-101 Compresseur de Gaz combustible 1 Existant(Réutilisé)
Stripper
Temp. de Fond de HGO Stripper 10-TI-95 °C 284.0 311.0
Press. de Fond de HGO Stripper 10-PI-84(L) Kg/ cm²g 2.2 4.0
Press. d’aspiration de la Pompe 10-PI-89/91 (L) Kg/ cm²g 1.3 13.0
du Produit de HGO (10-P-95
A/B)
Press. de refoulement de la 10-PI-88/90 (L) Kg/ cm²g 9.1 13.0
Pompe du Produit de HGO (10-
P-95 A/B)
Niveau dans le fond de HGO 10-LIC-10 Mm 1020.0 2300.0
Stripper ( Bas) ( Haut)
10-LG-12 A~C Mm
Tableau 3.7 Stabilisateur A (10-C-5)
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation de 10-FIC-52 m3 / h 428.8 471.6
10-C-5
Débit de Reflux de 10-C-5 10-FIC-53 m3 / h 188.6 207.5
3
Débit de Fond de 10-C-5 10-FIC-54 m /h 394.0 433.4
Débit de Tête de 10-C-5 10-PV-2151 m3 / h 241.3 265.4
3
Débit de Produit en tête de 10-FIC-55 m /h 52.6 57.9
10-C-5
Débit de Gaz combustible 10-FI-82 Nm3 / h 1042.0
en tête du Ballon de
Reflux de 10-C-5
10-PV-21 Nm3 / h 947.3 1042.0
Temp. d’Alimentation de 10-TI-108 °C 140.0 182.0
10-C-5
Temp. en tête de 10-C-5 10-TI-107 °C 60.0 87.0
Liquide en tête de Ballon 10-TI-2157 °C 43.0 70.0
de Reflux (10-V-8)
Temp. de Produit en Tête 10-TI-2193 °C 38.0 65.0
de 10-C-5
10-TI-2192 (L) °C 38.0 65.0
Temp. de Fond de 10-C-5 10-TI-111 °C 179.0 223.0
Temp. de la Sortie de 10-TIC-2151 °C 189.6 210.0
Rebouilleur (10-E-69 A/B)
10-TIC-2168 °C 189.6 210.0
Temp. de Reflux 10-C-5 10-TI-112 °C 43.0 70.0
Press. en tête de 10-C-5 10-PI-2168 A/B/C Kg/ cm²g 7.7 9.8
10-PI-121 Kg/ cm²g 7.7 9.8
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10-C-62
Liquide en tête de Ballon 10-TI-2253 °C 43.0 70.0
de Reflux
Temp. de Produit en Tête 10-TI-2256 °C 44.0 76.0
de 10-C-62 à la B/L
Temp. de Fond de 10-C- 10-TI-2258 °C 179.0 210.0
62
Temp. de la Sortie de 10-TIC-2254 °C 190.8 210.0
Rebouilleur (10-E-69 A/B)
Temp. de Reflux de 10-TI-2253 °C 43.0 70.0
10-C-62
Press. en tête de 10-C-62 10-PI-2261 A/B/C Kg/ cm²g 7.7 9.8
10-PI-2251 Kg/ cm²g 7.7 9.8
Press. d’Aspiration de la 10-PI-2256/2258 Kg/ cm²g 7.0 13.8
Pompe de Reflux(10-P-93 (L)
A/B) de 10-C-62
Press. de Refoulement de 10-PI-2257/2259 Kg/ cm²g 10.8 13.8
la Pompe de Reflux(10-P- (L)
93 A/B) de 10-C-62
Press. de Fond de 10-C- 10-PI-2262 Kg/ cm²g 8.1 10.4
62
10-PI-2268 (L) Kg/ cm²g 8.1 10.4
Niveau de Liquide de Fond 10-LIC-2251 Mm 1064.0 3356.0
de 10-C-62 Fond ( Bas) ( Haut)
10-LG-2252 Mm
A/B/C
10-LI-2260 Mm 300.0 4120.0
(Bas-Bas) ( Bas-Bas) ( Haut-Haut)
Niveau de Liquide de 10-LIC-2253 Mm 640.0 1500.0
Ballon de Reflux (10-V-62) ( Bas) ( Haut)
10-LG-2254 A/B Mm
10-LI-2257 Mm 1800.0
( Haut-Haut)
10-LI-2258 Mm 300.0
(Bas-Bas) ( Bas)
Niveau de Liquide de Boot 10-LIC-2255 mm 390 1110
interface de ( Bas) ( Haut)
Ballon de Reflux (10-V-62)
10-LI-2259 A~C Mm 150.0
(Bas-Bas) ( Bas-Bas)
Tableau 3.9 Splitter-I (10-C-63)
A/B) de Coupe C6
Splitter
Pressioin du 10-PI-2182/2184 Kg/ cm²g 7.0 10.0
Refoulement de la (L)
Pompe de Produit
Naphta B(10-P-88
A/B) de Coupe C6
Splitter
Press. d’Aspiration 10-PI-2180/2178 Kg/ cm²g 0.4 4.7
de la Pompe de (L)
Reflux(10-P-84A/B)
de Coupe C6 Splitter
Press. du 10-PI- Kg/ cm²g 3.8 4.7
Refoulement de la 2179/2177(L)
Pompe de Reflux(10-
P-84A/B) de Coupe
C6 Splitter
Pression d’Aspiration 10-PI- Kg/ cm²g 1.4 15.9
de la Pompe de 2175/2173(L)
Fond(10-P-85A/B) de
Coupe C6 Splitter
Pression de 10-PI- Kg/ cm²g 13.6 15.9
Refoulement de la 2176/2174(L)
Pompe de Fond(10-
P-85A/B) de
Coupe C6 Splitter
Niveau de Liquide de 10-LIC-23 mm 602.0 908
Fond de Coupe C6 ( Bas) ( Haut)
Splitter
10-LI-2156 mm 500.0
(Bas-Bas) ( Bas-Bas)
Niveau de Liquide de 10-LIC-24 mm 580.0 ( Bas) 1290.0
du Ballon de Reflux ( Haut)
de Coupe C6 Splitter
10-LG-27A/B mm
Tableau 3.12 Stripper de AWS (10-C-8)
Déscription N. de Repèrage Unité Norm Max
Débit d’Alimentation de 10-FV-51 m3 / h 45.2 49.8
Stripper
Débit de Vapeur LP 10-FV-50 kg/hr 9390.0 10329.0
Débit de Gaz combustible 10-PV-19A Nm3 / h 73.9 81.3
Le sel peut agir comme un catalyseur pour la formation de coke dans les tuyaux de four, sur
les lignes de transfert et en bas des colonnes, des dépôts de sel et de matières solides sur
la sufaces de transfert de chaleur causent l'encrassement et le colmatage(fouling and
clogging)de ces peaux qui réduit le taux de transfert de chaleur et produit les points chauds
dans les tuyaux de fours. Pour toutes ces raisons, les sels et les matières solides doivent
être enlevés de pétrole brut. Enlever le sel et autres impuretés du brut en mélangeant avec
de l'eau.
3.2.1.1. Taux de l'injection d'eau et chute de pression
Le sel est plus soluble dans l'eau que dans le brut et il est presque complètement dissous
dans l'eau. Par conséquent, l'eau salée doit être séparé du brut et cette opération se déroule
dans une réservoir de réception(recipient tank) où la vitesse est faible et cette vitesse
permet que des gouttelettes d'eau soient condensats et réglés sur le fond du réservoir. Il
provoque la condensation de l'eau à travers des tamis, qui sont chargées électriquement et
par lequel le pétrole brut doit passer. L'injection d'eau doit être commencé qu'après la
température brute a atteint le niveau spécifié d'environ 55°C et l'alimentation est allumé sur
le réseau(grid) Initialement, le taux d'injection doit être limitée à 3,5% du débit de brut et
le point d'injection doit être juste devant la soupape émulsifiant (vanne mélangeuse 10-HV-
1251).
La chute de pression dans la vanne émulsifiant (vanne mélangeuse) doit être ajustée pour
donner le degré requis de dessalage. La chute de pression supérieur, plus efficace sera le
contact entre le brut et l'eau de dessalage. La chute de pression trop haute va
provoquer l'excès d'émulsification et une mauvaise séparation de l'huile et l'eau résultant
dans de l'eau dans le report de brut dessalé Une chute pression entre 1 à 1,2 kg/cm2g est
normalement suffisant, peut être effectuée en 10-HV-1251. Le taux de l'injection de l'eau
optimale et la chute de pression dans la vanne de mélange devrait être établi pour obtenir le
dessalage du pétrole brut désiré . Une fois cela fait, les conditions devraient être stables et
variées pour des changements dans le taux d'alimentation et les qualités d'alimentation.
3.2.1.2 Niveau de l'interface de l'eau huileux
Le niveau de l'interface de l'eau huileux doit être maintenue en dessous de la ligne centrale
du ballon. Une utilisation incorrecte sur le contrôleur de niveau d'interface peut entraîner
dans de l'eau dans le report de brut dessalé en raison de moins contenir jusqu'à temps
disponible pour l'huile (niveau de l'interface haute) et plus d'huile dans de l'eau portent sur la
saumure (niveau bas l'eau). Aussi le niveau de l'interface trop élevé peut mettre la mélange
aqueu entre les électrodes et provoquer un court-circuit. Les échantillons de plan à travers
cinq vannes de robinet de jauge (échantillon de la vanne de sectionnement sur le côté du
ballon) fournis sur le ballon de dessaleur devrait être fait pour vérifier les indications de
niveau dans DCS.
3.2.1.3 Pression de Dessaleur
3.2.1.7 Conductivité
La conductivité brute augmente à la température plus élevée que la température optimale.
Sur le tamis, comme l'ampérage augmente, la chute de tension impose une limite à son bon
fonctionnement.
L'ampérage excessive provoque l'ouverture des interrupteurs de circuit, ce qui rend le circuit
électrique inutilisable. Il est évident que le fonctionnement optimal de dessalement implique
de nombreuses variables. Choisissez soigneusement les meilleures conditions qui donnent
un bon dessalage et le bon fonctionnement à un coût plus bas.
3.2.2 Les variables de fonctionnement de la colonne de Brut
3.2.2.1 Temp de Sortie du four de charge brut
La variable de fonctionnement rencontré au premier est la température de la sortie de four
de brut flashé, parfois appelée la "température de la ligne de transfert". Cette température
peut varier en fonction de la composition brute et le point terminal des produits de coupe
latérale plus lourde. Cependant, comme la conception par cas actuel, il sera maintenu à
356°C. Afin d'obtenir une récupération optimale de distillats, une plus-flash est nécessaire
et atteint, en gardant la température de la ligne de transfert peu élevée. Notre système est
conçu pour 76% de flashing de l'entrée de liquide au total. Le four de brut apport de
chaleur supplémentaire requise pour le fonctionnement de la colonne qui n'est pas fourni par
le train d’échange du préchauffage de brut. La Temp de Sortie chauffage est contrôlée par
10-TIC-13 & 10-TIC-15 pour 10-F-1A / B. La température de la ligne de transfert pour le four
de brut dans 100 % HM Brut cas est d'environ appr. 356 0C.
3.2.2.2 Température supérieure de la colonne de brut
La deuxième variable de fonctionnement dans la colonne de brut est la température
supérieure de la colonne de brut. Cette température est contrôlée par 10-TIC-16 à 172°C
degrés centigrades, en retournant quelques naphta condensée sous forme de reflux en tête
de la colonne. Si les températures de sortie du four de brut sont augmentées, alors le taux
de reflux supérieur être augmentée afin de maintenir la même température supérieure. Cela
se fait en cascade la vanne de contrôle du Débit de reflux en tête de la colonne 10 FIC-40
avec 10-TIC-16. La température supérieure est un bon indicateur du point terminal de
naphta. L’abaissement de la température supérieure réduira FBP de naphta et le point de
flash du produit de courant latéral. Une température trop basse va commencer à la
condensation de la vapeur en tête de la colonne, ce qui peut augmenter le taux de corrosion
(due à l'attaque du chlorure) à la section supérieure de la colonne. La hausse de la
température supérieure va augmenter FBP de naphta et le point de flash du produit de
courant latéral.
Le reflux qui est retournée à la tête de la colonne passe vers le bas contre les vapeurs
montantes. Les composants plus légers sont ré-vaporisés et retournent en tête de la
colonne, tandis que les composants plus lourds dans les vapeurs montantes sont
condensées et commencer un flux descendant dans la colonne.
3.2.2.3 Pompe-Around
Pompe-around sert principalement dans le retrait de chaleur de la colonne et réduit la
charge de vapeur dans la distillation de colonne. Toutefois, le débit plus élevé que le débit
de flux de PA requis serait affecter à l'efficacité de fractionnement dans cette zone
particulière. Le flux de PA en excès pourrait également conduire à des inondations dans
cette zone et la partie inférieure de la colonne. En outre, il convient de noter que la
température de puisage dans un plateau particulier va contrôler le point terminal de ce flux
de puisage & donc affecte l'IBP sur du côté de puisage juste en dessous de cette section.
Il y a deux flux de Pompe-Around Supérieure (TPA) et Pompe-Around Inférieure et sont
contrôlées par 10 FIC-1751 & 10-FIC-43 . La température de retour de ces flux est contrôlé
par 10-TIC-17/10-TIC-18.
Un débit élevé de TPA entraine la diminution du Débit de reflux en tête(10-FIC-40) qui est
en cascade avec le contrôleur de température en tête de colonne 10-TIC-16 et affecter la
qualité du naphta (FBP de naphta diminuerait & il va entrainer dans le reflux de Kérosène de
IBP inférieure de plateau N.46 de la colonne de brut (10-C-01). Le devoir de chaleur de tête
de condeseur de tete (10-EA-1A ~ L) vont baisser, car il y aura moins de produit de tete.
La coupe de Kérosène sera d'autant plus léger (comme le traitement final de produit naphta
formerait l'avant du produit Kero). Le resultat similaire se produira si le flux de BPA sera plus
élevé. Le debit plus élevé ou la température plus basse de ce flux va diminuer le FBP du
HGO.
3.2.2.4 Pression en Tête de Colonne:
Bien que la pression de colonne n'est pas généralement considéré comme la variable de
procédé, des petits changements dans pression va entrainer des changements de
température importante à des compositions constantes. Si la pression n'est pas maintenue
constante et les opérations tentent du contrôle de qualité de produit basé sur les
températures de plateau, puis des changements dans la composition du produit se fera avec
ces changements de pression. Pressure swings fréquente ne permettra pas à des
opérations stable de la colonne. La pression de colonne est maintenue à 1,8 Kg/cm2g. La
pression de colonne est maintenue par le contrôleur de pression de split range 10-PIC-15 à
0,59 Kg/cm2g installé au Ballon du Produit en Tête de la Colonne Atmosphérique (10-V-3A).
10-PIC-5B&C éclate lorsque la pression de colonne est plus élevé que le point de consigne,
10-PIC-5A introduit du gaz combustible dans les 10-V-3A lorsqu'il pression réduite au point
de réglage. Une pression inférieure aide plus en vaporisation à la même température et par
conséquent tous les produits auront tendance à être plus lourds. La pression supérieure
que la pression normale aura des effets inverses sur le processus
3.2.2.5 Température de Puisage(draw-off) de produit
La température de puisage de produit provenant de la colonne influe sur le point terminal du
produit déchargé. Ceci est déterminé par la quantité du produit déchargé des plateaux de
l'accumulateur. Une augmentation du taux de puisage d'un courant latéral augmente à la
fois les points IBP & END du courant latéral ci-dessous que le plateau particulier dans la
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colonne a moins que le taux de puisage en bas dans la colonne est réduit en conséquence.
Sinon, si le taux de puisage du courant latéral juste en dessous ont été maintenues
constantes alors que IBP seraient touchées. De même l'action inverse a lieu lorsque la
température de puisage est abaissée en réduisant la quantité de puisage du plateau de
puisage. Les températures de puisage pour Kero / LGO / HGO, les plateaux sont indiqués
par 10-TI-82/84/86 respectivement, et leurs valeurs projetées à Hassi Messaoud Assay
1969 sont 199/255/292 ° C.
3.2.3 Variable de fonctionnement de des Strippers Produits de Coupe latérale
Les produits de puisage lateral sont acheminés vers le côté stripper pertinent. Le seul but de
ces strippers est de séparer des vapeurs légères dissous dans le produit, qui détermine le
flash de ces produits. Ainsi les produits du puisage latéral sont strippés dans un stripper
ou rebouillieur avec certains moyens de chauffage
3.2.3.1 Taux de Vapeur de Stripping
Le montant de la vapeur MP stripping qui est introduit dans le fond de chaque stripper(LGO /
HgO stippers à 10-FIC-1851 & 10-FIC-1852, respectivement sur le contrôle de flux est une
variable de processus. Généralement, La vapeur satisfaisante n'est que utilisée pour
répondre aux spécifications du point d'éclair des flux de produits LGO / HGO. Alors qu'une
nouvelle augmentation de la quantité de vapeur de stripping peut soulever l'IBP du produit
légèrement, la seule façon d'augmenter substantiellement l'IBP d'un produit est d'augmenter
le rendement du produit suivant légers (à condition bien sûr le fractionnement brut a assez
de pompe autour pour faire une bonne séparation). Ainsi, si l'IBP du flux HGO doit être
augmenté, puis le taux de puisage de flux de LGO devrait être augmenté. De même, si l'IBP
du flux LGO est d'etre augmenté, puis le taux de puisage de flux de Kérosène devrait être
augmenté. La vapeur est injectée dans le fond de la strippers, qui transporte les vapeurs
légères à partir de stripper. En stripper de kérosène, le flux circulant BPA déchargé de la
colonne de brut est utilisé comme le moyen de chauffage
3.2.3.2 Débit de Déchargement de Produit
La deuxième variable de processus concernant les strippers de coupe latérale est la
quantité de produit retiré de fractionnement de la colonne et passé aux strippers de coupe
latérale . Ce montant du déchargement de coupe latérale détermine le point d'ébullition final
(FBP). La plupart des raffineurs utilisent le point de distillation à 95% comme le point de
contrôle en raison de la précision, bien que certains raffineurs peuvent utiliser le FBP
distillation dans le contrôle de ces coupes latérales. Si le taux de déchargement de coupe
latérale est augmenté, le produit supplémentaire est matériel, qui était autrefois coule à la
colonne de fractionnement comme reflux interne. Depuis le reflux interne en dessous, le
puisage est réduit, les vapeurs plus lourdes peuvent désormais monter à ce point et le
résultat est un produit plus lourd.
3.3 Guide de Dépannage
Les directives diverses de dépannage a été mentionné ci-dessous:
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3.3.1 Dessaleur
Tableau 3.14 Dépannage pour Tension de Flutuation largement dans Dessaleur
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 Niveau d’eau élevé dans le ballon Le niveau de l’eau doit être vérifié. Si le
niveau est élevé, réduire le taux d’injection
d’eau & faire baisser le niveau.
2 Injection d’eau en excès Vérifier le taux de l’eau. Couper l’eau si le
contrôleur est défectueux. Vérifier le
contrôleur & refaire l’injection d’eau au taux
normal dès que possible.
3 L’arc électrique à l’entrée de douille Cela se produit rarement, mais si le coussinet
ou isolant ou l’isolant a été contaminé, le ploiment long
de la surface peut entraîner de façon
intermittente pendant plusieurs minutes. Si
des dommages permanents se produit, la
tension va tomber très bas et le
coussinet/l’isolant doit être remplacé. Cela
impliquerait l'arrêt de Dessaleur /
Tableau 3.15 Dépannage pour largement Basse Tension dans Dessaleur
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 Niveau d’eau élevé dans le ballon Le niveau d’eau doit être vérifié et la mesure
appropriée doit être prise.
2 Chute de pression en excès dans Ouvrir la vanne de mélange complètement.
la vanne de mélange Permet la tension de revenir à un état stable
et le réglage optimal est d'être rétabli
lentement.
3 Couche de boue à l’interface Vérifier les robinets de jauges. Si les boues
sont indiquées dans les deux robinets de
jauges supérieurs, baisser le niveau d’eau
autant que possible et augmenter le taux de
produit chimique. Si la couche n’est pas
dissipée dans 8-10 heures, vider l’eau et la
couche de boue à l’égout et rétablir le niveau.
4 Injection d’eau en excès Vérifier le taux de l’eau. Couper l’eau si le
contrôleur est défectueux. Vérifier le
contrôleur & refaire l’injection d’eau au taux
normal dès que possible.
Tableau 3.16 Dépannage pour l’entraînement d’huile dans Dessaleur
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Tableau 3.21 Dépannage pour le brûleur qui ne s’allume pas ou devient instable (Four)
N. de Causes Possibles Action
Sr
1 La flamme de la veilleuse est Vérifier la section ci-dessus concernant la
instable et / ou ne fournit pas une stabilité de veilleuse. Si la veilleuse ne peut
bonne source d'allumage au pas fournir une forte source d'ignition pour le
brûleur, il peut ne pas éteindre et / ou ne peut
brûleur.
pas rester stable dans un four froid. Vérifier
également l’emplacement de la pointe de
veilleuse en confirmant la dimension indiquée
sur le plan du brûleur de la connexion du gaz
de veilleuse en face du plateau de brûleur
principal.
2 Le carburant n'est pas fourni à la Vérifiez que toutes les vannes de
connexion de gaz du brûleur (S). sectionnement d'alimentation en carburant
sont ouverts jusqu'à la vanne de veilleuse et
qu'il n'y ait pas de fuites dans le système de
tuyauterie et qu'aucun des conduites de
carburant sont branchés.
3 L’amortisseur d’entrée de m’air sur Ce pourrait provoquer la flamme de veilleuse
le brûleur est ouverte supérieure à à “ blow out” a cause du niveau d’air trop
50% élevé et la pression faible pour stabiliser la
veilleuse ou la source d’allumage. Fermer
l’amortisseur jusqu’à le brûleur et le four sont
stables. Une fois que le four est en
fonctionnement normal et chaud, ce
problème serait éliminé.
4 La pointe du gaz combustible et/ou La pointe et/ou les conduites montantes du
les conduits montantes sont gaz combustible sont partiellement bouchées
partiellement branchés ou avec un object étranger ou matériel, le débit
endommagés. sera limité en faisant le brûleur instable. Si
les pointes et/ou les conduites montantes
sont endommagées, et le gaz est contourné
les ports sur la pointe et s’échappe par une
fissure ou des fils, alors les pièces de brûleur
va créer une situation dangereuse. Nettoyer
et remplacer les pointes de gaz et/ou les
conduits montantes.
5 Si l’orientation des pointes de gaz Si les pointes de gaz ne sont pas orientées
est incorrecte. correctement, les ports d’ignition et
stabilisation ne seront pas dirigés vers la
source d'allumage et la zone de stabilisation
des de pression basse. Se référrer à la
section d'entretien de ce manuel, pour les
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3 Les pointes de gaz ne sont pas Vérifier les ports sur les pointes de gaz
percés correctement. contre les informations de forage indiqué
sur la fiche technique. Harmoniser le
nombre et la taille des ports avec la fiche
technique. Si au cours d'une période de
temps que les ports ont été agrandis en
raison de l'usure et ne correspondent pas
aux informations sur la fiche technique, puis
contactez fournisseur de brûleur pour
obtenir des pièces de remplacements
4 La pointe du gaz combustible et/ou La pointe et/ou les conduites montantes du
les conduites montantes sont gaz combustible sont partiellement
partiellement branchés ou bouchées avec un object étranger ou
endommagés. matériel, cela va restreindre le flux du
combustible & la pression nécessaire pour
obtenir un dégagement de chaleur spécifié
serait supérieure à celle indiquée dans la
courbe de capacité. Si les pointes et/ou les
conduites montantes sont endommagées,
et le gaz est contourné les ports sur la
pointe et s’échappe par une fissure ou des
fils, puis le brûleur ne peut pas décharger la
quantité requise de chaleur à la pression
indiquée sur la courbe de capacité et va
donner l’impression fausse que plus de
pression est nécessaire pour faire un
dégagement de certain chaleur. Cela va
provoquer une situation dangereuse.
Nettoyer et remplacer les pointes de gaz
et/ou les conduits montante.
les flux de processus a été fourni. Les éléments suivants doivent être vérifiés pour s'assurer
de la conformité aux spécifications de conception:
- Brides: taux, revêtement, type et métallurgie.
- Joints: type, métallurgie (matériaux ou fixation, vestes, enroulement, remplissage
etc); épaisseur, taille de bague etc.
- Raccords: raccords et accouplements; taux et métallurgie.
- Vannes: taux et métallurgie (corps, trim, sièges etc.); insertion de siège d’emballage;
joint de capuchon; joint à graisse; emboîtement soudé ou type de bride, taux et
revêtement; installé dans la bonne direction de débit; dispositions de lubrifiante;
opération d’engin; capuchon prolongé; arrêters; facilité de l’opération.
- Boulonnage: goujon, boulon mécanique, métallurgie de boulon et d’écrou;taille du
boulon
- Tuyau: métallurgie, épaisseur; soudu ou sans soudure; revêtement
- Tubes: taille et épaisseur, métallurgie; soudu ou sans soudure
- Lunettes de Gauge
o Les types de vue-traversant doivent avoir les lumières monté-arrières.
o Pression et de température de Conception.
o Matériaux spéciaux de construction.
o Event à la torche / emplacement en sécurité.
o Le drainage à l’ emplacement en sécurité.
o Visible de grade (ou plate-forme si nécessaire).
- Soupape de Sécurité:
o Taille et style.
o Exigence de levier.
o Matériau, revêtement, taux de bride d’entrée/sortie.
o Pression de démarrage doit être testée au blanc.
o Métallurgie de buse, disque, ressort.
o Type (veilleuse opérée, type de balance).
o Les vannes de sectionnement d’entrée/sortie sont car-sealed open; les tiges de
soupapes installées dans horizontale ou ci-dessous.
- Généralité:
o Les systèmes d’utilité dans la limite de la batterie doit suivre toutes les
spécifications pertinentes de tuyau dans le même détail requis pour les lignes
processus.
o Les évents du point haut et point bas drains doivent être installés si nécessaire
o Les brides pleines devrait être fourni si nécessaire
o Les car-sealed valves devraient être verrouillées en position correcte
4.2.2 Essai Hydrostatique
Les essais hydrostatiques sont effectués sur des équipements neufs ou réparés pour
prouver la résistance des matériaux et des soudures. Ce test est effectué par le remplissage
de l’eau dans l'équipement et par l’augmentation de la pression à la pression d'essai
spécifiée. Normalement, une pompe porTableaus positifs seront utilisée pour augmenter la
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pression celle spécifiée. Il est préférable d'introduire l'eau au point bas sur le matériel avec
l'évent haut point ouvert. Lorsque tout l'air a été déplacé avec de l'eau à travers l'évent haut
point, alors la ventilation peut être fermé et la pression accrue de la pression d'essai
spécifiées. Ce test ne doit pas être confondue avec d'autres essais effectués moins sévères
avant le démarrage de vérifier le serrage des connexions.
Il faut se rappeler que lorsque le test de pression de tous les ballons, le manomètre de test
doit être placé au fond du ballon afin que la tête de liquide sera pris en compte
Après le test a été complété, la pression doit être réduite très lentement par l'ouverture de
l'évent en tête. Après la pression a été relâchée, l'évent en tête devrait être ouverte pendant
que l'inventaire en eau est drainée à travers le drain point bas. Ceci, pour éviter la possibilité
d'un vide étant créé lors de la vidange. Les suggestions suivantes devraient être achevés
avant tout test hydrostatique:
- Toutes les soupapes de décharge ou les disques de presion doivent être retirés,
aveuglés.
- Tous les instrumentations qui ne sont pas conçus pour le test de pression doivent
être retirés ou isolés à partir de l'équipement à tester.
- Tous les tuyaux de raccordement ou de l'équipement qui ont été conçus pour la
pression d'essai peuvent être inclus dans le test. Tous les ballons de raccordement
ou de l'équipement qui ne sont pas conçus pour le test de pression doivent être
isolés de l'épreuve en aveuglant.
- Toutes les soupapes de décharge doivent être testés et isolés des essais
hydrostatiques. Les essais hydrostatiques de l'équipement fournit un moment
opportun pour les tests des soupape de sécurité dans l’atelier.
Soyez alerte de ce qui suit au cours des essais:
- Aveugler (ou bloc et purge) toutes les soupapes de décharge, des instruments et des
jauges de pression qui seraient sur-pression.
- Les Jauges d'essai doit être placé à un point bas de sorte que la tête de liquide sera
pris en compte
- Les évents du point haut sont fournis pour la purge d’air durant la pressrisation avec
de l’eau.
Note: Remarque: Avant de drainer le liquide, l’évent doit être ouvert en tête pour
éviter d’être en vide et s’effondrer les murs.
- La purge de l'air avant va se situer n'importe quel lignes ouvertes / équipement avant
l'introduction de l'eau.
L'huile lubrifiante SAE10 doit être amenée dans les camions de la Raffinerie d'Arzew
SONATRCH à la Raffinerie de Skikda. Ces camions doivent être déchargés dans le
nouveau réservoir S-221 situé dans la zone d’offsite. De ce réservoir, l'huile chaude est
transférée au Système de l'Huile Chaude par des pompes de transfert d'huile chaude (600-
MP-304 A / B) pour faire partie des installations d’offsite. Les étapes suivantes doivent être
suivies pour le processus de remplissage de l'huile chaude
─ L'huile chaude pour la charge initiale sera fournie dans le réservoir de stockage S-
221 et le montant est 1581m3.
─ L'huile chaude est fournie par camion. Le flexible de 3 ", en utilisant pour le
déchargement de l'huile chaude, est raccordé à la ligne 3"-HO-60-6602-A1A-IH ou
la ligne 3 "-HO-60-6603-A1A-IH.
─ L'huile chaude est remplie dans le réservoir de stockage (S-221) en utilisant la
pompe de déchargement / transfert de l'huile chaude (600-P-304A / B (N)).
Le montant cible de l'huile chaude est 1581m3 et il devrait être remarqué pour les
travailleurs. Ainsi, la quantité de chargement total de l'huile chaude doivent être enregistrées
et gérées attentivement.
─ Couper l'azote et maintenir une pression d'environ 1,0 kg/cm2g dans le ballon de
l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1)
─ S'assurer que tous les évents / drains sont fermés. Démarrer pompe de
déchargement / transfert de l'huile chaude (600-MP-304 A / B(N)) à partir de la zone
d’offsites et remplir lentement l'huile chaude dans le circuit jusqu'àu ballon de
l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1).
Après l'huile chaude est rempli dans de le ballon de l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1),
la pompe de circulation d'huile chaude (1120-P-1A/B/C) doivent être soigneusement
vérifiées et s'exécutent en correctement (après les essais de pression et le balayage de
l’eau) comme indiqué dans le schéma suivant;
- Vérifier la rotation des moteurs électriques découplé des pompes. Exécuter pendant
4 heures découplées.
- Exécuter des autres divers découplés aussi.
- Vérifier le déclenchement de survitess, roulements, contrôles, etc.
- Suivre les procédures ASME pour courir dans les pompes.
Pendant le test mécanique de fonctionnement des pompes, en permanence au niveau
d’appoint dans le ballon de l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1) par le maintien d'un
niveau d'environ 1130 mm dans le tambour d'expansion (1120-V-1).
Après la circulation partielle froid avec MRT, la circulation d'huile chaude est élargi en
tête de l'huile chaude. Si la construction de CDU et l’Installation de Gaz n'est pas
terminée à ce stade, chaque utilisateur sera contourné. Le travail de cette étape
nécessite la collaboration avec CDU et opérateur de l’Installation de Gaz. La séquence
de cette étape est la suivante.
─ Ouvrir la vanne de sectionnement de BL, situé en tête d’alimentation de l’huile
chaude (24”-HO-1120-1121-B1A-IH)
─ Fermer la vannne de bypass de l'huile chaude(FV-1202)
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- Tous les drains des pompes et la tuyauterie et instrumentation associés doivent être
acheminés vers un lieu sûr comme P&ID.
4.2.4.2 Exécuter dans les pompes
Avant de démarrer l'unité, toutes les pompes centrifuges doivent être soigneusement
vérifiées et s'exécutent en correctement (après avoir testé la pression), comme indiqué dans
le schéma suivant ;
- Vérifier la rotation des moteurs électriques découplés des pompes. Exécuter pendant
4 heures découplées.
- Exécuter les autres divers découplés.
- Vérifier le déclenchement de survitess, roulements,contrôles, etc.
- Suivre les procédures ASME pour fonctionner dans les pompes.
4.3 Nettoyage et Système d’Utilité de Service
Tous les systèmes de l’utilité devrait être mis en service dès que le calendrier de
construction le permet. Les lignes de gaz combustible, le mazout et la torche doivent être
préparés pour le service, mais pas commandé tant que l'unité est prêt pour les
hydrocarbures.
Tous les alimentations, produits chimiques, et les réservoirs de stockage de produits doivent
être soigneusement lavés, testé d'étanchéité, séché et libéré de l'air avant l'introduction des
hydrocarbures. Lorsque les réservoirs sont libéré de l'air, les laisser sous la pression
positive d'azote.
4.4 É limination de l'Air / Essai d'Etanchéité
Le but principal de la purde d'azote de tout le système est d'éliminer l'oxygène du système
avant d'admettre le fluide de procédé. Les connexions d'azote sont donnés au ballon de
l'expansion, passage du four individuel pour y parvenir.
─ Avant de commencer cette purge d’azote, s'assurer que l'eau n'est pas présente
dans le système. Admettre lentement l'azote dans le système par les connexions
d'azote et permettre au système de pressurisation progressivement à environ 2
kg/cm2g.
─ Une fois le système est pressurisé à environ 2 kg/cm2g, l’évent de l’azote au point le
plus éloigné près de la limite de la batterie du l’unité de consommateur de façon à
déplacer tout l'air. Cette méthode de pressurisation et dépressurisation doit être
effectuée pour 3 à 4 fois jusqu'à ce que la teneur en oxygène dans le système est en
poids 0,5%.
─ Pour les tests de fuite, les évents et les drains sont étranglés, la pression est
construit jusqu'à 1 kg/cm2g et le système est vérifié pour toute fuite. Les fuites sont
fréquentés après dépressurisation.
- Les mélages de l’Azote/air ne doit jamais être purgés pour le système de Flare
pour éviter la possibilité de mélanges explosifs se produisant au sein de ce
système. Les mélages de l’Azote/air doit toujours être purgé directement à
l'atmosphère par une tuyauterie ou un évent d'équipement ou une vanne de
vidange.
- Avant l'introduction d'azote dans n'importe quelle partie de l’installation, les
précautions de sécurité supplémentaires doivent être prises pour s'assurer que
tout le personnel sont conscients des dangers potentiels d'asphyxie résultant
de l'équipement et les lignes étant sous pression d'azote. Les avertissements
doivent être utilisés pour restreindre l'accès à la zone, si nécessaire.
- Rotate the burners being fire in order to evenly distribute the heat through the heater
during the 48 hours period.
- Augmenter la hip température à 500oC à un taux de 25 °C/hr et le maintenir pour 10
heures.
- Arrêter le four et le permettre à refroidir lentement en fermant la vanne d’exhaure et
la bouche.
4.6 Mise en service des instruments
En générale, les lignes d’instrument seront testés hydrostatique jusqu’aux vannes de
sectionnement lorsque l’équilibre de l’unité est testé. La pression de test hydrostatique ne
sera pas faite sure les instruments qui, normalement, manipule le gaz et qui est sans
pression parce qu’ils seront soumis aux pressions de test ci-dessus de sa gamme. Aussi, le
vide n'est pas tiré sur un instrument ou jauge de pression sauf s'il est spécifiquement conçu
pour cela Tous les tuyaux d'air instrument doivent être testés à l'air comprimé. Savon serait
utilisé sur tous les joints pour vérifier les fuites. Prendre les soins s'assurer que cette
pression de l'air élevée n'est pas mis sur les instruments ou les diaphragmes de vanne de
régulation
Une fois l'air de l'instrument est chargé, la vérification de l'instrumentation / verrouillage et
toutes les activités liées aux instruments seront effectuées.
- Tous les trous de plaque à orifice sont mesurés avec micromètre.
- Tous les DCS loops sont vérifiés à l'aide d'entretien des instruments.
- Tous les vannes de contrôle sont stroke checked.
- Tous les transmétteurs (PT, LT, et TT) sont calibrées à l’aide d’entretien des
instruments.
Avant de prendre l'alimentation, il convient de s'assurer que toutes les soupapes de sécurité
sont testés et installés en position, les systèmes de drainage sont en état de fonctionnement
et le système de communication entre les unités, les salles de contrôle et la zone d’offsite/
Utilité est complet et en état de marche.
2. Préparer les lignes des services généraux pour les opérations normales et informer à
la centrale thermique.
3. Préparer le four 10-F-1 A/B (Voir la Procédure 5.3.3)
4. Allumer tous les veuilleuses du four 10-F-1 A/B (Voir la Procédure 5.3.3.1).
5. Prepare all chemical products in their respective containers (Voir la Procédure
5.3.2.18).
6. Envoyer de l’eau pour les circuits suivants:
- Circuit en tête de la colonne atmosphérique 10-C-1 (12”-P-10-1901-A1A-IH).
- Circuit en tête de Kéro Stripper 10-C-2 (10”-10-P87-11A-I).
- Circuit en tête de LGO Stripper 10-C-3A (14”-P-10-1767-A1A-IH).
- Circuit en tête de HGO Stripper 10-C-4A (10”-10-P69-11A-I).
- Circuit en tête de la colonne de Stabilisateur A 10-C-5 (8”-P-10-2152-A1A).
- Circuit en tête de la colonne de Stabilisateur B 10-C-62 (6”-P-10-2263-A1A).
- Circuit en tête de Coupe C6 Splitter 10-C-6 (6”-10-P42A-11A-V).
- Circuit en tête de Splitter-I 10-C-63 (10”-P-10-2364-A1A).
- Circuit en tête de Splitter II 10-C-61 (6”-P-10-2461-A1A-IS).
L'eau envoyée dans les circuits mentionnés ci-dessus est destiné à empêcher que
les opérations ultérieures de l'injection de vapeur peut causer des dommages à
l'équipement parce que ces circuits ne sont pas conçus pour la températures haute.
Les détails concernant l’envoie de l'eau et la purge par steam out sont décrits à la
procédure 5.3.4.
7. Augmenter la température du four brut 10-F-1 A / B pour atteindre dans 4 heures à 150 °
C sur les gaz de combustion dans la zone de convection.
Allumer certaines chaudières s’il est nécessaire.
8. Dès que la température des gaz de combustion atteigne 150 ° C dans la zone de
convection, coordonner avec la centrale thermique de l'ouverture de la vapeur.
9. Ouvrir la vapeur sur la vapeur surchauffeur 10-F-1 A/B ;
- Ouvrir l'évent à l'atmosphère par le silencieux afin de protéger les serpentins de
surchauffeur (ouvrir bypass 10-TV-12 et 14).
- Vérifier le débit de vapeur par 10-FI-74-A/B.
10. Démarrer une purge de l'unité (voir la procédure 5.3.4).
- Fin de l'opération de purge.
- L'unité est légèrement pressurisée avec du gaz combustible.
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éliminer l'eau qui pourrait éventuellement être trouvé sur cette ligne
- Ouvrir, une par une, pendant quelques minutes, la vanne de bypass des
échangeurs du côté brut et le côté résidu peut éliminer l'eau éventuelle sur les
lignes
- Pendant la phase de circulation fermée, l'eau déplacée par les différentes lignes
et les échangeurs va s'accumuler dans le Dessaleur.
26 Augmenter la température du four de brut 10-F-1 A / B à étendre dans 9 heures à
220 ° C à la sortie.
- Vérifier la température par 10-TIC-13 et 10-TIC-15 et, dans la phase initiale, par
10 TI-48 et TI-10-80.
- Vérifier la température de chaque serpentin par 10- TI-150 ~168.
- Vérifier la température de surface de chaque serpentin par l'indicateur de
température 10-TI-24~39 et 56~71.
27. Démarrer Condenseur de Produit en Tête de la Distillation Atmosphérique (10-EA-1
A~L).
28. Le brut passé par le Dessaleur. Initier le Dessaleur(Voir procédure 5.3.6).
29. Préparer les circuits de pompe around.
- Insérer 10-TV-17A/B (température de la pompe-around supérieure et 10-FIC-
1751).
- Insérer 10-TV-19A/B (température du Rebouilleur de 1er coupe), 10-TV-18A/B
(température de la pompe-around inférieure) et 10-FV-43( débit de la pompe-
around inférieure).
30. Préparer le Stabilisateur A (10-C-5) pour recevoir le Naphtha instabilisé du Ballon de
Produit en Tête de la Colonne ATM.
- Régler 10-PIC-21 (pression de la colonne de stabilization) automatique, afin de
contrôler la pression 7.0 kg/cm2g. Lancer également des vannes de commande
correspondant à to 10-PIC-21 & 10-PIC-2151 (Le condensat passe à travers le
condenseur et le refroidisseur)
- Insérer le débit d'huile chaude aux rebouilleurs, les contrôleurs 10-TIC-2151 et
les vannes correspondantes (10-TV-2151 A/B).
- Démarrer le Condenseur du Produit en Tête de Stabilisateur (10-EA-2 A~G) &
l’Eau de Refroidissement à 10-E-11.
- Activer 10-FIC-52 (Débit de chargement de la colonne 10-C-5) et ses vannes de
contrôle liées (10-FV-52).
- Activer 10-LIC-21 (ballon de tête de niveau du Ballon en Tête de Stabilisateur
(10-V-8).
- Activer 10-FIC-53 (Débit de reflux dans 10-C-5) et ses vannes de contrôle liées
(10-FV-53).
- Activer 10-FIC-55 (Débit du Produit en Tête à l’Installation de Gaz) et ses vannes
de contrôle liées (10-FV-55).
- Activer 10-LIC-20 (Niveau de Fond de 10-C-5).
- Activer 10-FIC-54 (Débit de naphta stabilize à Splitter (10-C-63) et ses vannes de
contrôle liées (10-FV-54).
31. Préparer le Stabilisateur B (10-C-62) pour recevoir le Naphtha instabilisé du Ballon
de Produit en Tête de la Colonne ATM.
- Régler 10-PIC-2251 & 2252 (pression de la colonne) et les vannes liées dans le
contrôle automatique afin de contrôler la pression 7.5 kg/cm2g. (10-PV-2252 A/B,
10-PV-2251).
- Insérer le débit d'huile chaude aux rebouilleurs, les contrôleurs 10-TIC-2154 et
les vannes correspondantes (10-FV-2154).
- Démarrer le Condenseur du Produit en Tête de Stabilisateur (10-EA-62A/B & 10-
E-71).
- Démarrer le Débit de l’’Eau de Refroidissement dans le Refroidisseur de GPL
(10-E-77).
- Activer 10-FIC-2151 (Débit de chargement de colonne 10-C-62) et ses vannes de
contrôle liées (10-FV-2151).
- Activer 10-LIC-2253 (ballon de tête de niveau du Ballon en Tête de Stabilisateur
B (10-V-62).
- Activer 10-FIC-2252 (Débit de reflux dans 10-C-62) et ses vannes de contrôle
liées (10-FV-2252).
- Activer 10-FIC-2251 (Débit du Produit en Tête à l’Installation de Gaz) et ses
vannes de contrôle liées (10-FV-2251).
- Activer 10-LIC-20 (Niveau de Fond de 10-C-5).
- Activer 10-FIC-2254 (Débit de naphta stabilize à Splitter (10-C-63) et ses vannes
de contrôle liées (10-FV-2254).
32. Préparer la colonne de Splitter-I (10-C-63) pour recevoir le Naphta stabilisé.
- Démarrer l’alimentation de Naphta à la colonne.
- Régler 10-PIC-2310 & 10-PIC-2372 et les vannes correspondantes (10-PV-2310,
10-PV-2372) à 1.0 kg/cm2g.
- Insérer le débit d'huile chaude aux rebouilleurs, controlleurs 10-TIC-2351 et les
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49 Vérifier les points de flash, distillation ASTM, couleur, humidité et des autres
caractéristiques des produits requis de la coupe latérale. Quand ils confirment à la
spécification, les envoyer au stockage et le fermer vers le slops.
50 Vérifier le niveau d'eau dans le ballon de produit en tête de 10-V-3A de la colonne
atmosphérique.
- Régler 10-LIC-9 (niveau dans 10-V-3A) sur ses vannes de contôle relatives dans
la position de contrôle automatique.
- Démarrer 10-P-70 et envoyer l’eau à S.W.S. (Voir la procédure 5.3.5).
52 Commencer à alimenter la colonne de stabilisation 10-C-5 & 10-C-62 avec le Naphta
Stabilisé par la pompe 10-P-92 en ferment progressivement la vanne au slop léger.
Cette opération d’ouverture et fermeture doit être exécutée progressivement pour
contrôler les conditions de fonctionnement de la stabilisation et de colonnes de
splitter. Lorsque la vanne vers le collecteur du slops est complètement fermé, régler
au 10-FIC-52 (débit & 10-FIC-2151 en contrôle automatique de la contrôle
extérieure de 10-LIC-8 (niveau 10-V-3A).
Si des problèmes surviennent à cause de la surpression (probablement causée par
les gaz non-condensables), ouvrir manuellement la vanne à décharger le gaz non-
condensables dans le blow-down.
- Régler LIC-20 (niveau de fond de 10-C-5) dans la position de contrôle
automatique. Par cette opération, le Naphta au fond de la colonne de stabilisation
alimente la colonne de splitter 10-C-6.
- Régler 10-TIC-2151 la température à 189.6°C et démarrer le Débit de l’Huile
Chaude dans le rebouilleur 10-E-69A/B
- En augmentant le bilan thermique de la colonne de stabilisation 10-C-5, start
commencer à construire le niveau de condensat en tête dans 10-V-8. Lorsque le
niveau apparaît dans le récipient, le reflux commence par l'activation de la
Pompe de Reflux 10-P-93A/B pour contrôler le niveau. Le débit de reflux est
contrôlé par le 10-FIC-53 (Débit).
- Après un certain temps lorsque le niveau suffisant construit dans le 10-V-8,
démarrer 10-FV-55 pour envoyer le produit de tête au slops léger.
- De la même manière, l'alimentation sera également prise pour Stabilisateur-B
(10-C-62) et dans la même séquence, des équipements /instruments seront
aussi ouvertes et contrôlées.
53. Le Naphta Stabilisé du fond de 10-C-5 & 10-C-62 sera pris au Splitter-I (10-C-63)
sous contrôle de 10-FV-54 & 10-FV-2254. Si des problèmes surviennent à cause
de surpression (probablement causée par les gaz non-condensables), ouvrir
manuellement la vanne déchargant le gaz non-condensables dans le blow-down.
- IN = Azote d’Instrument
- FG = Gaz Combustible
- LR = Liquid Réfrigérant
- GR = Vapeur Réfrigérante
- CH = Produits Chimiques
- BD = Blow Down
- DT = Downtherm
- FI = Mousse de Liquide
- FS = Mousse de Solution
- SY = Egout de l’Eau Huileuse
- WY = Egout de l’Eau de Nettoyage
- CY = Egout Acide
- BL = Limite de la Batterie
- HW = Eau Chaude
- SV = Sour Water
- CD = Drainage Fermé
- BC = Blow Down de Chaudière
- HY = Egout Huileux Accidentellement
- Eau Tempérée
- Solution Caustique
5.3.2.1 Servide du Démarrage de la Ligne IA (Air des Instruments)
C'est l'un des plus grands utilités parce que la ligne de l’air d’instrument est utilisé pour
transmettre les commandes et l'audit pour contrôler tous les vannes de contrôle. Les étapes
suivantes doivent être suivies pendant le démarrage
- Prendre les dispositions avec le service pour fournir la lige de l’air d’instrument.
- La vanne d'IA à la limite de la batterie sont fermée et la bride tournante sont déjà
ouverts.
- Vérifier que tous les instruments qui utilisent l'air ont obtenu leur vannes fermées.
- Ouvrir progressivement la vanne de la limite de la batterie jusqu'à ce que ce qu'elles
sont ouvertes au maximum.
- Lorsque la pression d'exploitation sur les lignes sont atteints, purger jusqu'au bout et
où la purge est possible, afin d'éliminer toute l'humidité, la poussière ou des scories
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possibles.
- Une fois cela fait, demander l'aide du service des instruments et commencer à
fonctionner méthodiquement tous les instruments en utilisant de l'air: purger de
nouveau de toutes les lignes de refoulement spéciales située sur réducteur filtre de
chaque instrument.
- Il est important, lors des opérations décrites ci-dessus, de procéder à une vérification
générale de toutes les pertes possibles, ce qui doit être éliminé rapidement.
- Une fois que tout est réalisé,L’ IA peut être utilisé.
5.3.2.2 Servide du Démarrage de la Ligne UA (Air d’Utilité)
Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiqué dans la
procédure de “service de DEMARRAGE de la ligne de l’air d’instrument ”.
5.3.2.3 Servide du Démarrage de la Ligne IN (Azote d’Instrument )
Le fonctionnement de la ligne d'azote est très simple; injecter l'azote dans ces lignes et
purger aux terminaux jusqu'à ce qu'elle s'assure (analyse Orsat) qu'il n'y ait plus d'oxygène.
5.3.2.4 Servide du Démarrage de la Ligne UN (Azote ou Gaz Inerte)
Suivre la même procédure et prendre les mêmes précautions, comme indiqué dans la
procédure de “service de DEMARRAGE de la ligne de l’air d’instrument”.
5.3.2.5 Servide du Démarrage de la Ligne FW (Eau Incendie)
Le système d'eau d'incendie doit être utilisé pour la raison de sécurité. Donc, il doit:
- S'assurer que les distributeurs de l'eau d'incendie sont en pression décrite.
- Vérifier que toutes les vannes de l'unité doivent fonctionner facilement.
Note : S’assurer que les brides tournantes à la B/L sont ouvertes.
5.3.2.6 Servide du Démarrage de la Ligne CW
Les lignes de l'eau de refroidissement sont toujours divisées en ligne de refroidissement de
l'eau d'entrée, ligne de refroidissement de l'eau de sortie, la première est froide et la
seconde est chaude..
- Prendre les disposition avec le service de charge afin de fournir l'eau de
refroidissement.
- Les vannes de CW à la limite de la batterie sont fermées et les brides tournantes
sont déjà ouvertes.
- Vérifier que toutes les utilités (refroidisseur, pompes, compresseurs, etc) ont obtenu
leur ligne d'arrivée de l'eau de refroidissement fermée.
- Vérifier que toutes les utilités ont obtenu leur lignes de sortie de l'eau de
refroidissement fermées..
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au réservoir.
- Remplacer l'eau à la soude.
- Les pertes de la presse-étoupe des pompes, vannes, etc doivent être éliminés
immédiatement.
- Avant la ligne est soumise à l'entretien, retirer la soude avec de l'eau suivant les
mêmes précautions.
5.3.2.19 Produits Chimiques
L'installation a été conçue selon le principe de réduire la corrosion. Le système en tête de la
colonne se compose de deux accumulateurs, l'un pour le reflux et l'autre est pour la
distillation, qui maintient la température dans l’accumulateur de reflux à un niveau
suffisamment élevé pour éviter la condensation de l’eau. L'injection de soude,
d'ammoniaque et de l’inhibiteur de corrosion est également prévus dans les points suivan:
- Brut en amont de 10-E-107-5A/B soude caustique à 2 %
- Brut en amont de 10-E-93A~H ‘’ ‘’ ‘’ ‘’
- Ligne de vapeur en tête de 10-C-1 Ammoniac à 10 %
- 47th plateau de la colonne 10-C-1 Ammoniac à 10 %
- Ligne de vapeur en tête de 10-C-1 Inhibiteur de Corrosion
- 10-EA-1A~L/10-EA-62A/B/10-EA-2 Inhibiteur de Corrosion
Solution de Soude Caustique
L'injection de soude doit être construite sur la base du degré d'acidité du brut.
- Il est injecté dans une solution acquise de 2% en poids. Par la pompe doseuse 10-P-
19 A / B qui aspire à partir de 10-S-1
- La pompe 19 comporte deux éléments de pompage, un est à une haute pression (Pr
= 12 ATA) et l'autre est à une basse pression (Pr = 7,5 ATA).
L'élément de haute pression envoie la solution
Soude Caustique
La soude caustique est utilisée pour faire des traces de H2S et mercaptans ou comme agent
neutralisant. La solution de soude caustique est très alcalin et producesburn au contact avec
la peau. Son action sur les yeux est très dangereuse. Seulement quand les lunettes, des
gants en caoutchouc et de battes de caoutchouc sont équipées, la solution doit être tenue.
En cas de contact avec la peau ou les yeux, comme une précaution immédiate, laver les
parties affectées avec de l'eau fraîche et se rappeler que la brûlure se feront sentir
longtemps après le contact initial. La solution de soude caustique est trop visqueux et il doit
être supprimé, donc la partie contacté doit être lavée abondamment avec de l'eau fraîche
pendant une longue période.
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Si le blessé est toujours malade, il doit être conduit au centre médical pour un traitement
médical supplémentaire. Si les contacts de sodium en solution avec les yeux, ils doivent être
rincés pendant au moins 15 minutes puis le blessé doit avoir des soins médicaux.
La solution de soude caustique attaque rapide du cuir, mais il ne fait pas une action
remarquable sur le coton. Le caoutchouc synthétique et naturel n'est pas attaqué, il est un
excellent équipement de protection.
Lorsque vous ouvrez une ligne ou des réservoirs où la soude caustique peut être dehors,
non seulement, des lunettes de protection, mais aussi des gants en caoutchouc doivent être
portés, et avoir un tuyau d'eau dans la main.
Produits Chimiques
Ammoniac
Propriété
Limite d’Explosivité(par le volume dans l’air) : de 16 à 25
Température d'inflammation spontanée : 651°C
Densité de Vapeur (air = 1) : 0.597
Charactéristiques
L'ammoniac anhydre est un produit chimique irritant pour la peau, les yeux et les voies
respiratoires. Le gaz a une odeur particulière, piquante et suffocante.
L'ammoniac forme des mélanges inflammables avec l'air (voir ci-dessus). La présence des
autres substances combustibles accroît le risque d'incendie.
Toxicité
L’inhalation d'ammoniaque très concentré produit des changements en raison de son action
sur les voies respiratoires. Du plus faibles concentrations, elle provoque une irritation des
yeux, les laryngites et les bronchites.
L'exposition répétée aux vapeurs peut causer une irritation de type chronique.
Une limite de 100 ppm (soit 35 mg/m3) dans l'air peut être déterminée comme la
concentration maximale de sécurité pour une exposition de 8 heures par jour.
Mesures du Premier soin
Après une exposition grave au gaz ammoniac, il est important de tenir à l'écart du patient de
la zone contaminée. Si une petite quantité d'ammoniac pénètre dans les yeux, ils doivent
être lavés avec de l'eau pendant plusieurs minutes. En cas d'exposition à des
concentrations inférieures et pour un temps limité, généralement aucun traitement spécial
n'est nécessaire.
Inhibiteur de Corrosion KONTOL 157
KONTOL 157 est une solution de ''polyamines acylées'' dans le kérosène et les solvants
aromatiques.
Equipement de la Protection Individuelle
L'équipement de protection individuelle suivant doit être utilisé :
Protection des Yeux
Les lunettes de protection contre les produits chimiques :
Les lunettes en plastique, de type concave ou cadre en caoutchouc avec des lunettes
approuvées, résistant aux chocs, qui sont avec des lentilles en verres ou en plastique et qui
est équipé des écarts de ventilation d'empêcher le passage des produits du liquide chimique,
doivent être portés chaque fois qu'il y a un risque que KONTOL 157 contacts avec les yeux.
Protection du Visage
Si des lunettes de protection sont usés, il n'est pas nécessaire pour protéger le visage par
un écran plastique.
Protection Respiratoire
Aucune type de protection respiratoire n'est pas nécessaire
Protection de la Tête
Les casques ''durs'' doivent être portés en cas d'il y a un risque de chute d'objets. Les bords
des chapeaux durs peuvent protéger contre la perte et la fuite de liquide de la tête.
Protection des Pieds
Chaussures de protection doivent être portés.
Protection du Corps, la Peau et les Mains
Pour la protection des mains, des gants en caoutchouc doivent être portés. Si certaines
parties du corps sont en contact avec KONTOL 157, il devrait être le tout lavé avec de
grandes quantités d'eau. Les vêtements contaminés doivent être enlevés immédiatement et
lavés.
Incendie
KONTOL 157 est une solution de polyamines acylées dans les solvants de kérosène et
aromatique avec un point d'éclair de 158 ° F. Les précautions que l'on s'attend
généralement à ce type de produit chimique doivent être prises.
Comme il s'agit d'un composé organique, elle est soumise à la combustion, mais il
n'est pas classé comme inflammable.
Dangers pour la Santé
Le KONTOL ne montre pas de graves risques industriels et il n'est pas considéré comme
toxique.
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Mesure Préventive
Il ne doit pas être ingéré, ni ne devraient pas être en contact avec la peau plusieurs fois car
il peut provoquer une irritation.
Premiers Soins
Le contact avec les yeux, la peau ou les vêtements doit être évité,. Dans le cas de contact
accidentel, laver immédiatement la peau ou les yeux avec de grandes quantités d'eau
pendant quinze minutes au moins. Les vêtements et les chaussures contaminés doivent être
lavés et décontaminés complètement.
5.3.3 Démarrage du Four
Les fours sont situés dans la raffinerie et elles consistent des équipements les plus délicats
et dangereux.
Le fonctionnement de cet équipement doit être connu comme parfaite par ce que sont
proposés pour l'opération.
Dans cette procédure, la séquence logique des opérations sera expliqué. La procédure
suivante sera suivie pour le démarrage du four
- Vérifier qu'il n'y a pas de congestion et de matériaux inflammables dans la zone
adjacente du four
- Contrôler l'ouverture totale de la vanne d’exhure du four.
- Inspecter par la porte de regard que les cones de brûleurs sont libres.
- Ouvrir l’air jusqu’à 50% sur les brûleurs.
- Contrôler le traçage et la température du gaz combustible dans la section.
- Vérifier l'absence de liquide sur le gaz combustible et les veilleuses.
- Contrôler le fermeture de la vanne de chaque brûleur de gaz combustible et la
récupération du gaz.
- Contrôler le fermeture de la vanne de chaque veilleuse du brûleur.
- Ouvrir la vapeur pour la purged de la chambre de combustion (environ 30min.)
- Vérifier que le test de l'explosivité est négatif et après avoir allumé la veilleuse du
Gaz combustibles. Les veilleuse doivent être activés une par une, après avoir vérifié
une par une, si elles fonctionnent parfaitement. Ajuster l’air en excès de la veilleuse
afin que la flamme n'est pas détachée de la veilleuse elle-même.
- Fermer la vapeur pour la purge.
- Commencer à allumer sur les brûleurs si nécessaire. Allumer d’abord sur un brûleur
central et allumer successivement les brûleurs au côté latéral opposé pour que le feu
dans le four est toujours équilibré.
- Avant d'allumer chaque brûleur, vérifier que la veilleuse appropriée est allumée.
- Assurer le passage de la vapeur dans les serpentins de surchauffeur lorsque la
température dans la chambre de combustion atteigne 150 ° C.
5.3.3.1 Lightening Burners
- Retirer le bloc de la protection du four
- S'assurer que les brûleurs de gaz combustible sont fermés.
- Ajuster de la salle de contrôle, la pression PIC à la valeur permettant d'atteindre sur
le collecteur de gaz combustibles à la pression qui donne l’écoulement libre au
blocage d’IPS. Pour des raisons de sécurité, il ne doit pas être tombé en dessous de
cette valeur. N'oublier pas que le bloc est désormais exclu du four.
- S'assurer que la veilleuse du brûleur que vous souhaitez allumer fonctionne
normalement
- Au moment de l'allumage, pour l'ouverture du gaz combustible, utiliser toujours la
vanne au plus loin de sorte que l'agent de l'opération reste en dehors du rayon de
retour de flamme possible.
- Insérer les blocs dès qu’ il y a le passage du fluide dans les serpentins.
5.3.3.2 Contrô le de Combustion
- Les flammes de plusieurs brûleurs ne doivent jamais dépasser 2/3 de la zone
rayonnante.
- La chambre de combustion doit être enfoncée dans toutes les parties. Vérifier par le
jauge de vacumm
- La flamme devrait être entièrement orientée pour ne pas toucher directement les
tuyaux ou la maçonnerie du four.
- Dans des conditions de fonctionnement normal, la chambre de combustion doit être
propre, et les flammes doivent être compactes et égaux. Si la chambre de
combustion est remplie de fumée, en d'autres termes, si les détails internes du four
ne peuvent pas être distingués, ce qui signifie que le four est intégré ou que l'un des
brûleurs a un dysfonctionnement.
- Pour de meilleures capacités du four, vérifier que la température de la zone
rayonnante et une zone de convection ont une valeur aussi proche que possible les
uns aux autres.
- Pour vérifier cela, utiliser les thermocouples situés aux différentes hauteurs. Voir
aussi les températures de la surface externe (température de la peau) des tuyaux
pour éviter de les endommager.
- Lorsque le réchauffeur fonctionne normalement, analyser la fumée de la zone de
convection pour ajuster l'excès d'air.
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- Quand un brûleur s'avère, les registres d'air primaire et secondaire doivent être
fermées.
- Lorsque tous les brûleurs sont éteints et les vannes de tous les brûleurs sont
bloquées, alors vous pouvez désactiver les veilleuses
- É teindre la veilleuse lorsque le maintien du four est prévu, sinon il vaut mieux les
laisser
- En cas de maintenance, la vanne d’exhure devrait être également fermée.
5.3.3.3 Arrêt du Four
Dans certains spécials (urgence) cas, nous pouvons arrêter le four grâce à des boutons
spéciaux situés dans la salle de contrôle. Ces boutons se désengager de l'électrovanne en
bloquant l'arrivée du four à gaz combustibles.
Ces boutons sont les suivants:
- PB-1/A pour le four F-1/A
- PB-1/B pour le four F-1/B
Pour l’arrêt normal du four :
- Réduire progressivement l'ouverture de la vanne qui régule le combustible gaz.
- Lorsque les flammes du brûleur sont faibles, éteindre progressivement les brûleurs
- Eteindre toujours les brûleurs d'une manière équilibrée afin que le four dans la
chambre de combustion est répartie uniformément
5.3.4 Purge pour le Démarrage
Le but principal de la purge par vapeur pendant la phase initiale de démarrage est de
déplacer l'air dans le système avant d'injecter des hydrocarbures afin d'éviter la formation de
mélanges explosives
Durant cette phase, pour les équipements qui ne sont pas conçus pour des températures
élevées (accumulateurs, refroidisseurs d'air et refroidisseurs d'eau), l'air est éliminé par le
remplissage de l'équipement avec de l'eau.
Très important. N'envoyer jamais d'eau pour les lignes de vapeur de plusieures colonnes,
parce que ces lignes ne sont pas conçues pour supporter le poids du liquide. Par
conséquent drainer ces lignes périodiquement.
Pour envoyer l'eau dans l'équipement ou dans ces lignes, utiliser seulement la connexion de
purge par la vapeur équipée d'une vanne de non-retour.
Un autre objectif très important de la purge est de s'assurer que tous les circuits et l'unité
entière sont libres de tout type d'obstacle. Par ailleurs, la purge de la vapeur est prise àpour
chauffer les colonnes de fraction et les circuits intermédiaires afin d'éviter l'expansion
violente qui causent des dommages.
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Enfin, le but de cette opération est de vérifier des pertes éventuelles dans les canalisations
et les équipements, surtout dans ce qui est sur le plan de maintenance.C’est pour toutes ces
raisons que cette opération est importante et il doit être exécuté dans l'ordre et la logique.
Avant d'entrer dans la discussion en détail les choses suivantes doivent être prises en
charge:
- Pendant la vapeur purge tous les évents doivent être ouverts.
- Tous les instruments doivent être bloqués, y compris la vanne de contrôle.
- La vapeur doit être passé à travers la vanne de bypqss de contrôle.
- Les pompes doivent également être en position isolée.
5.3.4.1 Circuit du Préchauffage de Brut:
- Bloquer tous les instruments.
- Fermer les vannes sur le décharge des pompes 10-P-71 A/B.
- Bloquer les vannes 10-FV-2 A-S, les vannes de sectionnement et les vannes de by-
pass relatives. Ouvrir le drainage 3/4" en amont des vannes automatiques.
- Vérifier que la vanne de sectionnement sur la ligne 8"-10-P144-13A-I sur la ligne de
circulation courte en amont des fours 10-F-1A/B est fermé.
- Bloquer la ligne de gaz combustibles pour échanger le train, le côté brut (positionner
la bride pleine).
- Fermer le 10-PV-1 (installé sur 10-V-1).
- Ouvrir la vapeur de purge pour les points suivants:
o Décharger la pompe de charge 10-P-71A/B (ligne 2"-10-LS66-21F-I).
o Ballon de Flash 10-V-1 (ligne 2"-10-LS23-21F-I).
- Drainer la vapeur du circuit en ouvrant les évents, drainage et b-ypass des
échangeurs.
5.3.4.2 Les fours 10-F-1A/B, Colonne 10-C1 et Strippers 10-C-2, 10-C-3A, 10-C-4A
- Bloquer tous les instruments sauf 10-PV-15 (10-V-3A).
- Drainer le condensat qui est accumulé dans la ligne de transfert (40"-10-P14-11B-I).
- Ouvrir les évents et drainages sur la ligne de vapeur surchauffée au fond de la
colonne et strippers.
- Garder les vannes sur la décharge des pompes et alimenter les vannes aux
colonnes en position fermée.
- Injecter la vapeur basse pression dans la ligne qui by-passes les fours 10-F-1A/10-F-
1B et le chauffer.
- Ouvrir lentement la vapeur de moyenne pression dans chaque serpentin des fours, la
vapeur de basse pression au fond de la colonne 10-C-1 et strippers 10-C-2, 10-C-3A
et 4A. Garder sous contrôle la pression dans la zone de flash et en tête de la colonne
10-C-1. Ouvrir lentement l‘évent et en tête de la colonne 10-C-1, lorsque la pression
sur 10-PI-13 tend à augmenter.
- Fermer les injections du gaz combustible dans le calandre des échangeurs 10-E-93A
~ H (positionner des brides pleine).
- Ouvrir légèrement les vannes de réglage aux refroidisseurs d'air 10-EA-1A ~L et
bloquer et drainer l'eau des tubes de condenseurs 10-E-92A / B. Draienr
soigneusement l'eau à partir des points faibles des refroidisseurs d'air et des
condenseurs et garder sous contrôle la contrainte thermique de l'équipement.
- Bloquer la vanne de sectionnement en amont des vannes automatiques 10-PV-15V
A/B/C et ouvrir les évents 3/4" en amont d’eux.
- Ouvrir les drainages et les évents des échangeurs 10-E-93A~ H, côté essence.
- Purger le circuit en Tête de la 10-C-1 à la 10-V-3A. Pendant la purge, toutes les
autres vannes de sortie principales doivent être fermées, sauf les vannes de vidange
& évent.
- Vaporiser la ligne d'aspiration des pompes 10-P-92 A/B.
- Ouvrir faiblement les vannes de sectionnement sur la ligne de by-pass 10-PSV-28 en
tête de la colonne 10-C-1.
Ainsi, le Circuit en Tête de 10-C-1 & Strippers 10-C-2/3A/4B sera complètement purgée.
- Drainer et bloquer l'eau du côté tube 10-E-65 A / B. Ouvrir le bypass de 10-VF-47 &
isoler le circuit de LGO à la B/L..
- Passer la vapeur à travers 10-P-74 A / B décharger à 10-EA-9 A /B et 10-E-66A/B
(Côté calandre).
- La vapeur purge le circuit HGO de la 10-P-95A/ décharge jusqu'à la B/L.
- Ouvrir les drainages et évents le long du circuit.
5.3.4.5 Circuit de la Pompe-Around Supérieure
- Vaporiser la ligne d'aspiration des pompes 10-P-75A/B (P.A. supérieure) Garder la
ligne de gaz combustibles de l'échangeur 10-E-91 ,10-E-61A /B/C/D positionner la
bride pleine, ouvrir le by-pass des vannes automatiques 10-TV-17 A/B et 11-VF-1751
et vaporiser le circuit de P.A. supérieure (Ouvrir les évent et drainage).
- Ouvrir le by-pass des vannes 10-FV-40 (reflux 10-C-1) et 10-LV-6 et vaporiser la
ligne d'aspiration et de refoulement des pompes 10-P-73 A/B.
5.3.4.6 Circuit du Produit HGO
- Ouvrir le by-pass des vannes automatiques 10-LV-10 (stripper 10-C4A).
- Fermer la ligne de gaz combustible de l'échangeur 10-E-82 A/B (côté tube),
positionner la bride pleine ouvrir les drainages et évents sur la ligne et vaporiser le
circuit de gas-oil lourd du stripper 10-C-4A jusqu’à l’aspiration de 10-P-95 A/B
- Drainer et bloquer l'eau du côté tube 10-E-66 A/B. Ouvrir le bypass de 10-VF-46 &
isoler le circuit de HGO à la B/L..
- Passer la vapeur à travers 10-P-95 A/B décharger à 10-EA-10 & 10-E-66A/B (Côté
calandre).
- La vapeur purge le circuit HGO de la 10-P-95A/B décharge jusqu'à la B/L.
5.3.4.7 Pompe-Around Inférieure
- Vaporiser la ligne d'aspiration des pompes 10-P-15 A/B & 10-P-16 (P.A. inférieure)
- Ouvrir le by-pass du rebouilleur 10-E-20 (fond 10-C-2) celle des 10-TV-19V A/B, 10-
FV-43.
- Fermer les injections du gaz combustible dans le côté tube des échangeurs 10-E-
62,10-E-90 A/B et ouvrir les drainages et évents (positioner la bride pleine)
- Vaporiser le circuit de P.A. inférieure
- Ouvrir le by-pass du PIC-1V (10-V1) et vaporiser la ligne
5.3.4.8 Circuit de RCO
- Purger 10-P-76A/B de la ligne d'aspiration.
- Ouvrir les vannes de bypass de 10-LV-4.
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- Avant de purger le circuit RCO, fermer les injections du gaz combustibles dans le
circuit de chemin du débit de RCO dans les différents échangeurs (positioner la bride
pleine).
- Couper et vider l'eau du tube des refroidisseurs 10-E-22A/B.
- Ouvrir la vanne de sectionnement sur la ligne 8 "-10-P144-13A-I de la recirculation
courte de l'installation
- Purger tous les circuits de fond de la colonne de la pompe de décharge 10-P-76 A /
B jusqu'à la limite de la batterie. Suivre le circuit suivant : 10"-P-10-1760-B4F-IT
(décharger 10-P-76A/B) 10-E-63 A/B/C/D (Côté tube) 10-E-83A/B (Côté tube)
10-E-8 A/B (côté calandre) 10-E-22A/B(Côté calandre) 10-E-67 (Côté
calandre) jusqu’à B/L
- Tenir à ouvrir les drainages et les évents le long du circuit.
5.3.4.9 Stabilisateur A 10-C-5
- Couper les injections du gaz combustible aux échangeurs 10-E8 A / B (Côté tube),
10-E9 (Côté calandre), 10-E-10 A / B (Côté calandre) (positionner la bride pleine)
Ouvrir le bypass de ces éhangeurs.
- Fermer les vannes 10-FV-52/2151 & ses bypass.
- Ouvrir les drainages et évents installés sur le circuit de charge de la colonne de
stabilisation et procéder à sa vaporisation du démarrage de 10-P-92A / B décharge.
- Bloquer tous les instruments dans la colonne.
- Ouvrir un peu la vanne de réglage du refroidisseur d’air 10-EA-2 A~G.
- Couper et vider l'eau des tubes du condenseur 10-E-11.
- - Fermer 10-PV-2151 et ses bypasse. Fermer également 10-FV-54 et ses bypass
cependant ouvert l’évent en amont de la vanne.
- Ouvrir progressivement la vapeur de basse pression au fond de la colonne 10-C-5 en
drainant le condensat au fond lui-même.
- Vérifier que 10-FV-52 et ses bypass sont fermées et les évents sont ouverts.
- Ouvrir lentement l’évent en tête de la colonne lorsque la pression dans la tête
commence à augmenter.
- Ouvrir un peu la ligne de by-pass de 10-PSV-38 A / B avec le drainage au.
- Ouvrir les drainages et les évents sur le circuit de rebouilleurs 10-E-69 A/B, côté
essence et le drainage 3/4" en amont du 10-FV-54 (fond de la colonne de
stabilisation 10-C6).
- Ouvrir les vannes 10-FV-53 et ses bypass.
H2S - 10 ppm
NH3 - 20 ppm
Temp - 78°C
- Ces gaz sont inflammables et ils peuvent produire un mélange explosif avec l’air
Pour cette raison, la circulation doit être purgée avant le démarrage de cette opération.
La procédure suivante sera suivie pour le démarrage de l'unité AWS:
1. Les lignes de l’unité CDU, BBU au ballon de l'accumulation de 10-V-17 S.W.S sont
avec leurs vannes de sectionnement fermée.
2. Le couverture du réseau de gaz de 10-C-8 contrôlé par 10-PV-19A (pression) doit
être fermé
3. La ligne du refoulement de gaz à partir du ballon d’accumulation de 10-V-17 contrôlé
par 10 PV-19B (pression) doivent être fermée.
4. La ligne de gaz acide (2 "-P-10-3122-A16A-TI) doit être fermée en direction du four
et ouvert en direction de blow down)
5. La vanne de sécurité de By-pass 10-PSV-35 au blow down
6. La ligne de liquide dans le ballon de drainage fermé CD doit être fermé 10-LV-17.
7. En utilisant le raccordement temporaire, envoyer l'eau dans le 10-V-17 et, à travers
la pompe d'aspiration de stipper, envoyer l'eau en tête de l’échangeur 10-E-81A / B
à l'entrée de la colonne de stripper.
8. Lorsque le niveau dans Sour water de stripper 10-C-8 A / B est construit suffisante,
suspendre l'envoi de l'eau et fermer la pompe 10-P-27.
9. Ouvrir la vapeur de stripping au stripper de sour water 10-C-8 afin d'évacuer l'air.
10. Lorsque l'air est complètement enlevée, ajuster l'introduction de la vapeur de
stripping, les évents et les drains afin de pressuriser le système à 1 kg/cm2g.
11. Rechercher et éliminer les pertes éventuelles.
12. Le test d'étanchéité est terminé, fermer les évents et les drains et, à travers les
vannes 3 voies, envoyer la vapeur au collecteur de blow down. (S’assurer qu'il est
en service).
13. Fermer la vapeur de stripping à la colonne de stripper et pressuriser le circuit avec le
gaz combustibles en commençant le 10-PV-19A (pression) et les vannes relatives.
14. Vidanger l'eau du 10-V-17 jusqu'à ce que le niveau normal est atteint.
15. Une fois ces opérations terminées, le système de sour water est prêt à recevoir sour
water.
16. Lorsque le courant de sour water est disponible, envoyer au ballon de l’accumulation
10-V-17 et démarrer la pompe d'aspiration de stripper 10-P-27. Vidanger l'huile
séparée dans le 10-V-17 en commençant par le 10-LIC-17 (niveau) et les vannes de
contrôle relatives.
17. Démarrer le 10-LIC-19 (niveau) de niveau de fond de stripper 10-C-8.
18. Démarrer le condenseur 10-EA-12.
19. Contrôler le débit d'aspiration de stripper par 10-LIC-18 / 10 FIC-51 (niveau et de
débit) afin de maintenir le niveau constant dans le ballon de l'accumulation 10-V-17.
20. Ouvrir la vapeur de stripping sous le contrôle de 10 FIC-50 (débit) et ses vannes de
contrôle relatives.
21. Démarrer l'échangeur 10-E-81A/B.
22. Vérifier la température d'entrée au stripper par 10-TI-10 (température) et si elle est
trop élevée, ouvrir le by-pass de 10-E-81A/B.
23. Vérifier la température de l'eau Strippé à la sortie du 10-E-81A/B.
24. Démarrer la Pompe de l’Eau Strippé (10-P-81A/B) et envoyer l'eau au 10-V-62.
25. Analyser l'eau déchargée à vérifier le degré de stripper. Lorsque l'unité de distillation
entier fonctionnent régulièrement, le gaz acide peut être envoyé aux brûleurs.
Note :
Cette section peut rester en fonctionnement, même lorsque l'un des deux unités de
distillation atmosphérique est éteint. (Le collecteur de blow-dowb de l'unité 10 doit être
toujours être inséré si la section de SWS fonctionne) en cas d'entretien à la section SWS,
même la maintenance sera procédé, après la purge normale avec la vapeur.
5.3.6 Dessaleur
6648-10-5-PS-OM-0001-0, MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRENTIEN POUR Unit 10, Rev.0
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processus . Les vannes de section des conduites auxiliaires aux limites de batterie
sont ouvertes.
5.3.7.1 Démarrage
Aligner le débit de circulation à travers le module de récupération de gaz de torche. La
circulation du gaz est acheminée de la tête de l’accumulateur de naphta au compresseur de
gaz de torche et pour décharger le réservoir où le gaz combustible est séparé de naphta
léger.
1. Contrôleur de pression pour le Ballon du Produit en Tête de la Colonne
Atmosphérique (10-V-3A), 10-PIC-15 doit fonctionner à 0,8kg/cm²g et le gaz doit être
dirigée vers la torche.
2. La vanne du produit naphta léger menant au stabilisateur de 10-V-102 doit être
fermée manuellement.
3. La vanne du recyclage de l’huile de lavage doit être fermée manuellement.
4. Contrôler de tous les systèmes de pompage afin qu'ils seraient prêts à fonctionner.
S'assurer que toutes les serrures électriques sont supprimés.
5. Maintenir 10-PIC-1101 sur le contrôle manuel totalement ouvert. Contrôler 10-PIC-
1112 à la pression de sortie de 10-V-102 en mode automatique à un point de
consigne légèrement supérieure à la pression de gaz combustible (5,6 kg/cm²). 10-
PIC-1112 doit maintenir la contre-pression sur le compresseur sous le contrôle. Ce
contrôle doit conserver 10-PIC-1112 fermé au gaz inflammables et recycler tous les
gaz comprimés jusqu'à la pression de décharge atteint 5,6 kg/cm²G.
6. Mener le débit de gaz de torche vers le compresseur, en recyclant la conduite du
compresseur (ligne de contre-déversement(spill back line)) étant ouvert. Démarrer le
système de compresseur de gaz de torche à 50% de son débit nominal. Les gaz-non
condensables doivent recycler à travers la conduite de recyclage et le refroidisseur
vers l'aspiration du compresseur. Les gaz condensables doivent être accumulés
dans V-102. Ajuster en fonction du besoin de la sortie de 10-PIC-1101 (vanne de
recyclage) pour augmenter la pression dans le V-102 jusqu’à son service de pression
nominale.
7. Une fois la pression de décharge du compresseur est stable, 10-PIC-1112 contrôle la
contre-pression du 10-V-102 régulièrement, la vanne de recyclage du compresseur a
un débit raisonnable pour le contrôle, puis placer 10-PIC-1101 en mode contrôle
automatique avec un point de consigne égale ou inférieure à celle du 10-PIC-15.
8. A tout moment, si le liquide en 10-V-102 dépasse NLL, mettre en service les pompes
10-P-96 A/B avec la décharge dirigée sur le stabilisateur. Placer le contrôle de
niveau sur le 10-V-102 en mode automatique.
9. Selon la quantité de gaz de torche disponible, 10-PIC-1101 peut être contrôlé à tous
les niveau de 0,35 kg/cm² à 0,8 kg/cmg. Pour les quantités les plus importantes du
6648-10-5-PS-OM-0001-0, MANUEL DE L’OPERATION ET L’ENTRENTIEN POUR Unit 10, Rev.0
SKIKDA REFINERY REHABILITATION & ADAPTATION PROJECT
L'huile lubrifiante SAE10 doit être amenée dans les camions de la Raffinerie d'Arzew
SONATRCH à la Raffinerie de Skikda. Ces camions doivent être déchargés dans le
nouveau réservoir S-221 situé dans la zone d’offsite. De ce réservoir, l'huile chaude est
transférée au Système de l'Huile Chaude par les pompes de transfert d'huile chaude
(600-MP-304 A/B) pour faire partie des installations d’offsite. Les étapes suivantes
doivent être suivies pour le processus de remplissage de l'huile chaude.
─ L'huile chaude pour la charge initiale sera fournie dans le réservoir de stockage S-
221 et le montant est 1581m3.
─ L'huile chaude est fournie par camion. Le flexible de 3", en utilisant pour le
déchargement de l'huile chaude, est raccordé à la ligne 3"-HO-60-6602-A1A-IH ou
la ligne 3 "-HO-60-6603-A1A-IH.
─ L'huile chaude est remplie dans le réservoir de stockage (S-221) en utilisant la
pompe de déchargement / transfert de l'huile chaude (600-P-304A / B (N)).
Le montant cible de l'huile chaude est 1581m3 et il devrait être remarqué pour les
travailleurs. Ainsi, la quantité de chargement total de l'huile chaude doivent être enregistrées
et gérées attentivement.
─ Couper l'azote et maintenir une pression d'environ 1,0 kg/cm2g dans le ballon de
l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1)
─ S'assurer que tous les évents / drains sont fermés. Démarrer pompe de
déchargement / transfert de l'huile chaude (600-MP-304 A / B(N)) à partir de la zone
d’offsites et remplir lentement l'huile chaude dans le circuit jusqu'àu ballon de
l'expansion de l'huile chaude (1120-V-1).
- Détourner les produits de tête et fond de la colonne 10-C-63 à la tête du slop léger.
Par ailleur, détourner aussi le fond à la tête de slop léger dès que l’aval arrête de
prendre le produit de fond de 10-C-63 comme alimentation.
- Couper l’alimentation à la colonne en fermant la vanne de contrôle 10-FV-2254
(installé dans la ligne 10”-P-10-2270-A1A-IH) & la vanne de contrôle 10-FV-54
(installé dans la ligne 10”-P-11-2196-A1A-1H) 10”-10-P36-11A-I).
- Détourner les produits de la colonne en amont(accepté par 10-C-63 comme
alimentation) au slop léger.
- Arrêter la Pompe du Produit en Tête de Splitter-I(10-P-87A/B) et Fermer 10-FV-2353
(installé dans la ligne 6”-P-10-2368-A1A). Maintenir la colonne dans le mode de
reflux totale.
- Arrêter & sectionner la Pompe du Fond de Splitter-I (10-P-65 A/B) lorsqu’elle perd le
débit d’aspiration
- Arrêter le le Condenseur de la Colonne de Splitter II (10-EA-63A~F). Maintenir la
pression de 10-C-63 en la mettant en parallèle avec le réseau du blow-down.
- Arrêter la Pompe de Reflux de Splitter-I (10-P-29A/B) lorsqu’elle perd le débit
d’aspiration
- Sectionner et arrêter les pompes de reflux en tête colonne 10-C-1 lorsque le niveau
de l’essence vient manquer dans le 10-V-2A.
- Maintenir la colonne 10-C-1 et tous les appareillages reliés sous pression positive de
gaz par le moyen du 10-PIC-15.
- Avec température de transfer-line des fours 10-F-1A/B d’environ 230°C, éteindre les
brûleurs, sectionner les lignes du gaz combustible aux brûleurs, aux veilleuses et aux
brûleurs spéciaux des fours 10-F-1A/B.
- Vaporiser la chambre de combustion des fours 10-F-1A/B.
- Procéder au refroidissement naturel de l’unité en poursuivant la re-circulation du fond
colonne 10-C-1 en aspiration de la pompe de charge 10-P-71A/B.
- Couper la ligne de la vapeur basse pression entrant aux surchauffeurs des fours 10-
F-1A/B et laisser ouvert l’évent en aval d’eux.
- Avec température de transfer-line des fours 10-F-1A/B d’environ 100°C, interrompre
la recirculation.
- Arrêter et sectionner les pompes 10-P-71.
- Drainer le réservoir du slop lourd des hydrocarbures qui sont accumulées sur le fond
de la colonne 10-C1. Sectionner et Arrêter les pompes 10-P-76A/B.
- Arrêter le blowers du refroidisseur 10- EA-11-A/B & couper l'approvisionnement en
eau de refroidissement à 10-E-79.
- Arrêter la Pompe de l’Eau Temperée 10-P-82 A/B.
- Drainer tous les équipements &lignes pour être désigné le système de drainage
6.2.5 Arrêt du Dessaleur
- Il est à noter qu'une fois que l'alimentation à l'unité de brut a été arrêté, l'injection
d'eau de dessalage au dessaleur sera interrompue et le dessaleur sera pris à l'arrêt. Il
n'y a rien sur le fonctionnement du dessaleur qui pourrait causer des troubles à
l'équipement des autres traitements.
Pour arrêter le dessaleur, la procédure suivante est suggéré:
- Isoler l'eau au dessaleur & Arrêter l’eau de dessalage aux pompes (10-P-79 A/B)
- Arrêter l’injection désémulfiante et isoler les vannes de refoulement.
- Arrêter la ligne de l’eau d’effluente du dessaleur (brine) après assurant le niveau
d'eau est baissé au minimum 10-LIC-40.
- Ouvrir largement les vannes de mélange 10-HV-1251.
- Contourner le côté de but de dessaleur crude et éteindre la puissance de au
transformateur de dessaleur
- Dépressuriser le dessaleur et drainer la brine d’effluent par le dessaleur à 'OWS.
Surveiller la brine d’effluent et lorsque le brut arrête de drainer.
- Drainer le brut de dessaleur au drainage fermé.
- Remplir les dessaleur avec l’eau, le trop-plein & maintenir les prêts for le travail
d’entretien.
L’huile chaude du Ballon de Collecte de l'Huile Chaude (1120-V-3) doit être pompée aux
réservoirs de stockage de l’huile chaude situés à l’offsite. Avant de pomper l'huile chaude à
la cuve de stockage, il doit être assuré que la température de l'huile chaude est inférieure à
240°C.
10-P-71 A/B 16”-P-10-1108-A1A 10-E-107-5 A/B (côté tube) 10-E-72 (côté tube)
16”-P-10-1101-A1A-IH(Ligne de Bypass du Dessaleur) 10-E-93A ~ H (côté tube)
Ligne de Bypass du Ballon de pré-flash 10-E-82 A/B (côté calandre) 10-E-61-
A/B/C/D (Côté tube) 10-E-83 A/B(Côté calandre) 10-E-91 (côté tube) 10-E-90
A/B (côté calandre) 10-E-62 (Côté calandre) 10-E-63 A/B/C/D (Côté calandre) 8"-
10-P144-13A-V (ligne de re-circulation courte) 10"-P-10-1760-B4F-IT (refoulement
10-P-76A/B) 10-E-63 A/B/C/D (Côté tube) 10-E-83A/B (Côté tube) 10-E-8 A/B
(côté calandre) 10-E-22A/B(Côté calandre) 10-E-67 (Côté calandre) 10-FV-4
8"-10-P143-11A-V réservoir du slop lourd.
- Balayer, avec de l’eau dans le ballon de préflash 10-V-1, le brut contenu dans la ligne
20"-P-10-1352-A1A-IH.
- Dégager le brut du ballon de préflash 10-V-1 au système des "close-drains" en utilisant
la ligne 2”-CD-10-1354-A1A.
- Fermer le réservoir du slop et détourner l’eau de balayage de la ligne 8"-10-P142-13A-T
(en aval des réfrigérants 10-E22 A/B) à l’aspiration des pompes de charge 10-P-71A/B
(vannes à l’admission fermées).
- Balayer tout d’abord au close-drain et ensuite au delà de la limite de batterie 24"-P-10-
1129-A1A. Dégager aussi le brut qui s’est accumulé dans les pompes 10-P-71 A/B.
- Intéresser au balayage des hydrocarbures aussi les lignes de by-pass des échangeurs
et des vannes automatiques.
- Dés que les opérations de balayage sont complétées, dégager l’eau contenue dans les
appareillages en utilisant la pression du gaz combustible de tamponnement.
L’eau sera dégager préférablement dans le système de close-drain, là où il n’est pas
possible d’ouvrir les drainages des lignes et dégager à terre.
- Déplacer dans la colonne 10-C1 le brut contenu dans les serpentins des fours 10-F1A et
10-F1B en utilisant la vapeur moyenne pression. L’injection de vapeur doit être graduelle
et intéresser un serpentin par fois.
Tenir sous contrôle la température superficielle des tubes des fours puisqu’elle donne
l’indication de l’état d’avancement du balayage. Lorsque l’opération de dégagement du brut
dans la colonne 10-C1 est terminée, couper la ligne de la vapeur moyenne pression.
- Maintenir toujours tous les appareillages sous pression positive de gaz.
Dés que l’opération est terminée, couper la ligne de la vapeur basse pression.
Maintenir toujours tous les appareillages sous pression positive de gaz.
- Vider au "close-drain" les lignes d’admission et de refoulement des pompes 10-P-75A/B
ou 10-P-16 A/B, 10-P15 A/B, 10-P-73 A/B, 10-P-92 A/B, le fond des colonnes 10-C1 (y
compris la ligne d’admission des pompes 10-P-76 A/B), 10-C-2, 10-C-3A, 10-C-4A
(après avoir enlever les joints pleins), admission des pompes 10-P-94, 10-P-74 et 10-P-
95 A/B, le fond des colonnes 10-C5, 10-C6, 10-C-61, 10-C-62, 10-C-63 et admission des
pompes 10-P-93A/B, 10-P-85 A/B, 10-P-84 A/B, 10-P-88 A/B,10-P-65 A/B, 10-P-87 A/B,
10-P-29 A/B, 10-P-86 A/B, 10P-77 A/B, 10-P-5 A/B, accumulateurs de reflux 10-V5 et
10-V8 et 10-V9 y compris les lignes d’admission des pompes.
- Couper les vannes sur l’admission des pompes 10-P-94 A/B.
- Insérer une manche pour eau services au refoulement des pompes 10-P-94 A/B et
balayer au réservoir du slop les hydrocarbures du circuit suivant:
10-P-94 A/B 10-E-10 A/B (côté tube) 10-EA-8 10-E-21 11-FV-3 6”-10-P96-
11A-V réservoir du slop.
Le dégagement au slop étant sectionné, décharger l’eau du circuit sus-mentionné en
utilisant le gaz combustible de tamponnement.
- Insérer une manche pour eau services au refoulement de la pompe 11-P-95A/B et
balayer au slop les hydrocarbures des circuits suivants :
10-P-95B 10-EA-10 10-E-66 A/B11-FV-46 6”-10-P114-11A-V limite de batterie
EST réservoir du slop.
- Injecter de l’eau services au refoulement des pompes 10-P-74 et balayer au réservoir du
slop l’essence du circuit suivant:
10-P-74A/B 10-EA-9A/B 10-E-65 A/B 10-FV-47 10”-P-10-1862-A1A- limite de
batterie EST réservoir du slop.
Comme mentionnés ci-dessus, les autres circuits seront également l'eau balayés. Il doit
être rappelé que tous les circuit de tuyaux dans l'unité de CDU doit être balayé d'eau (où le
liquide pétrolier est circulé) et envoyer au réservoir du slop ou OWS (si la tête de slops n'est
pas disponible à proximité.) Après le balayage de l'eau, fermer la charge au slop et dégager
le circuit d’eau en le remplaçant par le gaz combustible.
6.4 Purge par vapeur
Avant d'entrer dans la discussion en détail, les choses suivantes doivent être prises en
charge:
- Pendant la purge de vapeur, tous les évents doivent être ouverts.
- Tous les instruments doivent être sectionnés, y compris la vanne de contrôle.
- La vapeur doit être passée à travers la vanne de bypass de contrôle.
- Les pompes doivent également être en position isolée.
6.4.1 Circuit de préchauffage du brut :
- Sectionner tous les instruments.
- Fermer les soupapes sur le refoulement des pompes 10-P-71 A/B.
- Sectionner les soupapes 10-FV-2 A-S, les vannes de sectionnement et de by-pass
relatives. Ouvrir le drainage 3/4" en amont des vannes automatiques.
- Vérifier que la vane de sectionnement sur la ligne 8"-10-P144-13A-I sur la ligne de
circulation courte en amont des fours 10-F1A/B soit fermée.
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SKIKDA REFINERY REHABILITATION & ADAPTATION PROJECT
- Fermer l’injection du gaz combustible dans les échangeurs 10-E-82 A/B (coté tubes),
positionner le joint plein, ouvrir les drainages et les évents sur la ligne et vaporiser le
circuit du gas-oil lourd depuis le stripper 10-C-4A jusqu’à l’aspiration de 10-P-95 A/B.
- Drainer & sectionner l’eau du côté tube 10-E-66 A/B. Ouvrir le bypass de 10-FV-46 &
isoler le circuit de HGO à la B/L.
- Passer la vapeur par 10-P-95 A/B décharger au 10-EA-10 & 10-E-66A/B (Côté
calandre).
- La vapeur purge le circuit de HGO de 10-P-95A/B décharge jusqu’à la B/L.
6.4.7 Pompe-Around Inférieure
- Vaporiser la ligne d’aspiration des pompes 10-P-15 A/B & 10-P-16(P.A. inférieur.).
- Ouvrir le by-pass du rebouilleur 10-E-20 (fond 10-C-2) ceux des soupapes 10-TV-
19V A/B, 10-FV-43.
- Fermer les injections du fuel-gas dans les tubes des échangeurs 10-E-62,10-E-90
A/B et ouvrir les drainages et les évents (positionner le joint plein).
- Vaporiser le circuit du P.A. inférieur.
- Ouvrir le by-pass de la PIC-1V (10-V1) et vaporiser la ligne 16"-P-10-1307-A1A-IH.
6.4.8 Circuit de RCO
- Purger la 10-P-76A/B ligne d’aspiration.
- Ouvrir les vanes de bypass de 10-LV-4.
- Avant de purger le circuit de RCO, fermer les injections de gaz combustible dans le
circuit de chemin d‘écoulement de RCO dans différents échangeurs (positionner les
joints pleins).
- Couper et drainer l'eau du tube de refroidisseurs 10-E-22A/B.
- Ouvrir les vanne de sectionnement à la ligne 8"-10-P144-13A-I de la recirculation
courte de l'installation
- Purger tous les circuits de fond de la colonne de la pompe de refoulement 10-P-76
A/B jusqu'à la limite de la batterie. Suivre le circuit suivant: 10"-P-10-1760-B4F-IT
(refoulement 10-P-76A/B) 10-E-63 A/B/C/D (Côté tube) 10-E-83A/B (Côté tube)
10-E-8 A/B (côté calandre) 10-E-22A/B(Côté calandre) 10-E-67 (Côté
calandre) Jusqu'à la B/L
- Tenir ouverts les drainages et les évents le long du circuit.
6.4.9 Stabilisateur A 10-C-5
- Couper l’injection du gaz combustible dans les échangeurs 10-E8 A/B, 10-E9 (côté
calandre), 10-E-10 A/B (côté calandre), (positionner les joints pleins). Ouvrir le
bypass de ces échangeurs.
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- Couper & drainer l’eau de côté tube de 10-E-68A/B. Purger le circuit de produit de la
sortie de pompe à la B/L.
- La vapeur purge le rebouilleur 10-E-73A/B/C/D le circuit de la colonne.
6.4.12 Colonne Coupe C6 Splitter (10-C-6)
- Fermer les vannes d'alimentation &leurs vannes de bypass à la colonne.
- Fermer 10-PV-2156 & ses bypass, cependant, ouvrir le drainage en amont de la
vanne.
- Fermer la vane de reflux 10-FV-56.
- Ouvrir faiblement les vannes de réglage de refroidisseurs d'air 10-EA-3 A~D.
- Ouvrir la vapeur de fond de la colonne en drainant le condensat de la colonne lui-
même.
- Ouvrir lentement l’évent de tête colonne lorsque la pression dans la tête commence
à augmenter.
- Ouvrir aussi la 10-PSV-40A/S vanne de bypass.
- Sectionner la vanne de blow-down du gaz 10-PV-22 et ses bypass.
- Ouvrir la vapeur basse pression à l’accumulateur 10-V-9 et purger la ligne de by-
pass 10-PSV-51en drainant au blow-down.
- Purger le circuit de lux & 10-P-84A/B circuit d’aspiration & refoulement.
- Injecter de la vapeur au refoulement des pompes 10-P-88 A/B et couper en même
temps le gaz combustible à l’échangeur 10-E-86, coté tubes, (positionner le joint
plein). Purger la ligne de produit jusqu’à la B/L
- La vapeur purge 10-P-85A/B ligne d’aspiration & refoulement en drainant la vane
10-FV-2155
- La vapeur purge le rebouilleur 10-E-87 le circuit de la colonne.
6.4.13 Sour Water Stripper
- Sectionner tous les instruments.
- Ouvrir graduellement le by-pass de 10-FV-50 et injecter de la vapeur basse
pression au fond de la colonne 10-C8.
- Drainer le condensat du fond de la colonne 10-C8.
- Tenir sous contrôle les contraintes thermiques au refroidisseur à air 10-EA-12 en
agissant sur ses clapets.
- Lorsque la pression dans la colonne tend à augmenter, couper 10-PV-19V A (fuel-
gas) et son by-pass ( dégagement au blow-down) et ouvrir l’évent de la colonne.
Maintenir la vaporisation de tous les appareillages de l’installation pendant une période non
inférieur à 24 heures jusqu’à ce que la concentration de vapeurs inflammables ne soit au
dessous de 20% de la limite inférieure d’inflammabilité. Dés que la vaporisation à été
complétée, fermer presque complètement la vapeur de purge et ouvrir les trous d’homme de
tête et de fond des colonnes ainsi que ceux des accumulateurs. Appliquer des joints pleins,
à la limite de batterie, à toutes les lignes des hydrocarbures entrant et sortant de l’installation,
les lignes du slop, celles des effluents gazeux, des PSV et de leurs by-pass des produits
chimiques, du système de gaz combustible, de l’eau de procédé au S.W.S, les lignes de la
vapeur moyenne pression entrant aux serpentins des fours 10-F-1A/10-F-1B. Effectuer les
essais d’explosivité à l’intérieur des divers appareillages ; en cas de résultat négatif de ces
essais, fermer la vapeur de purge et procéder au refroidissement et à la ventilation naturelle
de l’installation.
7. ARRET D’URGENCE
7.1 Généralités
On est en présence de situations d’urgence lorsqu’on a des insuffisances dans un ou
plusieurs appareillages de l’installation ou des services auxiliaires. Il est pratiquement
impossible de donner à l’avance toutes les situations qui peuvent réellement arriver; ainsi la
plupart des mesures à prendre est laissée au jugement et à la rapidité de réflexes des
opérateurs. Une rapide perception des insuffisances des services auxiliaires est de la plus
grande importance; c’est pour cette raison que les manomètres doivent être contrôlés
fréquemment. Les insuffisances des services auxiliaires pourront avoir une durée variable ;
celui-ci est un facteur qui peut déterminer le choix d’une certaine ligne de conduite.
7.2 Mode opératoires généraux pour arrêt d’urgence
En une situation exigeante un arrêt immédiat, la première chose à faire est d’éteindre les
brûleurs des fours et de couper la charge à l’installation. Les manœuvres opportunes pour
enlever la chaleur résiduelle de l’unité suivront.
Nous indiquons, ci de suite un mode opératoire qui pourrait servir de guide pour les
opérateurs :
- Informer immédiatement, si le cas le permet, la centrale thermique et le maniement des
produits, du commencement de l’arrêt d’urgence de l’installation.
Par tout où cela est faisable, il faut réaliser des réduction graduelles de température avant
d’arrêter les fours et la re-circulation.
7.3 Conditions Différentes d’Urgence
7.3.1 Manque de la charge
Le manque de charge à l’installation peur être de brève durée ou bien se prolonger dans le
temps. L’opérateur doit évaluer la possible durée de l’urgence et agir comme suit :
- Dans le cas où la charge diminue lentement, réduire la Temp de Sortie des fours et la
charge à l’installation jusqu’à 50% de la valeur de calcul.
- Mettre en re-circulation l’installation selon le mode opératoire déjà décrit.
- Rétablir les conditions normales d’exploitation lorsque les causes de l’urgence viennent
cesser.
- Appliquer le mode opératoire pour l’arrêt d’urgence dans les points où cela est requis.
Une fois compléter la re-circulation préparer l’installation au démarrage dés que sera
terminée la cause de l’urgence.
7.3.2.2 Manque de Vapeur
L’installation utilise la vapeur aux conditions normales suivantes :
Vapeur moyenne pression : P=30 kg/cm2g T= 310°C.
Vapeur basse pression : P=3.5 kg/cm2g T=165°C.
7.3.2.2.1 Manque de vapeur moyenne pression
La vapeur MP est nécessaire pour LGO Stripper, HGO Stripper et turbo-pompe la 10-P-73B
et 10-P-76B. En cas de manque de MP Vapeur, il est nécessaire de:
Dans le cas où ce manque se produit, l'arrêt général d'une installation doit absolument être
précédée de la section 7.2.
- Maintenir l’installation dans les conditions de démarrage à nouveau dès que le débit de
vapeur normale redémarre.
7.3.2.2.2 Manque de vapeur basse pression :
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- Maintenir l’installation dans les conditions de démarrer de nouveau dés que le débit
normal de vapeur reprend.
7.3.2.3 Manque d’air aux instruments
Si ce manque a lieu, toutes les vannes de contrôle s’ouvriront ou fermeront complètement,
selon ce qui a été établi, pour elles, afin de permettre l’installation en conditions de sûreté.
Cependant, cela doit être considérée seulement une mesure temporaire donnant le temps à
l’opérateur de mettre sous contrôle manuel l’installation jusqu’à l’arrêt ou jusqu’au retour de
l’air.
Les conséquences d’un manque d’air aux instruments sont :
- les brûleurs des fours s’éteignent ; seulement les veilleuses restent en fonction.
- La charge à l’installation prend sa valeur maximale à la suite de l’ouverture des vannes
automatiques 10-FV-2A ~ S.
- S’arrêtent les extractions des prélèvements latéraux de la colonne 10-C-1 à la suite de la
fermeture des vannes automatiques LVs sur les strippers.
- Se ferme la vanne de contrôle du niveau du fond colonne 10-C1.
- Les reflux de tête et latéraux des colonnes 10-C-1, 10-C5, 10-C6, 10-C-61, 10-C-63 vont
aux maximum.
- Se coupe l’appoint de gaz combustible à l’accumulateur 10-V-3 et s’ouvrent les vannes
de dégagement au blow-down.
- Toute la pression contrôlant les vannes sur les colonnes sera en position ouverte sauf
10-C-1.
- Baisser la température de fond de tous, à la suite de la fermeture de tous les TVs du
débit de vapeur.
Ainsi, les opérateurs devront régler manuellement tous les instruments et effectuer les
manœuvres suivantes :
- Démarrer la circulation courte de l’installation.
- Couper les lignes du gaz combustible aux fours et purger les chambres de combustion.
- Arrêtertoutes les pompes dont les refoulements sont fermés.
- Régler manuellement tous les reflux de tête et latéraux des colonnes de façon à
maintenir les températures des colonnes dans les limites de sûreté.
- Tenir sous contrôle la pression dans les colonnes en agissant sur le dégagement au
blow-down.
- Suivre le mode opératoire pour l’arrêt générale en opérant manuellement sur les
organes de commande.
7.3.2.4 Manque d’eau
7.3.2.4.1 Eau de refroidissement
Ce manque intéresse les appareillages suivants :
- Tous les condenseurs et réfrigérants.
- Les pompes chaudes et turbines ( circuit de refroidissement ).
- Une fois que la cause qui a déterminé le manque d’eau traitée a été éliminée, reporter
l’installation aux conditions normales d’exploitation.
Le feu est le plus grave risque auquel une unité peut être exposée. La plupart des
hydrocarbures dans l'installation va risquer un flash à température ambiante ordinaire s’il y a
une source d'inflammation. Il est donc important pour éviter les fuites ou les excès de ces
matériaux. En général, quand il y a une incendie, les actions suivantes doivent être prises
pour maîtriser l'incendie. Arrêter l’alimentation vers incendie, refroidir les équipements
voisins afin d'éviter la propagation du feu et éteindre le feu.
8. PROCEDURE DIVERSE
8.1 Ecaillage et décokage des tubes des fours
C’est une opération périodique si le transfert de chaleur dans les fours est insuffisant.
8.1.1 Généralités
Les opérations d’écaillage et de décokage, qui ont pour but d’éliminer la couche de carbone
qui s’est déposée à l’intérieur des tubes, doivent être effectuées après que l’installation à été
purgée et avant la vaporisation du circuit du gaz combustible aux brûleurs des fours 10-F-
1A/10-F-1B.
Le carbone à l’intérieur des tubes forme une couche isolante donnant lieu à une hausse de
la température de paroi du tube. Une excessive température de paroi peut se traduire en
une excessive corrosion et / ou rupture des tubes. Pendant la phase du "SPALLING"
(Ecaillage), on injecte de la vapeur à haute vitesse dans les serpentins du four et on le
surchauffe en maintenant le four en service.
La différente dilatation du coke et des matériaux du tube provoque l’effritement et le
décollement du coke qui est emporté par la vapeur. L’élimination du coke à aussi lieu par
effets de l’érosion provoquée par la haute vitesse de la vapeur.
La vapeur injectée dans les tubes donne lieu à la réaction suivante :
3H2O + 2C CO2 + CO 3H2.
Il est très important d’injecter de la vapeur dans les tubes non soumis à décokage pour
éviter des dommages aux tubes
Si l’opération de "spalling" a été menée d’une façon correcte, on peut considérer que
presque tout le carbone a été enlevé de l’intérieur des tubes. Cependant, pour plus de
sûreté, on procède à l’enlèvement du carbone résiduel par combustion en injectant, en
même temps, dans les serpentins des fours de l’air et de la vapeur.
La réaction chimique entre l’oxygène de l’aire et le carbone est comme suit :
3O2 + 4C 2CO2 + 2CO
Pendant cette phase, l’injection d’air est réglée pour contrôlée la vitesse de la combustion.
Le système de décokage par vapeur et air peut laisser des dépôts salins dans les tubes
lorsque dans ceux-ci s’est accumulée une considérable quantité de sels.
Dans ce cas, on peut examiner l’opportunité d’insérer dans le cycle un lavage à chaud avec
de l’eau (80 ~ 90°C) max. des serpentins, si une inspection visuelle finale démontre
clairement que cela est nécessaire.
ans ce cas, la phase de "spalling" et de combustion devra suivre l’opération de lavage.
2" 550
3" 1300
4" 2300
5" 3700
6" 5400
2" 500
3" 1000
4" 1600
5" 3000
6" 4000
- Injecter graduellement de l’air dans tous les pas du four en une quantité égale à 1/10 de
celle de la vapeur.
- Effectuer de fréquents contrôles de la température superficielle des tubes qui ne doit
jamais dépasser 650°C.
- Encore, effectuer de fréquents contrôles visuels des tubes pour enlever d’éventuels sur-
chauffages locaux (couleur rouge feu des tubes). Si on remarque des températures
anormales, réduire l’injection d’air ou bien la couper complètement pour permettre aux
tubes de se refroidir. Si nécessaire, réduire de 50°C la température de la cambre de
combustion. La combustion du coke, indiquée par une légère luminescence sur la
surface du tube de la longueur d’environ 30 cm, se propagera avec une vitesse de 30-40
cm / min.
- Si la combustion du carbone est terminée ou bien est en phase décroissante, augmenter
la température des gaz de combustion de 50°C.
- Lorsque le pourcentage de CO2 diminue et celui du O2 augmente, couper l’injection d’air.
- Inverser le débit et stabiliser les températures.
- Ouvrir l’injection d’air et contrôler les analyses.
- Lorsque la combustion est complétée, la couleur de l’effluent sera marron rougeâtre.
Cela sera d’avantage confirmé en analysant le gaz. Ces analyses (à effectuer au moins
chaque 30’) devraient indiquer environ 1% de CO2.
Une augmentation de l’air sans une égale augmentation de CO2 confirme que la combustion
est complète.
N.B. – L’opération du décokage est très délicate puisque les tubes du four peuvent être
facilement endommagés par de hautes températures du métal atteintes dans le cours
d’opérations menées d’une manière non correcte. Il sera ainsi opportun qu’au moins deux
personnes suivent le déroulement de la combustion. Une personne contrôlera la combustion
en observant la température superficielle des tubes, l’autre contrôlera les injections d’air, de
vapeur, les éventuels sur-chauffages des tuyauteries et des échantillons de l’effluent.
9. SYSTEME DE SECURITE
9.1 Généralité
La sécurité est le plus important aspect de toute installation qui a été donné la priorité sur le
coût total de l’installation. L’unité de CDU a été conçus de telle manière que le système de
sécurité assure que la sécurité de l’installation et l’homme qui travaille contre toute
éventualité. Les différents systèmes de sauvegarde ont été fourni pour répondre aux
exigences de sécurité.
9.2 Système de Sauvegarde de CDU
Les composants principaux pour sauvgarder le CDU sont stipulés en menant l’analyse de
SECURITE/HAZOP. Toutes les recommandations d’HAZOP ont été adapté durant la phase
de conception. La recommendation d’HAZOP assure la robustesse de l’unité CDU. Certains
des systèmes de sauvegarde ont été décrits en dessous de la discussion. Le schéma de
Débit de Sauvegarde de Processus identifie/résume ces dispositifs de protection qui sont
installés pour éviter le rejet des matériaux toxique /inflammable. Le but de la sauvegarde est
d’assurer que l’installation est en sécurité à tous les égards et les systèmes de protections
ne sont pas compliquées par les intstallations excessives sans compremettre la sécurité.
9.2.1 Dispositifs de Sécurité / Détente de Pression
Les différents Ballons, Colonnes, Calandre&Côté Echangeurs, Compresseur, Turbines,
Pompe de Dosage & pipelines etc dans CDU sont protégés, en istallant les appareils
PSV/PRV, contre la surpresssion résultant des perturbations possibles de l’installation /
conditions abnormales de fonctionnement telles que le débit bloqué / feu extérieur etc. Ces
dispositifs avec leur emplacement & senario de secours ont été résumées dans le
Tableauau ci-dessous:
Aussi, les vannes d’isolement u/s & d/s pour ces PSV / PRV sont orientés de telle façon que
leur tiges sont dans un plan / position horizontal. Le décharge de ces vannes PSV / PRV
sont en position de drainage libre sans aucune poches de liquide. Aussi ces vannes sont
installées aussi près que possible à l’équipement pour le protéger contre le sur
pressurisation supplémentaire due à contre-pression.
Tableau 9.1 Liste des Soupapes de sû reté
N. N. de Repère Emplacement Pression de Scénario de
Démarrage rupture**
(kg/cm2g)
1 10-PSV-9 10-E-72 CÔ TÉ TUBE 18.5 H
2 10-PSV-11A 10-E-02B (CÔ TÉ TUBE) 12 H
3 10-PSV-11B 10-E-02D (CÔ TÉ TUBE) 12 H
4 10-PSV-11C 10-E-02F (CÔ TÉ TUBE) 12 H
5 10-PSV-11D 10-E-02H (CÔ TÉ TUBE) 12 H
6 10-PSV-1156A 10-P71A REFOULEMENT 19.8 F
7 10-PSV-1156S 10-P71B REFOULEMENT 19.8 F
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9.2.2 Blocs
Les blocs fourniront le sauvegarde pour les équipements importantes comme Dessaleurs,
Compresseur, Four de charge de Brut & certaines pompes critique. En cas de perturbation
dans le processus ou les systèmes de l’utilité, les bloc seront activés automatiquement pour
protéger l’équipement/unité. La liste des blocs & leurs descriptions ont été résumées ci-
dessous:
Tableauau 9.2 Blocs pour la zone de Dessaleur (Ref: P&ID No. 6648-0010-5-PS-1-1012)
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Tableau 9.16 Blocs pour l’Unité de Stripper de l’Eau Acide (P&ID No. 6648-0010-5-PS-
1-1031)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-3151 LT/LAHH-3101 (au Haut Ouvrir 10-LV-3101
Haut Niveau)
LT/LAH-3101 (au Haut Fermer 10-UV-3101
Niveau)
10-I-3152 LT/LAHH-3151 Détourner XX-1, XX-3 à la Torche
10-I-3153 VSHH-3151 Arrêter les ventilateurs de 10-EA-12
Tableau 9.17 Blocs pour la Zone du Compresseur du Gaz de Torche (P&ID No. 6648-
0010-5-PS-1-1035 & 1036)
N. de Bloc Activé par Action sur
10-I-3551 LAHH-1104 Arrêter 10-K-101
( au Haut Haut Niveau )
10-I-3552 PSLL-1104 Arrêter 10-K-101
10-I-3553 HS-1101 Arrêter 10-K-101
10-I-3651 LT/LSHH-3651 Fermer 10-FV-1102
LT/LSLL-3651 Déclencher la pompe 10-P-96 A/B
9.2.3 Alarmes
Le fonctionnement de l’installation sera toujour en sécurité si des mesures suffisantes soient
prises avant que l’opération est hors de contrôle. Pour se conformer aux exigences diverses,
des alarmes ont été fournis dans l’unité. En suivant l’alarme, l’action suffisante peut être
prise et l’opération de l’installation sera toujours sous le contrôle. La liste des différents
alarmes avec leurs points de consignes dans l’unité ont été fournis ci-dessous :
Tableau 9.18 Liste des Alarmes de Débit
N. Sr Déscription Service Unité Valeur
1 10-FAL-4 Refoulement de 10-P-71A/B m3/hr 1052
2 10-FAH-90 Refoulement de 10-P-79A/B m3/hr 78
3 10-FAL-90 Refoulement de 10-P-79A/B m3/hr 50
4 10-FAL-2A~H Alimenter le Brut Préchauffé m3/hr 77
5 10-FAL-2 Refoulement de 10-P-72A/B m3/hr 1101
6 10-FAL-14 Alimenter le gaz combustible m3/hr 6611
au F-1A
7 10-FAL-2K~S Alimenter le Brut Préchauffé m3/hr 77
8 10-FAL-1752 Alimenter la vapeur Mp à la m3/hr 581
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Ces vannes ESD sont fournis avec un commutateur local pour l’ouverture et la fermeture
pendant l’opération normale et un commutateur d’arrêt d’urgence à une distance de 15
mètre (minimum) de la pompe et dans la ligne de pompe. Afin de protéger la pompe contre
cavitation, l’entraînement de pompe correspondante pourrait être arrêtée au moyen d’un fin
de course de la tige de soupape lorsque les vannes ne sont pas complètement ouvert. Les
Uvs sont en panne dans le type de position en cas de la panne d’air d’instrument.
Aussi les pompes de CDU sont fourni avec spill-back contrôle vannes par l’exigence de
processus/fournisseur pour répondre à l’exigence de minimal flux continu de la pompe à
tous le temps & ainsi protéger les pompes contre les conditions de flux bloqué.
Les pompes dans CDU ont été fourni avec les différents facilités d’instrument comme donné
ci-dessous :
- Démarrage de DCS / Arrêt de DCS
- Interrupteur de fin de course, Interrupteur local de Démarrage/Arrêt d’Urgence
- Indication pour le Courant Etiré /Indication pour l’état de fonctionnement etc (selon
les exigences.
- Pour certain des pompes critiques, les blocs de niveau bas-bas de ballon d’aspiration
pour arrêter la pompe ont été fourni.
9.2.6 Système de Sauvegarde pour les Réfrigérants à ailettes
Tous les réfrigérants à ailettes dans CDU ont été fourni avec l’element sensible aux vibration
(VE) pour les fans. En cas de forte vibration, l’alarme de vibration haute haute sera généré
et donne le signal de MCC pour démarrer le moteur concerné. Aussi l’indication de
l’opération du moteur à ailettes est fourni dans la salle de contrôle DCS.
9.2.7 Système de Sauvegarde pour les Fours
Les fours sont protégés contre les situation abnormale et d’urgence par les bloc comme
mentionné ci-dessus. Sous l’opération normale, le système de contrôle assure que l’air
optimale à des ratios de combustible sont toujours maintenues. Ceci assure une combustion
complète de combustible en tout temps et sauvegardus fours après avoit brûlé dans la
cheminée. L’analyzeur d’ O2 a été fourni dans la cheminée pour vérifider l’air excès dans le
four ce qui contribute aussi à assurer une bonne combustion dans le four.
9.3 Instructions Générales de Sécurité
Dans le fonctionnement de toute installation, la sécurité du personnel et d’équipement est
considérée très important. Même si l’installation a des dispositifs intégrée de sécurité à
prendre soin d’urgence, les procédures appropriées de fonctionnement et l’utilisation de
dispositifs en sécurité doivent sûrs pour l’opération de l’usie et la prévention des dommages
aux hommes et aux équipement. Par conséquence, les règles de sécurités et les procédures
d’opération comme applicable à l’installation de traitement d’hydrocarbon doivent être suivi.
9.3.1 Instructions permanentes
Les suivants sont les precautions de sécurité générales, qui doivent être suivis dans l’unité :
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- Des soins adéquats doivent être pris afin que le personnel ne vienne pas en contact
avec des pieces mobiles de l’équipement, surface exposée chaud, hydrocarbure
chaud, etc.
- Toutes les extrémités de plates-formes, escaliers, etc doivent être correctement
sécurisé afin que les personnes ne tombent pas. De même, il devrait y avoir aucune
obstruction dans l’allée.
- Tous les précautions doivent être prise pour éviter les étincelles et feu nu; le
résistace aux étincelles ou des outils ferreux humide doit être utilisé.
- Tous les réparations doivent être effectués que lorsque la zone est déclarée sûre par
l’autorité compétente. De même , avant d’entrer dans l’équipement ou de
commencer à réparer, les teneurs en hydrocarbures doivent être dans la limite
explosive et toxique en dessous.
- Une attention particulière doit être prise lors de décharge des échantillons en
particulier lors de décharge de vapuer à la haute pression/temperature. L’eau doit
être commencée du refroidisseur de l’échantillon et la dernier robinet-vanne doit être
ouvert lentement. Le goulot de la bouteille de l’échantillon doit faire face à l’écart de
la personne qui prélève l’échantillon. Tout spillage doit être soigneusement lavé avec
l’eau.
- Tous les apparéils de sécurité et l’équipement de premiers soins doivent être
facilement disponible et le personnel d’exploitation doit être bien formé pour les
utiliser efficacement.
- Assurer la sécurité dese biens et des hommes.
- Assurer la bonne qualité des produits en amont et en aval de l’unité.
- Enregistrer toute anomalie sur registre à décalage et faire rapport à la hiérarchie.
- La succession d’ouvrage doit être effectué sue le lieu de travail (assurer sa
succession).
- L’attribution de l’instruction doit être faite verbalement et clairement par écrit sur le
dossier de décalage qui doit être signé et approuvé.
- Appliquer les instructions permanents de la hiérarchie et assurer le suivi.
- Eliminer toute fuite et rester sur l’équipement et les environs( propreté de l’endroit).
- Assurer des conditions strictes et obligatoires pour chaque intervention sur un
équipement.
- Assiter à toute sorte de travaux sur site.
- Accompagner toute entrée et sortie de la machines et des individus sur le site.
Percuteur
Goupille de Sécurité
Diffuseur
3
Commande
d’utilisation
2 Percussion
1 Groupille de
Sécurité
Ce test indique la présence des composants d’ébullition haute dans GPL. L’échantillon de
100-ml est recueilli dans le tube intempérie. 95% d’évaporation du produit à 2 oc dénote le
caractère de l’échantillon. Au cas où la température est supérieure à 2 oc, cela signifie GPL
est plus lourd et il peut contenir des hydrocarbure c5+. Ce test est destiné à trouver la
présence de plus lourd hc dans GPL qui ne peut pas s’évaporer facilement.
11.4 Test de corrosion à la lame de cuivre (ASTM D 1838)
Une lame de cuivre nettoyée et polie est immergé dans l’échantillon, qui est ensuite
maintenue à la température spécifiée pour la durée de temps spécifiée. Cette lame est
retiré de l’échantillon et examiné pour
Signification : Ce test donne une indication de la corrosivité du produit aux parties
métalliques du système dans lequel le produit est utilisé.
11.5 Résidu
Quand GPL est vaporisé, il n’est pas souhaitableau de laisser derrière des matériaux non-
volatile qui peuvent boucher l’équipement ou provoquer des contrôles à fonctionner
correctement. Le test de residu est un indicateur des matériaux non-volatile dans le gaz LP.
Une échantillon de 100-ml est surmonté dans le tube de centrifuger de 100-ml. Le volume
de résidus restants à 37.8° C est mesuré.
11.6 Distillation
Les distillations analytiques ASTM et le point d’ébuliition réel(TBP) sont utilisés pour définir
les caractéristiques de volatilité des fractions pétrolières. Les deux sont des distillations
batch, qui différent principalement par le degré de fractionnement obtenu lors de la
distillation. Les distillations ASTM fonctionne dans le flacon sans aucun flux et l’emballage
n’est pas employé. Les distillations sont normalisées et les plus couramment utilisées. Les
distillations TBP sont effectués dans les colonnes avec 15 à 100 plaques théorique à taux
de reflux relativement élevé. Le haut degré de fractionnement dans cette distillation donne la
distribution de composants exacts pour les mélange.
11.6.1 ASTM D-86
Cette méthode d’essai couvre la distillation d’essence naturelle, essence d’aviation, ATF,
spirit du point d’ébullition spécial, Naphta, white spirits, kérosène, gaz-oils, carburant gazole
et des produits pétrolière similaires.
Un 100-ml est distillé dans de conditions prescrites qui sont approprié à sa nature. Les
observation systématiques de la températures contre le volume de condensat récupéré sont
faits et à partir de ces fiches, les résultats sont calculés.
- Point d’ébullition initiale (IBP)
La lecture du thermomètre qui est observée à l’instant que la première goutte de
condensat tombe de l’extrémité inférieur de tube condensat.
- Point Final (FBP)
11.7 Essai de Standard du Point de Flash(ASTM D 93) par Pensky - Martens closed
cup tester
L'échantillon après avoir été pesé dans une ampoule en verre spécial ayant une ouverture
capillaire est placé dans un four métrique maintenu à 5500C pour les 20 + 1 minute.
L'échantillon est donc rapidement chauffé au point, pendant toutes les matières volatiles
sont évaporés en hors de l'ampoule avec ou sans décomposition tandis que le lourd résidu
restant dans l'ampoule subit le cracking et la réaction de coking. Après une période de
chauffage spécifié 20 minutes, l'ampoule est retiré du bain, refroidi dans un dessiccateur et
pesé à nouveau. Le résidu restant est calculé comme un pourcentage de l'échantillon
original et déclarés comme résidu de carbone Ramsbottom
11.10.3 Produits Pétroliers de Cendre (ASTM D-482)
La connaissance de la quantité du matériel cendreu présente dans un produit peut fournir
des renseignements quant à si le produit est adapté pour une utilisation dans une
application donnée. Cela donne une idée de l’impureté cendreuse dans l'huile ou éléments
inorganiques. Ce test porte sur la détermination des cendres dans la masse pour cent
gamme de 0.001 à 0.180, à partir de distillat dans les huiles brutes et des cires, dans lequel
les matériaux cendreux présents sont normalement considérés comme des impuretés
indésirables. Le test est limité aux produits pétroliers, qui sont exemptes l’additif cendreu, y
compris certains composés du phosphore. L'échantillon contenu dans un ballon approprié
est mis à feu et laissé brûler jusqu'à ce que les cendres et le carbone restent. Le résidu
carboné est réduit en cendres par chauffage dans un four à moufle à 775°C (1427°F),
refroidi et pesé.
11.11 Chaleur de la combustion du combustible hydrocarboné liquide (ASTM D240)
C'est la quantité de chaleur produite par la combustion de la quantité unitaire de combustible
avec l'oxygène. La chaleur de combustion est une mesure de l'énergie disponible du
combustible. La connaissance de cette valeur est essentiel si l'on considère l'efficacité
thermique de l'équipement pour la production de puissance ou de chaleur. Elle est exprimée
en Btu/lb. ou cal/g ou J/g. Il y a deux chaleurs de combustion ou valeurs calorifiques pour
chaque combustible pétrolier - brut ou net. La différence entre les deux valeurs calorifiques
est que la brute comprend la chaleur donnée par la vapeur d'eau à condenser alors que la
valeur nette n'inclut pas cette chaleur. La chaleur de combustion est déterminé dans cette
épreuve par la combustion d'un échantillon pesé dans un calorimétre de bombe à oxygène
dans des conditions contrôlées. La chaleur de combustion est calculée à partir des
observations de température avant, pendant et après la combustion avec l'allocation
adéquate pour thermo-chimique et des corrections de transfert de chaleur. La chaleur de
combustion par unité de masse du carburant est une propriété essentielle de carburants
destinés à l'usage tels que les avions, les véhicules à effet de surface, et hydrofoils. La
gamme de tels ballons entre le remplissage de carburant est une fonction directe de la
chaleur de combustion et de la densité du carburant.
La valeur calorifique peut aussi être calculée par la formule
QV = 12400-2100d2
QV valeur calorique brute cal/g
d = densité à 15°C
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spray, qui est trop mou et ne pénètre pas assez loin dans la chambre de combustion pour
un bon mélange. La combustion est abnormale et la puissance et l'économie sont diminuées.
L’usure des composants du système de carburant peut augmenter en raison des propriétés
lubrifiantes des carburants tendent à diminuer avec la viscosité
11.14 Nombre d’Acidet et Base par la Titration de Couleur-Indicateur (ASTM D-974)
Ce test porte sur la détermination des constituants acides ou de base en produits pétroliers
et lubrifiants solubles ou presque solubles dans des mélanges de toluène et d'alcool
isopropylique. Il est applicable pour la détermination des acides ou des bases extrêmement
faibles. L'acidité est responsable des propriétés corrosives du produit.
Pour déterminer le nombre de l'acide ou de base, l'échantillon est dissous dans un mélange
de toluène et d'alcool isopropylique contenant une petite quantité d'eau, et la solution de
phase simple résultant est titrée à température ambiante avec la base alcoolique de
standard ou la solution d'acide alcoolique, respectivement, au point terminal indiqué par le
changement de couleur de la solution pnaphthol benzein ajoutée (orange dans l'acide et
vert-brun dans la base). Pour déterminer le nombre d'acide forte, une partie séparée de
l'échantillon est extrait avec de l'eau chaude et l'extrait aqueux est titré avec une solution
d'hydroxyde de potassium, à l'aide méthylorange comme indicateur.
11.15 Essai au Plombite de Sodium(Doctor Test) (ASTM D235)
La procédure de standard dans les opérations de raffinerie, de l'utilisation de la solution de
plombite est de s'assurer que les produits distillés ont une odeur douce par opposition à
l'odeur acidulée transmise par des composés de soufre mercaptan. Les mercaptans sont
convertis en argent mercaptide par réaction avec le nitrate d'argent, dont l'excès est ensuite
déterminée par titrage avec le thiocyanate d'ammonium.
11.16 Point d’Aniline
Le point d’aniline du pétrole est la plus basse température à laquelle l’huile est
complètement miscible avec des volumes égaux d’aniline.
Des volumes égaux de l’échantillon et l’aniline(5ml), chacun sont chauffés ou refroidis avec
agitation dans un tube à essai chemisé(jacketed test tube), et la plus basse température à
laquelle se produit miscibilité complète est notée.
Le point d'aniline haut indique que le carburant est Hautement paraffiniques et a l’index de
gazole haut et une qualité d'allumage très bonne. Dans le cas des composés aromatiques
du point d'aniline est bas et la qualité de l'allumage est pauvre.
11.17 Nombre de Cétane du Gazole (ASTM D-613)
La qualité d'allumage du gazole est généralement exprimée en valeur de cétane tel que
déterminé par un mélange de cétane C16H34 normale qui a une qualité d'allumage haute, n.
de 100 cétane et hepta méthyl nonane qui a une qualité d'allumage bas ayant n° 15 cétane.
Le pourcentage de cétane dans le carburant de référence en volume est nommé comme n.
de cétane. Ceci peut être déterminé dans un moteur standard CFR.
L'indice de cétane calculée ou l’indice de gazole est un outil utile pour estimer le n. de
cétane ASTM où un moteur de test n'est pas disponible pour la détermination de cette
property.L'indice de cétane plus huate la température plus basse à laquelle le moteur peut
être démarré et moins de la rugosité du moteur. Autres formules empiriques par exemple
Indice de cétane et de l'indice gazole peut indiquer n ° de cétane approximative de
carburants qui ne contiennent pas de cétane.
11.18 Indice de Cétane des Combustibles de Distillat (ASTM D-976)
La formule de l’indice de cétane calculée représente un moyen d'estimer directement l'indice
de cétane ASTM de combustibles distillés à partir densité d’API et le mi-point d'ébullition.
L’indice de gazole utilise l'API et lu point d'aniline.L'indice de gazole plus haute est la qualité
d'allumage. Il est normalement utilisé comme un guide pour la qualité d'allumage du
carburant de gazole en l'absence de moteur pour les tests de l’indice de cétane.
Indice de Gazole = Point d’Aniline dans deg F x API / 100
11.19 Qualité Anti-détonante
Ceci est la propriété de performance la plus importante de l'essence transmettant la
résistance à la détonation ou de ping dans le moteur. La qualité antidétonantes de l'essence
est normalement exprimée en indice d'octane. Deux méthodes de laboratoire ont été
standardisés pour obtenir l’indice d'octane des carburants de moteur en comparant leurs
tendances de détonation dans les moteurs de test standard avec des carburants de
référence mélangés de heptane normal et iso-octane. Le volume de pour cent de l'iso-
octane dans le carburant de référence, qui correspond à la tendance de détonation du
carburant en cours de test, est nommé comme l’indice d'octane. La méthode de recherche
pour les n°d'octane (RON) et la méthode de moteur pour l’indice d’octane (MON) sont
utilisés le même moteur de base mais fonctionnent dans des conditions différentes. Le RON
est accepté comme un meilleur guide de qualité des carburants antidétonants lorsque les
véhicules sont exploités dans des conditions douces associées à la vitésse de moteur bas.
Le MON devient la plus grande importance lorsque l'opération est à la vitesse du moteur
haute ou dans des conditions de charge lourde.
Les différences dans les méthodes sont les suivantes.
Recherche Moteur
RPM 600 900
Echauffement de Mélange Non Oui.
L’exigence de l’indice d’Octane. du moteur d’essence dépend de leur taux de compression
et si le carburant respecte les exigences minimales en matière de l’indice d’octane. Il assure
un fonctionnement sans problème. En plus d'être une nuisance, la détonation dans le
moteur peut entraîner une perte d'énergie et peuvent parfois causer des graves dommages
au moteur.
11.20 Sels dans le Pétrol Brut (Méthode Electrométrique) ASTM D-3230
Cette méthode d'essai couvre la détermination de sels dans le pétrole brut. Les unités de
concentration acceptées sont livres NaCl pour 1000 bbl de pétrole brut. Cette méthode
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d'essai est basé sur la conductivité d'une solution de pétrole brut dans un solvant polaire
lorsqu'il est soumis à un stress électrique alternatif. L'échantillon est dissous dans un solvant
mixte et placé dans une cellule d'essai composé d'un filtre lamineux et deux plaques
parallèles en acier inoxydable. Une tension alternative est impressionné sur les plaques et le
flux actuel résultant est affichée sur un millimètre. La teneur en sel est obtenue par la courbe
de calibration de référence du contenu actuel par rapport la teneur en sel des mélanges
connus. La connaissance de la teneur en sel est important pour décider si le brut a besoins
du dessalage. Le sel en excès laissé dans le brut résulte fréquemment des taux de
corrosion haut dans unités de raffinage
11.21 Soufre des Produits Pétroliers (ASTM D-129)
Ceci est déterminé par la méthode de la lampe ou la procédure de Wickbold pour les
produits pétroliers volatils et par la méthode de bombe pour les produits plus lourds. Le
soufre dans l'échantillon est oxydé par la combustion et est estimé volumétriquement après
l‘absorption dans H2O2 ou par des méthodes gravimétriques, après la conversion en sulfate
de baryum.
Cette méthode d'essai fournit des moyens de surveillance au niveua de soufre des produits
pétroliers ou des additifs divers. Le soufre dans les tous les formes crée des problèmes de
corrosion et donc sa tolérance est limitée. La teneur en soufre peut être utilisée pour prédire
la performance, la manutention ou les propriétés du traitement, et les problèmes potentiels
de corrosion. Il y a aussi des règlements promulgués dans les Etats fédéraux et les agences
locales qui limitent la quantité de soufre présente dans certains carburants.
11.22 Exigence du Laboratoire Proposée et Planning de Test
SECL recommande le planning de test suivant qui est basé sur la pratique de standard dans
les diverses raffineries au monde. D’ailleurs, d'autres tests peuvent être décidés par
Sonatrach. Cependant Sonatrach peut avoir leur philosophie propre de planning selon leurs
besoins et de commodité.
Tableau 11.1 Planning pour le Pétrol Brut chargé à CDU
Analyse Méthode de Test Freq.
Gravité ASTM D-287 1/JOUR
Distillation UOP-77 1/SEMAINE
Viscosité ASTM D-445 1/SEMAINE
Point d’écoulement ASTM D-97 1/SEMAINE
Conteneur de Sel, (avant Dessaleur) ASTM D-3230 1/JOUR
Eau et Sédiment (BS&W) ASTM D-96 1/JOUR
Tableau 11.2 Planning pour le Brut Dessalé
Analyse Méthode de Test Freq.
Conteneur de Sel, (avant Dessaleur) ASTM D-3230 3/ JOUR
BS&W ASTM D-96 3/ JOUR
Soufre ASTM D-1 552 1/SEMAINE
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