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Desmotadores de algodón Manual

PRIMERA PARTE
Desarrollo del algodón ginebra
El algodón fue utilizado para productos textiles varios siglos antes de ser registrado historia
(Lewis y Richmond 1968). Colón y su europeo los sucesores encontraron que el algodón se
cultivaba para hilar y tejer en textiles en las Indias Occidentales, México y Perú (Brooks 1911).
Esta se extrajo la fibra de algodón de la semilla ya sea a mano o usando una desmotadora
Churka (fig. 1-1), una pequeña máquina manual con dos rodillos de presión de madera dura
que agarraron la fibra y la separaron de la semilla.

Los ingleses que se establecieron en Jamestown a principios de 1600 trajeron semillas de


algodón para determinar si la cosecha crecería en la colonia. Inglaterra tenía la tecnología para
tejer mezclas de algodón, pero necesitaba un suministro de algodón. Los colonos cultivaban
algodón para exportar a Inglaterra, pero tenían prohibido fabricar productos de algodón. Sin
embargo, habiendo traído conocimiento de spinning y tejiendo, cultivaron pequeñas parcelas
de algodón en el jardín y produjeron algunas de sus ropas, ropa de cama y muebles para el
hogar. Las importaciones de textiles de Inglaterra se detuvieron repentinamente durante la
Guerra Revolucionaria, y la superficie de algodón se expandió rápidamente para satisfacer las
necesidades internas.

Se produjeron grandes cantidades de textiles para el hogar y se construyeron algunas


pequeñas fábricas. Cuando terminó la guerra, Estados Unidos deseaba ser uno mismo
suficiente y la gran demanda inglesa creó un mercado fuerte para crudo algodón.

Antes de que los plantadores del sur pudieran vender algodón, la pelusa tenía que separarse
de la semilla. Los algodones de las tierras altas que crecieron mejor en el sur no desmotarían
satisfactoriamente en la ginebra Churka porque la fibra estaba unida a la semilla Demasiado
fuerte. En consecuencia, la fibra se recogió de la semilla a mano; está, sin embargo, el proceso
fue tan lento que le tomaría a una persona un día obtener 1 libra de pelusa (Brooks 1911).

El 14 de marzo de 1794, Eli Whitney recibió una patente sobre una máquina para desmotar
algodón. La invención de Whitney se puso rápidamente en uso en todo el sur. En un año, las
ginebras se fabricaban y operaban en producción clave zonas Su ginebra usaba sierras o
puntas de metal clavadas en un cilindro de madera en hileras concéntricas Las puntas o sierras
pasan a través de ranuras estrechas para retire la fibra de algodón de la semilla un lote a la
vez.

Para operar la ginebra, el Ginner colocó unos puñados de algodón en la máquina y luego giró el
cilindro a mano; la ginebra luego eliminó las fibras de la semilla y los cepilló en una pila detrás
de la máquina. Luego se detuvo la ginebra, el Se eliminaron las semillas y se repitió el proceso.

Henry Ogden Holmes, un herrero de plantación de Carolina del Sur, recibió una patente el 12
de mayo de 1796 para una ginebra mejorada. La ginebra Holmes (fig. 1-2) Sierras de metal
usadas colocadas en un eje para reemplazar las filas concéntricas de Whitney de puntas o
sierras.

Más importante aún, las ranuras o "costillas" en la ginebra Holmes permitió que las semillas
limpiadas cayeran al fondo, haciendo que el desmotado sea un proceso de flujo continuo en
lugar de un proceso por lotes. Whitney pronto reconoció el valor de las mejoras de Holmes y
las usó en su máquina (Bennett 1961). Las motosierras modernas usan los principios básicos de
Holmes junto con muchas mejoras.

El desarrollo de la desmotadora de algodón tipo sierra resultó en un aumento inmediato y


dramático en la producción de algodón en los Estados Unidos. En los 40 años posteriores a la
invención, la producción se duplicó con creces durante cada sucesión. década. Al estallar la
Guerra Civil, los Estados del Cinturón de Algodón producían alrededor de 4 millones de pacas
al año, más de la mitad del suministro mundial de algodón (marrón 1927). A medida que
aumentó la producción, la ginebra se convirtió en un símbolo del próspero propietario de la
plantación.

Sin embargo, la expansión de la superficie trajo consigo un nuevo problema. Los trabajadores
podrían no recoger el algodón del tallo con tanto cuidado como antes y recogió más basura
con el algodón. La basura hacía que la fibra fuera menos deseable para las fábricas porque
aumentaba el desperdicio y la fibra no giraba tan bien. Por un tiempo, la basura se recogió del
algodón a mano. Pero esta era una tarea cansada para actuar de noche para los trabajadores
que habían trabajado en el campo todo el día y para miembros de su familia, por lo que se
hicieron intentos para limpiar mecánicamente el algodón.

Empacar la pelusa fue un problema importante en las primeras desmotadoras. La práctica


habitual era para empacarlo en sacos colgados de marcos construidos alrededor de agujeros
en el piso. Los el algodón se metió a través de los agujeros en los sacos y se empacó Pies de los
trabajadores. Se introdujeron prensas de tornillo para envasar algodón en aproximadamente
1800 y se utilizaron ampliamente durante casi 100 años.

La ginebra de flujo continuo de Holmes creó una necesidad obvia de flujo continuo
alimentadores mecánicos. El primer alimentador de ginebra exitoso fue desarrollado por Alex
Jones en 1834. En 1884, los sistemas para manipular algodón a granel aparecieron mercado e
hizo posible alimentar varios puestos de ginebra simultáneamente.

El primer sistema transportado semilla de algodón por succión neumática de vagones a una
caja de pantalla que actuaba como separador y alimentaba a un distribuidor. El transporte el
sistema y el alimentador mecánico tomaron gran parte del trabajo manual de desmotado, y las
ginebras pronto fueron alimentadas principalmente por mulas o ruedas de agua (Bennett
1962).

En los años 1800 y principios de 1900, los refinamientos en el puesto de desmotadoras y en los
equipos para la limpieza, el transporte y el embalaje satisfacían las necesidades de la
plantación. propietarios y producción permitida para expandirse. El algodón podría ser
cosechado en tiempo despejado y desmotado en tiempo lluvioso. Como el costo de las
ginebras continuó aumentar debido al equipo de limpieza adicional necesario para trashier
algodón, las instalaciones comerciales comenzaron a reemplazar las ginebras de plantación.

A pesar de que la maquinaria se volvió más eficiente en la eliminación de basura y humedad, el


los métodos de cosecha se volvieron más duros; más algodón se calificó más bajo, costando
productores de millones de dólares cada año. El algodón húmedo y de mala calidad no girar
bien o hacer ñame de alto grado y se vendió a un precio más bajo.

Debido a estos problemas, el Departamento de Agricultura de los Estados Unidos estableció un


programa de investigación de desmotado de algodón en 1931. Los ingenieros pronto
desarrollaron una semilla secador de algodón que se puso rápidamente en uso en todo el
Cotton Belt (Moore 1977).

Después de la Segunda Guerra Mundial, las máquinas reemplazaron rápidamente la cosecha


manual. La semilla de algodón cosechada mecánicamente contenía aún más materia extraña.
Semilla'

Los limpiadores de algodón (incluidos los limpiadores inclinados, los limpiadores de impacto,
las máquinas de palo y las máquinas de fresas) y los limpiadores de pelusas fueron
desarrollados para eliminar

Gran parte de este material extraño como práctico. Porque el algodón limpia mucho

más fácil cuando está seco, las ginebras instalaron rápidamente equipos de secado adicionales
en

finales de los años cincuenta Ahora la mayoría de las desmotadoras usan dos etapas de secado
de semillas de algodón, tres o

cuatro limpiadores de semillas de algodón y dos limpiadores de pelusas para limpiar y secar el
algodón.

La cosecha mecánica comprimió la temporada de desmotado y ejerció presión sobre

ginebras para aumentar su capacidad de procesamiento. Los fabricantes aumentaron


considerablemente

la capacidad de los soportes individuales de ginebra en la década de 1950 y otros


componentes

fueron ensamblados para producir sistemas de desmotado de alto volumen.

Las desmotadoras de alto volumen hicieron posible incluir una prensa que comprimiera
algodón

balas a su densidad final en la ginebra. Las prensas permitieron realizar mejoras importantes,
como la estandarización de las dimensiones de la paca, los revestimientos,
y materiales de flejado. Más del 90 por ciento de la cosecha de EE. UU. Es actualmente

prensado en balas de densidad universal (UD) en la ginebra (Supak et al. 1992).

El sistema modular de manejo de semillas de algodón se ha utilizado desde 1972 y

se usó en el 63 por ciento de la cosecha de 1991; desde entonces su uso continúa

incrementar. Este sistema incluye el transporte desde el campo hasta la ginebra, pero

su principal ventaja económica proviene del almacenamiento temporal de semillas de algodón,

lo que mejora la utilización de la cosechadora, permite que las ginebras operen más horas por

año, y por lo tanto reduce los costos de desmotado.

Los principales desarrollos de desmotado de algodón se resumen en la tabla 1-1. Ya que

la invención de la sierra desmotadora de algodón, el tamaño, la capacidad y los volúmenes


anuales de

las desmotadoras individuales han aumentado constantemente. Producción reciente y


desmotado

Las tendencias se resumen en la tabla 1-2.

Las desmotadoras de algodón modernas típicas son capaces de secar, limpiar, desmotar y

empacado 30-60 pacas / hora, pero algunas ginebras pueden producir más de 100 pacas /
hora. Las ginebras de módem también incluyen el equipo para manipular y almacenar semillas
temporalmente

algodón y para recolectar y eliminar materiales de desecho. Muchas de estas ginebras tienen

instalaciones para el almacenamiento a largo plazo de pelusas embaladas y semillas de


algodón enteras.

La moderna desmotadora de algodón es un gran negocio agrícola. Además de procesar


semillas de algodón en fibra y semillas, muchas ginebras proporcionan una variedad de otras

servicios, tales como asistencia de mercadeo y venta de suministros para la producción de


cultivos,

a sus productores de algodón.

SEGUNDA PARTE
PRODUCCIÓN, COSECHA, Y ALMACENAMIENTO
Prácticas de producción
R.B. Hetzer, E.B. Minton y T.A, Kerby
La secuencia de prácticas de producción comienza en el otoño después de la
Se cosecha la cosecha anterior. Las primeras operaciones generalmente incluyen
triturando tallos, arrancando raíces y luego descortezando. Dependiendo de
El tipo de suelo, cincelado o moldurado a una profundidad de 12-15 pulgadas
puede hacerse en años alternos. En el medio y sudeste, el cincelado es
hecho anualmente. En las regiones de riego, la nivelación de la tierra se puede realizar
cada 2
o 3 años para un flujo adecuado de agua de riego. Fertilizantes y herbicidas en general
se aplican e incorporan al suelo antes de que la tierra esté listada (en cama) en
preparación para riego o siembra necesarios. En áreas no irrigadas, el
Las camas preparadas pueden almacenar las lluvias de invierno y reafirmarse antes de
plantar.
Es posible que sea necesario remodelar estas camas con un cultivador de barrido o una
cama de discos
para controlar las malezas de invierno. Los herbicidas previos a la plantación pueden
incorporarse con un
cultivador rodante antes de plantar.
Fertilización
Las características del suelo y las prácticas anteriores de fertilización y cultivo pueden
causar un
amplia gama de niveles de fertilidad en suelos de algodón. Por lo tanto, programas de
fertilidad.
debe basarse en análisis de pruebas de suelo. En algunas zonas de stripper de Texas y
Oklahoma, donde la humedad es limitada, deben ser 20-40 lb de nitrógeno / acre
agregado para producir una paca / acre. En el oeste de regadío, se requieren 150-250 lb
de nitrógeno / acre para lograr rendimientos de dos a cuatro pacas / acre. Generalmente,
una porción del nitrógeno puede ser recubierta antes del último cultivo o
aplicado al follaje durante toda la temporada. A medida que aumentan los niveles de
rendimiento, mayor
Las tasas y la colocación profunda de fosfato y potasio se han vuelto necesarias en
algunas regiones para mantener rendimientos consistentemente altos. Elementos
menores
puede aplicarse al suelo antes de plantar o al follaje. Avances recientes
en sistemas de riego y tecnología permiten la aplicación de nutrientes de las plantas a
través del agua de riego.
Control de marihuana
La producción rentable de algodón requiere un programa sólido de control de malezas.
Controlar
de las malezas es esencial para obtener un alto rendimiento y calidad de la pelusa.
Rendimientos de algodón y
La eficiencia de la cosecha puede reducirse hasta en un 30 por ciento por las malezas.
Los herbicidas se han utilizado ampliamente para el control de malezas desde principios
de la década de 1960.
La popularidad de los herbicidas se puede atribuir a su efectividad en el control de una
amplia gama de especies de malezas. Mejora en la eficiencia de los herbicidas.
ha permitido un control rentable de malezas durante toda la temporada de crecimiento.
Los métodos de aplicación incluyen el tratamiento previo a la plantación de las malezas
existentes, incorporación al suelo antes de la plantación, preemergencia, postemergencia
dirigida y postemergencia exagerada. El suelo que cubre la zona de semillas debe estar
suficientemente elevado y no tener depresiones. En las áreas deprimidas, los herbicidas
de preemergencia en el agua de escorrentía pueden concentrarse y provocar perdida de
pie.
Selección de cultivares

Rendimiento, calidad de la fibra (longitud, resistencia, finura y madurez) y enfermedad.

resistencia son los principales factores utilizados para seleccionar cultivares. Continuo

Se han realizado progresos en los últimos 25-30 años en el desarrollo de anteriores

cultivares maduros. Los criadores de algodón han acortado el período de siembra

hasta la cosecha por hasta 30 días. Esta mayor anticipación se ha acortado.

el período de fructificación y, por lo tanto, la ventana para el control de insectos. La cosecha


anterior ha mejorado los grados de pelusa principalmente porque la fibra está menos
desgastada.

Cuando el productor se ve obligado a plantar tarde, la precocidad puede ser la principal

consideración en la selección de cultivares.

Los criadores de algodón han progresado significativamente en el desarrollo de cultivares


resistentes a las enfermedades. El control del tizón bacteriano y las enfermedades de la
marchitez ha sido

logrado principalmente a través del desarrollo de cultivares tolerantes.

Enfermedades como el marchitamiento de Verticillium y el complejo de marchitamiento-


nematodo de Fusarium

pueden ser las principales consideraciones para determinar el mejor cultivar para crecer

un campo específico o en una granja específica. En áreas o campos con enfermedades graves.

incidencia, la primera consideración dada a la selección de cultivares debe ser alta

niveles de resistencia a las enfermedades presentes.


Varias prácticas de producción y cosecha influyen en la decisión del productor en la selección
de cultivares. Los productores con riego, que generalmente se asocia con un alto potencial de
rendimiento, probablemente seleccionarán cultivares que sean diferentes

de los seleccionados por productores sin riego. Los cultivares Stormproof son

normalmente se cosecha en una sola operación con una cosechadora de stripper. En la


mayoría

En algunos casos, los productores que cosechan con un selector de tipo de huso seleccionarán
cultivares tipo pickert. En general, los cultivares de tipo boll menos resistentes a la tormenta
son

mejor adaptado para cosechadoras de husillos.

Establecimiento de stands

Un paso clave en la producción de cualquier cultivo de algodón es obtener un puesto uniforme

de plántulas vigorosas. Varios factores que juegan un papel importante en el logro

Tal soporte incluye preparación del semillero, humedad del suelo, temperatura del suelo,

calidad de semilla, infestación de enfermedades de plántulas, fungicidas y salinidad del suelo.

Plantar semillas de alta calidad en un semillero bien preparado es un factor clave en

logrando rodales tempranos y uniformes de plántulas vigorosas. Plantación de alta calidad

la semilla debe tener una tasa de germinación del 50 por ciento o más en una prueba fría. En

En una prueba fría / cálida, el índice de vigor de la semilla debe ser 140 o superior.

Se recomiendan tasas de siembra de 4-6 semillas / pie de hilera para obtener una planta

población de 35,000-50,000 plantas / acre. Se debe usar un sistema de dosificación adecuado


para garantizar una separación uniforme de las semillas, independientemente de la semilla.

Talla. La germinación de semillas y las tasas de emergencia de plántulas están


estrechamente asociadas con un rango de temperatura de aproximadamente 60-100 ° F,
y hay un relación lineal entre el desarrollo del cultivo y el promedio diario acumulación
de temperatura (medida en grados días). Si una temperatura base de 60 ° F se elige, el
grado de días (DD60) o la acumulación de unidades de calor es obtenido restando la
temperatura base de la temperatura diaria promedio. Se puede esperar una buena
emergencia de plántulas cuando hay un mínimo de 15 DD60 acumuladas durante los 5
días posteriores a la siembra.
La incidencia de enfermedades de plántulas a principios de la temporada puede
obstaculizar rodales uniformes
resultar en la necesidad de replantar. Patógenos importantes de enfermedades de
plántulas como
Pythium, Rhizoctonia, Fusarium y Thielaviopsis pueden reducir los rodales de las
plantas.
y causar largos saltos entre las plántulas. Solo semillas que han sido correctamente
tratados con uno o más fungicidas deben ser plantados. Los productores deberían usar
un fungicida en surcos en campos que tienen un historial de pérdidas graves de
enfermedades de las plántulas en 3 de cada 5 años. Una vez que se han producido
pérdidas de plántulas, el productor
debe determinar si el número de plántulas sanas restantes es
suficiente para producir un cultivo rentable. Si la pérdida de plántulas es lo
suficientemente grave como para
requieren replantación, el productor debe considerar seleccionar cultivares que sean
no solo son grandes productores de fibra de alta calidad, sino que también son más
adecuados para
siembra tardía.
La salinidad del suelo puede afectar el establecimiento de rodales, especialmente en la
región de producción occidental. La alta salinidad del suelo puede interferir con los
esfuerzos para obtener vigorosa,
soportes de plantas uniformes. Las condiciones salinas, sin embargo, pueden mejorarse
en varios
formas como el riego previo a la plantación para lixiviar sales, cambiar el riego
técnicas, y utilizando agua de riego de mayor calidad.
Administracion del Agua
En la producción bajo riego, es importante mantener suficiente humedad del suelo para
garantizar que las cápsulas destinadas a la cosecha alcancen la madurez completa.
Como el
cosecha cerca de la madurez, los productores deben manejar el riego lentamente
Disminuir el contenido de humedad del suelo y de ese modo alentar el corte de la planta
cosechar. Este procedimiento generalmente mejorará la calidad de la fibra porque una
planta bien fructífera que está comenzando a cortar responde a la defoliación mejor que
Una planta de rápido crecimiento. Un programa de defoliación bien administrado reduce
la hoja.
basura que puede afectar negativamente el grado del algodón cosechado. Crecimiento
Los reguladores como PIX son defoliadores útiles porque controlan la vegetación
crecimiento y contribuir a una fructificación más temprana.
El algodón es similar a otros cultivos con respecto al uso del agua durante diferentes
etapas de desarrollo de la planta. El uso de agua es generalmente menos de 0.1 pulgada /
día
desde la emergencia hasta la primera plaza. Durante este período, pérdida de humedad
del suelo.
por evaporación puede exceder la cantidad de agua transpirada por la planta.
El uso del agua aumenta bruscamente a medida que aparecen las primeras floraciones y
alcanza un nivel máximo de 0.25-0.4 pulgadas / día durante la etapa de máxima
floración. Agua
requisito se refiere a la cantidad total de agua (lluvia más riego)
necesario para producir una cosecha de algodón. Este requisito varía según la
producción.
región. El requerimiento anual de agua para el algodón es de 27-50 pulgadas en
Arizona,
30-40 pulgadas en el Valle de San Joaquín de California, 20-24 pulgadas en el
High Plains of Texas and Oklahoma, y 26-30 pulgadas en el medio y
Sureste.
Manejo de plagas de insectos
Las poblaciones de insectos pueden tener un impacto importante en la calidad del
algodón y
rendimiento. La gestión de la población a principios de la temporada es importante para
promover
Desarrollo equilibrado del fruto y el crecimiento vegetativo del cultivo. Protector
Las posiciones tempranas de la fruta son esenciales para lograr un cultivo rentable. Más
de 80
el porcentaje del rendimiento se establece en las primeras 3-4 semanas de fructificación.
Una vez que el cuadrado
puede soportar la reproducción del gorgojo (cuando el cuadrado está un tercio crecido),
los productores deberían considerar el control del gorgojo de la cápsula con aplicaciones
de insecticidas.
Es posible que se necesiten aplicaciones secuenciales para garantizar que el conjunto de
fruta temprana sea
mantenido. Algunas regiones han adoptado el programa de siembra uniforme demorada
como una estrategia de control del gorgojo de la cápsula. Durante el período de
fructificación, los productores
deberían explorar su algodón al menos dos veces por semana para controlar la actividad
de los insectos y
dañar. En algunas regiones de producción, como el oeste de regadío y el río
Grande Valley, los insectos como la mosca blanca pueden reducir la calidad de la fibra
al
produciendo rocío de miel que causa pelusa pegajosa. Control de trips, pulgas,
los insectos vegetales manchados y los insectos lygus son esenciales para mantener la
precocidad en
producción de algodón
Los tallos deben destruirse después de cosechar el cultivo. La destrucción temprana del
tallo se ha convertido en un método importante para controlar los gorgojos y el rosa
gusanos en muchas áreas del Cinturón de Algodón. Trituración de tallos y arado
puede ayudar a evitar que las frutas inmaduras de desarrollo tardío se conviertan en una
fuente de alimento
para diapausa de gorgojos y gusanos rosados.
Los productores de algodón deben incorporar varias técnicas de gestión en
su sistema de producción de algodón para controlar los insectos de manera efectiva.
Además de
rápida destrucción del tallo, deben luchar por la cosecha temprana. Buen semillero
La preparación en el otoño es beneficiosa para las primeras operaciones de plantación.
La siembra temprana le da al cultivo un comienzo temprano y ayuda a asegurar una
cosecha temprana al
reduciendo el daño por insectos a mediados y finales de la temporada. Más adelante en
la temporada, el productor debe programar adecuadamente los tratamientos con
insecticidas para reducir la cápsula diapausa
poblaciones de gorgojos y gorgojos rosados. Aplicación de insecticidas con
Los defoliantes son un método económico para reducir los insectos de fines de
temporada. Un sonido
El programa de control de insectos maximiza el uso de agentes de control natural y
practicas culturales. Las observaciones de campo se deben realizar con frecuencia para
determinar el alcance del daño de la planta por insectos dañinos. Cuando se necesitan
medidas de control, el productor debe usar insecticidas con criterio para que
Se mantienen poblaciones de insectos beneficiosas. Migración de lo beneficioso
Es importante que las especies de otras áreas cultivadas o no cultivadas hasta los
campos de algodón
lograr un exitoso programa de control de plagas.
Preparación de cosecha
Una cosecha de algodón rentable incluye dos componentes básicos: alto rendimiento y
pelusa de alta calidad. Las buenas prácticas culturales de toda la temporada se asocian
con
los rendimientos y las prácticas culturales oportunas también complementan la
preparación de la cosecha. UNA
El cultivo uniforme y bien fructífero comienza con una postura temprana y uniforme de
vigorosa
plantas y con control de insectos a principios de temporada. Prácticas sólidas de control
de malezas
que resultan en algodón sin malezas mejoran aún más la preparación de la cosecha. UNA

El perfil de cama deseable después de la plantación es importante en el establecimiento de


stands

así como en operaciones de campo posteriores. Una cresta de ancho suficiente (que abarca

Se deben mantener 6-8 pulgadas a cada lado de la sembradora) para facilitar

operaciones de campo posteriores a la emergencia. Mantener una cresta ancha y uniforme


para el algodón.

Los cabezales de algodón recolectores o separadores para operar mejoran la eficiencia de


cosecha

y contribuye a una semilla de algodón de mayor calidad.

La terminación efectiva del cultivo incluye un buen manejo del agua y la fertilidad en

regiones irrigadas. Esto implica mantener suficientes nutrientes del suelo y

humedad para asegurar la madurez completa de las cápsulas destinadas a la cosecha mientras
se hace lentamente

disminuyendo la humedad del suelo y los nutrientes para fomentar la senescencia de las
plantas. En

algodón no irrigado, el momento ideal para la preparación de la cosecha es cuando algunos

Se ha producido una caída natural de la hoja y se produce poco o ningún nuevo crecimiento.
Caliente,

el clima soleado y la alta humedad relativa promueven la defoliación deseada

respuesta a los productos químicos de ayuda a la cosecha.

Para garantizar una pelusa de alta calidad, el productor debe tratar solo algodón maduro con

productos químicos de ayuda a la cosecha. Se pueden usar varios métodos para determinar
cuándo

aplicar el tratamiento de ayuda a la cosecha. Algunos de estos métodos se basan en el calor.

unidad de acumulación o el porcentaje de cápsulas abiertas. Otros métodos implican


utilizando modelos de simulación de crecimiento de algodón. Para minimizar el rebrote y
reducir

Cuando las cápsulas abiertas están expuestas a la intemperie, el aplicador debe estar seguro

que la superficie tratada en un período de tiempo específico no exceda la cosecha

capacidad.

Al seleccionar los productos químicos de ayuda a la cosecha, el productor debe considerar la


planta, el suelo y

las condiciones climáticas. El clima subóptimo puede requerir cierta mezcla de tanque

combinaciones para mejorar la defoliación. Desfoliación seguida de desecación.

el tratamiento mejora el grado de algodón cosechado con stripper, especialmente cuando

cultivares peludos se cultivan. Los productos químicos de apertura de cápsulas, como Prep,
pueden ser

Se utiliza para mejorar la calidad de la pelusa promoviendo la apertura anterior o simultánea

y, por lo tanto, una cosecha más temprana de algodón que está madurando tarde o que no

abierto uniformemente

Cosecha

J.R. Williford, A.D. Brashears y G.L. Barker

Reglas generales

Se utilizan dos tipos de equipos de cosecha mecánica para cosechar

Cosecha de algodón de EE. UU.: El recogedor del huso y el separador de algodón. los

El selector de husillo es una cosechadora de tipo selectivo que utiliza púas cónicas

husillos para eliminar la semilla de algodón de las cápsulas bien abiertas. Esta

La cosechadora se puede utilizar más de una vez para proporcionar cosechas estratificadas. los

la stripper de algodón es una cosechadora no selectiva o de una sola vez que elimina no solo

las cápsulas bien abiertas, pero también las cápsulas agrietadas y sin abrir junto con las fresas
y otras materias extrañas. La cosechadora de stripper se usa comúnmente

en el área de High Plains y Rolling Plains de Texas, el área de tierras secas del

Texas Rio Grande y Oklahoma.

Las prácticas agronómicas que producen un cultivo uniforme de alta calidad generalmente

Contribuir a una buena eficiencia de cosecha. El campo debe estar bien drenado y

filas dispuestas para el uso efectivo de la maquinaria. Los extremos de la fila deben estar libres
de

malezas y hierba y deben tener un borde de campo de 25-30 pies para dar vuelta y
alineando las cosechadoras con las hileras. La frontera también debe estar libre de

malezas y hierba. Disking crea condiciones adversas en clima lluvioso, por lo que

En su lugar, se debe utilizar el control químico de la maleza o el corte. Soportes uniformes de

40,000-60,000 plantas / acre fomentan el crecimiento de plantas adecuado para mecánica

cosecha. La altura de la planta no debe exceder aproximadamente 48 pulgadas para el algodón


que va a

ser recogido y alrededor de 36 pulgadas para el algodón que se va a despojar. Altura de planta

puede controlarse hasta cierto punto mediante el uso de reguladores de crecimiento químico
en el

etapa de crecimiento adecuada. Prácticas de producción que establecen la cápsula inferior al


menos 4

pulgadas por encima del suelo deben usarse. Las prácticas culturales como la fertilización, el
cultivo y el riego durante la temporada de crecimiento deben manejarse cuidadosamente para
producir una cosecha uniforme de algodón bien desarrollado.

La defoliación química es una práctica cultural que induce la abscisión (desprendimiento).

de follaje (Barker et al. 1976). En la mayoría de las áreas donde se encuentra la cosechadora

utilizados, los defoliantes se aplican para ayudar a minimizar la contaminación de basura de


hojas verdes

y promueve un secado más rápido del rocío temprano en la mañana sobre la pelusa.
Desfoliantes

no debe aplicarse hasta que al menos el 60 por ciento de las cápsulas estén abiertas. Después
de

se aplica defoliante, el cultivo no debe cosecharse durante al menos 7-14 días

(el período variará según los productos químicos utilizados y las condiciones climáticas).

Los desecantes químicos también pueden usarse para preparar plantas para la cosecha. La
desecación es la pérdida rápida de agua del tejido vegetal y la muerte posterior.

del tejido El follaje muerto permanece unido a la planta. Para la cosecha

con los recolectores, solo se debe desecar la lámina de la hoja, por lo que la cosecha puede

generalmente se inicia 2-3 días después de la aplicación de un desecante.

Se debe sopesar la ventaja de aplicar un defoliante o un desecante.

contra las desventajas causadas por la pérdida de follaje. En general, el algodón

el grado se mejora aproximadamente a la mitad, pero el rendimiento puede reducirse


ligeramente.

La defoliación también aumentará el riesgo de pérdida previa a la cosecha debido a la lluvia y


clima adverso, ya que se eliminan las hojas y el algodón está más expuesto. Dependiendo de
las condiciones climáticas, puede ocurrir un nuevo crecimiento de las hojas.

después de la defoliación. Las nuevas hojas son extremadamente difíciles de eliminar con

Aplicaciones adicionales de defoliantes.

La tendencia actual en la producción de algodón es hacia una temporada más corta y una
cosecha única. Los productos químicos que aceleran el proceso de apertura de la cápsula están
disponibles y se aplican con el defoliante o poco después de las hojas.

soltar. Estos productos químicos permiten cosechas más tempranas y aumentan el porcentaje
de

cápsulas que están listas para ser cosechadas durante la primera cosecha. Porque estos

Los productos químicos tienen la capacidad de abrir o abrir parcialmente las cápsulas
inmaduras, el

la calidad del cultivo puede verse gravemente afectada (por ejemplo, el micronaire puede ser
bajo) si los productos químicos se aplican demasiado pronto. Las cápsulas deben tener al
menos 35-40

días antes de que se apliquen estos químicos. El servicio de extensión actual

Las recomendaciones para el uso de defoliantes, desecantes y abridores de cápsulas deben

ser consultado

Las cosechadoras de hoy en día se usan a menudo junto con el almacenamiento de semillas de
algodón

equipos como módulos. El tipo de almacenamiento o procesamiento de semillas de algodón.

puede imponer restricciones adicionales al proceso de cosecha. Por ejemplo, si el

el algodón semilla debe colocarse en un módulo para su almacenamiento, el algodón no debe

cosechado hasta que se haya secado a un contenido de humedad del 12 por ciento o menos en
el

la planta y la semilla de algodón cosechada deben estar libres de material verde, como

hojas y pasto.

Cuando se produce un fuerte rocío, puede ser ventajoso llevar la primera canasta

cosechado cada día directamente a la ginebra para su procesamiento inmediato. La cantidad

de materia verde en la semilla de algodón debe ser baja, ya que generalmente es mayor

en contenido de humedad y aumentará el contenido de humedad de la semilla de algodón

cuando se mezcla con él. Los sitios potenciales para los módulos deben seleccionarse antes de

cosecha. Estos sitios deben estar en tierra firme y bien drenada y deben estar

Fácilmente accesible por el constructor de módulos, la cosechadora y el módulo


agente de mudanzas.

Pautas para recolectores de husillo

Los recolectores mecánicos son máquinas complejas que requieren un mantenimiento


adecuado.

y ajustes para operar con alta eficiencia. Los recolectores de husillo pueden cosechar a

Eficiencia del 95 por ciento, pero comúnmente se opera a solo 85 a 90 por ciento

eficiencia. Los manuales del fabricante deben seguirse de cerca para garantizar

que los cosechadores rinden al máximo rendimiento y causan un mínimo

Daño a la fibra de algodón y semillas. Cualquier pieza desgastada o desalineada debe ser

el ayudante reproper está indicado por una pobre eficiencia de selección, husos sucios, verde

manchas o residuos de plantas en forma de goma en los husos, o pelusa envuelta alrededor

husillos La hierba y las hojas verdes también contribuyen a los giros del huso. El operador debe
asegurarse de que el espacio libre del eje y el ajuste de la almohadilla de humectación del eje
sean correctos (consulte el manual del operador) y debe agregar

solo suficiente agua o agente humectante para mantener limpios los husillos. los

los husillos deben ondular ligeramente la almohadilla humectante, y cada orejeta de descarga
debe

corra lo más cerca posible del eje sin tocarlo. Si la almohadilla doffer

toca el huso, la pelusa puede contaminarse con minutos de descarga

partículas Se prefieren los dofers de poliuretano a los de goma para evitar la contaminación de
la pelusa.

Se agrega humedad a los husillos para mantenerlos limpios y mejorar el

adherencia de la fibra al huso. La cosecha debe comenzar después del rocío.

se ha secado y después de que la humedad relativa es inferior al 60 por ciento. Los husillos

generalmente requieren menos humedad en la mañana que en la tarde. Grifo

El agua suele ser suficiente para mantener limpios los husillos. Agentes humectantes, husillo

limpiadores, o un aceite soluble también se puede agregar al agua. Estos aditivos son

usualmente útil cuando se cosecha algodón de rango que tiene hojas verdes.

Con las cosechadoras de husillos, la limpieza es muy importante. El fabricante

se debe seguir la guía de lubricación y se debe lavar el exceso de aceite y grasa de

el recolector se dirige antes de ir al campo. Después de cada canasta de algodón es

objeto de dumping, las unidades de recolección y el sistema de convección deben ser


revisados por basura
y otros contaminantes. Las serpentinas de pelusa deben retirarse de la canasta

y rejas de limpieza.

Un fardo típico de algodón cosechado en huso contiene 75-150 lb de partes de plantas /

1,500 lb de semilla de algodón.

Pautas para strippers de algodón

El pelador de algodón es una máquina simple y eficiente para cosechar algodón y

tiene la capacidad de cosechar hasta el 99 por ciento del algodón de la planta.

Las peladoras de algodón utilizan mecanismos de recolección tipo dedo o rollo.

El mecanismo tipo dedo utiliza múltiples dedos hechos de ángulos metálicos.

con la vee hacia arriba y operando en un ángulo de acercamiento de 15 a 20 grados

con el suelo Este método de cosecha está bien adaptado al algodón seco.

producidos en hileras estrechas (20 pulgadas o menos) que tienen plantas de 24 pulgadas

o menos de altura.

Los separadores roll-t3T> e usan dos rollos separadores de 7 pulgadas de diámetro en ángulo
30

grados con el suelo y girando en direcciones opuestas con el hacia arriba

dirección al lado de la planta (Brashears 1988). Cada rollo consta de tres

cepillos y tres paletas montadas en secuencia alterna. El tipo de rollo

la cosechadora es capaz de cosechar algodón producido en secano o regado

condiciones En condiciones de tierras secas, es probable que las plantas sean pequeñas, y la
producción puede ser tan baja como 0.5 pacas / acre. En condiciones de riego, las plantas son

generalmente grande y ramificado, y los rendimientos pueden ser de hasta dos pacas por acre.
Fila

el espacio para la cosechadora de rollo es normalmente entre 30 y 40 pulgadas.

Ambos tipos de cosechadoras de stripper utilizan sinfines de tornillo y neumáticos

Sistemas de manipulación para transportar algodón a una cesta de gran capacidad. Un


neumático

Se incorpora al sistema un sistema para separar las cápsulas verdes y la basura pesada.

Sistema de manejo. El costo inicial y el costo operativo son menores para el separador

de lo que son para el recolector de algodón. Desafortunadamente, la stripper cosecha grandes

cantidades de material extraño. Un fardo típico de algodón con una participación del 21 por
ciento.

incluye aproximadamente 700 lb de materia extraña. La participación normalmente varía


del 15-26 por ciento para los strippers de algodón. La materia extraña en despojado

El algodón consiste en fresas, bastones y basura fina, que generalmente consiste en

basura de hoja fina y partículas de suelo. Durante el proceso de desmotado, palos y finas

La basura es más difícil de eliminar que las fresas. Además, los palos pueden incluir corteza,

que puede contaminar la pelusa y dar como resultado reducciones de grado y pérdidas de

$ 20- $ 25 / paca. La contaminación de la corteza ocurre en algún lugar entre la extracción

de cápsulas de la planta y la separación de pelusas y semillas en el puesto de ginebra.

Condiciones ambientales, prácticas de producción, preparación de plantas para

Los parámetros operativos de la cosecha y el despojador afectan la incidencia de la corteza.

contaminación (Brashears 1980).

El contenido del palo y la reducción del grado debido a la contaminación de la corteza se


pueden minimizar al reducir la agresividad de los rollos separadores. Strippers son menos

agresivo cuando la sincronización de los rollos es de paleta a cepillo

que de remo a remo. La agresividad de los rodillos separadores puede ser más

reducido al reducir el ancho de las palas. Pegar contenido y basura fina

el material puede reducirse cosechando con los rodillos separadores extendidos

como sea posible mientras minimiza la pérdida de cosecha. La materia extraña fina puede

También se reduce al operar los rodillos separadores para que apenas toquen el

superficie del suelo (Brashears 1984). Operar el separador a velocidades superiores a 5

Se ha demostrado que millas / hora aumenta el contenido de palo y corteza y disminuye

El grado del algodón.

Condiciones ambientales y de la planta antes y después de una congelación mortal y

durante la temporada de crecimiento parecen tener un efecto significativo en el algodón

grado resultante de la contaminación de la corteza. En plantas con alta humedad debido

a altas precipitaciones, la congelación hace que las fibras del floema se hinchen y exploten.
Esta

el estallido provoca que se elimine más corteza durante la cosecha. Condiciones secas

después de una congelación, mejora el secado de la planta de algodón, por lo que la planta se
vuelve

muy frágil y los palos se retiran fácilmente en la cosecha (Brashears 1989).

Cuando sea factible, se pueden usar desecantes para matar toda la planta y el separador
la cosecha debe demorarse entre 8 y 10 días para evitar la reducción de la ley debido al exceso
de corteza.

Algunas cosechadoras están equipadas con limpiadores de campo o extractores que están

similar a las máquinas de palo o fresa utilizadas como prefiltros en la desmotadora de algodón.
Estas

las unidades son capaces de eliminar 60-70 por ciento de la materia extraña y pueden

reduzca así la cantidad de basura que debe manipularse en la desmotadora de algodón.

Aunque los limpiadores de campo mejoran el grado, la economía de estos sistemas se obtiene
principalmente a través de menores costos de desmotado. Brashears y Baker

(1988) han demostrado que los limpiadores de campo instalados en fábrica pueden pagar por
sí mismos en 800-1,000 pacas si los costos de desmotado superan los $ 2.50 / cien pesos.

Almacenamiento y manejo de semillas de algodón

William F. Lalor, M. Herbert Willcutt y Robert G. Curley

Desde 1972, ha habido un aumento constante en el uso de módulos para

almacenar algodón cosechado. Para 1992, más de la mitad del algodón de EE. UU.

El cultivo se almacenó en módulos antes del desmotado. Un módulo de algodón es un

pila independiente de algodón; la pila se produce por volcado

material cosechado en una forma conocida como generador de módulos. Un constructor de


módulos

está equipado con un mecanismo que compacta el material cosechado a un

densidad de aproximadamente 12 Ib / pie ^, lo que le da a la integridad de la pila ser


independiente

después de que se elimine el generador de módulos. Camiones de carga automática


especialmente construidos y

Los remolques se utilizan para transportar los módulos intactos.

El propósito de los módulos es proporcionar reservorios donde se cosecha algodón

puede almacenarse cuando no se puede desmotar inmediatamente, lo que permite que la


operación de cosecha se realice independientemente de la desmotado. Las ginebras pueden
extraerse de la

depósito durante los períodos de mal tiempo cuando la cosecha no es posible.

Tener un suministro de algodón conduce a un sistema más predecible, manejable y

Operación económica.

Antes de que el uso del módulo se volviera común, el algodón generalmente se almacenaba en
remolques. los
El costo de poseer numerosos remolques limitó la cantidad de almacenamiento, y la cosecha
se retrasó con frecuencia cuando los remolques estaban llenos.

Tirar algodón de semillas en los túneles y cargarlo en los remolques cuando

se hizo disponible también se usó de forma limitada. Algunos agricultores almacenaron


semillas

algodón en tumrows en contenedores especiales que podrían cargarse en camiones

porque este proceso fue más económico que comprar trailers adicionales.

El ricker de algodón, que entró en uso a fines de la década de 1960, era un móvil

plataforma deslizante equipada con un chamiber de compactación, en el que las cosechadoras

algodón de semilla arrojado. Cuando se llenó el ricker, se compactó la semilla de algodón,

y la forma de deslizamiento se movió hacia adelante para crear espacio para algodón adicional.
los

el producto final era una pila de algodón compactada e independiente de longitud


determinada

por el operador.

El Arkansas Cotton Caddy fue el primer dispositivo en hacer una pila compacta e
independiente de algodón cosechado utilizado tanto para el almacenamiento como para el
transporte. los

el piso del carrito sirvió como paleta, haciendo posible recargar la pila

en el carrito para el transporte a la ginebra. En 1971, un mecanizado ampliado

Se desarrolló una versión del Arkansas Cotton Caddy que utilizaba un nuevo sistema

para manipular materiales. Este nuevo sistema se conoce desde entonces como el

Sistema modular de almacenamiento de semillas de algodón.

Los fabricantes de módulos, en dos tamaños (24 pies o 32 pies de largo), se convirtieron
comercialmente

disponible en 1972. En el sistema de módulos original, paletas hechas de metal o

se utilizaron madera y se colocaron en el túmulo; el generador de módulos fue

luego remolcado en posición sobre el palet. Cuando se completó un módulo, el

la puerta trasera se abrió y el constructor se levantó, se adelantó y se colocó sobre otra


plataforma. La paleta de algodón fue luego izada en un

remolque especializado y transportado a la ginebra. Se creía que la paleta era

necesario para preservar la integridad de la masa apilada durante la carga y

descarga y para proporcionar protección contra la humedad del suelo. Poco después de su

Introducción, el módulo systemi fue utilizado con éxito sin paletas por
apilar algodón directamente en el suelo y recogerlo más tarde con un remolque de carga
automática.

El Estándar S392 de la Sociedad Americana de Ingenieros Agrícolas refleja el

consenso de la industria sobre las características y dimensiones esenciales de un módulo

constructor. Aunque los constructores de módulos de 24 pies de largo todavía son aceptables,
ahora solo se fabrican modelos de 32 pies de largo. Los modelos stripper-harvester son 2 pies
más altos

que los modelos de husillo-selector. Se están utilizando algunos constructores de módulos con
dimensiones no estándar. Es posible hacer un módulo de un peso que exceda

límites permisibles del departamento de carretera cuando se utiliza cualquier generador de


módulos de 32 pies,

especialmente uno no estándar. En general, los módulos no deberían pesar más

21,000 1b.

Hay varios tipos de camiones, tractocamiones de carretera y tractores agrícolas.

disponible para cargar y transportar módulos en vías públicas. En yardas de ginebra,

Se utilizan movimientos especializados para mover módulos desde el almacenamiento a la


ginebra. los

Los transportadores de carreteras y los motores de gin-yard están diseñados para transferir
fácilmente

módulos en la plataforma del alimentador. Otro dispositivo de carga especializado, conocido

como cargador de carga, es capaz de levantar un módulo, elevarlo y

colocándolo en un camión o remolque de plataforma. Los cargadores Straddle también se


utilizan para

descargar módulos de camiones o remolques y mover módulos desde su

ubicación de almacenamiento en el patio de ginebra a la plataforma del alimentador de


módulos.

Solicitud

La experiencia en el Cotton Belt ha demostrado que el almacenamiento de semillas de algodón

en módulos pueden beneficiar a los productores y desmotadoras cuando la tasa de cosecha


para el

la comunidad de ginebra es mayor que la tasa de desmotado y cuando hay suficiente

volumen para justificar la inversión. Los remolques son eficientes y económicos.

método de entregar algodón a la ginebra, pero pueden ser caros si se usan

para el almacenamiento de semillas de algodón.

Los productores y desmotadores deben tomar una decisión conjunta sobre si utilizar o no
sistema de modulo. La ginebra debe estar equipada para el almacenamiento y manejo de
módulos.

Las carreteras y los puentes que deben utilizar los camiones modulares deben poder manejar

carga hasta 50,000 lb.

Cambios de calidad durante el almacenamiento

Varias variables afectan la calidad de la semilla y la fibra durante el almacenamiento del


algodón.

El contenido de humedad es lo más importante. Otras variables incluyen la longitud de

almacenamiento, cantidad de materia extraña con alto contenido de humedad, variación de


humedad

contenido en toda la masa almacenada, temperatura inicial de la semilla de algodón,

temperatura de la semilla de algodón durante el almacenamiento, factores climáticos durante


el almacenamiento (temperatura, humedad relativa, lluvia) y protección del algodón

de lluvia y tierra mojada.

Los resultados del estudio proporcionan pautas útiles sobre cómo afectan las variables de
almacenamiento

calidad. Estos resultados muestran claramente que, si bien es imposible predecir

precisamente cómo las variables de almacenamiento afectarán la calidad, son útiles las pautas
para un almacenamiento seguro y efectivo.

Calidad de pelusa

Investigaciones iniciales del Departamento de Agricultura de EE. UU. Sobre cambios de calidad

durante el almacenamiento de semillas de algodón involucraba el almacenamiento en


contenedores, remolques y fardos.

Los tratamientos previos al almacenamiento incluyeron varios niveles de dr3âng y limpieza.


Los tratamientos de almacenamiento incluyeron aireación y secado. Estos estudios
examinados

La importancia de la humedad, la basura, la temperatura y la duración del almacenamiento en

calidad de pelusa y semilla. La pelusa soportó niveles de humedad más altos que

la semilla antes de perder calidad. Antes de esta investigación, se consideraba poco práctico
secar o airear algodón de semillas para preservar la calidad durante el almacenamiento. los

El procedimiento recomendado era utilizar buenas prácticas de cosecha y almacenar solo

algodón con semillas de baja humedad.

Investigadores de Oklahoma almacenaron algodón semilla despojado a máquina en fardos


hechos

con una prensa de ginebra. Estudiaron los efectos de la densidad, limpieza y extracción,
contenido de humedad y duración del almacenamiento. Los resultados muestran que la
semilla de algodón puede

almacenarse de forma segura en pacas de alta densidad (25 Ib / ft ^) si se toman ciertas


precauciones,

especialmente en relación con la humedad, se siguen. Un poco de amarillamiento de la pelusa

se observó en lotes con niveles de humedad de algodón en semilla superiores al 10.5 por
ciento, aunque la cantidad de amarillamiento no fue estadísticamente significativa. Sin
calefacción

ocurrió en fardos con niveles iniciales de humedad del 12 por ciento o menos.

La investigación en el centro y sur de Texas muestra que se producen algunas manchas de luz

en semillas de algodón almacenadas a un nivel de humedad del 13-15 por ciento. Una
comparación de

las calificaciones entre el algodón almacenado en módulos y en remolques no muestran


diferencias significativas

diferencias a 11-13 por ciento de humedad. Los estudios de California indican que

cambios tanto en la temperatura en la cosecha como en la temperatura ambiente promedio

durante el almacenamiento tienen un efecto moderado sobre la amarillez. Contenido de


humedad, en

Por otro lado, el amarillento aumentó bruscamente en niveles superiores a 13-14

por ciento, especialmente cuando el período de almacenamiento excedió los 45 días. Por
mucho

períodos de almacenamiento, la humedad debe estar por debajo de aproximadamente el 12


por ciento.

El amarillamiento se acelera a altas temperaturas. Tanto el aumento de temperatura como

La temperatura máxima es importante. El aumento de temperatura es probablemente más

relacionado con el calor generado por la actividad biológica que con el calor obtenido de

el entorno. La humedad del algodón de semillas del 12 por ciento o menos permitirá la
seguridad,

almacenamiento a largo plazo, suponiendo que se sigan las pautas de producción, cosecha y
almacenamiento. Se puede tolerar una mayor humedad de la semilla de algodón por poco
tiempo

períodos de almacenamiento Sin embargo, la tasa de amarillamiento de la pelusa comienza a


aumentar.

bruscamente a una humedad superior al 13 por ciento y puede aumentar incluso después de
que la temperatura de un módulo baje.

Calidad de la semilla
Cuando se almacena semilla de algodón, la duración del período de almacenamiento es
importante en

preservar la calidad de la semilla y debe basarse en el contenido de humedad del

semilla de algodón Se sacrifica la calidad de la semilla (se reduce la germinación y se libera


grasa

el contenido de ácido y el nivel de aflatoxinas aumentan) si la relación entre

contenido de humedad y almacenamiento

longitud no se entiende. los

el cuadro de la derecha muestra las recomendaciones de Agrícola

El Servicio de Investigación (ARS) estudia el almacenamiento seguro. Los estudios se realizaron


en pequeños lotes de

semilla de algodón a densidades de hasta

12 Ib / pie ^.

Humedad Máxima

contenido de almacenamiento seguro de semillas

(porcentaje, base húmeda) (días)

8-10 30

10-12 20

12-14 10

14-15 menos de 3

Los siguientes son importantes

consideraciones al almacenar

semilla de algodón:

1. Hay mucha variabilidad en el contenido de humedad del algodón en semilla y

semilla de algodón dentro de módulos.

2. La humedad de la semilla generalmente aumenta 1 o 2 por ciento durante el


almacenamiento,

especialmente con semillas de algodón almacenadas en los niveles más altos de humedad.

3. La calidad de la semilla, como lo indica la germinación y el ácido graso libre,

no se ve afectado si la humedad de la semilla no supera el 11 por ciento durante

almacenamiento.

4. Las semillas de baja calidad en la cosecha continúan perdiendo calidad en el


almacenamiento, independientemente del nivel de humedad.
5. La cantidad de basura y su contenido de humedad son factores críticos en

almacenar semillas de algodón.

6. Una combinación de largos períodos de almacenamiento y temperaturas ambiente del brazo

Produce poca germinación.

7. La semilla puede dañarse físicamente si la semilla de algodón se comprime a un

densidad de 25 Ib / ft ^.

El contenido de humedad del algodón de semillas durante el almacenamiento es la variable


más importante

afectando la germinación de semillas y la calidad del aceite. Una recomendación general y


conservadora es que la humedad del algodón no debe exceder el 10 por ciento para

módulo de almacenamiento cuando la semilla se guardará para plantar. Calidad del aceite, en
el

Por otro lado, parece ser menos sensible y puede conservarse al 12 por ciento

contenido de humedad durante el almacenamiento.

Pautas operacionales

Manejo de cosecha

La salida de un típico generador de módulos tipo selector de 32 pies puede alcanzar 15 pacas /

h pero promedios 11-13 pacas / h. Los módulos varían en altura y peso pero

típicamente contienen 10-14 pacas de algodón recogido (en módulos tipo selector) u 8-

10 pacas de algodón pelado (en módulos de tipo pelador).

El número óptimo de cosechadoras por constructor de módulos depende del cultivo.

rendimiento, longitud de fila y competencia del operador. Demasiadas cosechadoras por


módulo

el constructor puede resultar en ineficiencia causada por la incapacidad del módulo

constructores para mantenerse al día. Muy pocos cosechadores resultan en una subutilización
de

constructores de módulos. Seis cabezales de selección o seis a ocho cabezas de separación por
constructor

Es una buena relación.

Los camiones de acarreo de módulos son caros de poseer y operar. Alto uso anual

es necesario para mantener los costos bajos. Por lo tanto, muchas ginebras poseen camiones y

módulos de transporte para sus clientes. En algunos casos, cosechadoras personalizadas ov ^


ni

constructores de módulos y camiones y fabricarán y manipularán módulos para productores.


Monitoreo de humedad

Si la semilla de algodón debe almacenarse de manera segura sin dañar la pelusa o la calidad de
la semilla,

debe cosecharse con un contenido de humedad inferior al 12 por ciento y debe

contener un mínimo de basura verde. El agua agregada en el proceso de recolección puede

También será un factor significativo en la creación de un exceso de humedad.

Idealmente, los productores deben monitorear la humedad del algodón de semillas antes y
durante

cosecha para que puedan evitar la creación de módulos de alta humedad

ya sea retrasando la cosecha o desmotando el algodón inmediatamente antes

Es la pérdida de la calidad de la fibra. En un módulo, el aumento de temperatura es un hecho


posterior

Indicador de humedad excesiva y de posible pérdida de calidad que podría tener ha sido
evitado Las mediciones de humedad de rutina con un medidor son importantes,

particularmente temprano y tarde en el día cuando los niveles de humedad son más altos.

Los medidores de humedad portátiles deben calibrarse periódicamente de acuerdo con

procedimientos del fabricante para asegurarse de que están leyendo correctamente. Cuando

se utilizan medidores, las muestras deben ser representativas de las cosechadas a máquina

(no cosechado a mano) material. El medidor debe estar limpio y seco, y el

las muestras deben mezclarse a mano (preferiblemente con guantes de látex) para

mezcle cualquier humedad superficial en la semilla de algodón. Cada muestra debe ser

metido firmemente en la taza del medidor.

Las lecturas de humedad deben tomarse dos o tres veces por muestra y el

lecturas promediadas. Entre lecturas, la muestra debe eliminarse de

El medidor y mixto. Se deben usar guantes de látex al manipular semillas.

algodón, ya que la humedad de las manos puede entrar en la fibra y dar falsa

lecturas

Cuando se crean módulos, es posible monitorear y

registre el contenido de humedad de cada uno utilizando un medidor montado en el pie del
tramper del generador de módulos. Se toma una lectura en el algodón compactado cada

vez que el carnero llega al final de su carrera. Las lecturas se almacenan en un

computadora que determina el contenido de humedad promedio y máximo de la

módulo.
Selección del sitio para el almacenamiento del módulo

Un sitio de almacenamiento seguro para módulos debe ser

1. Bien drenado

2. Libre de grava, tallos y escombros como hierba larga.

3. Grado suave, firme y casi constante

4. Accesible en clima húmedo

5. Lejos de caminos muy transitados y otras posibles fuentes de fuego y

vandalismo

6. Despejado de obstrucciones aéreas como líneas eléctricas.

Los productores pueden usar virajes, caminos de campo o áreas designadas de


almacenamiento en el campo.

como sitios de almacenamiento para módulos. Las vueltas de campo se pueden mejorar
preparando

un sitio elevado (fig. 2-1). Las precauciones de drenaje son esenciales porque el agua
estancada o el suelo permanentemente húmedo provocará el deterioro de una capa de semilla
de algodón. En Rain Belt, los módulos deben estar orientados de norte a sur porque

secar más rápido después de la lluvia que cuando se orienta de este a oeste.

Construyendo un buen módulo

El operador del generador de módulos no debe tener otras responsabilidades y

debe tener autoridad sobre cuándo y dónde los cosechadores arrojan el algodón.

Cuando se está construyendo el módulo, se requieren dos trabajadores para dar servicio al

cosechadoras y para cubrir los módulos


Las cosechadoras deben programarse de modo que solo una volcado a la vez. El primero

y los segundos volcados deben hacerse en extremos opuestos del constructor. El tercero

el volcado debe hacerse cerca del medio, y la nivelación y compactación debe

comience de forma multimedia y continúe hasta que se complete el módulo. Automatizado

Los sistemas de compactación están disponibles para ahorrar mano de obra y empacarán la
semilla de algodón.

herméticamente. Cuanto más apretado esté el módulo, mejor arrojará la lluvia de

los lados y la menor cantidad de semillas de algodón se pierden durante el almacenamiento, la


carga y el transporte. Los volcados finales deberían hacer que el módulo se vea como un pan
redondo gigante.

Si el módulo tiene la forma adecuada y está cubierto con una lona, se derramará agua

por la portada. Si se producen depresiones en la lona, se acumulará agua y

Causar serios problemas.

Tráilers tiernos

Los remolques de licitación de descarga automática pueden aumentar la eficiencia de la


cosechadora al reducir

Tiempo de viaje y descarga. Estos trailers se pueden colocar en ambos extremos del

campo para que sea posible el vaciado de la cosechadora en cualquier extremo. Los remolques
tiernos pueden

se puede usar para sostener y transportar algodón mientras se completa un módulo o

mientras se mueve un generador de módulos, mejorando así la efectividad diaria

capacidad de cosechadoras y permitir la construcción de módulos en terreno elevado

desde el área de picking. Si los módulos pueden almacenarse en el turnrow cerca del sitio

donde los recolectores normalmente volcarían, se pueden lograr las mismas ventajas

con un segundo generador de módulos por aproximadamente el mismo costo.

Cubriendo Módulos

Cuando se completa un módulo, debe cubrirse con una lona de alta calidad. Las lonas deben
comprarse mucho antes de que se necesiten,

y marcas que no están etiquetadas con el nombre y teléfono del fabricante

número debe ser evitado. Las lonas hechas de algodón permiten que el vapor de humedad
escape y son

por lo tanto, es menos probable que atrape la condensación dentro del módulo. Ellos

debe estar atado con algo de ceder en los lazos para que la contracción no dañe

la lona Las dimensiones terminadas de las lonas de algodón deben ser 6 pies más anchas
y 8 pies más largo que el módulo para cubrir adecuadamente los bordes superiores y para

permitir la contracción. Si un módulo está ubicado, empaquetado y cubierto adecuadamente y

se almacena en un lugar seco, no requiere protección adicional, solo continúa

vigilancia.

Las lonas de algodón deben verificarse en busca de fugas con el siguiente simple

prueba de estanque, especialmente después de una o más temporadas de uso: coloque la lona

sobre un balde (de aproximadamente 1 metro de diámetro), forme una depresión y llene la
depresión con agua. Después de una hora, si se filtran más de una gota por minuto

a través, impermeabilice la lona antes de usar. Comprueba la fuerza de la

tela para asegurarse de que no se haya deteriorado.

Las lonas sintéticas son más livianas, menos costosas y generalmente más fáciles de cuidar.

que las lonas de algodón. Debido a que los materiales sintéticos atrapan la humedad, sin
embargo,

Se deben tomar precauciones para evitar que se produzcan pérdidas de calidad de la semilla
de algodón debido a la condensación. La precaución principal es garantizar que el algodón

no almacenado húmedo porque la condensación proviene de la humedad en el

algodón almacenado

Todas las lonas deben estar atadas de forma segura al módulo para resistir los vientos
esperados.

Colocar correas en el suelo debajo del módulo es un método de amarre seguro;

las correas deben estar hechas de algodón, retirarse antes de cargarlas y nunca

Ser cortado. Otros métodos de amarre son preferibles debido al riesgo de contaminar el
algodón si una correa entra en la ginebra. Las recomendaciones de la

se debe seguir al fabricante de lonas.

Módulo de monitoreo de temperatura durante el almacenamiento

La temperatura del módulo debe verificarse en al menos seis ubicaciones por día

base para los primeros 5-7 días. Más allá de ese tiempo, el sondeo se puede hacer cada

3-4 días o según lo dicte la temperatura. La sonda de temperatura debe

alcance al menos 2-1 / 2 pies en el módulo. La Figura 2-2 muestra un gráfico de temperatura
típico de los módulos almacenados con dos contenidos de humedad.

Los módulos que se cosechan con una humedad de almacenamiento segura generalmente no
aumentarán más de 10-15 ° F durante los 5-7 días iniciales y luego se nivelarán

e incluso enfriarse a medida que continúa el almacenamiento. Un aumento rápido y continuo


en
temperatura de 15-20 ° F o más durante los primeros días generalmente significa

Un problema de humedad. Si se alcanza una temperatura de 120 ° F o si la temperatura


aumenta en más de 20 ° F, el módulo debe desmotado inmediatamente para evitar la
posibilidad de una pérdida importante. A menos que sea desmotado inmediatamente, los
módulos de alta humedad (especialmente aquellos cosechados al final de la temporada
cuando las temperaturas ambiente son bajas) pueden continuar aumentando la temperatura a
un ritmo lento.

tasa durante un período de varias semanas.

Todos los módulos deben inspeccionarse semanalmente e inmediatamente después de las


tormentas para

detectar lonas dañadas o faltantes, estanques de agua en depresiones o fugas de agua de


lluvia a través de las lonas. El agua acumulada en depresiones en la lona, independientemente
del material de la lona, debe drenarse. Si el agua se ha filtrado

módulo, los módulos deben desmotado lo antes posible. Inspección

también debe incluir el control de agua superficial excesiva o humedad cerca del

base de los módulos y por cualquier robo o vandalismo.

La seguridad

El generador de módulos es un implemento simple. Los operadores deben consultar el

manual del operador para instrucciones de seguridad relacionadas con cada módulo específico

constructor. A continuación se muestra una lista parcial de elementos de seguridad.

1. Mantener fuera de la máquina cuando esté en uso.

2. Manténgase alejado de la parte superior del generador de módulos y del puente


compactador

cuando la unidad está funcionando. La plataforma del operador es el único lugar seguro.

para ver la operación.

3. No trabaje en la máquina mientras está funcionando ni

máquina con protectores de cadena o cubiertas de manguera retiradas.

4. Asegúrese de que las personas y los vehículos estén alejados del portón trasero cuando esté

ser abierto o cerrado

5. Nunca opere la unidad cerca de líneas eléctricas.

6. Lea, comprenda y siga completamente las instrucciones del manual del operador

relativo a la preparación del generador de módulos para el transporte entre campos o sobre la
carretera.

7. Nunca alcance debajo de un generador de módulos elevado. Esto es especialmente


importante.
para aquellos que colocan lazos de lona debajo del generador de módulos justo después

moviéndolo a una nueva ubicación.

8. No fume ni use equipos de soldadura cerca de un generador de módulos que

contiene algodón

9. Revise y repare las mangueras hidráulicas dañadas antes de que exploten. Utilizar

papel, no su mano, para verificar si hay fugas en un sistema que está bajo

presión.

SECCION 3 - ADMINISTRACIÓN Y ECONOMÍA


Economía de la operación de ginebra
O.A. Cleveland, Jr. y William D. Mayfield
La industria algodonera de EE. UU. se caracteriza por un cambio continuo
entorno económico impulsado por los avances tecnológicos y la
sustitución de mano de obra mecánica por mano de obra en la producción
y sectores de comercialización. El cambio económico adicional ha resultado de
cambios geográficos en la producción y la influencia de los programas
gubernamentales.
La necesidad de mejorar la eficiencia del desmotado se evidencia por el hecho de que
El costo de desmotado representa un costo importante para trasladar el algodón de la
granja al
molino (Shaw et al. 1977). Los porcentajes estimados del costo asociado
con procesamiento de algodón son
se muestra en el cuadro de la izquierda.
Porcentaje componente de
coste total
Conjunto de semillas de algodón 10
Ginning 38
Almacenaje 15
Merchandising 37
Total 100
Las plantas de ginebra eficientes hacen
dinero para sus clientes;
Las ginebras ineficientes pierden dinero.
Eficientes operaciones de ginebra proporcionan
productores de algodón con dos beneficios: (1) aumentan la red
volver al productor y (2)
ayudan a que el algodón siga siendo costoso
competitivo con sintético
fibras
Costos de desmotado
Las desmotadoras de algodón, como cualquier negocio independiente, enfrentan un
cronograma de costos que puede ser
dividido en costos fijos y costos variables (Anthony y Mayfield 1984).
Los costos fijos se acumulan independientemente del número de pacas desmotado. Es
decir, incluso si
la ginebra no funcionó 1 año, estos costos aún se incurrirían. Anual fijo
los costos incluyen depreciación, intereses de inversión, seguro de propiedad y
Impuestos de propiedad. Por lo general, los costos de administración y mano de obra
permanente son
También se considera fijo.
Los costos variables dependen del número de fardos de algodón desmotado.
Los artículos de costo variable primario son mano de obra estacional o temporal,
electricidad
energía, combustible (gas natural o propano), embolsado y amarres, y reparaciones.
De menor importancia son los costos de suministros de oficina, publicidad y
promoción, y viajes. Los costos laborales variables generalmente se subdividen en
costos de
ginebra trabajo y ayuda de oficina.
Economías de tamaño
Un problema principal que enfrentan las instalaciones de ginebra es la necesidad de
aumentar el volumen.
Es decir, la mayoría de las desmotadoras procesan un volumen menor de algodón del
que son capaces
de manejo. Así, menos pacas deben absorber los costos fijos totales, causando
costo de desmotado de pacas para aumentar. Mayor volumen anual de desmotado
permite la fijación los costos se distribuirán en un mayor número de pacas, reduciendo
así la paca
costos fijos y como resultado una utilización más completa de las instalaciones.
Teóricamente, la producción de ginebras de un tamaño dado puede aumentarse ya sea
desmotado
a un ritmo más rápido u operando durante un período de tiempo más largo. Sin
embargo, desde
los sistemas de desmotado prohíben aumentos en las tasas de desmotado, excepto
por breves períodos,
El volumen desmotado solo puede aumentarse aumentando las horas de
funcionamiento.
Para aumentar el tiempo de desmotado, las plantas de desmotado deben tener un
volumen suficiente para
operar durante toda la temporada. En respuesta al aumento de las horas de
funcionamiento,
el costo total de desmotado aumenta linealmente; sin embargo, el costo total
promedio por
La paca disminuye de forma no lineal hasta que la producción de ginebra alcanza la
capacidad máxima.
A medida que el volumen aumenta más allá de ciertos niveles, también debe aumentar
el tamaño de la ginebra para
operación para permanecer eficiente. Sin embargo, el tamaño de la ginebra no debe
aumentarse antes
aumenta el volumen; de lo contrario, los costos por paca aumentarían debido a la alta
tasa fija
costo. Los efectos del tamaño y el volumen de la ginebra en el costo de desmotado
para las ginebras de tamaño fijo
se muestran en la tabla 3-1. Tenga en cuenta que para un tamaño de ginebra dado (el
tamaño de ginebra se expresa en
términos de inversión total) cuanto mayor sea el volumen, menor será el promedio
total
costo por paca. Sin embargo, también tenga en cuenta que a medida que aumenta el
tamaño de la ginebra, el volumen
requerido para reducir el costo de ginebra aumenta a un ritmo más rápido. Aunque el
costo real
de desmotar los cambios de algodón con la inflación y el ajuste de todos los costos de
los insumos,
Los efectos del tamaño y el volumen de la ginebra no cambian. Los datos en la tabla
se basó en una vida de 10 años, un valor de rescate del 10 por ciento y un 10 por
ciento anual
interesar; Además, los datos se basaron en impuestos y seguros equivalentes
0.95 por ciento de la inversión y los costos variables totales equivalen a $ 23 / paca.
Modernización de Ginebra
La mayoría de las ginebras construidas en los últimos años ofrecen ventajas como:
Equipos para descarga automática y para el recubrimiento y flejado de pacas.
Además, estas ginebras están equipadas con una prensa de densidad universal; por lo
tanto,
las pacas producidas en estas ginebras no requieren compresión adicional después de
dejando la ginebra.
Dichas modernizaciones, al tiempo que permiten reducir los costos de desmotado,
colocan más
presión sobre el manejo de la ginebra. Este equipo automatizado agrega
geometricamente
al costo de inversión. Por lo tanto, se hace imprescindible que las ginebras tengan una
estabilidad
volumen de algodón.
Costo de desmotado
Los componentes de costos más importantes de la desmotado son la depreciación y
los intereses, que representan alrededor del 30 por ciento de los costos totales de la
desmotadora (Cleveland
et al. 1987). Estos dos costos fijos pueden ser casi iguales, pero t5 ^ icamente,
la depreciación es mayor. Sin embargo, por pacas, el costo variable total generalmente
excede el costo fijo.
El trabajo con ginebra, el embolsado y los lazos, y la energía eléctrica son la variable
más grande.
costos (Anthony y Mayfield 1983). La reparación de ginebra también representa un
importante
porción del costo variable. Sin embargo, las ginebras más eficientes de hoy operan con
costo fijo que representa alrededor de 35-40
por ciento del total en lugar de la
más típico 46 por ciento. La estimación anual fija y variable
costos por paca, expresados como un porcentaje del costo unitario total, para 1988
se muestran en el cuadro de la izquierda.
Otras Consideraciones
El continuo cambio económico
ambiente aumenta el riesgo de
operaciones de desmotado. Gobierno
programas, requerimientos de agua, insectos
control y la economía global
impactar la ubicación de la producción de algodón y el rendimiento del algodón. los
factores anteriores, y otros, directamente
impactar la rentabilidad de desmotado
operaciones
Más que en muchos otros negocios, las relaciones con los clientes son un
medida del futuro de la ginebra. Ginebra
la gerencia debe esforzarse constantemente
para satisfacer las necesidades de los productores pero en
hacerlo puede sacrificar la eficiencia.
Algunos productores pueden no ser tan
preocupados por la eficiencia como son
en sentir que tienen control sobre
El proceso de la ginebra. En el análisis final,
la gestión de ginebra es la verdadera clave para
éxito.
Implicaciones y consideraciones
Los análisis indican que existen ahorros de costos en la operación de desmotado para
grandes
ginebras Sin embargo, lo que es más importante, las estimaciones indican que se
podría lograr un ahorro más sustancial si se pudiera garantizar a las desmotadoras el
volumen necesario.
operar por un período de tiempo más largo que la mayoría de las veces. Estos ahorros
son el resultado de una mayor utilización de maquinaria y equipos de ginebra, así
como
Gestión y habilidades laborales. Los costos promedio son menores para operaciones
extendidas
porque los costos fijos pueden extenderse en un volumen mayor.
Gin Management
Williani D, Mayfield, Charles Owen y Hugh H. Sunvnerville, Jr.
Una desmotadora de algodón, como cualquier negocio, debe obtener un beneficio
razonable para su
Hl ^ inversores. Para que la ginebra lo haga, un servicio confiable y de calidad debe ser
proporcionado o los clientes irán a ginebras competidoras y el volumen será
reducido a un nivel no rentable.
El servicio principal que debe proporcionar una ginebra es maximizar el valor de
semillas de algodón de manera oportuna. Para que la ginebra lo haga, la
administración debe ser
familiarizado con la tecnología de desmotado y la ginebra debe estar equipada para
hacer lo mejor
trabajo para productores. La gerencia también debe tener un conocimiento suficiente
del algodón
desmotado y comercialización para evaluar el potencial de calidad del algodón y para
equilibrar las primas del mercado y la participación para determinar la mejor manera
de desmotar
algodón.
Los funcionarios o la junta directiva deben establecer las políticas de la ginebra. los
gerente, con el acuerdo de los propietarios, debe establecer el específico
objetivos Cuando se acuerdan la política y los objetivos, los propietarios y
Los gerentes deben estar completamente comprometidos con ellos.
Una de las principales responsabilidades de los gerentes de ginebra es construir y
mantener buenas relaciones con los clientes. Los clientes merecen valor por las tarifas
pagadas por desmotado, y
También esperan ser tratados con respeto y aprecio. Mantener
buenas relaciones, algunas ginebras sirven como lugares de reunión para los clientes;
otros
mantener buenas relaciones simplemente brindando servicios sobresalientes a un
costo razonable. Por lo general, los productores usan ginebras como centros de
comunicación para
intercambiar información sobre producción, mercados y clima. Las ginebras pueden
mantener
sus productores informaron sobre preocupaciones de la industria como la
contaminación,
regulaciones ambientales y tendencias de la industria textil.
Los gerentes de Gin siempre deben estar al tanto de cualquier malentendido,
inquietud,
o problemas que los clientes puedan tener y deberían poder discutir estos
situaciones a conveniencia del cliente. A menudo, una pequeña preocupación se
muestra temprano
puede evitar que un pequeño malentendido se convierta en un problema importante.
Los gerentes de ginebra deben estar familiarizados con la producción de algodón y con
los usos textiles.
para algodón de varias calidades. Deben estar familiarizados con el sistema de
evaluación de fibra y ser capaces de explicar en términos generales por qué diferentes
calidades
Los factores son importantes. Un desmotador bien informado puede ayudar a los
productores a tomar decisiones de producción rentables y puede mejorar el
rendimiento de las fábricas textiles.
Relaciones laborales
El gerente de ginebra debe estar a cargo de la detección, contratación y capacitación
de todos
empleados. El gerente puede elegir permitir que alguien realice estos trabajos
pero en última instancia debe ser responsable. Los muchos federales, estatales e
incluso locales
Las regulaciones que rigen a los empleados de ginebra deben seguirse de cerca.
El gerente de ginebra debe ser responsable de desarrollar buenas actitudes de equipo
y
relaciones entre empleados. Los empleadores deben informar a los empleados que
son importantes para el éxito de la ginebra y deben decirles a los empleados que
El objetivo es mantenerlos felices y saludables. A los empleados se les debe decir que
son indirectamente responsables de ayudar a proteger la seguridad del otro equipo
miembros, incluidos gerentes, propietarios y clientes. Si los empleados
Creemos que son parte de un equipo solidario, serán más productivos.
Los empleadores deben proporcionar un incentivo a los empleados que son
productivos y
dedicados y que contribuyen al éxito del negocio. Si es práctico,
Los empleados deben ser recompensados de acuerdo con su contribución. Los bonos
pueden
incorporarse a los salarios en función de la productividad individual (si puede medirse),
o los empleados pueden ser recompensados como un equipo. Reconociendo
empleados frente a
sus amigos son un proceso de recompensa muy efectivo y económico.
Programas de seguridad
La seguridad es muy importante para las desmotadoras de algodón. La gerencia y los
propietarios deben ser
totalmente comprometido con la seguridad para tener un buen programa y un buen a
largo plazo
record de seguridad. Toda persona tiene una responsabilidad moral básica para ayudar
a proteger
la salud y la felicidad de los demás, especialmente si esa persona emplea o
supervisa a los demás.
Las ginebras que son conscientes de la seguridad también son más económicas. Las
ginebras seguras son más
productivo y tiene menores costos de seguro. En cada estado, las tasas de
compensación de los trabajadores se ven directamente afectadas por la frecuencia y la
gravedad de los accidentes con ginebra. La mayoría de los estados permiten a las
compañías de seguros ajustar el individuo de una ginebra
tasa de seguro de compensación laboral.
Materiales y pautas para desarrollar un programa de seguridad específicamente para
una ginebra
se puede obtener de la asociación regional de desmotadoras de algodón más cercana
o de
Asociación Nacional de Desmotadoras de Algodón.
Manejo de maquinaria
La gestión de la ginebra debe garantizar que la planta de ginebra esté equipada con
máquinas.
eso maximizará el valor de la semilla de algodón recibida. Cuando se anticipa que el
sistema se modificará o ampliará, el gerente debe,
con la ayuda de proveedores de maquinaria y otras fuentes apropiadas, haga
recomendaciones a los propietarios sobre compras e instalaciones de maquinaria.
Todos los gastos deben estar justificados sobre la base de su proyección
retorno de la inversión o mejoras en el servicio.
Un programa completo de mantenimiento y reparación fuera de temporada es
esencial para una ginebra
ser productivo y rentable Ginning es tan estacional y competitivo que
un desglose importante durante la mitad de la temporada puede reducir el volumen
anual lo suficiente como para
Eliminar las ganancias del año. Debe mantenerse un buen suministro de repuestos a
la ginebra Cada ginebra debe tener una lista de cosas para verificar en cada máquina
durante la reparación fuera de temporada. Un registro de reparación para cada
máquina es valioso para ayudar
decidir cuándo se necesitan reparaciones.
Las reparaciones y el mantenimiento durante la temporada también son críticos. En
cada turno de trabajo,
se debe dejar tiempo para apagar la maquinaria, limpiarla,
lubricarlo y verificar y corregir los problemas antes de que lleguen
más grande.
El gerente debe conocer los efectos de las tasas de procesamiento y otros
condiciones de rendimiento de varias máquinas en la ginebra. Los desmotadores
deberían
recibir instrucciones sobre elementos como la tasa de procesamiento esperada, la
configuración, la pelusa
relaciones de peinado más limpias y contenido de humedad objetivo o temperatura de
secado
ajustes El gerente debe considerar los efectos del secado y desmotado en
calidad y valor de la fibra y debe equilibrar tales efectos con la energía de la ginebra
costos
El gerente es responsable de determinar el orden en que los trailers o
los módulos serán desmotado. Si es posible, la semilla de algodón debe ser
"bloqueada", es decir,
algodón que pertenece al mismo propietario y que es similar en contenido de basura y
la humedad debe ser desmotado juntos.
El gerente también es responsable de la limpieza dentro y alrededor de la ginebra.
UNA
la ginebra limpia y bien organizada es más segura y productiva, alienta el orgullo de
empleados, y ayuda a reducir la frecuencia de contaminación de pelusas.
Leyes laborales federales
Fred Johnson, Robert Tucker y Kß. Herrero
Las desmotadoras de algodón, como la mayoría de las empresas, deben cumplir con
una serie de
Leyes laborales federales. Mientras que las desmotadoras generalmente se consideran
agrícolas
empleadores y están exentos de algunas regulaciones federales,
aún debe prestar mucha atención a todos los estatutos federales y saber qué
Se espera de ellos.
El siguiente es un resumen de las principales leyes laborales federales que afectan al
algodón.
desmotadoras. Estas leyes pueden ser cambiadas o alteradas por el Congreso, por lo
tanto,
Se recomienda la revisión periódica de estas regulaciones por parte de los
empleadores.
Para obtener información más detallada sobre estas leyes, los empleadores de ginebra
deben consultar
las referencias en esta sección y contacte a las agencias reguladoras apropiadas
o su asociación de desmotadoras.
Disposiciones sobre salarios mínimos y horas extras
La Ley de Normas Laborales Justas (FLSA) establece salarios mínimos y horas máximas
permitidas sin pago de horas extras. La ley contiene varias exenciones agrícolas, una de
las cuales se aplica a las desmotadoras de algodón. Esta exención permite
desmotadores de algodón para pagar la tarifa por hora regular a los empleados
desmotadores que trabajan hasta
10 h / día o 48 h / semana durante 14 semanas / año (Departamento de Trabajo de EE.
UU. 1986).
Se requiere que cada empleador sujeto a las disposiciones de la FLSA mantenga
registros de
los salarios, las horas y otras condiciones y prácticas laborales para cada
empleado. El administrador o un representante designado del Salario y
La División de Horas del Departamento de Trabajo de los EE. UU. Puede ingresar una
ginebra e inspeccionar
las condiciones de empleo, prácticas y registros de empleo y pueden
realizar cualquier investigación que se considere necesaria para determinar si las
violaciones
han ocurrido (Runyan 1989).
Normas de seguridad y salud ocupacional
La Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo fue promulgada en diciembre de 1970 para
Garantizar condiciones de trabajo seguras y saludables para hombres y mujeres que
trabajan. Eso
también estableció la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA).
Las regulaciones del Departamento de Trabajo de los EE. UU. Requieren que todos los
empleadores, a menos que estén específicamente exentos, sigan los estándares de
OSHA. La OSHA establece deberes específicos
para empleadores en una "Cláusula de Deber General". El deber del empleador es
proporcionar
cada empleado con un lugar de trabajo libre de riesgos reconocidos que tienen
causó o es probable que cause la muerte o daños físicos graves (Departamento de
Trabajo de los Estados Unidos, 1988). También es deber del empleador cumplir con
OSHA
normas establecidas en la ley. Es deber del empleado, según la ley,
cumplir con esos estándares y con todas las reglas, regulaciones y órdenes que
han sido emitidos después de la aprobación de la ley y que son aplicables a los
empleados
conducta (Runyan 1989).
Los empleadores agrícolas están sujetos a una serie de normas de OSHA y
disposiciones, incluidas las relativas a campos de trabajo temporal, amoníaco anhidro
almacenamiento y manipulación, estructuras de protección antivuelco, vehículos de
movimiento lento,
protectores para equipos agrícolas y desmotadoras de algodón, y comunicación de
riesgos (ver
29 CFR, 1992 ed., 1928.21).
Los requisitos de OSHA para guardias en desmotadoras de algodón se resumen en este
libro en
"Seguridad y salud de los trabajadores de la ginebra" en la sección 11 (véanse las
figuras 11-1 y 11-2).
Los detalles y un programa de muestra para el estándar de comunicación de riesgos
son
cubierto en "Comunicación de riesgos: una guía de programa para desmotadoras de
algodón"
(Asociación Nacional de Desmotadoras de Algodón 1988). Otras disposiciones
pertinentes de OSHA requieren que los empleadores informen a los empleados sobre
la Seguridad Ocupacional y
Obligación de la Administración de Salud de proteger a los empleados. Los
empleadores también son
debe notificar a OSHA dentro de las 48 horas de cualquier accidente que resulte en
una muerte o
hospitalización de cinco o más empleados. También se requieren resúmenes anuales
de lesiones y enfermedades ocupacionales. Estos registros deben mantenerse durante
5
año (Departamento de Trabajo de los Estados Unidos 1989).
OSHA está autorizada a realizar inspecciones en el lugar de trabajo para garantizar el
cumplimiento
con la ley Los funcionarios de seguridad y salud, al presentar las credenciales
apropiadas, están autorizados a ingresar a un lugar de trabajo sin demora y a un precio
razonable.
veces. La mayoría de las inspecciones se realizan sin previo aviso y generalmente
Poner especial énfasis en la publicación y el mantenimiento de registros
(Departamento de
Trabajo 1989).
Disposiciones para trabajadores agrícolas migrantes y de temporada
La Ley de Protección de Trabajadores Agrícolas Migrantes y Temporales (MSPA),
aprobada en 1983, es la única ley laboral importante que trata estrictamente de
agricultura
empleo. La ley proporciona a los trabajadores agrícolas migrantes y de temporada con
garantías sobre salarios, condiciones de trabajo y condiciones relacionadas con el
trabajo
(Runyan 1989).
Según la ley, los contratistas de trabajadores agrícolas y sus empleados que contratan
la mano de obra agrícola debe obtener un certificado de registro del Departamento de
EE. UU.
de trabajo antes de que realicen dicha contratación. Además, el trabajo agrícola
contratistas, empleadores agrícolas y asociaciones agrícolas deben
divulgar a los trabajadores migrantes y estacionales información sobre salarios, horas,
y otras condiciones de trabajo y sobre vivienda, cuando se proporcionen. Inmigrante
y los trabajadores temporeros también deben recibir declaraciones escritas de
ganancias y deducciones. Los vehículos utilizados para el transporte de trabajadores
migrantes y de temporada deben estar seguros y debidamente asegurados, y la
vivienda, si se proporciona,
debe cumplir con los requisitos de seguridad y salud (ver Ley Pública 97-470, 14 de
enero,
1983).
Para los empleadores agrícolas y las asociaciones agrícolas que utilizan un contratista
de trabajo agrícola, la ley exige que tomen medidas razonables para determinar si el
contratista tiene un certificado de registro válido. Adicionalmente
deben guardar los registros salariales recibidos de los contratistas durante 3 años (ver
Público
Ley 97-470, 14 de enero de 1983).
MSPA designa sanciones penales y administrativas contra cualquier persona
quien viola la ley La ley también permite que cualquier persona agraviada por una
violación de
cualquiera de las disposiciones de la ley para presentar una demanda en el Tribunal del
Distrito Federal (Runyan
1989).
Disposiciones de inmigración
La Ley de Reforma y Control de la Inmigración de 1986 (IRCA) se aprobó a
controlar la inmigración no autorizada a los Estados Unidos. Sanciones del empleador
y el aumento de los créditos para la ejecución son las principales formas de lograr el
objetivo de la ley. La disposición de sanciones del empleador en la ley
designa sanciones para los empleadores que contratan a extranjeros no autorizados
para trabajar en
los Estados Unidos. Una disposición de amnistía en la ley permitía a los extranjeros
ilegales que
vivió continuamente en los Estados Unidos antes del 1 de enero de 1982 para solicitar
el Servicio de Inmigración y Naturalización (INS) para el estado de residente legal por
4 de mayo de 1988: fecha límite para la solicitud.
La provisión de IRCA que tiene el mayor efecto en los empleadores agrícolas es
sanciones patronales. Según esta disposición, todos los empleadores deben verificar
que cada empleado contratado después del 6 de noviembre de 1986 es elegible para
trabajar en el
Estados Unidos. La verificación debe incluir completar el formulario INS 1-9. antes de
Al completar este formulario, el empleador debe examinar los documentos que
establecen
La identidad y la elegibilidad del empleado para trabajar en los Estados Unidos.
Productores de cultivos agrícolas perecederos, según lo definido por el Secretario de
Agricultura, estaban exentos de sanciones patronales hasta el 1 de diciembre de 1988.
Esta exención fue otorgada bajo el Trabajador Agrícola Especial (SAW)
Programa de IRCA. La ley incluye una disposición para un Programa de Reposición de
Trabajadores Agrícolas (RAW) para ayudar a satisfacer la escasez de mano de obra que
no
resuelto por el programa SAW. Los secretarios de agricultura y trabajo son
autorizado para determinar si el programa RAW entrará en vigencia cada
año (7 CFR, 1992 ed. Subtítulo A, le.l).
El programa H-2A, otra disposición de IRCA, permite a los empleadores que están
anticipando una escasez de trabajadoras domésticas para solicitar permiso para traer
en extranjeros no inmigrantes para trabajos agrícolas temporales o estacionales. La
aprobación, sin embargo, no se otorgará a menos que una serie de reclutamientos y
las condiciones de empleo se satisfacen primero (20 CFR, 1992 ed., 655.100).
Referencias
Asociación Nacional de Desmotadoras de Algodón. 1988. Comunicación de riesgos:
una guía de programas
para desmotadoras de algodón. Asociación Nacional de Desmotadoras de Algodón,
Memphis, TN.
Runyan, Jack. 1989. Un resumen de las leyes y regulaciones federales que afectan la
agricultura.
empleadores. Departamento de Agricultura de los Estados Unidos, Boletín de
información 550.
Departamento de Trabajo de los Estados Unidos, Administración de Normas de
Empleo. 1986. La feria
Ley de Normas Laborales de 1938, según enmendada. WH Publicación 1318. Revisión.
Gin Insurance
Fred Johnson, Daniel Moore, Tomy Smith y Ronald Gleghom
Los desmotadores de algodón tienen una gran inversión en costosos y sofisticados
estructuras, maquinaria y vehículos. Además, son responsables
para transportar, almacenar y procesar el algodón de los agricultores. Desmotadoras
también
emplear una fuerza laboral diversa y debe garantizar la seguridad y la salud de
trabajadores en el trabajo. Para proteger el negocio de posibles pérdidas y
de litigios caros, un desmotado debe tomar decisiones informadas cuando
compra de seguros.
El propósito de este artículo es mostrar a los desmotadores qué tipos de seguro son
disponible y para dar un resumen de cada uno. Dado que las pólizas de seguro pueden
variar en
cobertura, términos y requisitos, se recomienda a los desmotadores que se
comuniquen con sus
agente de seguros para obtener información más específica.
Seguro de propiedad
El seguro de propiedad cubre todas las instalaciones, contenidos, maquinaria e
inventario.
que son propiedad, arrendadas o cuidadas por el desmotador. Cobertura para edificios
de ginebra
y la maquinaria se obtiene completando formularios de propiedad separados. Usando
estos
formularios, el desmotador puede elegir una cobertura específica enumerando
individualmente
edificios y contenidos a asegurar y estableciendo valores específicos para
cada. El desmotador también tiene la opción de elegir una cobertura general en la que
todos
Los edificios y la maquinaria están cubiertos por una cantidad o valor general.
Independientemente del tipo de cobertura elegida, la tarea más importante del
desmotador es
para estimar el costo de reemplazar los edificios y maquinaria para asegurar
que la cobertura es suficiente Generalmente se ofrecen varias coberturas opcionales,
cubriendo cosas tales como productos químicos agrícolas, fertilizantes y productos
para clientes
remolques
Los desmotadores deben leer sus políticas cuidadosamente. Muchas políticas tienen
garantías,
restricciones y otros requisitos que deben cumplirse o que el desmotador puede
enfrentar
posible cancelación del seguro. Ejemplos de requisitos típicos son
tener equipos de protección contra incendios en el orden correcto y asegurarse de que
los edificios
se usan para los fines previstos.
Seguro de vehículo
El seguro del vehículo brinda cobertura por daños a vehículos ginebra y proporciona
cobertura de responsabilidad civil por daños a otros vehículos. Los jinetes en la política
básica pueden
ser comprado para cubrir el vehículo personal de un empleado cuando se usa para
ginebra negocios y para proporcionar cobertura secundaria cuando una empresa
externa realiza
servicios de camiones. Es una buena práctica incluir todos los vehículos de ginebra en
esta política, incluso remolques, aplicadores químicos y esparcidores.
Política de flotación de existencias de ginebra
La póliza flotante de existencias de ginebra es una póliza de "todo riesgo" para
proporcionar seguro a todos
productos de algodón mientras se transportan a la ginebra, almacenados en la ginebra,
o transportado a su primer destino. Las políticas de todo riesgo generalmente cubren
todo
pérdidas directas, excepto para artículos específicamente excluidos en la política. Este
tipo de
La política tiene garantías y otros requisitos que debe cumplir el desmotador. UNA
El requisito típico que acompaña a esta política incluye especificaciones sobre
embalado
algodón y algodón de semilla almacenados en el patio de desmotado, así como el
almacenamiento de semillas en el campo
módulos de algodón.
Seguro de responsabilidad civil general
El seguro de responsabilidad civil general brinda cobertura por lesiones y por
productos y
daños a la propiedad que ocurren en las instalaciones de la ginebra. La cobertura solo
se extiende a
no empleados y a propiedades que no son propiedad del tomador del seguro. Este
seguro
paga hasta los límites de la póliza por sumas que una ginebra está legalmente obligada
a pagar. También
paga los costos de defensa en demandas por daños asegurados. La mayoría de las
políticas imponen
restricciones sobre daños punitivos, daños por contaminación, actos intencionales y
daños a la propiedad bajo custodia de la ginebra.
Seguro de responsabilidad civil para oficiales, directores y gerentes
Este tipo de póliza brinda cobertura para demandas que alegan un acto ilícito en
la parte de una o más de las personas responsables de ejecutar la ginebra.
Los activos personales de estas personas están en riesgo en tales demandas, y este
tipo
de cobertura puede ayudar a proteger esos activos. Esta cobertura puede ser limitada
en
casos donde los estatutos de una corporación especifican que la corporación no está
obligada a defender a las personas y en casos donde los activos de propiedad conjunta
son
involucrado.
Responsabilidad del producto
La cobertura de responsabilidad del producto está disponible para proteger a un
desmotador en caso de que su
o su producto causa lesiones o daños a individuos o ganado. Este tipo
El seguro cubre balas de algodón y semillas de algodón después de que salen de la
desmotadora.
La semilla de algodón está cubierta incluso si se vende como alimento para animales.
Exceso de cobertura de responsabilidad
Comúnmente conocida como una política general, una política de exceso de
responsabilidad proporciona
cobertura adicional cuando los reclamos exceden los límites de otra responsabilidad de
una ginebra
políticas Asegura contra daños derivados del funcionamiento de la ginebra y su
vehículos y brinda mayor protección a los empleadores.
Compensación de trabajadores *
El seguro de compensación laboral proporciona a los empleados de ginebra
exactamente
beneficios establecidos por el estado donde el empleado está trabajando y lesionado.
Dependiendo de los requisitos individuales del Estado, los empleados lesionados en el
trabajo son
derecho a ciertos beneficios médicos, compensación salarial por el tiempo perdido de
beneficios de trabajo, rehabilitación y muerte para los sobrevivientes.
La parte de responsabilidad del empleador de este tipo de póliza protege a los
empleadores de
La mayoría de las demandas iniciadas por empleados lesionados y familiares.
Las lesiones y enfermedades relacionadas con el trabajo a los empleados deben
informarse de inmediato a
la aseguradora, de acuerdo con los requisitos del Estado individual. Además, la
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional del Departamento de Trabajo de los
Estados Unidos requiere que los empleadores preparen y mantengan registros de
Lesiones y enfermedades.

SECCIÓN 4 - INSTALACIONES DE GIN


Selección del sitio ^ Instalaciones y maquinaria
Arreglo
R.V, Baker, D, W. Van Doom y BM. normando
Las empresas que venden hamburguesas gastan millones de dólares cada año.
buscando buenas ubicaciones para sus instalaciones. La ubicación de un negocio tiene
una gran influencia en el volumen del negocio, los costos operativos, la disponibilidad
de trabajadores y las ganancias. Si bien la ubicación puede no ser tan crítica
para una empresa que vende servicios de desmotado como lo es para una que vende
comida rápida, el
Sin embargo, la ubicación de una desmotadora de algodón puede tener una influencia
considerable en
El éxito del negocio. En esta breve discusión no es posible
cubrir en detalle todas las técnicas y procedimientos involucrados utilizados para hacer
selecciones de sitios inteligentes; Sin embargo, una serie de factores importantes que
debe considerarse antes de construir una nueva planta de ginebra o remodelar o
se discutirá la reubicación de una planta existente.
Obviamente, la ginebra debe ubicarse en un sitio que sea razonablemente accesible
para
sus clientes o mecenas Esto significa elegir una ubicación central dentro del
área de servicio en o muy cerca de una carretera pavimentada. La topografía y el
tamaño del sitio.
También son muy importantes. Áreas bajas que están sujetas a inundaciones y son
inaccesible durante las inclemencias del tiempo debe evitarse. Sitios con alta
Las tablas de agua también deben evitarse si es posible. Las capas freáticas altas
pueden interferir con la construcción de pozos de prensas y escamas y aumentar
considerablemente los costos.
El sitio debe tener el tamaño suficiente para proporcionar un almacenamiento seguro
y no congestionado.
patios para remolques y módulos de algodón. Muchas compañías de seguros tienen
requisitos que rigen la cantidad de algodón que se puede colocar en un almacén
patio y las distancias mínimas seguras entre patios de almacenamiento y edificios.
Estos requisitos deben identificarse antes de la selección del sitio y deben realizarse
parte de los criterios de selección inicial.
También es importante recordar que las desmotadoras de algodón descargan algo de
polvo y
las pelusas vuelan a la atmósfera independientemente de qué tan bien se operen. Un
sitio
que está lo más alejado posible de las áreas pobladas o está a favor del viento
una comunidad local minimizará en gran medida la posibilidad de quejas de
la ciudadanía local sobre polvo, ruido o tráfico excesivo.
La disponibilidad de servicios de gas, agua y electricidad también es un importante
consideración al seleccionar un sitio de ginebra. Lx) las empresas de servicios públicos
deben ser
contactado antes de establecerse en un sitio prospectivo para averiguar si sus servicios
son
disponible en ese sitio o para determinar los costos de obtener estos servicios
extendido a ese sitio. Es particularmente importante trabajar con la electricidad.
proveedor no solo con respecto a la disponibilidad del servicio sino también para
analizar el impacto de la estructura tarifaria propuesta por el proveedor en el
desmotado
costos También es aconsejable ponerse en contacto con las autoridades fiscales locales
para determinar el
tasa impositiva y cómo se evaluarán los impuestos a la propiedad. Si estos impuestos
representan un
carga significativa, sitios alternativos que pagan impuestos a tasas más bajas o por
menos
Se deben considerar las entidades tributarias.
La disposición de los edificios y otras estructuras en el sitio de desmotado es
a menudo es una cuestión de preferencia personal o es dictada en cierta medida por
los locales
costumbres, tamaño y forma del sitio, o ubicación de vías públicas existentes, etc.
En consecuencia, no existen reglas estrictas para el diseño del patio de ginebra.
Además, muchos
las desmotadoras de algodón venden semillas, fertilizantes, combustible u otros
suministros agrícolas. Las instalaciones
requerido para estos servicios adicionales puede influir en el diseño del patio de
ginebra. La ginebra
La disposición del patio que se muestra en la figura 4-1 ilustra varias características de
diseño que
han demostrado ser beneficiosas en el pasado y pueden servir como guía general para
fines de planificación El diseño debe incluir un amplio espacio para entradas y salidas
de vehículos desde una vía pública. El control del tráfico es una consideración
importante ya que un buen control reduce la congestión y el riesgo de accidentes de
vehículos en o cerca de la ubicación. Se debe proporcionar un amplio espacio para el
cliente
estacionamiento cerca de la oficina de ginebra y para estacionamiento temporal y
almacenamiento de carga
y remolques de algodón vacíos y módulos de algodón semilla. En la figura 4-1 definitivo
se han establecido rutas para tráilers y módulos entrantes y para
Camiones salientes que transportan semillas, basura y fardos de algodón. El ejemplo
muestra ^ s
la ubicación del camión se escala en la oficina de ginebra, pero en algunas regiones
estos
Las escalas se encuentran en el edificio de ginebra. Además, el ejemplo incluye un
algodón
w ^ arehouse. Obviamente, no todas las desmotadoras de algodón necesitan sus
instalaciones de almacenamiento de pacas ov ^ m, pero en algunas áreas del Cinturón
de Algodón es cada vez más común que las desmotadoras tengan instalaciones de este
tipo. El ejemplo de diseño muestra que
el edificio de la ginebra debe ubicarse de manera que los vides existentes el polvo y la
pelusa vuelan lejos de la oficina y de las residencias y tiendas cercanas. También,
tenga en cuenta que el sistema de recolección de basura y la tolva de la fresa deben
ubicarse
viento abajo del edificio de ginebra. Este tipo de diseño minimiza la cantidad de
El polvo arrastrado al edificio de ginebra por el aire de proceso y mejora enormemente
limpieza general de la ginebra y el entorno laboral de los empleados.
La disposición general de la maquinaria dentro del edificio de ginebra tiende a ser
establece cuando la ginebra se construye por primera vez; posteriormente cambios en
el arreglo
están algo limitados por la permanencia de la ubicación del pozo de prensa o por
trincheras debajo del nivel fundidas en el piso de concreto. La remodelación de los
existentes
Las plantas a menudo se limitan a reemplazar maquinaria vieja por modelos más
nuevos. Mientras
Por lo general, es posible reorganizar la maquinaria limpiadora de algodón y pelusas en
una planta de desmotadora existente, cambios importantes en las ubicaciones de
los soportes de ginebra y la prensa son generalmente difíciles de lograr sin costosos
alteraciones al edificio de ginebra. Por estas razones, la maquinaria inicial
El diseño es muy importante.
El plan de maquinaria inicial para una nueva planta de ginebra suele ser uno que ha
sido
propuesto por el fabricante de la maquinaria de ginebra. Este plan es generalmente
adaptado para satisfacer los requisitos de una ginebra particular o un cultivo de
algodón determinado
zona. En consecuencia, no hay mucha estandarización en los planes de maquinaria de
ginebra. Los fabricantes de maquinaria se esfuerzan por desarrollar un plan que
optimice la eficiencia general de la planta de ginebra al tiempo que cumple con los
requisitos funcionales y
Requisitos operativos de la maquinaria elegida. Tanto el fabricante
y la administración de ginebra están interesados en desarrollar un plan que fomente
monitoreo adecuado de la maquinaria en funcionamiento y hace que la maquinaria
razonablemente accesible para una reparación y mantenimiento fácil y seguro.
También se deben considerar otros factores como la ubicación de los ventiladores, la
longitud de
tuberías, requisitos de recolección de basura y polvo, semillas y fardos
requisitos de manejo. Si bien no es posible en este artículo presentar un
plan universal de maquinaria de ginebra que satisface exactamente las necesidades
específicas de todos,
Los planos presentados en las figuras 4-2 y 4-3 son típicos del diseño actual
prácticas para las modernas plantas de sierras y ginebras de rodillos de EE. UU.

SECCIÓN 5: EL PROCESO DE DESENCADENAMIENTO


Descripción general del proceso de desmotado
W.S. Antonio
El algodón posee la más alta calidad de fibra y el mejor potencial para hilar cuando
está en el tallo. Calidad de pelusa del algodón en la paca
depende de muchos factores, incluyendo variedad, condiciones climáticas,
prácticas culturales y de cosecha, contenido de humedad y basura, y
procesos de desmotado.
La función principal de la desmotadora de algodón es separar la pelusa de la semilla,
pero la
la ginebra también debe estar equipada para quitar del algodón un gran porcentaje de
la
materia extraña que reduciría significativamente el valor de la pelusa desmotado. UNA
Ginner debe tener dos objetivos: (1) producir pelusa de calidad satisfactoria para
el mercado del productor y (2) desmotar el algodón con una reducción mínima de fibra
calidad de hilado para que el algodón cumpla con las exigencias de su máxima
expresión
usuarios: el hilandero y el consumidor. En consecuencia, la preservación de la calidad
durante el desmotado requiere la selección y el funcionamiento adecuados de cada
máquina
eso está incluido en un sistema de desmotado.
El manejo mecánico y el secado pueden modificar las características de calidad natural
del algodón. En el mejor de los casos, un desmotador solo puede preservar las
características de calidad.
inherente al algodón cuando entra en la ginebra. Los siguientes párrafos brevemente
discutir la función de los principales equipos y procesos mecánicos en el
Ginebra.
Trampa de cápsulas verdes
El algodón se transporta desde un remolque o módulo a una trampa de cápsulas
verdes en el
Ginebra. La trampa elimina las cápsulas verdes, rocas y otras materias extrañas
pesadas.
Estos materiales pesados se eliminan temprano en el sistema de desmotado para
evitar
daños a la maquinaria y preservar la calidad de la fibra al eliminar inmaduros
algodón contenido en cápsulas sin abrir.
Control automático de alimentación
El control automático de alimentación proporciona un flujo uniforme y bien disperso
de algodón
que el sistema de limpieza y secado de la ginebra funcionará de manera más eficiente.
Algodón
que no está bien disperso puede viajar a través del sistema de secado en grupos,
y solo la superficie de ese algodón se secará.
Secadores
En la primera etapa de secado, el aire caliente transporta el algodón a través de los
estantes.
por 10-15 segundos La temperatura del aire de transporte está regulada para controlar
el
cantidad de secado. Para evitar daños a la fibra, la temperatura a la que
el algodón expuesto durante el funcionamiento normal nunca debe exceder los 350 °
F.
Las temperaturas superiores a 300 ° F pueden causar cambios físicos permanentes en
el algodón
fibras Los sensores de temperatura de la secadora deben ubicarse lo más cerca posible
de
El punto donde el algodón y el aire caliente se mezclan. Si el sensor de temperatura
está ubicado cerca de la salida del secador de la torre, la temperatura del punto de
mezcla podría en realidad sea 100-200 ° F más alta que la temperatura en la parte baja
sensor. La caída de temperatura aguas abajo resulta del efecto de enfriamiento de
evaporación y pérdida de calor a través de las paredes de maquinaria y tuberías.
Limpiadores de cilindros
El secado continúa mientras el aire caliente mueve la semilla de algodón al cilindro.
limpiador, que consta de seis o siete cilindros rotatorios con púas que giran
a 400-500 rpm. Estos cilindros frotan el algodón sobre una serie de varillas de rejilla.
o pantallas, agitar el algodón y permitir materiales extraños finos, como
hojas, basura y tierra, para pasar a través de las aberturas para su eliminación. Cilindro
los limpiadores rompen grandes tacos y generalmente acondicionan el algodón para
una limpieza y secado adicionales. Tasas de procesamiento de aproximadamente dos
pacas por hora por
pie de longitud del cilindro son comunes.
Máquinas de palo
La máquina de palo elimina materias extrañas más grandes, como fresas y palos,
del algodón Las máquinas de palo usan la fuerza centrífuga creada por la sierra
cilindros que giran a 300-400 rpm para "arrojar material extraño mientras el
La sierra sujeta la fibra. La materia extraña que se cuelga del recuperador
alimenta al sistema de manejo de basura. Velocidades de procesamiento de 1.5-2.0
pacas / hr / ft
de longitud del cilindro son comunes.
Transportador-Distribuidor
Después de pasar por otra etapa de diying y limpieza de cilindros, el algodón es
distribuido a cada stand de ginebra por el transportador-distribuidor. Es importante
mantenga el transportador-distribuidor lleno para que se suministre el último soporte
de ginebra
con algodón
Extractor-Alimentador
Lx) colocado sobre el soporte de ginebra, el alimentador extractor dosifica el algodón
de semillas uniformemente al soporte de ginebra a velocidades controlables y limpia el
algodón de semilla como un
función secundaria El contenido de humedad de la fibra de algodón en la plataforma
del extractor es crítico. La humedad debe ser lo suficientemente baja como para que
haya materia extraña.
Se puede quitar fácilmente en el soporte de ginebra. Sin embargo, la humedad no
debe ser
tan bajo (por debajo del 5 por ciento) como para provocar la rotura de fibras
individuales como
están separados de la semilla. Esta rotura provoca una apreciable
reducción tanto en la longitud de la fibra como en la producción de pelusas. Desde un
punto de vista de calidad,
El algodón con un mayor contenido de fibras cortas produce un desperdicio excesivo
en el
fábrica textil y es menos deseable. Se puede evitar la rotura excesiva de las fibras.
manteniendo un contenido de humedad del 6-7 por ciento en el extractor-alimentador
delantal.
Se extraen mechones de algodón de las costillas más humildes hacia el fondo de la caja
del rollo.
El proceso real de desmotado (separación de pelusas y semillas) tiene lugar en el
caja de rollo del soporte de ginebra.
La acción de desmotado es causada por un conjunto de sierras que giran entre las
costillas de desmotado.
Los dientes de la sierra pasan entre las costillas en el punto de desmotado. Aquí el líder
el borde de los dientes es aproximadamente paralelo a la costilla, y los dientes tiran
del
fibras de la semilla, que son demasiado grandes para pasar entre las costillas.
Los ajustes del soporte de ginebra deben comenzar con los recomendados por el
fabricante. Si bien la densidad del rollo de semillas se puede ajustar por varios
métodos, uno
El método consiste en ajustar la presión del dedo de la semilla para que las semillas
permanezcan en el rollo
por un período más largo Esto tiende a reducir la capacidad general de desmotado del
pararse porque la limpieza a fondo de la semilla lleva más tiempo. Sin embargo,
el ajuste excesivamente flojo de los dedos de la semilla da como resultado demasiada
pelusa
dejado en la semilla.
Ginning a tasas superiores a las recomendadas por el fabricante puede causar
reducción de la calidad de la fibra, daños en las semillas y estrangulamientos. Gin stand
vio velocidades
También son importantes. Las altas velocidades tienden a aumentar el daño causado a
la fibra.
durante el desmotado.
Limpiadores de pelusa
Es muy importante que el algodón fluya de manera uniforme y se disperse bien,
particularmente cuando sale del soporte de la desmotadora. El algodón se transporta
desde el soporte de ginebra
a través de conductos de pelusa a condensadores y formados nuevamente en un
bloque. La batería es
retirado del tambor del condensador y alimentado al limpiador de pelusas tipo sierra.
los
el bloque debe ser de espesor uniforme y distribuirse uniformemente en todo
ancho del limpiador de pelusas; de lo contrario, una limpieza deficiente y una pérdida
de fibra excesiva
resultado.
Dentro del limpiador de pelusas, el algodón pasa a través de los rodillos de
alimentación y sobre el
placa de alimentación, que aplica las fibras a la sierra limpiadora de pelusas. La sierra
lleva
algodón debajo de barras de rejilla, que son ayudadas por la fuerza centrífuga y quitan
semillas inmaduras y materias extrañas. Es importante que el espacio libre entre las
puntas de la sierra y las barras de la rejilla se establezca correctamente. Las barras de
la cuadrícula deben ser
recta con un borde de ataque afilado para evitar reducir la eficiencia de limpieza y
Aumento de la pérdida de pelusa. Aumentar la velocidad de alimentación del limpiador
de pelusas por encima de
la tasa recomendada por el fabricante disminuirá la eficiencia de limpieza y
aumentar la pérdida de buena fibra.
Los limpiadores de pelusas pueden mejorar la calidad del algodón al eliminar la
materia extraña. En
En algunos casos, los limpiadores de pelusa pueden mejorar el color de un algodón
ligeramente manchado
mezclando para producir un grado blanco. También pueden mejorar el grado de color
de
un algodón manchado a manchado claro o tal vez de color blanco.
Todas las desmotadoras deben comprometer el grado de limpieza y el daño de la fibra.
La longitud de la fibra puede dañarse por la limpieza excesiva de pelusas,
especialmente cuando
El algodón está muy seco. Los desmotadores deben determinar la cantidad de
limpiadores de pelusas que da el valor máximo de paca basado en un compromiso
entre el aumento de la ley,
reducción de la longitud de la grapa y reducción de la participación.
Prensa de pacas
El algodón limpio se comprime en pacas, que luego deben cubrirse para
protéjalos de la contaminación durante el transporte y el almacenamiento. Tres
se producen tipos de pacas: planas modificadas, comprimen la densidad universal y
Ginebra densidad universal. Estas pacas se empaquetan a densidades de 14 y 28 lb /
ft ^ para las pacas modificadas de densidad plana y universal, respectivamente. En la
mayoría de las ginebras
el algodón se envasa en una prensa de "caja doble" en la que la pelusa se compacta
inicialmente en una caja de prensa mediante un tramper mecánico o hidráulico;
entonces la
la caja de prensa se gira, y la pelusa se comprime aún más a aproximadamente 20 o 40
lb /
ft ^ por prensas de densidad universal planas o desmotadoras modificadas,
respectivamente. Piso modificado
las balas se vuelven a comprimir para convertirse en compresas de densidad universal
en una
operación posterior para lograr tarifas de flete óptimas. En 1992, alrededor del 90 por
ciento
de las balas en los Estados Unidos eran ginelas de densidad universal.
Las balas deben empacarse y amarrarse solo en material aprobado para su
almacenamiento por
el programa de préstamos de la Corporación de Crédito para Productos Básicos.
Resumen
Un desmotador debe producir una calidad de pelusa que le brinde al cultivador el
máximo
valor a la vez que satisface las demandas del hilandero y el consumidor. Operando
desmotee la maquinaria de acuerdo con las velocidades recomendadas, los ajustes, el
mantenimiento y la secuencia mientras desolla el algodón con la humedad óptima
nivel producirá el mejor producto final posible.
Sistemas de descarga de semillas de algodón
J.W, Laird, B.M, Norman, S. Stuller yP, Bodovsky
Las funciones
Los requisitos esenciales de los sistemas de descarga de semillas de algodón son:
retire el algodón semilla del vehículo de transporte que lo entrega al
sitio de ginebra y alimentar algodón en la ginebra de manera constante y uniforme
tarifa. Una función auxiliar es eliminar rocas, metal u otro material peligroso y eliminar
las cápsulas verdes húmedas y algo de arena y suciedad. los
Las funciones del sistema de descarga varían un poco con el método de cosecha
y con el método de transporte y almacenamiento utilizado entre campo y ginebra. los
Principales métodos de almacenamiento utilizados para el algodón semilla cosechado
en el algodón de EE. UU.
La industria involucra remolques o módulos. Hay dos tipos de semillas modernas.
Sistemas de descarga de algodón asociados con el almacenamiento de remolques o
módulos: (1)
succión neumática a través de telescopios oscilantes que eliminan el algodón
directamente
del remolque o módulo y (2) sistemas dispersores de módulos que se separan
el módulo mecánicamente y deposite la semilla de algodón en un transportador que
lo entrega a un punto fijo de aspiración.
Sistemas de succión de telescopio
Tradicionalmente, el algodón entregado a la desmotado estaba contenido en
remolques y transferido al sistema de procesamiento a través de un sistema de
succión neumática. La succión neumática se incluyó muy temprano en el desarrollo de
la mecánica.
sistemas de manejo de algodón. A través de los años ha habido mejoras
en materiales y métodos utilizados en la construcción de equipos de succión
neumática. Todos los telescopios de succión fueron operados manualmente hasta hace
poco, cuando
El aumento de la capacidad de desmotado requería el uso de energía para su
funcionamiento.
Algunas ginebras ahora usan electricidad o sistemas hidráulicos o ambos para
balancearse, seguir, levantar y
baje el telescopio. En 1976 StuUer Engineering desarrolló y fabricó el primer exitoso
sistema de succión hidráulica a control remoto. Poder
ayudar a los sistemas con sensores de control que aumentan el esfuerzo del operador
y
Sistemas totalmente automatizados controlados a través de joysticks manipulados por
un
operador en una cabina elevada (fig. 5-1) están disponibles.
Los componentes de un sistema de succión a control remoto se ilustran en
Figura 5-2. La velocidad de funcionamiento de los diversos componentes es ajustable a
el banco de válvulas hidráulicas, que generalmente se encuentra en el cabezal de
succión o
marco de la pista. Las instrucciones del fabricante para el ajuste y la operación.
de un sistema de control remoto debe seguirse de cerca. El operador es
provisto de un interruptor de dos velocidades para el giro que gira a través de los
remolques.
La velocidad baja debe usarse cuando el telescopio se extiende más de la mitad
camino y la alta velocidad cuando se retrae. Movimiento rápido del final de la
El telescopio no permite suficiente tiempo para que la corriente de aire rompa el
algodón suelte de la carga y succione la tubería. Una punta acampanada en la succión
El telescopio es útil para dirigir el flujo de aire hacia la abertura sin golpear.
con grandes tacos de algodón.
Alimentadores de módulo de algodón
A principios de la década de 1970, se desarrolló la tecnología para empacar algodón
cosechado en
el tumrow en módulos independientes que contienen 18,000-22,000 lb de semilla
algodón. Estos módulos podrían manejarse mecánicamente como una sola unidad y
cambió drásticamente la forma en que se almacenaba, transportaba y desmotaba el
algodón.
Si bien el sistema de modulación inicial permitió al productor reducir el tiempo de
cosecha,
cargaba las ginebras con la tarea de manipular y alimentar a los apretados
algodón del módulo a la planta de ginebra con un telescopio manual de succión
sistema. Algunas ginebras instalaron telescopios automáticos de servicio pesado, pero
estos
Los telescopios no permitieron a los desmotadores darse cuenta de todo el potencial
de los módulos de algodón.
En 1975, Lambert desarrolló un mecanismo de alimentación de módulo estacionario
Wilkes en la Texas A & M University en cooperación con Cotton Incorporated.
La máquina utiliza cilindros rotatorios con púas para separar el módulo apretado y
alimentarlo a un transportador para su entrega a la ginebra. El primer mobüe
El alimentador de módulos fue construido por McClesky Gin en Seminóle, TX, en 1975.
En 1976
Continental Conveyor & Equipment Company patentó el primer comercial alimentador
de módulo móvil y comercializado para la industria de desmotado. Después,
Varios fabricantes han comenzado a construir y comercializar varios tipos de
Mecanismos de alimentación de módulos móviles y estacionarios.
Las ventajas de la alimentación por módulos son las siguientes:
1. Aumenta la capacidad de desmotado en un 10-25 por ciento al proporcionar un
flujo ininterrumpido de algodón a la planta de ginebra.
2. Elimina la mano de obra del telescopio de succión.
3. Libera el camión del módulo para viajes largos al permitir el desmotado continuo
de dos a seis módulos.
4. Mezcla algodón húmedo en el módulo con algodón seco.
5. Extrae la basura, reduciendo así no solo la cantidad de basura que ingresa
la ginebra, pero también aumenta la vida útil del ventilador y la tubería.
Actualmente se utilizan dos tipos de alimentadores de módulos: el alimentador de
cabeza fijo
(fig. 5-3) y el alimentador de cabeza móvil (fig. 5-4). Ambas t3 ^ es emplean un cabezal
de dispersión con rodillos con púas para romper el módulo. Los módulos son
transportado a la cabeza dispersora estacionaria en una serie de camas; cada cama es
la longitud de un módulo y está construido con correas planas de malla de alambre o
cadenas
similar a los de la cama viva del camión del módulo. Un mínimo de 1-1 / 2 camas es
es necesario, pero se pueden agregar camas adicionales para aumentar el tiempo de
desmotado. los
las camas se pueden cargar directamente desde el camión del módulo una vez que la
velocidad de la cama y
La velocidad de la plataforma del camión del módulo está sincronizada Después de
cargar todas las camas
con módulos, el desmotado selecciona una velocidad de lecho para alimentar el
algodón a la dispersión
cabeza a un ritmo constante. Cuando se vacía el lecho final, otro módulo puede
cargarse en la cama para que el desmotado sea continuo. Los módulos deben ser
tope de extremo a extremo para evitar que la última parte de un módulo se
desmorone
entra en la cabeza de dispersión. El cabezal de dispersión estacionario está equipado
con
Una serie de cilindros horizontales con púas que eliminan el algodón de la cara del
módulo y deposite el algodón en un transportador o en una línea de aire para el
transporte mecánico o neumático a la desmotadora.
El alimentador de cabeza móvil está ubicado en una almohadilla de cemento de 25
pies de ancho por una longitud
igual a la de dos a seis módulos. En áreas de fuertes lluvias, un edificio debe
cubra toda la almohadilla para permitir la operación con mal tiempo. El cabezal de
dispersión móvil está montado en pistas en V que se extienden a lo largo de la
almohadilla del alimentador
y está alimentado por dos motores: uno de alta velocidad, el otro lento y variable
velocidad. El accionamiento de alta velocidad mueve el cabezal de dispersión para
llevarlo a
contacto con los módulos, que se colocan de extremo a extremo en la plataforma. El
lento
El variador de velocidad mueve el cabezal de dispersión sobre y a través de los
módulos, descargándolos en secuencia. El accionamiento lento de velocidad variable
se utiliza para
regular el flujo de algodón a la ginebra.
Una cinta transportadora se encuentra a lo largo del carril de alimentación del
alimentador. los
el transportador recibe algodón del cabezal de dispersión y lo transporta hasta el final
de la almohadilla, donde el algodón se recoge a través de una campana de succión y se
transfiere a la ginebra.
El alimentador de cabeza móvil está equipado con una puerta de contención de
módulo, que,
cuando está cerrado, mantiene el algodón dentro del alimentador y fuerza el módulo
remanente en los cilindros de dispersión.
Una secuencia de operación típica para un alimentador móvil es la siguiente:
1. La plataforma se carga con módulos de un camión o remolque de patio.
2. Usando el accionamiento de alta velocidad, el operador del alimentador mueve el
alimentador al
posición de alimentación del módulo.
3. El operador enciende los cilindros de alimentación y la cinta transportadora y ajusta
el
controles a automáticos.
4. Cuando la desmotadora está lista para el algodón, se activa el recorrido del
alimentador
manualmente y la velocidad de desplazamiento establecida para proporcionar el
caudal deseado.
5. El alimentador procesa la disposición completa del módulo y al final de la
último módulo, el operador cierra la puerta de contención del módulo y regresa
el alimentador a la posición de recarga. A medida que el alimentador se devuelve a
este
posición, el próximo camión que se descargará sigue al alimentador. Tan pronto como
el alimentador alcanza la posición de recarga y se abre la puerta de contención,
Los módulos se descargan del camión. En algunos modelos que usan un
alimentador de doble cabezal, el pad se recarga con módulos desde el lado opuesto
del alimentador cuando la cabeza se acerca al final de la almohadilla. Un operador
experimentado puede combinar las funciones para garantizar que no haya tiempo de
inactividad en el
proceso de desmotado durante la recarga.
6. Para volver al desmotado del remolque, el operador del alimentador cambia la
válvula de aire.
Volver a la succión del telescopio.
Opciones de alimentador
Los removedores de basura se pueden agregar a ambos tipos de alimentadores. En el
estacionario
alimentador se puede instalar un limpiador de cilindro para recibir el algodón del
alimentador
antes de transferir a la ginebra. En el alimentador de cabeza móvil, se puede usar una
pantalla más limpia
colocado debajo de los transportadores de algodón gemelos para que la basura caiga
como el algodón
se transporta a la cinta transportadora lateral. La basura cae en transportadores de
tornillo
que lo mueven al final de la plataforma, donde la basura se deposita en un
remolque o transportado neumáticamente a un ciclón. Las comprobaciones de campo
han demostrado que
el extractor de basura del alimentador elimina aproximadamente el 12 por ciento de la
basura total
contenido.
Una caja de aire caliente está disponible para proporcionar aire caliente para la succión
que recoge
algodón de alimentadores de módulos. Este aire caliente proporciona secado adicional
para mojado
algodón. Un quemador extraíble se encuentra cerca del alimentador y el calor de
el quemador se conecta a una campana especial donde se recoge el algodón con el
aire caliente. El aire caliente del quemador y el algodón son arrastrados hacia la
ginebra por Uno de los dos métodos. Un método es usar el sistema de succión
existente canalizado
a la caja caliente, y el otro método es evitar el sistema de succión existente y el
secador No. 1 canalizando la descarga de la caja caliente directamente al No. 1
limpiador y usando el ventilador de extracción No. 1 para
transportando aire.
Requisitos del alimentador
Los requisitos de potencia para el
los componentes de los alimentadores se muestran en
La caja de la derecha.
Generalmente, si el sistema de telescopio de succión existente tiene suficiente aire
para el remolque
succión, entonces el aire disponible es suficiente para transferir algodón del
alimentador a la ginebra siempre que el alimentador
punto de recogida de algodón se encuentra al lado de
El cobertizo de succión. Para estar seguro de que el aire
es suficiente, tome lecturas de aire del
Ventilador de succión para determinar el volumen del flujo de aire
producido, y dimensionar la tubería para dar un
velocidad de desplazamiento de al menos 5,000 pies / min.
Control de velocidad de alimentación
La velocidad de alimentación de los sistemas de succión del telescopio se controla
automáticamente mediante un
depósito de compensación (tolva de control de alimentación o tolva de flujo
constante) (fig. 5-5). Sensores en
el depósito de compensación abre y cierra la succión abriendo y cerrando una válvula
La línea de succión del telescopio. La velocidad de alimentación de salida se controla
regulando
La velocidad de los rodillos de alimentación en el fondo del depósito de compensación.
Una velocidad variable
El accionamiento en dispersores de miodules puede estar interconectado con los
sensores del depósito de sobretensión o puede utilizarse de forma independiente.
Cualquiera de los sistemas proporciona un control remoto de velocidad variable que
permite el control general de la velocidad de descarga.
La capacidad del sistema de descarga depende de la condición del algodón y
sistema de descarga. El algodón húmedo, de mala calidad y apretado se descarga más
lentamente
y requiere más potencia que el algodón limpio y suelto. El ventilador de succión
tiene que proporcionar suficiente presión de vacío para superar la resistencia del
sistema, para
romper el algodón suelto y arrastrarlo en la corriente de aire de transporte, y para
compensar las fugas a través de tuberías y equipos. Velocidad en el
las tuberías de transporte desde el telescopio hasta el separador de descarga deben
ser
mantenido a 5,000 pies / min para un transporte exitoso. Velocidad en la vertical
El telescopio de succión debe ser más alto: 5.500-6.000 pies / min es t5rpical.
Aproximadamente 20
Se requiere ft ^ de aire / lb de algodón, con el mayor volumen requerido para manejar
Algodón húmedo y apretado.
Tamaños típicos, capacidades de descarga, tamaños de ventiladores y requisitos de
potencia para
Los sistemas de descarga y succión del telescopio se muestran en la tabla 5-1. Estos
datos son
Aplicable para algodón limpio y seco. Los requisitos de capacidad y potencia dependen
de
longitud del tubo, número y radio de codos, tipo y condición del algodón.
Número y tipo de máquinas auxiliares en el circuito de succión, y qué tan bien
el sistema está sellado contra fugas hasta el fsm. La capacidad de descarga puede ser
mayor cuando la recogida de succión es alimentada por un dispersor de módulo.
Un sistema de descarga de succión directa simple requiere un ventilador capaz de
producir un mínimo de aproximadamente 20 pulgadas de presión estática de agua a
flujo nominal.
Sistemas de descarga más largos y de mayor capacidad con separadores de cápsulas
verdes y aire
Los limpiadores de línea o los separadores de arena requieren presiones estáticas del
ventilador mucho más altas.
Los dispersores de módulo alivian la carga en el ventilador de descarga aflojando el
algodón y tacos dispersantes. Sin embargo, esta ventaja a menudo se pierde debido a
El aumento de la resistencia asociada con la tubería y los codos adicionales
requerido para la instalación de un módulo dispersor. Sistema de descarga de succión
Los charranes deben estar diseñados para ser lo más cortos y directos posible y tener
un
mínimo de equipo auxiliar. Esto puede mejorar en gran medida la capacidad del
sistema
y reducir el requisito de potencia.
El algodón de semillas que se ha abierto y arrastrado en una línea de aire se asienta en
un
densidad de 2-3 Ib / pie ^ cuando se deja caer en un contenedor como el oleaje
compartimiento. El algodón se comprime por su propio peso, y la densidad aumenta a
4-6
Ib / ft ^ a una profundidad de 6 a 8 pies. El contenedor de sobretensión normalmente
necesita contener aproximadamente un
Suministro de algodón de 30 segundos para evitar quedarse sin algodón durante un
momento
fallas en la alimentación del sistema de descarga. En la mayoría de los casos, lapsos
puede evitarse proporcionando un volumen del depósito de sobretensión de
aproximadamente 5-8 pies cúbicos para
cada paca por hora desmotado. Los rodillos en la parte inferior del control de
alimentación.
la tolva que alimenta algodón a la ginebra puede ahogarse si los sensores de
profundidad se ajustan para permitir que se acumule una profundidad de más de
aproximadamente 6-8 pies de algodón.
La velocidad del rodillo de alimentación y del cuentagotas de vacío se puede ajustar en
un amplio rango,
pero la velocidad de alimentación máxima normal es de aproximadamente 4-5 pacas /
hora / pie de depósito de compensación
anchura.
La reparación y el mantenimiento del sistema de descarga deben realizarse con
cuidado
consideración de los principios básicos de seguridad (ver sección 11). Consultar con el
fabricante o personal experimentado en el diseño del sistema de descarga antes
haciendo modificaciones.
Objetos extraños en algodón
Periódicamente, el algodón despojado a máquina contiene muchas cápsulas verdes
inmaduras
que causan problemas de desmotado, como la obstrucción de los dientes de sierra, la
falla del
rollo de semillas para girar, acumulación de material pegajoso en la superficie interna
del
rollos de cajas y en las sierras y superficies motrices de los soportes de ginebra, y
obstrucción ocasional de otras máquinas (Wakelyn et al. 1972). Muchos de los verdes
las máquinas de limpieza rompen las cápsulas y su contenido agrega
humedad al algodón adyacente. Además, la humedad se transfiere de otra humedad
los materiales vegetales secan el algodón, causando problemas de desmotado. El
algodón y la semilla de algodón, especialmente cuando son inmaduros, contienen
pequeñas cantidades de sustancias que
se vuelve pegajoso cuando está mojado y eso puede ser responsable del engomado de
ginebra
maquinaria. Estas sustancias aparecen principalmente en la temporada sin abrir o a
principios de temporada
algodón expuesto a la intemperie limitada, particularmente en climas secos.
Aparentemente, las sustancias cambian con la maduración del algodón o se degradan.
por los efectos de la intemperie y, por lo tanto, no son problemáticos al final del
temporada de cosecha.
Los recolectores de husillo y los desguazadores de máquinas recogerán rocas,
terrones, chatarra,
raíces y otros objetos pesados en el campo. Estos contaminantes deben ser
retirado antes de que el algodón llegue a las máquinas de procesamiento de la ginebra,
o lo harán
dañar las máquinas y provocar asfixias o incendios.
Los eficaces eliminadores de cápsulas verdes montados directamente en las
cosechadoras de stripper reducen
la cantidad de cápsulas verdes, rocas y otros objetos pesados en el algodón (Kirk
y Hudspeth 1964). La cosechadora de extracción de cestas es útil
porque, en lugar de concentrar las cápsulas verdes en un lugar en un remolque o
módulo, tiende a extenderse, produciendo una carga uniforme en el separador
greenboll en la ginebra. La distribución uniforme también ayuda a minimizar la
humedad.
problemas de transferencia y calentamiento espontáneo.
Las cápsulas verdes deben retirarse lo más cerca posible de la cosechadora.
Desmotado
los problemas comienzan a ocurrir con un contenido de cápsula verde de
aproximadamente el 10 por ciento. La dispersión de las cápsulas verdes mejora la
eficiencia de los eliminadores de cápsulas verdes y evita los puntos calientes siempre
que la concentración de cápsulas verdes en todas las partes de la carga
se mantiene por debajo de aproximadamente 5-6 por ciento. El almacenamiento de
semillas de algodón a largo plazo ayuda a
permitiendo tiempo suficiente para que se sequen las cápsulas verdes húmedas.
Construyendo módulos directamente
en el suelo también ha hecho que la extracción de rocas, terrones y objetos pesados
mediante trampas greenboll sea más importante.
Se utilizan varios dispositivos en los sistemas de descarga de desmotadoras de algodón
para eliminar el verde
cápsulas, rocas y otros objetos pesados de algodón. Algunos dispositivos usan un
gradiente de velocidad del aire adecuado para separar los materiales densos del
encendedor, menos
densas cápsulas abiertas (Laird y Baker 1973). En la mayoría de las tuberías que
transportan semillas de algodón En la ginebra, la velocidad del aire es lo
suficientemente alta como para transportar los materiales pesados.
La separación se puede efectuar en una cámara donde la velocidad del aire se reduce a
tal punto que los materiales pesados se asientan mientras las cápsulas abiertas
permanecen en el
corriente de aire.
Otro medio de separación utilizado por algunos dispositivos es la fuerza centrífuga. Ya
que
La fuerza centrífuga que actúa sobre un objeto es proporcional a su peso.
los materiales pesados se pueden separar moviendo la mezcla de algodón y
materiales extraños a través de un conducto que cambia bruscamente de dirección.
Como el
el conducto cambia de dirección, las cápsulas abiertas siguen más de cerca la
trayectoria del aire
porque la fuerza de arrastre del aire sobre ellos es mayor que la fuerza centrífuga
sobre
ellos. Sin embargo, los materiales densos tienden a continuar en la dirección original
de viaje y son expulsados de la corriente de aire a una colección adecuada.
cámara.
Algunas trampas de roca y roca verde emplean una combinación de cámara de
sedimentación.
y fuerza centrífuga (fig. 5-6). El tipo de tolva de trampa de roca y cápsula verde
ha sido ampliamente adoptado por la industria. Algunos modelos usan una trampilla
con contrapeso y una tubería de acumulación corta en lugar del vacío
cuentagotas. La trampilla se mantiene cerrada por succión mientras se descarga el
algodón; cuando la válvula de succión se apaga, el peso de los materiales atrapados
hace que la trampilla se abra y arroje los materiales. Para una operación exitosa, se
deben seguir de cerca las recomendaciones del fabricante sobre la velocidad del aire y
el ajuste del deflector. La trampa debe inspeccionarse con frecuencia para
ver que el deflector y la velocidad de recuperación se ajustan correctamente para el
tipo
de algodón en proceso.
El flujo de aire de recuperación es una característica indeseable porque reduce la
capacidad de descarga de succión y aumenta los requisitos de potencia, pero el
La corriente de aire es necesaria para evitar la pérdida de algodón abierto. Mantener
el deflector
ajustado lo más alto posible y el aire de recuperación al mínimo consistente con la
eliminación aceptable de rocas y cápsulas verdes. El requisito de potencia para
La corriente de aire de recuperación en condiciones típicas puede ser de hasta 15 hp.
Otro tipo de trampa para objetos pesados (fig. 5-7) es ampliamente utilizado en la
alimentación por correa.
Sistemas de descarga del módulo dispersor. En esta trampa, una delgada capa de
el algodón cosechado se deposita en una cinta transportadora que viaja a
aproximadamente 500-700
ft / min. Una capota de aspiración al final del cinturón levanta el algodón abierto
mientras que las cápsulas verdes más pesadas, los terrones, las rocas y el metal
permanecen en el cinturón y
se descargan al final. Se ha demostrado que este tipo de trampas elimina
alrededor del 90 por ciento de las cápsulas verdes, con una pérdida de pelusa de
menos de un cuarto
libra por paca cuando se usa en algodón que contiene hasta 11 por ciento de cápsulas
verdes
(Taylor 1964).
Control de humedad
S.E, Hughs, G, J. MangialardU Jr., y S, G, Jackson
El contenido de humedad de la semilla de algodón es muy importante en el
desmotado.
proceso. Semilla de algodón con un contenido de humedad demasiado alto v ^ U no
limpiar o desmotar adecuadamente y no se separará fácilmente en cerraduras
individuales
pero formarán tacos que pueden ahogar y dañar la maquinaria de ginebra o
detener completamente el proceso de desmotado. Algodón con muy bajo contenido
de humedad
puede adherirse a superficies metálicas como resultado de la electricidad estática
generada en el
fibras y hacen que la maquinaria se ahogue y pare. La fibra secada a un contenido de
humedad muy bajo se vuelve frágil y se dañará por el proceso mecánico.
requerido para limpieza y desmotado. Al presionar y embalar un algodón de baja
humedad, a menudo es difícil lograr el peso de paca deseado y
densidad sin agregar humedad. El secado del algodón a altas temperaturas puede
Dañar la fibra de algodón. Las recomendaciones de secado temprano fueron que el
secado
las temperaturas no deben exceder los 200 ° F (Bennett 1932). Hay un óptimo
contenido de humedad de fibra para cada proceso en la ginebra. El esfuerzo requerido
para
controlar la humedad pagará dividendos en la eficiencia operativa de la ginebra y el
mercado
valor del algodón embalado.
Ambos componentes del algodón semilla, fibra y semilla, son higroscópicos pero a
diferentes niveles (fig. 5-8). El algodón seco colocado en aire húmedo aumentará la
humedad,
y el algodón mojado colocado en aire seco perderá humedad. Por cada combinación
de
temperatura ambiente y humedad relativa, hay correspondientes
contenido de humedad de equilibrio para la semilla de algodón, fibra y semilla. por
ejemplo, si la semilla de algodón se coloca en aire con una humedad relativa del 50 por
ciento y
70 ° F, las fibras tenderán a alcanzar un contenido de humedad (base húmeda) de
aproximadamente 6 por ciento; la semilla tenderá a alcanzar un contenido de
humedad de aproximadamente 9
por ciento; y la masa compuesta se acercará a un contenido de humedad de 8
por ciento. El contenido de humedad de equilibrio a una humedad relativa dada es
También en función de la temperatura y la presión barométrica.
La humedad ocurre no solo en fibras y semillas (humedad higroscópica) sino también
a veces en sus superficies exteriores (humedad superficial). La relación de hygro la
humedad de la capa a humedad superficial varía considerablemente a menos que el
algodón tenga
almacenado durante algún tiempo en una atmósfera estable de humedad relativa
constante. El contenido de humedad (tanto higroscópico como superficial) de la fibra,
semilla,
y la basura de la semilla de algodón está influenciada por el clima, el método de
cosecha,
y tiempo de almacenamiento entre cosecha y desmotado. Semilla de algodón que está
húmeda
o mojado por la lluvia o el rocío puede tener una humedad superficial excesiva,
mientras que las semillas
El algodón expuesto al aire húmedo tendrá un alto contenido de humedad
higroscópica.
Los efectos de las condiciones atmosféricas, particularmente la humedad relativa,
deben ser
considerado al cosechar semillas de algodón. Como se discutió anteriormente, las
condiciones ambientales en el momento de la cosecha influyen en el contenido de
humedad de la cosecha.
semilla de algodón El efecto de la humedad relativa sobre la humedad del algodón es
relativamente
simple, útil y fácil de entender para las condiciones ambientales, pero es menos
útil o significativo ya que el aire se calienta en un sistema gin dr3 ^ ng. A medida que se
calienta el aire
por encima del punto de ebullición del agua, el término "humedad relativa" ya no es
apropiado y debe ser reemplazado por "gradiente de presión de vapor" para definir
movimiento de agua en secado. Por lo tanto, la discusión sobre el secado del algodón
debería
basarse en si se utiliza aire ambiente o calentado para el secado.
Teoría de secado
La humedad dentro y sobre el algodón ejerce una presión de vapor que es directa
función de la temperatura. Si la presión de vapor de agua en el aire circundante es
menos que la presión de vapor de la humedad en el algodón, se producirá secado.
Por el contrario, si la presión de vapor de agua en el aire circundante es mayor que
La presión de vapor de la humedad en el algodón, mojará ocurrirá.
Aunque el factor principal que determina la velocidad de secado es el gradiente de
presión de vapor, otros factores incluyen: (1) temperatura del aire de secado, (2)
libras de aire de secado aplicado por libra de algodón, (3) apertura del algodón
secado, (4) tiempo de exposición, (5) velocidad relativa del aire de secado al
algodón y (6) contenido de humedad del algodón que ingresa a la secadora.
Franqueza,
el tiempo de exposición y la velocidad influyen en la eficiencia con la que utiliza el
sistema de secado
El potencial del aire de secado.
El algodón se puede secar por desmotado utilizando aire ambiental o caliente. Cuando
se utiliza aire ambiente, la humedad relativa (y, en consecuencia, la presión de vapor
del aire) debe ser igual o menor que la necesaria para lograr el
equilibrio deseado contenido de humedad de la fibra de algodón (fig. 5-8). Por
ejemplo,
para secar la fibra de algodón con un contenido de humedad del 7 por ciento, la
humedad relativa de
el aire debe ser del 55 por ciento o menos (aproximadamente 0.4 pulgadas de
mercurio (Hg)
presión de vapor).
La mayor parte del secado activo en las desmotadoras de algodón se realiza con aire
caliente. Como el aire y
la semilla de algodón se mueve a través de un secador, la temperatura del aire
disminuirá porque
se pierde calor, (2) el calor se usa para aumentar la temperatura del algodón y (3)
La humedad se vaporiza del algodón. La temperatura de la fibra aumentará hasta que
es aproximadamente lo mismo que el aire circundante. El calor es normalmente
transferido del aire de secado a la humedad en la fibra para elevar el vapor
presión de la fibra por encima de la del aire, haciendo que la humedad de la fibra se
vaporice. El calor utilizado para expulsar a cada unidad de humedad de la fibra debe
reemplazarse
para mantener la fibra a la misma temperatura. Si no se agrega calor, el enfriamiento
El efecto de la evaporación de la humedad eventualmente detendrá el proceso de
secado. Flujo de aire
a través de toda la masa de algodón es necesario eliminar la humedad liberada
y reemplazar las pérdidas de calor por evaporación. Este requisito explica el
Gran importancia de la turbulencia en algunos tipos de secadores de algodón.
En un proceso de secado por flujo, el secado más rápido ocurre al principio. El aire es
mucho más caliente que el algodón y lo calienta rápidamente, aumentando la presión
de vapor de
La humedad en el algodón. La diferencia en las presiones de vapor es grande porque
del bajo contenido de humedad del aire calentado. A medida que el proceso continúa,
el
La caída de la temperatura del aire y el aumento de la temperatura del algodón
disminuyen la velocidad del calor.
transferir al algodón. La tasa de transferencia de calor reducida, el algodón reducido
humedad, y el mayor contenido de humedad del aire reduce la presión de vapor
diferencia y ralentizar la velocidad de secado. A medida que cae el contenido de
humedad del algodón,
la humedad restante es la que está más unida a la celulosa,
y el calor requerido para expulsar cada libra de humedad aumenta dramáticamente.
La mayor parte de la humedad eliminada durante el corto tiempo de secado en
ginebra comercial
los secadores provienen de las fibras en lugar de las semillas y la basura. La semilla
constituyen aproximadamente el 60 por ciento del peso de la semilla de algodón
cosechada en huso.
Los resultados de humedad basados en el secado al horno de semillas de algodón no
indican necesariamente la condición de desmotado de las fibras. El contenido de
humedad de la semilla es
considerablemente menos importante desde un punto de vista de desmotado que la
humedad
contenido de las fibras, a menos que las semillas estén tan húmedas que sean suaves o
blandas.
Para un desmotado satisfactorio, el contenido de humedad de la semilla no debe
exceder el 12 por ciento.
Efecto del secado sobre la calidad de la fibra
El secado adecuado del algodón húmedo beneficia al productor, desmotadora y
hilandera en
De varias maneras. Los secadores acondicionan la semilla de algodón para un
funcionamiento más suave y continuo de la planta de ginebra al eliminar el exceso de
humedad y al esponjar el
Cerraduras parcialmente abiertas. La eficiencia de la limpieza del algodón de semillas
aumenta con el aumento de la desmotadora
secado (Cocke y Gamer 1972). Sin embargo, el secado excesivo puede causar calidad
problemas.
"Secar en exceso" es un término vago y mal utilizado. Fibra de algodón secada a baja
humedad
el nivel no se daña si el secado se realiza a baja temperatura. Las fibras de algodón son
a menudo se secan a aproximadamente 4 o 5 por ciento de humedad mientras aún
están en el campo. Secado excesivo
el daño proviene de dos fuentes: calentar demasiado las fibras y procesar algodón
a través de limpiadores mecánicos, soportes de ginebra y limpiadores de pelusas tipo
sierra mientras está
Demasiado seco y quebradizo.
El algodón debe secarse a la temperatura más baja que permita una desmotadora
satisfactoria.
operación. Las pruebas de laboratorio han demostrado que las fibras se quemarán a
450-500 ° F,
enciéndase a 450 ° F y parpadee a 550-600 ° F (Departamento de Agricultura de los
Estados Unidos, 1964).
En ningún caso la temperatura en ninguna parte del sistema de secado debe exceder
350 ° F (Departamento de Agricultura de los Estados Unidos 1977).
La resistencia y el contenido de fibra corta de la fibra de algodón se ven afectados por
su
contenido de humedad. La fibra de algodón con un contenido de humedad del 15 por
ciento es aproximadamente
1.7 veces más fuerte que la fibra de algodón con un 4 por ciento de humedad (Moore y
Griffin
1964). La fibra de algodón que se ha secado a niveles de humedad excesivamente
bajos se vuelve débil y quebradiza, por lo que es más probable que se rompa durante
el procesamiento. Si
la fibra de algodón se seca del 5 por ciento al 3 por ciento de contenido de humedad,
pasando el
algodón, aunque dos limpiadores de pelusa pueden aumentar su contenido de fibra
corta en la misma cantidad
como 1.4 veces. Del mismo modo, las medidas de longitud, como la grapa o el cuartil
superior
la longitud disminuye a medida que disminuye la humedad de la fibra (Mangialardi y
Griffin 1966).
Práctica de secado
Los sistemas de secado en Cotton Belt incluyen carrete, torre, torre híbrida,
y sistemas sin torre. El sistema de secado moderno puede secar demasiado el algodón
y debe usarse adecuadamente para evitar reducir la calidad del algodón. Lx) secado a
largo plazo
a bajas temperaturas es mucho menos dañino que el secado rápido a altas
temperaturas. Esto significa que el secado en dos etapas a temperaturas relativamente
bajas es preferible al secado en una sola etapa a temperaturas más altas.
Las velocidades y los volúmenes de aire necesarios para el correcto funcionamiento de
la semilla de algodón.
Los secadores varían considerablemente, dependiendo del tipo de secador y la
velocidad de desmotado. Los volúmenes de aire utilizados varían de 20 pies ^ / lb de
algodón semilla en sistemas de secado en torre a 40-50 pies ^ / lb en sistemas sin
torre. En el tipo de torre, la velocidad del aire
debe ser suficiente para mantener el algodón en movimiento 4,000-5,000 pies / min
en la tubería
y 1,500-2,000 pies / min en las secadoras.
La capacidad de manejo del algodón de los secadores de torre puede variar de 8-30
pacas / hora,
dependiendo del ancho de la secadora, el espaciado de la plataforma de la secadora, el
estado del algodón y
Cantidad de aire que circula por el sistema.
El algodón cosechado en huso contiene menos desperdicio y procesa más rápido
secadores de torre que el algodón pelado. Algodón mojado por lluvia y otros
relativamente densos
los algodones deben manipularse con cuidado para evitar sobrecargas temporales y
asfixia del sistema de transporte. Los lugares más críticos en el secado.
el sistema está en la tubería inmediatamente debajo del gotero de alimentación a
granel y en el
primeros estantes en la parte superior e inferior de la torre. En estos estantes el aire
cambia la velocidad repentinamente a medida que se mueve desde la tubería de
transporte hacia adentro y hacia afuera
de la secadora.
En los sistemas de transporte neumático, el algodón y el aire de secado se mueven a
diferentes
velocidades. Los algodones húmedos, pesados y densos se mueven mucho más
lentamente que el aire. Como el
el algodón se abre y se esponja por la eliminación de humedad y la acción mecánica, es
más fácilmente en el aire, y su velocidad final se acerca más a la de
El aire de transporte. El algodón se retiene normalmente en un secador de torre
durante 7-10 segundos.
El sistema típico de secado de ginebra consiste en un calentador, uno o más
ventiladores, tuberías,
secador de torre y limpiador de semillas de algodón, que tiene el doble propósito de
separando el aire cálido y húmedo del algodón y limpiando el algodón (fig.
5-9). Existen amplias variaciones en el diseño de las desmotadoras, por lo que los
requisitos de aire
y se puede esperar que los períodos de exposición de secado difieran de una ginebra a
otra.
La ubicación de los sensores de control de temperatura es importante. Muchas pacas
tienen
se ha secado en exceso a pesar de que los dispositivos de detección han indicado una
temperatura de aire de secado segura. Cuando un sensor de temperatura se encuentra
bien dentro del secado
sistema, cerca de la parte inferior de la secadora, por ejemplo, la temperatura en el
El punto de mezcla aire-algodón es considerablemente más alto que el indicado por el
sensor.
Un factor adicional a considerar es el efecto del calor almacenado en el metal.
estantes de la torre secadora. Cuando el sensor de temperatura está cerca del fondo
del secador, el calor almacenado generalmente causa un funcionamiento inestable del
auto control matemático incluso cuando se utiliza un controlador de modulación de
alta calidad. los
por lo tanto, el control puede encender y apagar la secadora de torre cada varios
minutos.
Sin embargo, este ciclo de encendido y apagado puede pasar desapercibido.
La Figura 5-10 muestra las variaciones de temperatura típicas de un secado en torre de
primera etapa
sistema con el sensor del controlador de temperatura ubicado a dos tercios del camino
por la torre Cuando el controlador de temperatura se ajustó a 180 ° F, punto de mezcla
las temperaturas promediaron 422 ° F y aumentaron momentáneamente hasta 525 ° F.
los
El sensor de control de temperatura debe ubicarse lo suficientemente cerca del punto
de mezcla para
responda rápidamente a los cambios en la salida del quemador. Para una respuesta
rápida, el sensor
debe instalarse donde la velocidad del aire es alta pero no donde el sensor
será azotado por la semilla de algodón. Si el sensor se toca mojado o congelado
algodón, el quemador puede reaccionar violentamente.
A primera vista, colocando el sensor en la línea de aire caliente por delante del punto
de mezcla
Puede parecer una forma práctica de evitar quemar el algodón. Si esto se hace,
sin embargo, la respuesta del controlador a la cantidad y humedad del algodón
se perderá. El quemador funcionará con el mismo alto rendimiento todo el tiempo y
dañar así los tapajuntas del alimentador de vacío. Además, si solo una pequeña
cantidad de
el algodón se alimenta, se secará o quemará gravemente. Es preferible usar
sensores duales, que evitarán quemaduras y daños excesivos al algodón.
El sensor de control primario debe ubicarse aguas abajo del punto de mezcla,
y un interruptor de temperatura de límite alto (configurado para 350 ° F) debe ubicarse
adelante
del punto de mezcla. Una práctica recomendada que debería funcionar en cualquier
torre.
el sistema de secado sería ubicar el sensor de control en la parte superior de la
secadora
y para colocar un interruptor de corte del quemador de alta temperatura (o al menos
una advertencia
dispositivo) en el punto de mezcla.
El ritmo de desmotado moderno es demasiado rápido para que los desmotadores
examinen cada carga de
algodón y ajustar el sistema de secado. Se necesitan controles automáticos de la
secadora.
para reducir la variabilidad del contenido de humedad de los fardos terminados.
Automático los controles pueden proporcionar ahorros considerables de energía al
ajustar el combustible del calentador
consumo a la cantidad realmente necesaria para eliminar el exceso de humedad de
el algodón y bajando las llamas del quemador cuando no hay algodón en el secado
sistema.
Los estudios han demostrado el valor de los sistemas de secado aislante para reducir el
calor.
pérdidas (Childers 1978, Griffin 1979). Los materiales aislantes probados iban desde
Fibra de vidrio de 1 pulgada de grosor a lana aislante térmica de 3 pulgadas de grosor.
Punto de mezcla
las temperaturas probadas variaron de 160 a 350 ° F, y el ahorro de combustible varió
del 21 al 28 por ciento. Cuanto mayor sea la temperatura del punto de mezcla, menor
será el
ahorro de combustible de un aislamiento dado. Esta relación indica que se necesita
más aislamiento para temperaturas más altas. Aunque los costos de combustible y
aislamiento
varían de un área a otra, el aislamiento de la secadora podría amortizarse después de
tan solo
10,000 pacas si los costos de combustible se reducen en un 25 por ciento.
Otro estudio mostró un importante ahorro de energía (alrededor del 15 por ciento)
podría obtenerse ubicando las entradas de aire del sistema de calefacción cerca del
nivel del techo
para recuperar algo de pérdida de calor de
sistemas de secado y enfriamiento de motores
(Laird y Baker 1985).
El cuadro de la izquierda muestra el contenido de humedad (base húmeda) del
algodón.
que recibió algodón de semilla idéntico
secado y eso fue pasado
a través de un secador de torre de 18 estantes
con un secado de punto de mezcla constante
temperatura de 250 ° F.
La humedad inicial del algodón de semillas (medida en el vagón) tenía un rango
de 10 por ciento de humedad, mientras que
la pelusa seca (medida en el
diapositiva de pelusa) tenía solo un 4 por ciento
rango sobre la prueba. Como el contenido de humedad de la semilla de algodón en
la carreta disminuyó, la cantidad
de secado disminuido.
Sistemas de secado sin torre
Los sistemas de secado sin torre se dividen en tres amplias categorías:
1. Aquellos en los que los secadores de torre han sido removidos y reemplazados por
tubo. Por lo general, los tamaños de tubería y los flujos de aire aumentan en la primera
etapa.
para relaciones más altas de aire / algodón. Se quitan los ventiladores de empuje,
dejando solo
El ventilador de extracción. Un solo quemador generalmente es compartido por el
primero y el segundo
Etapas 2. Aquellos similares al número uno anterior pero que tienen un secador de
primera etapa adicional
que puede manejar un alto volumen de aire con baja caída de presión.
3. Aquellos similares al número uno pero que usan ventiladores push-pull y tienen
Cajas especiales de soplado de flujo cruzado v Jets que dan velocidades de aire muy
altas a
mixpoints de primera y segunda etapa.
Los sistemas de secado sin torre han sido diseñados con el principio de que el secado
es
más rápido siempre que haya una gran diferencia en las velocidades del aire y la
semilla
algodón, como la diferencia que ocurre en el área de recogida de la caja de soplado o
en el área de separación del limpiador de aire caliente.
Combustibles y Quemadores
La cantidad de combustible utilizada por los sistemas de secado de ginebra puede
estimarse en varios
formas. El método más simple es relacionar las compras de combustible con las pacas
desmotado, teniendo en cuenta el combustible que no utilizan los secadores de
algodón. Cuando la velocidad del aire
moverse a través del sistema de secado es fácil (ver "Neumático y mecánico
Sistemas de manejo "en la sección 6 para determinar la tasa), la figura 5-11 puede ser
Se utiliza para determinar los BTU / h necesarios para calentar la corriente de aire. La
figura 5-11 puede
También se puede utilizar como un medio para comprobar la salida máxima de los
calentadores ya instalado midiendo las temperaturas de la corriente de aire antes y
después de cada
calentador. Por ejemplo, si el sistema de secado está tirando 8,000 pies ^ de aire / min
y
su temperatura después del calentador es de 300 ° F, entonces el calor que se
suministra es
alrededor de 2 millones de Btu / h. Los valores de la figura 5-11 se basan en lo
siguiente
ecuación:
Btu / hr = 1.08 (tasa de movimiento del aire, ftVminJÍT ^ -T ^),
dónde
Tj = temperatura ambiente (° F) y
T2 = temperatura del aire después del quemador (° F).
La fuente típica de calor para secar algodón es una llama de quemador en la corriente
de
Secado de aire. Dado que los productos de combustión y cualquier combustible no
explotado serán
mezclado con el algodón, es importante que los calentadores de aire se seleccionen de
forma segura
funcionamiento del quemador (donde se utilizan combustibles gaseosos) y para una
eficiencia
combustión. La combustión eficiente permite un mayor secado con menos
combustible y hace
No produce llamas humeantes, que decoloran el algodón. Otro importante
El criterio de selección es si la potencia máxima del quemador será adecuada. La
relación del caudal de combustible en la salida máxima del quemador al flujo de
combustible
la tasa que proporciona la llama confiable más baja se conoce como la "relación de
reducción". Esta proporción es muy importante en el secado del algodón. Si el
quemador
no se convertirá en una llama baja, el resultado será un algodón demasiado seco y
desperdicio de combustible. Un buen quemador de secado tendrá una relación de
reducción garantizada de
al menos 15, pero la relación puede ser tan alta como 35 a 1, dependiendo del
fabricante.
Dos combustibles, gas natural. y propano licuado (LP), son comúnmente utilizado para
secar algodón. El cuadro de la izquierda da por el nominal contenido de calor (o menor
valores de calefacción, LHV) de combustibles de uso común en sistemas de secado de
ginebra Suponiendo una eficiencia de combustión del 95 por ciento, la cantidad de
combustible requerida para producir 3 millones de Btu es de aproximadamente 3,500
pies ^
de gas natural o aproximadamente 37.6 galones de propano comercial.
Una muestra de 230 desmotadoras de algodón Midsouth en 1988 mostró que un
promedio de
se requirieron aproximadamente 248 pies ^ de gas natural o 2.3 galones de gas LP para
secar una paca de
algodón durante la temporada de cosecha inusualmente seca de 1987 (Anthony 1988).
UNA
la temporada normal de secado probablemente requerirá aproximadamente 300 pies
^ de gas natural por
paca o 3,3 galones de LP según el contenido de calor que se muestra arriba.
Restauración de humedad
Gran parte de la cosecha de algodón de los Estados Unidos se cosecha durante
períodos de baja humedad y
Puede llegar a la fábrica con humedad de fibra de 4-5 por ciento. Algodón de semillas
la limpieza es más efectiva con un contenido bajo de humedad de fibra (5 por ciento)
(Hughs
1985), pero la separación de pelusas y semillas es menos dañina para las fibras que
tienen un contenido de humedad algo mayor (6-7 por ciento). Desde la tasa de rotura
de fibra
durante el desmotado es inversamente proporcional al contenido de humedad de la
fibra en el desmotado
limpiadores de pie y pelusas, la cantidad de fibras que se rompen puede minimizarse
conduciendo los procesos de separación de fibra / semilla y limpieza de pelusas a una
temperatura tan alta
nivel de humedad como sea practicable (Leonard et al. 1970). La longitud promedio de
fibra de
El algodón excesivamente seco puede mantenerse agregando humedad antes de la
fibra /
separación de semillas y limpieza de pelusas para reducir la cantidad de fibras que se
rompen
el soporte de ginebra y los limpiadores de pelusas. Agregar humedad a la pelusa que
ya ha sido
sin embargo, desmotado no aumentará la longitud de la fibra (Griffin y Harrell 1957).
Otros beneficios resultantes de la restauración de humedad incluyen la reducción de la
estática.
nivel de electricidad del algodón y reduciendo la cantidad de fuerza requerida para
empaquete y presione una bala de algodón (consulte "Empaquetado de algodón de
pelusa" en la sección 5).
Se han utilizado muchos enfoques para restaurar la humedad en la fibra de algodón.
Uno
El enfoque es atomizar agua y rociarla directamente sobre el algodón. A veces un
se agrega agente humectante al agua para acelerar su distribución a través del
algodón. Algunas ginebras rocían agua sobre el algodón en el tobogán de pelusa.
Otro enfoque es usar aire húmedo para humedecer el algodón. El aire debe ser
calentado para llevar suficiente humedad a la fibra de algodón. Cada libra de aire
puede
transportar 10 veces más vapor de agua a 130 ° F (0.1118 lb / lb) como puede a 60
° F (0.01108 lb / lb). La presión de vapor del aire húmedo debe ser superior a
el de la fibra, y esto requiere una temperatura del aire más alta para producir el vapor
fluir a la fibra. Al igual que en el secado, son importantes las grandes diferencias entre
las velocidades del aire y del algodón.
Los primeros sistemas de aire húmedo se instalaron en plantas que usaban máquinas
de vapor.
Se introdujo vapor de la caldera en las tuberías de aire de secado para eliminar
electricidad estática. Algunas plantas todavía usan este método de humidificación. Hoy
Los sistemas de humidificación están disponibles comercialmente y producen
humedad cálida.
aire de humedad relativa controlada. Los métodos de restauración de humedad tienen
incluyó la introducción de aire húmedo en secadores de torre de etapa final,
alimentadores de extractor, acondicionadores de lecho móvil, condensadores de
batería de prensa y rejillas en la pelusa
deslice y entre en las tolvas de acondicionamiento que se distribuyen desde el
distribuidor.
Existe un límite físico práctico para la cantidad de humedad que puede ser
añadido a la semilla de algodón. Humectación del algodón por emisiones no
controladas o por
condensación inesperada v ^ maquinaria delgada y tuberías deben ser prevenidas, o
asfixia v ^ U resultado. Si hay agua líquida presente en la masa de algodón, ginebra
la operación del soporte v ^ U se vuelve irregular y puede cesar por completo. Algodón
con
la humedad de la fibra del 9 por ciento o más puede ser de apariencia áspera y no v ^
U
alise adecuadamente cuando se procesa a través de los limpiadores de pelusas. Por lo
tanto, la
El nivel de humedad de fibra recomendado de 6-7 por ciento se basa en la producción
aspectos así como aspectos de calidad.
Limpieza y extracción de algodón en semillas
KV, Baker, W, S. Anthony y RM, Sutton
El término "limpieza de semillas de algodón" a menudo se usa indistintamente por
industria de desmotado cuando se refiere al proceso realizado por cualquiera
El sistema total de limpieza y extracción de una ginebra o por tipos específicos
de máquinas dentro del sistema. En su sentido más restrictivo, "limpieza" se refiere al
uso de varios tipos de limpiadores de cilindros diseñados principalmente
para eliminar la suciedad y pequeños pedazos de hojas, brácteas y otros vegetales
importar. "Extraer", por otro lado, se refiere estrictamente a esos procesos
diseñado para eliminar la basura grande, como fresas y palos, de la semilla
algodón. Máquinas de fresas, máquinas de palo, extractores-alimentadores y
combinación.
Las máquinas de fresa y palo son ejemplos de maquinaria de extracción.
El sistema de limpieza y extracción en una ginebra moderna tiene un doble propósito.
Primero, los componentes de basura grandes, como fresas, ramas y ramas, deben ser
extraído de la semilla de algodón para que el soporte de la ginebra funcione al máximo
eficiencia y sin tiempo de inactividad excesivo. En segundo lugar, la limpieza de
semillas de algodón es
a menudo necesario para obtener calificaciones y valores de mercado óptimos,
especialmente
al desmotar algodón con alto contenido de basura. Además, los limpiadores y
extractores ayudan
abra la semilla de algodón para un secado más efectivo, que generalmente se realiza
simultáneamente con la limpieza. La cantidad de maquinaria de limpieza y extracción.
requerido para limpiar satisfactoriamente el algodón varía con el contenido de basura
del
semilla de algodón, que depende en gran medida del método de cosecha
(tabla 5-2).
Prácticamente todo el algodón producido en los Estados Unidos hoy en día es
cosechado mecánicamente, ya sea por recolectores (74 por ciento) o strippers (25 por
ciento). Un pequeño
cantidad (1 por ciento) de algodón desguazado a máquina se recupera del suelo
cada año por máquinas de rescate especialmente diseñadas después de la cosecha
regular.
El contenido de basura de la semilla de algodón varía ampliamente como resultado de
los diferentes
métodos de cosecha empleados y las variaciones anuales en el clima
durante la temporada de cultivo. Si bien estas variaciones en el nivel de basura
parecen
ser muy amplio cuando se ve desde una perspectiva de todo el mundo, variaciones
dentro de un
La comunidad de desmotado dada generalmente no es tan buena. La mayoría de las
ginebras procesan
algodón recogido o despojado y generalmente están equipados con solo
Cantidad y tipo de maquinaria de limpieza y extracción requerida para la mayoría
condiciones severas esperadas en su área comercial. Para condiciones menos severas,
parte del sistema debe evitarse para evitar pérdidas de peso excesivas
y para reducir la posibilidad de mecanizar en exceso el algodón. Algodón de semillas
la limpieza debe limitarse a lo que es necesario para garantizar
desmotado sin problemas y lo que se necesita para obtener una paca óptima
valores.
Limpiadores de cilindros
Los limpiadores de cilindros se utilizan para eliminar partículas finamente divididas y
para
abrir y preparar la semilla de algodón para los procesos de secado y extracción
(Mayfield et al. 1983). El limpiador de cilindros consta de una serie de
cilindros con púas, generalmente de 4 a 7 en número, que agitan y transportan la
semilla
algodón a través de superficies de limpieza que contienen pequeñas aberturas o
ranuras (fig. 5-12).
Las superficies de limpieza pueden ser pantallas cóncavas o secciones de varilla de
rejilla, o
discos dentados, como los que se encuentran en los limpiadores de impacto. Materia
extraña que
se desprende de la semilla de algodón por la acción de los cilindros que cae
la pantalla, varilla de rejilla o aberturas de disco para recolección y eliminación. Un
típico
La pantalla está hecha de tela de alambre galvanizado tejido de 2 mallas.
Aunque los limpiadores de cilindros tipo pantalla han sido reemplazados en gran
medida por
limpiadores de cilindros de tipo rejilla más duraderos, los limpiadores de tipo pantalla
siguen siendo
popular en algunas áreas como el último limpiador inclinado en la secuencia de
limpieza.
Las secciones de rejilla normalmente están construidas con varillas de 3/8 de pulgada
de diámetro espaciadas
aproximadamente a 3/8 de pulgada de distancia (fig. 5-13). Los espacios de rejilla
superiores a 3/8 de pulgada proporcionan
limpieza adicional, pero también permiten que se pierda más algodón en el proceso
(Laird y cols. 1984). Sin embargo, el limpiador Trashmaster (Lummus Industries),
supera este problema mediante el empleo de un recuperador de semillas de algodón
para recuperar el
algodón de la basura (fig. 5-14). El limpiador Trashmaster utiliza una pulgada de 5/8
espaciado de la cuadrícula.
En otro tipo de máquina, el limpiador de impacto (Continental Eagle Corp.),
el algodón se transporta a través de una serie de discos dentados rotativos que forman
un
Sistema único de rejilla giratoria (fig. 5-15). Este limpiador también está equipado con
un
sección de recuperación de algodón. Las secciones del recuperador utilizadas en el
Trashmaster
El limpiador y el limpiador de impacto no solo recuperan mechones de algodón
perdidos durante el
limpieza inicial pero también limpiar las cerraduras antes de devolverlas a la tubería
principal
corriente de algodón.
Los limpiadores de cilindros pueden clasificarse aún más con respecto a cómo se usan
en la ginebra A este respecto, son limpiadores de línea de aire, alimentados por aire o
alimentados por gravedad (Gamer y Baker 1977)
Los limpiadores de líneas de aire (fig. 5-16) generalmente se montan en posición
horizontal en
La línea de aire del sistema de descarga. Estas instalaciones normalmente permiten
tanto el
aire y semillas de algodón para pasar a través del limpiador. En algunos diseños, una
línea de aire.
el limpiador se combina con un separador para proporcionar tanto limpieza como
semilla
separación algodón / aire (fig. 5-17). Los limpiadores de líneas de aire han ganado una
amplia aceptación en las áreas de extracción como un medio para eliminar las
partículas de tierra de la semilla.
algodón y para abrir cápsulas y tacos parcialmente cerrados de algodón semilla para
Limpieza adicional.
Los limpiadores de cilindros alimentados por aire y alimentados por gravedad (fig. 5-
18) generalmente se usan inmediatamente antes de los extractores de fresas y barras
o como limpiadores de acabado por encima del
distribuidor. Las máquinas alimentadas por aire generalmente están conectadas al
secado.
sistema y servir como una extensión del sistema de secado y como un medio de
separando la semilla de algodón del aire de secado.
Los limpiadores de cilindros se fabrican actualmente en anchos de 6, 8, 10 y 12 pies,
con capacidades nominales de 1-1 / 2 a 2-1 / 2 pacas / h / pie de ancho. Para mayor
capacidades se pueden instalar dos limpiadores en paralelo, con cada máquina
limpiando la mitad de la semilla de algodón. Especificaciones del cilindro disponible
comercialmente
los limpiadores se dan en la tabla 5-3.
Extractores
Bur Machine
La máquina de fresado se desarrolló en la década de 1920 en respuesta al chasquido
manual.
y despojo mecánico de algodón en Texas. En un momento la máquina de fresas
fue el extractor a granel más popular utilizado por la industria de desmotado,
especialmente en las áreas de recolección de stripper. Debido a su capacidad operativa
limitada
y su baja eficiencia de remoción del palo, la máquina de fresas ha sido reemplazada en
gran parte en la mayoría de las desmotadoras de algodón modernas por otros
extractores más eficientes. Sin embargo, la máquina de fresado continúa utilizándose
en muchos viejos, de baja capacidad
desmotadoras de algodón y es importante desde un punto de vista histórico. La
máquina de fresas,
más que cualquier otra máquina, hizo posible que una ginebra satisfactoriamente
Mango de algodón desgarrado a mano y desgarrado a máquina (Pendleton y Moore
1967).
La máquina de fresado se basa en un principio de desalojo o extracción (fig. 5-19).
El algodón de semillas se presenta en un cilindro de sierra de gran diámetro mediante
un transportador pateador equipado con aletas especiales. El algodón de semillas se
adhiere al cilindro de la sierra.
y pasa por un rodillo separador volador que desaloja fresas y palos
del algodón en la superficie del cilindro. El material desalojado encuentra
su camino a través de la corriente entrante de semilla de algodón hasta el pateador-
transportador,
que mueve el material a un extremo de la máquina. En este punto, el material cae
sobre un transportador con púas y se mueve hacia atrás a lo largo de
el cilindro de la sierra para que la semilla de algodón pueda recuperarse de los
desalojados
material. Las partículas finas y la suciedad se filtran a través de un comedero
proyectado hasta una barrena
ubicado debajo del transportador de púas.
Las máquinas de fresado fabricadas por las diferentes compañías de maquinaria de
ginebra son
similar en diseño y tamaño. El cilindro de la sierra mide aproximadamente 30 pulgadas
diámetro y opera a una velocidad de 110-140 rpm. El rodillo separador es
aproximadamente 12 pulgadas de diámetro y opera a una relación de velocidad de 4 a
1
con el cilindro de sierra. Las velocidades de funcionamiento del pateador-
transportador y
el cepillo de remoción es aproximadamente igual a la velocidad del rodillo separador.
Los fabricantes de maquinaria de ginebra ya no ofrecen la máquina de fresas de forma
habitual
o producto estándar. Las máquinas Bur, construidas en el pasado, estaban disponibles
en longitudes estándar de 10, 14 y 18 pies. Cuando estas máquinas se usan hoy en día,
normalmente son los primeros extractores en la secuencia de limpieza y generalmente
son
precedido por una etapa de secado y un cilindro limpiador. Máquinas de fresa
generalmente operan a capacidades de 0.50-0.75 pacas / hora / pie de longitud. Se
requieren aproximadamente tres cuartos de caballos de fuerza por pie de longitud
para operar
Estas máquinas.
Máquina de palo
Las máquinas de palo utilizan la acción de deslizamiento de los cilindros de sierra de
alta velocidad para extraer
fresas y bastones de semillas de algodón por fuerza centrífuga (Franks y Shaw
1959). El algodón de semillas se alimenta al cilindro primario de la sierra de eslinga y se
limpia
sobre los dientes de sierra con uno o más cepillos fijos (fig. 5-20). Exterior
importa y parte de la semilla de algodón se tira de los cilindros de la sierra por
centrifugación
fuerza 25-50 veces la fuerza de la gravedad. Las rejillas están ubicadas
estratégicamente
sobre la periferia del cilindro de la sierra para ayudar a controlar la pérdida de semillas
de algodón
y para ayudar en el proceso de extracción. Sin embargo, alguna pérdida de semilla de
algodón es
inevitable para obtener una limpieza satisfactoria. Se utilizan cilindros de sierra
adicionales para
Recuperar la semilla de algodón extraída con las fresas y los palitos. Sierra de
reclamación
los cilindros se parecen a la sierra primaria
Las máquinas de palo generalmente están precedidas por una o dos etapas de secado
y en
Al menos una etapa de limpieza. Un limpiador de cilindro anterior se abrirá despojado
Algodón para una limpieza más eficiente por la máquina de palo y reducir la semilla
Pérdidas de algodón. Las máquinas de palo pueden alimentarse por aire o por
gravedad; la tendencia en los últimos
años han sido hacia la alimentación por gravedad por un separador o limpiador de
cilindros.
La alimentación por gravedad es más uniforme y menos problemática que la
alimentación por aire.
Dependiendo de los requisitos de capacidad, las máquinas de palo pueden emplearse
como
unidades individuales o múltiples unidades paralelas.
Las máquinas de varillas comerciales varían ampliamente con respecto al número de
sierras
cilindros, tipo de barra de rejilla y espaciado, velocidad y tamaño de sierra, y ubicación
de
cepillos estacionarios Sin embargo, todos los modelos tienen al menos una eslinga
primaria
sierra y una sierra recuperadora. En general, las máquinas de palo se clasifican como
máquinas de dos o tres sierras (figs. 5-21 y 5-22). Además, una sierra de cinco
la máquina de palo se ha desarrollado recientemente (Baker y Lalor 1989) (fig. 5-
23) Esta máquina ha superado a los equipos de extracción convencionales en
Laboratorio y experimentos de campo. La máquina, llamada extractor multietapa,
proporciona tres etapas de extracción en una sola máquina compacta y
muestra una promesa considerable para la adaptación comercial.
La Tabla 5-4 resume los tamaños y características de los disponibles comercialmente
Máquinas de palo. Las máquinas están disponibles en anchos de 6, 8, 10 y 12 pies para
capacidades de una sola unidad de aproximadamente 10, 14, 18 y 21 pacas / hora,
respectivamente.
Máquina combinada de fresa y palo
Las desmotadoras de algodón que procesan algodón cosechado con stripper suelen
estar equipadas
con un tipo de extractor híbrido que combina las mejores características de la fresa
máquina y la máquina de palo. Estas máquinas generalmente se identifican por
varios nombres comerciales (S&GH, Rescuer o Stripper / Super III) pero serán
referido simplemente como máquinas combinadas de fresa y palo (CBS) en este
discusión.
La sección superior de una máquina CBS se asemeja a una máquina de fresas porque
equipado con un sistema de extracción de basura y alimentación de barrena y un
cilindro de sierra de gran diámetro (fig. 5-24). La máquina CBS, sin embargo, difiere de
una fresa.
máquina en varios aspectos importantes. La máquina CBS no es tan ancha,
aunque su capacidad nominal es mucho mayor. El algodón de semillas generalmente
se alimenta a
una máquina CBS en todo su ancho, a diferencia de la alimentación final
Método utilizado para máquinas de fresas. La máquina CBS está equipada con una
placa de extracción estacionaria, mientras que la máquina de fresado está equipada
con un rodillo separador con luz de encendido. La sección superior de la máquina CBS
tiene un extraño
característica de eliminación de materia que no se encuentra en las máquinas
convencionales de fresas. los
materias extrañas y aproximadamente la mitad de la semilla de algodón se descargan
por la acción de deslizamiento desde el cilindro de sierra de gran diámetro hasta la
sección inferior del
Máquina CBS. El algodón descargado se limpia en la sección inferior, que
consiste, con modificaciones menores, en un palo estándar de dos o tres sierras
máquina (figs. 5-24 y 5-25). Por lo tanto, la sección superior de la máquina
sirve como limpiador primario que alimenta la unidad inferior de la máquina de palo
(Baker et
Alabama. mil novecientos ochenta y dos).
Las máquinas CBS han ganado popularidad desde que estuvieron disponibles,
particularmente en las ginebras que procesan algodón de semilla cosechado con
stripper. Estas máquinas están disponibles en anchos de 6-12 pies, con capacidades
operativas de 1-1 / 2 a
2 pacas / h / pie de ancho (tabla 5-4). Suelen ser empleados como los primeros
etapa de extracción en un sistema de limpieza de semillas de algodón.
Extractor-Comederos
Los alimentadores de soporte de ginebra con capacidades de extracción se han
utilizado desde principios
1900 (Bennett 1962). Los primeros alimentadores extractores utilizaron el mismo
pelado o
principio de desalojo que fue utilizado por las máquinas de fresas. Sin embargo,
después del desarrollo de la máquina de palo, la mayoría de los fabricantes
abandonaron la extracción.
principio a favor de la función de eslinga más eficiente de la máquina de palo.
También, La introducción de soportes de ginebra de alta capacidad a fines de la década
de 1950 obligó a los fabricantes a simplificar y racionalizar los alimentadores para
lograr las capacidades deseadas. Esto se logró mediante la adopción de la función de
eslinga para los alimentadores de extracción (fig. 5-26). Además, muchos
alimentadores extractores de módem mejorados
eliminación de basura fina empleando también cilindros de limpieza similares a los
encontrado en un limpiador inclinado (figs. 5-27, 5-28 y 5-29).
La función principal de un módem extractor-alimentador de alta capacidad es
alimentar
la semilla de algodón hasta la desmotado se mantiene uniforme y a tasas controlables,
con la extracción y limpieza como una función secundaria. La tasa de alimentación de
semillas de algodón es
controlado por la velocidad de dos rodillos de alimentación en forma de estrella
ubicados en la parte superior de
el alimentador directamente debajo de la tolva del distribuidor. Estos rodillos de
alimentación funcionan con motores hidráulicos o eléctricos de velocidad variable y se
controlan manualmente
o automáticamente por varios sistemas de enclavamiento dentro del soporte de
ginebra. los
La unidad puede estar diseñada para iniciarse y detenerse automáticamente a medida
que el pecho de ginebra
comprometido o desconectado; el sistema también puede estar diseñado para dejar
de alimentar semillas
algodón en casos de ginebra sobrecargas o subcargas. Muchos de los sistemas son
diseñado para mantener densidades constantes de semillas. Esto generalmente se
logra regulando la velocidad de los rodillos de alimentación en respuesta a la
retroalimentación