UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas - ORSU

1. Gestión de Aprovisionamiento y Compras.

2. Gestión efectiva de Almacenes.

3. Estrategias de Inventario.

4. Logística internacional y SCM / Global Supply Chain.

5. Gestión de Distribución y Transporte.

6. Supply Chain Management: Directrices

interfuncionales

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 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas - ORSU

Estrategias de Inventario

Unidad 1: Gestión Logística y los Inventarios

Unidad 2:
Planeamiento Unidad 3:
Unidad 4:
Del Inventario Costos de
Gestión de
De Demanda Manejo de
Inventario
Independiente Inventario
Efectiva

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• Conocer modelos de excelencia en la gestión
de procesos tales como Lean, Just in time, 5s
y Six Sigma y entender que además de su
aplicabilidad en procesos de producción y
calidad, pueden también aplicarse a los
procesos de suministro
 Manufactura Esbelta
(Lean Manufacturing)
• Nace en Japón con los Maestros del sistema de
producción toyota
• Se compone de varias herramientas que tienen por
objetivo eliminar todo tipo de desperdicio para darle
mayor valor al producto o servicio
• La manufactura esbelta implanta un modelo de
mejora continua
 Manufactura Esbelta
(Lean Manufacturing)

– Lean
• adj. delgado, enjuto,
magro, sin grasa

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 Manufactura Esbelta
(Lean Manufacturing)
Es una filosofía de producción que reduce el tiempo entre la
colocación del pedido y la entrega del producto, a través de la
__________ _ _________,
eliminación del desperdicio lo qué permite el flujo continuo del
producto hacia el cliente

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 “Time-to-cash”: la idea fundamental
del “Lean”
“Lo qué hacemos es permanecer de ojo en la línea de tiempo, desde
que el cliente coloca el pedido hasta recibir el dinero. Y vamos
reduciendo esa línea por medio de la eliminación de los desperdicios
que no agregan valor.”
Taiichi Ohno (1912-1990)
“Padre” del Sistema Toyota de Producción

“Time-to-cash”

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 Desperdicio es...

Cualquier cosa que no sea lo mínimo

absolutamente necesario de equipos,
materiales, piezas, espacio y esfuerzo, para crear
valor para el cliente

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 Desperdicio
(1) Desperdicio por sobreproducción
(2) Desperdicio por tiempo de espera
(3) Desperdicio de transporte
(4) Desperdicio de inventario
(5) Desperdicio de proceso
(6) Desperdicio de manipuleo
(7) Desperdicio de defectos de productos
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 Los Siete Desperdicios Mortales
• 1. Sobreproducción
– Producir cualquier cosa que no sea para usar o
vender inmediatamente
– Es el peor tipo de “muda”, pues ayuda a generar
todos los demás

Producción en exceso y manoseo extra

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 Producción en Exceso

• La producción en exceso genera más problemas (que solo se notan

más tarde) y oculta sus verdaderas causas

Inventario extra
Manoseo extra
Intereses extras

Espacio extra

Producción Equipo extra

en exceso
más defectos

Personal
Más extra
Documentos gastos
extra
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 Los Siete Desperdicios Mortales

• 2. Tiempo de Espera
– Tiempo ocioso entre operaciones o
durante una operación
– Ejemplos:
• Operarios o máquinas esperando
material atrasado
• Material esperando para ser procesado
Observando la máquina
• Línea parada, esperando reparación o trabajar...
ajuste de máquina
• Operario esperando qué la máquina termine su ciclo

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 Los Siete Desperdicios Mortales
• 3. Transporte
– Trasladar materiales por
distancias mayores a
lo estrictamente necesario
(normalmente por error de
layout)

Un largo viaje...

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 Los Siete Desperdicios Mortales

• 4. Inventario
– Stock excesivo de materia prima, material en
proceso o producto acabado

Acumulando inventario

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 Los Siete Desperdicios Mortales
• 5. Proceso
– Realizar más operaciones que las necesarias para
el producto (normalmente por error del proyecto
del equipo o del proceso)

Contando piezas Introduciendo los datos

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 Los Siete Desperdicios Mortales
• 6. Manipuleo
– Cualquier movimiento más allá de lo necesario
para realizar una operación
– Ejemplos:
• Esfuerzo excesivo (estirándose,
curvándose, agachándose, ...)
• Buscando herramientas, piezas,
documentos

Cargando peso

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 Los Siete Desperdicios Mortales
• 7. Defecto de Productos
– Producir material defectuoso, lo qué a su vez
genera:
• Inspección
• Retrabajo,
• Rechazo
• Ruptura del flujo
• Pérdida de productividad
“Algo parece
estar
equivocado...”

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 ¡Guerra contra el desperdicio!
La eliminación del desperdicio es la clave
para conquistar los objetivos del Lean!!!

“’No importa lo qué sea dicho, adoptar el Sistema Toyota de

Producción no tendrá sentido, si no hay plena comprensión con
relación a la eliminación del desperdicio.”
Taiichi Ohno

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 Pilares de sustentación del Sistema
Toyota de producción (T.Ohno)
Valor
Máxima calidad
Mínimo Costo, Menor Leadtime
(a través de la eliminación del desperdicio)

JIT Jidoka

Kanban

Kaizen (mejora continua) Estabilidad

20 Personas
 Personas

• El ambiente “lean” incentiva a las personas a

que se involucren activamente en la mejoría
de su propia area de trabajo, en un ambiente
participativo que potencializa la sabiduría
colectiva presente en la empresa

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 Kaizen (mejora continua)

• A través del “kaizen” los equipos planean e

implementan mejoras continuas en el flujo de
valor, identificando y eliminando las fuentes de
desperdicio, lo que resulta en procesos que
fluyen de manera estable, sin imprevistos

• Kaizen no tiene fin!

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 Just in Time (JIT)
El objetivo del JIT es proveer a cada cliente una cantidad de
productos de un modo muy específico:

• Lo qué es necesario: solamente las unidades ordenadas

• Cuándo es necesario: solamente cuando el cliente precisa

• Cuánto es necesario: solamente la cantidad exacta

“Hacia una producción sin existencias en curso”

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 Jidoka
No tiene una traducción exacta a nuestro idioma. Es algo
parecido a “autonomía” de parte de los trabajadores
• El trabajador pasa a ser un colaborador calificado. Con
autoridad para detener la producción en caso sea
defectuosa. Toma decisiones

• El trabajador hace la calidad

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 Kanban
Kan significa “visual” y ban significa “tarjeta”. Se entiende
como “tarjeta visual” o también “sistema de tarjetas”

• Es un sistema de información que

controla los movimientos con un
sistema de tarjetas
• Ejemplo : Cuando se coloca una
tarjeta a un contenedor y se retira
ésta cuando el contenedor es
utilizado o despachado
• Ejemplo : En muchos modelos de
producción, los productos llevan una
tarjeta que se desglosa cuando el
producto o insumo se ha entregado.
La tarjeta es un “testigo” del proceso.
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 Las 5 s
Este modelo tiene como objetivo areas de trabajo
mas limpias y ordenadas así como un desempeño
mas eficiente de la gente en el trabajo

• Seiri (clasificar)
• Seiton (ordenar)
• Seison (limpiar)
• Seiketsu (estandarizar)
• Shitsuke (mantener)
 Las 5 s
• Clasificar (que sirve al proceso y que no sirve)
 Las 5 s
• Ordenar (lo que se ha clasificado)
 Las 5 s
• Limpiar (equipos o área de trabajo)
 Las 5 s
• Estandarizar (lo que se ha logrado con las
primeras 3s. Normas, procedimientos)
 Las 5 s
• Mantener (evitar que se rompa lo establecido.
Disciplina)
Six Sigma

•Enfoque basado en datos

estadísticos para reducir y controlar
las fuentes que causan la
variabilidad
• Su meta es llegar a 3.4 defectos
por millón de oportunidades o
eventos
• Desarrollado por Motorola
 Variabilidad
• Variabilidad común (aleatoria)
– Las Mediciones de Calidad están siempre sujetas a cierta
cantidad de variación como resultado de la casualidad.
– Algunos “sistemas constantes de variabilidad” son inherentes
en cualquier esquema de producción o servicios
– La Variación dentro de este patrón estable es inevitable, para
cierto nivel “tecnológico”

• Variabilidad Asignable (no aleatoria)

– Las causas de variación fuera del patrón mencionado que
pueden ser descubiertas y corregidas.
Eficiencia del Proceso Six Sigma

SIGMA DPMO EFICIENCIA

1 690,000 31%
2 308,538 69%
3 66,807 93.3%
4 6,210 99.38%
5 233 99.977%
6 3.4 99.99966%

Dpmo : Defectos por millón de oportunidades

Desviación del valor nominal de 1.5 sigma. Por convención siempre se le agrega 1.5
sigma ya que en el largo plazo la desviación estándar también puede tender a variar.
Estrictamente hablando el nivel 6 sigma en la práctica es realmente 4.5 sigma
Tabla bajo la curva normal
Proceso Six Sigma
Metodología DMAMC de Motorola

Tiene como objetivo lograr el Seis Sigma. Tiene cinco pasos :

• Definir : Establecer las metas y oportunidades de mejora

• Medir : Calcular el desempeño actual y establecer el
principio sobre el cual iniciar
• Analizar : Establecer las oportunidades de mejora para
reducir la diferencia entre las metas y el desempeño real
• Mejorar : Crear nuevos sistemas de trabajo para rectificar
el proceso
• Controlar : Monitorea el desempeño actual
 Caso : Despachos
• Un almacén ha contabilizado que de los 800 despachos que ha
efectuado en todo el mes 40 han tenido errores de algún tipo (se
cargó de mas, se cargó de menos, mercadería cruzada, error de
guía). Calcular el nivel sigma de este proceso y compárelo con un
nivel 6 sigma
• % error = 40/800=5%
• % eficiencia= 95%
• Buscar en la tabla a que z corresponde el valor 0.95-0.50=0.45
• Z=1.65
• El proceso es 3.15 sigma (1.65+1.5 que se suma por convención)
 Caso : Despachos
• Un proceso 6 sigma son 3.4 errores por 1 millón de despachos
• Errores por unidad=3.4/1000000=0.0000034 DPU
• % Error=0.00034%
• % eficiendia=99.99966% (0.9999966 en tanto por uno)
• A qué z corresponde una eficiencia de 0.9999966?
• Z=DISTR.NORM.ESTAND.INV(celda) = 4.5
• El proceso es 6 sigma (4.5+1.5 que se suma por convención)
 Caso :Varillas
• La especificación para el largo de una varilla debe estar entre 16 y 18 mm.
Se tomó una muestra de producción de mas de 50 unidades y arrojó un
promedio de 16.9580645 y una desviación estándar de 0.2699 mm.
Calcular el nivel sigma de este proceso.
• En el caso anterior ya se tenía el % de aciertos (basado en el % de errores)
y se buscaba el valor de z que correspondía a ese porcentaje. En este caso
el valor de z se calcula a partir de la data proporcionada.
• Primero se busca el límite de especificación que esté mas cerca del
promedio, en este caso es 16 (está a 0.96 del promedio mientras que el 18
está a 1.04). Esta es la base de cálculo
• Z=(X-u)/desv std = (16-16.9580645)/0.2699=3.5 (en valor absoluto)
• El proceso es 5 sigma (3.5+1.5 que se suma por convención)
 Lean Six Sigma
Six Sigma Lean Manufacturing
• Eliminar Variabilidad & • Eliminar Desperdicio del
Defectos Proceso
• Medir & Mejorar Calidad • Enfoque en Valor para el
Cliente
• Planear-Hacer-Verificar-
Actuar • Mejorar costo & entrega
• Alineamiento con Metas • Estrategia de Crecimiento

Lean Six Sigma