Estudio de Optimización y Mejora del Sistema de

Transferencia de energía Eléctrica de la estación

terrena (Collaloma) de la SUPERTEL
I. OBJETIVO
A. General

Diseñar un estudio de Optimización y Mejora del Sistema de Transferencia de energía Eléctrica de la estación terrena (Collaloma) de la
SUPERTEL

B. Objetivos Específicos

1) Indagar los conceptos teóricos existentes referentes a la Automatización de Sistemas de Transferencia

2) Establecer los parámetros de control y diseño de la nueva tecnología para la mejora de sistema de transferencia de la estación terrena
(Collaloma) de la SUPERTEL

3) Analizar las ventajas y desventajas del diseño anterior con el estudio del nuevo sistema de transferencia

II. ALCANCE
En vista de la necesidad de un continuo monitoreo del espectro radioeléctrico y debido a la cantidad y calidad de equipos que se encuentran
instalados en la Estación de Monitoreo César Nieto Torres (Collaloma), entre ellos equipos del sistema SACER (Sistema Automatizado de
Control del Espectro Radioeléctrico); los mismo que deben funcionar continuamente sin interrupción ya que un corte en el suministro de energía
eléctrica ocasionaría pérdida de información. Se propone realizar el estudio de optimización y mejora del sistema de transferencia instalado en
dicha estación.

A través de este estudio se establecerá una propuesta teórica fundamentada y orientada a la Automatización, definiéndose claramente en la
optimización del SISTEMA DE TRANSFERENCIA de energía eléctrica para la Estación de Monitoreo de Espectro Radioeléctrico de la
Superintendencia de Telecomunicaciones, estableciendo las ventajas, desventajas del sistema anterior con el nuevo sistema de estudio.

Este estudio tiene como meta establecer una comparación entre el sistema de transferencia anterior versus sistema de transferencia propuesto
y definir como una mejora y nueva alternativa de tecnología para la implementación del Sistema de Transferencia con una red de comunicación
y acceso remoto para programación como para inspección y monitoreo.

El estudio se desarrollará con una duración de seis meses, tiempo que tendrá lugar la investigación de las diferentes tecnologías, conceptos y
principios teóricos, así como la revisión de los capítulos y la impresión de la monografía.

III. JUSTIFICACIÓN

La necesidad de tener un continuo suministro de energía eléctrica para los equipos instalados en la sala de monitoreo, y debido a la cantidad
de información valiosa que se perdería al momento de un corte energético, sobre todo al momento de interrumpirse el funcionamiento del
Sistema SACER.

Actualmente existe un Sistema de Transferencia programado en un PLC Logo, el cual al momento de un corte energético no acciona y es
necesario acercarse de forma física hacia el cuarto de maquinas para realizar la puesta en marcha del Generador de manera manual, lo cual
implica pérdida de tiempo de un funcionario de la Superintendencia de Telecomunicaciones, a parte de la pérdida de información de los equipos
ya antes mencionado.

1
 Urge la necesidad de implementar un sistema de transferencia que sea confiable y de fácil acceso, (remoto) ante algún imprevisto o si es del
caso para reprogramación del sistema.

Un correcto funcionamiento del sistema y una mejora en los tiempos de respuesta ante fallas permitirá obtener una mejor gestión del
abastecimiento eléctrico evitando de esta manera cortes y el pasatiempo de tener que ir hacer el arranque manual del equipo, el acceso se
realizara de forma remota a través del sistema de PLC SIMATIC S7-1200.

El estudio de mejora del sistema de Transferencia dará lugar a un control permanente y monitoreo continuo del funcionamiento del
Generador, disminuir el tiempo de re conexión de la energía eléctrica, el control de estadísticas al monitorear las fallas y contingencia que se
pueden presentar en la red eléctrica y el generador y poder brindar un mantenimiento preventivo- correctivo eficaz y oportuno.

IV. MARCO REFERENCIAL

1.- SISTEMAS DE CONTROL

SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO ABIERTO (SISTEMAS DE CONTROL NO REALIMENTADOS)

Fig. 1 Sistema de Control en Lazo Abierto

Los elementos de un sistema de control en lazo abierto se pueden dividir en dos partes: el controlador y el proceso controlado,
una señal entrada o comando se aplica al controlador, cuya salida actúa como señal actuante; la señal actuante controla el proceso controlado de
tal forma que la variable es controlada y se desempeñe de acuerdo con los estándares preestablecidos. En casos simples el controlador puede ser
un amplificador, unión mecánica, filtro u otro elemento de control. En los casos más complejos, el controlador puede ser una computadora tal
como un microprocesador. Debido a la simplicidad y economía de los sistemas de control de lazo abierto, se les encuentra en muchas
aplicaciones no críticas.

SISTEMAS DE CONTROL EN LAZO CERRADO (SISTEMAS DE CONTROL REALIMENTADOS)

Fig. 2 Sistema de Control en Lazo Cerrado

Para obtener un control más exacto, la señal controlada debe ser realimentada y comparada con la entrada de referencia, y se
debe enviar una señal actuante proporcional a la diferencia de la entrada y la salida a través del sistema para corregir el error. Un
sistema con una o más trayectorias de realimentación como el que se acaba de describir se denomina sistema de control en lazo
cerrado.1

2.- LOGICA PROGRAMABLE

La lógica programable permite utilizar unidades electrónicas para el tratamiento de datos. El funcionamiento de este tipo de
equipos no está definido por un programa cargado en la memoria de la unidad de tratamiento.
Los autómatas programables son los componentes básicos de los equipos electrónicos de automatismo. Hicieron su aparición
en los Estados Unidos en 1969 como respuesta a la demanda de los fabricantes de automóviles, deseaban automatizar sus fábricas

1
Benjamín C. Kuo, (Séptima Edición),Mexico, 1996, SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO. p. 9

2
con un material capaz de adaptarse a los cambios de fabricación, más sencillo y económico que los sistemas cableados que se
empelaban masivamente hasta entonces.
En la actualidad, existen numerosos modelos de autómatas programables: desde loas nano autómatas, que se adaptan a las
maquinas e instalaciones simples con un número reducido de puertos de entrada/salida, varios millares de puertos de entrada/salida
y dedicados al pilotaje de proceso complejos.
DEFINICION DE AUTOMATA PROGRAMABLE
Un autómata programable es una máquina electrónica especializada en el pilotaje y el control en el tiempo real de procesos
industriales y terciarios. Ejecuta una serie de instrucciones introducidas en su memoria en forma de programa y por tanto, se
asemeja a las maquinas de tratamiento de la información. No obstante existen tres características fundamentales de lao que
diferencian claramente de las herramientas informáticas como los ordenadores que se utilizan en las empresas y el sector terciario:
-Pueden conectarse directamente a los captadores y pre - accionadores mediante sus puertos de entrada/salida para equipos
industriales.
-Su diseño permite que funcionen en ambientes industriales duros (temperatura, vibraciones, microcortes de la tensión de
alimentación, parásitos, etc.)
-Por último, la programación se basa en lenguajes específicamente desarrollados para el tratamiento de funciones de automatismo,
de modo que ni su instalación ni su uso requieren conocimientos de informática.
ESTRUCTURA BASICA
La estructura básica de una autómata programable se fundamenta en tres elementos funcionales principales: procesador,
memoria y entradas/salidas”Todo o Nada”. El enlace de estos elementos se realiza por medio de un bus. Un bloque de
alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento del conjunto. 2

3.- DISEÑO E IMPLEMENTACION DE SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO BASADOS EN AUTOMATAS

PROGRAMABLES
INTRODUCCION
La implementación de un sistema electrónico de control distribuido implica la utilización de un conjunto de redes de
comunicaciones o una red universal que resuelva las transferencias de información entre los sistemas utilizados en los diferentes
niveles de la pirámide CIM.

Para el diseño de dichas redes, el fabricante suministra elementos físicos (hardware) y herramientas de programación
(software):
 Elementos físicos
Resuelven el nivel físico (1) y la mayor parte del enlace de datos (nivel 2) del modelo OSI mediante un procesador de
comunicaciones (Comunication processor) que implementa el protocolo de enlace a través de un programa situado en una
memoria no volátil (Firmware).
 Herramientas de programación
Son programas de diseño integrado que se ejecutan en un computador personal y permiten configurar de forma sencilla
cualquier sistema de control distribuido que combina redes de datos y redes de control o que utiliza una red universal.

METODOLOGIA DE DISEÑO DE SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO

Las principales tareas a realizar para implementar una instalación de control distribuido son las siguientes:
 Elección de los sistemas electrónicos de control.
 Elección de las diferentes redes que comunican entre sí los sistemas electrónicos de control
 Elección de la red que comunica los sistemas electrónicos de control y los sensores asociados con cada uno de ellos.
 Configuración del sistema.
A continuación se describe brevemente cada una de ellas.
Elección de los sistemas electrónicos de control
Se ha de tener en cuenta el número de variables de entrada y salida, la velocidad de cálculo necesaria y las especificaciones de
comunicación con los sensores y con otros sistemas de control y supervisión.
En esta elección se deben considerar otros tipos de parámetros como por ejemplo, económicos, de estrategia de mantenimiento,
etc., y por ello es difícil dar reglas generales.
Elección de las redes de comunicaciones.
2
Merlín Gerin, Modicon, Square D, Telemecanique, (junio 99), MANUAL ELECTROTECNICO TELESQUEMARIO TELEMECANIQUE. p. 98

3
 La elección de las redes de comunicaciones está supeditada al resultado de la tarea anterior, porque cada uno de los fabricantes
con mayor implantación en el mercado utiliza principalmente un determinado conjunto de redes de comunicaciones normalizado.
Además, algunos fabricantes de equipos de comunicaciones industriales comercializan procesadores de comunicaciones que
permiten conectar autómatas programables de diferentes fabricantes a redes normalizadas distintas de las del propio fabricante de
autómatas programables.
Configuración del sistema
El proceso de configuración (configuration phase) es llevado a cabo mediante un programa de diseño integrado tal como se
indica en el apartado anterior. Dicho programa permite, de forma grafica e interactiva, establecer las topologías y los parámetros
detallados de cada elemento de la red, y una vez finalizada la descripción del sistema de control distribuido se transfiere a través
de un puerto de comunicaciones al autómata programable y al procesador de comunicaciones, directamente o a través del primero.
Ejemplos de sistema de configuración de una red de control distribuido son las herramientas SIMATIC NET y NetPro de
Siemens.
Como resumen de todo lo expuesto es conveniente resaltar que, mediante los elementos físicos (hardware) y las herramientas de
programación (software) y a pesar de que las redes industriales son muy complejas, su configuración resulta extremadamente
sencilla, es decir dicha complejidad es transparente al usuario. 3

4.-TABLERO DE TRANSFERENCIA AUTOMATICO

Este proyecto surge ante la necesidad de contar con un control y monitoreo remoto, de energía, en distintas estaciones de
comunicaciones maestras. El sistema es controlado manualmente o vía remota a través de un NMS (network management
system), software diseñado también para ésta aplicación. Ésta administración remota, fue diseñado para su implementación a
través de una red VSAT.

Modo de energía normal:

Bajo circunstancias normales, cuando la energía externa está disponible, el Tablero de Transferencia Automático (TTA) censa
tensión de línea normal y conecta la energía a la carga a través del contactor de potencia. Un cargador de baterías
incorporado mantiene la batería de arranque del generador cargada.

Ocurre el corte de energía:

Cuando el voltaje de línea externa cae a menos del valor de referencia, o falla por completo, el sistema de control iniciará
automáticamente su secuencia de arranque del grupo generador, para luego conmutar la carga a la energía suministrada por el
mismo.
Éste valor de referencia es seleccionable desde la placa de control mediante dipswitch (ver Tabla 1-1 y Figura 1-1), o por
software a través del NMS. El TTA monitorea constantemente la fuente externa de energía y la del generador (cada 1 seg.);
cuando censa energía externa inaceptable, espera un tiempo preprogramado; y después envía una señal para
arrancar el motor del generador. Ésta señal se cancela si la energía externa regresara antes de completarse la demora de
arranque. Una vez iniciada la secuencia de arranque, ésta no se detendrá, aún cuando la energía externa se normalizara. En
éste caso la carga seguirá alimentada con energía externa.

Si el corte de energía persiste, la señal de arranque es recibida, el motor arranca y alcanza un régimen constante de operación, el
TTA censa que la energía disponible por el generador sea la correcta y espera otro tiempo preprogramado, antes de
transferir la energía del generador a la carga a través del contactor de potencia.
Si por alguna causa el motor del generador no arrancó en el primer intento, realiza un segundo, un tercero, ó hasta la cantidad
de pulsos de arranque programado desde NMS; con un intervalo de espera entre cada pulso, también programado desde NMS. Si
fallase en todos los intentos de arranque, en la placa de control se enciende una señal luminosa que indica “Falla de
Arranque”, ésta permanecerá encendida hasta que el generador sea puesto en marcha nuevamente.

La energía externa regresa:

Cuando la energía externa regresa, el TTA censa y verifica que el voltaje sea el adecuado. Después de chequear esto, inicia el
proceso de apagado del motor del generador. Durante un tiempo programado desde NMS, el control del TTA mantiene la carga
conectada al generador, pasado éste lapso, envía la señal al contactor de potencia para transferir la carga a la fuente externa de
energía y desconectarla del generador. En éste momento, el generador esta fuera de línea y trabajará un tiempo programado,
para enfriarse adecuadamente. Después del ciclo de enfriamiento, el TTA envía el pulso de apagado al motor del generador. Si

3
Enrique Mandano Pérez, Jorge Marcos Acevedo, Celso Fernández Silva, José I. Armesto Quiroga, (Segunda Edición), AUTOMATAS PROGRAMABLES Y
SISTEMAS DE QUTOMATIZACION. p. 714,715

4
ocurriese un corte de energía externa, durante el proceso del ciclo de enfriamiento, el TTA conmuta la carga nuevamente al
generador y cancela el proceso de apagado.

Ciclo de ejercicio automático:

El generador debe ser trabajado periódicamente para asegurar que se mantenga en condiciones de operación. La Hora y la
cantidad de Días entre ejercicios puede ser ajustada desde las teclas de operación (ver figura 1-1), y/o desde el NMS para que el
Grupo Generador trabaje durante un período de tiempo predeterminado por la suma de los tiempos de, retransferencia de carga a
energía externa más el ciclo de enfriamiento del grupo generador: para luego apagarse automáticamente. Durante éste período, la
energía suministrada por el generador NO se conecta a la carga.
Si ocurriese un corte de energía durante o segundos antes de iniciarse el proceso del ciclo de ejercicio automático, éste se anula
y el TTA continua con la respuesta normal ante un corte de energía.
Los ciclos de ejercicios automáticos, puede deshabilitarse desde el jumper J4 ubicado en la placa del TTA (ver figura 1-1). En el
caso en que se encuentre deshabilitado, en el display, aparecerá el mensaje Prueba Deshabilitada.

Intervalo de Inactividad (Programable solo por Software NMS TTA):

Se puede programar un Intervalo de Inactividad del TTA. Mientras esté activado, el TTA sigue monitoreando la tensión de
línea pero NO enviará pulso de arranque si hubiese una falla en la línea externa. Al expirar el Intervalo de Inactividad, el TTA
realizará las acciones adecuadas al estado de la línea externa.
IMPORTANTE: Mientras el TTA se encuentra en el Intervalo de Inactividad, se fuerza la señal de apagado del Grupo
Generador, por lo tanto si se desea arrancar el generador en forma manual, éste no arrancará, hasta tanto haya expirado éste
período.
En el display del Tablero de Transferencia se visualizará el mensaje “Inactivo – Arranque Bloqueado”.
Ésta opción de habilitar el Intervalo de Inactividad, está solo disponible vía NMS TTA, NO se puede activar desde el
Tablero de Transferencia en forma manual.

Ciclo de ejercicio manual:

El generador puede ser operado en cualquier momento desde el pulsador de arranque del motor del grupo generador, quedando
éste encendido durante un período de tiempo predeterminado por la suma de los tiempos de, Retransferencia de carga a energía
externa más el ciclo de enfriamiento del grupo generador para luego apagarse automáticamente. 4

5.-MANUAL SIMATIC S7 1200

Introducción al PLC S7-1200

El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y capacidad de controlar una gran variedad de
dispositivos para las distintas tareas de automatización. Gracias a su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de
instrucciones, el S7-1200 es idóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones.
La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación integrada, así como circuitos de entrada y salida en una
carcasa compacta, conformando así un potente PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, ésta contiene la lógica necesaria
para vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación. La CPU vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la
lógica del programa de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y temporización, funciones
matemáticas complejas, así como comunicación con otros dispositivos inteligentes.

Numerosas funciones de seguridad protegen el acceso tanto a la CPU como al programa de control:

 Toda CPU ofrece protección por contraseña que permite configurar el acceso a sus funciones.

 Es posible utilizar la "protección de know-how" para ocultar el código de un bloque específico. Encontrará más detalles
en el capítulo "Principios básicos de programación" (Página 99).

4
Ing. Schönfeld, Javier – Ing. Tardivo, Juan Pablo, (Servicios para el transporte de información S.A. – Empresa del grupo Boldt),TABLERO TRANSFERENCIA
AUTOMATICO, p. 1, 2 ,3,4

5
  La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicación en una red PROFINET. Los módulos de comunicación
están disponibles para la comunicación en redes RS485 o RS232. 5

V. TEMARIO
Conector de corriente
Conectores extraíbles para el cableadode usuario (detrás de las tapas)
Ranura para Memory Card (debajo de la tapa superior)
LEDs de estado para las E/S integradas
Conector PROFINET (en el lado inferior de la CPU)
Los diferentes modelos de CPUs ofrecen una gran variedad de funciones y prestaciones que permiten crear soluciones
efectivas destinadas a numerosas aplicaciones.

I. INTRODUCCIÓN
1.1Antecedentes
1.2 Justificación e Importancia
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo General
1.3.2 Objetivos Específicos
1.4 Alcance
1.5 Hipótesis

II. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

2.1Sistemas de Transferencia de Energía Eléctrica
2.2 Transferencia Automática de Energía Eléctrica
2.2.1 Componentes Eléctricos de Control
2.2.2 Componentes Eléctricos de Potencia
2.2.3Especificaciones Técnicas de Equipos para Automatización
2.3 Arquitectura de un Sistema de Transferencia
2.4 Aplicaciones de los Sistemas de Transferencia

III. SITUACIÓN ACTUAL

3.1Levantamiento de Información Actual
3.1.1 Análisis de la Situación Actual
3.1.2 Levantamiento planimétrico de la sala de Maquinas y Sala de Monitoreo
3.1.3 Levantamiento Eléctrico del Sistema de Transferencia Existente
3.2 Dispositivos instalados en la Sala de Monitoreo
3.3 Tecnologías implementadas
3.4 Dispositivos Instalados
3.4.1 Breve Análisis del Sistema de Transferencia a través del PLC Logo
3.4.2 Análisis las instalaciones eléctricas existentes

IV PROPUESTA

4.2 Tecnologías a Implementar

4.2.1 PLC Simatic S7-1200
4.2.1 Acceso Remoto interfaz Ethernet

5
SIEMENS,2009, Controlador Programable S7-1200, MANUAL DE SISTEMA, p. 11

6
4.3 Diagramas y Planos y el Sistema Eléctrico y de Transferencia
4.3.1 Realización y digitalización de datos en esquemas eléctricos
4.3.2 Diseño y planteo del sistema de Transferencia en plc S7-1200
4.3.1 Programación en Lenguaje de programación TIA Porta 10.5
4.3.2 Diseño esquemático y en bloques del sistema de Transferencia
4.3.3 Diagrama en bloques de Equipos a ser dotados por el Sistema de Transferencia

V. ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1 Costos de implementación con el nuevo sistema
5.2 Sistema de transferencia con PLC SIMATIC S7-1200
5.2.1 Ventajas
4.2.2 Desventajas
5.3 Sistema de transferencia con PLC Logo
5.3.1 Ventajas
5.3.2 Desventajas

VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

VI. PRESUPUESTO
TABLA I
PRESUPUESTO

N0 Descripción Cantidad Valor Valor Total

Unitario
(USD) (USD)
1 Horas de internet 180 0,60 $ 108 $

2 Movilización 150 1$ 150 $

3 Alimentación 150 1.50 $ 225 $

3 Impresiones hojas A4 500 0,10 $ 50 $

5 Empastado 3 copias 3 20 $ 60$

  TOTAL     593 $

7
 VII. CRONOGRAMA
Tabla II
Cronograma

MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6 MES 7

Tiempo en días

SEMANA 119
SEMANA 10

SEMANA 11

SEMANA 12

SEMANA 13

SEMANA 14

SEMANA 15

SEMANA 16

SEMANA 17

SEMANA 18

SEMANA 20

SEMANA 21

SEMANA 22

SEMANA 23

SEMANA 24

SEMANA 25

SEMANA 26
SEMANA 1

SEMANA 2

SEMANA 3

SEMANA 4

SEMANA 5

SEMANA 6

SEMANA 7

SEMANA 8

SEMANA9
Actividad
Propuesta de
esquema del  
Proyecto 8                                                  
Trámites y
 
aprobación 10                                                  
Fundamentació
n Teórica 18                                                    
Levantamiento
y Situación
actual 17                                                    
Desarrollo del
estudio y
propuesta 35                                                    
Análisis del
Estudio 20                                                    
Conclusiones y
recomendacion
es 5                                                    
Revisión y
correcciones 15                                                    

Informe final 5                                                    

VIII
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

8
1. Benjamín C. Kuo, 1996, SISTEMAS DE CONTROL AUTOMATICO (Séptima Edición),Mexico, p. 9
2. Guillermo Ramos, Jorge Eduardo Hernandez, Juan Andres Castaño,NSENTRO, 2000, Curso Practico de Electronica Industrial AUTOMATIZACION, (Tomo 2).
3. Merlín Gerin, Modicon, Square D, Telemecanique, (junio 99), MANUAL ELECTROTECNICO TELESQUEMARIO TELEMECANIQUE. p. 98
4. Enrique Mandano Pérez, Jorge Marcos Acevedo, Celso Fernández Silva, José I. Armesto Quiroga, (Segunda Edición), AUTOMATAS PROGRAMABLES Y SISTEMAS DE AUTOMATIZACION. p. 714,715
5. Ing. Schönfeld, Javier – Ing. Tardivo, Juan Pablo, (Servicios para el transporte de información S.A. – Empresa del grupo Boldt),TABLERO TRANSFERENCIA AUTOMATICO, p. 1, 2 ,3,4
6. SIEMENS,2009, Controlador Programable S7-1200, MANUAL DE SISTEMA, p. 11

9
10