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2.1 METODOLOGÍAS PARA EL DISEÑO DE CADENAS DE SUMINISTRO.

Administración de la Cadena de Suministro.


La administración de la cadena de suministros constituye un tema de actualidad
en los negocios. La idea consiste en aplicar un enfoque total de sistemas a la
administración del flujo completo de la información, los materiales y servicios,
partiendo de los proveedores de materias primas y pasando por las fábricas y
almacenes hasta llegar al consumidor final. El término cadena de suministros
viene de una imagen relacionada con la forma en que las organizaciones se
encuentran vinculadas desde la perspectiva de una compañía específica.
En la figura 2 se muestra una cadena global de suministros para empresas de
manufactura y servicios. Advierta el vínculo que existe entre los proveedores que
llevan a cabo operaciones de entrada, de manufactura y servicios de apoyo, que
transforman las entradas en productos y de servicios, y entre los distribuidores y
proveedores de servicios locales que localizan el producto. La localización puede
consistir estrictamente en la entrega del producto o en algún otro proceso
involucrado que adapta el producto o servicio a las necesidades del mercado
local. Entonces, ¿por qué la administración de la cadena de suministros constituye
un tema tan popular hoy en día? La respuesta es que muchas compañías
consiguen ventajas competitivas importantes al configurar y manejar sus
operaciones de cadena de suministros.
Por ejemplo, la Dell Computer omite las etapas de distribución y venta al menudeo
típicas de una cadena de suministros de una compañía manufacturera. Esa
empresa recibe pedidos de clientes de computadoras a través de la Internet y las
fabrica directamente de acuerdo con las especificaciones de éstos. Las
computadoras jamás se envían a los centros de distribución ni se exhiben en una
tienda de ventas al menudeo. Mediante ese procedimiento, los clientes pueden
obtener los modelos más recientes a precios competitivos en sólo cinco o seis
días.
2.2 REINGENIERÍA Y LOGÍSTICA REINGENIERÍA. La reingeniería es un método
mediante el cual se rediseña fundamentalmente los procesos principales del
negocio, de principio a fin, empleando toda la tecnología y recursos
organizacionales disponibles, orientados por las necesidades y especificaciones
del cliente, para alcanzar mejoras en medidas críticas y contemporáneas de
rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez. Éste es un cambio
radical en la forma en la que se visualiza y estructuran los negocios, que, a su vez,
dejan de observarse como funciones, divisiones y productos, para ser visualizados
en términos de proceso clave. Para lograrlo, la reingeniería regresa a la esencia
del negocio y cuestiona sus principios fundamentales y la forma en que éste
opera. La reingeniería significa una revolución en la forma de administrar las
empresas; su éxito se basa en olvidar como se hacían las cosas, para diseñarlas
de nuevo. Se dice que la reingeniería es voltear la página anterior e iniciar con una
en blanco. La reingeniería se olvida de las tareas, divisiones, áreas, estructura y
gente de la empresa por donde fluye el proceso y lo observa completo, de
principio a fin, desde que se reciben los primeros insumos hasta una salida que,
por principio básico, debe tener un valor para el cliente. La reingeniería comienza
desde cero; significa volver al origen sin prejuicios pasados, es borrar todo lo
pasado y empezar de nuevo a modelar el camino. La reingeniería determina
primero que debe hacerse y luego cómo debe hacerse. No se da nada por
sentado. Se olvida de lo que es y se concentra en lo que debe ser. En los últimos
años ha surgido una nueva tendencia en el desarrollo de las empresas y que ha
sido el resultado de los cambios cada vez más rápidos dentro del entorno de la
misma. La reingeniería viene a dar la pauta para nuevos cambios en la forma de
operar de las empresas. La reingeniería es la revisión fundamental y el rediseño
radical de procesos para alcanzar mejoras espectaculares en medidas críticas y
contemporáneas de rendimiento, tales como costos, calidad, servicio y rapidez.
Esto implica rehacer la empresa desde cero, olvidando lo que se hacía y proponer
un nuevo sistema de operación.
Para llevar a cabo la reingeniería de procesos se han identificado los siguientes
roles: 1. Líder. 2. Dueño o responsable del proceso. 3. Equipo de reingeniería. 4.
Comité directivo. 5. "Zar" de reingeniería. LOGÍSTICA. Anteriormente, la logística
era solamente tener el producto justo, en el sitio justo, en el tiempo oportuno y al
menor costo posible; actualmente, éstas actividades aparentemente sencillas han
sido redefinidas y ahora son todo un proceso. La logística tiene muchos
significados, uno de ellos como la encargada de la distribución eficiente de los
productos de una determinada empresa, con un menor costo y un excelente
servicio al cliente. Por lo tanto, la logística busca gerenciar estratégicamente la
adquisición, el movimiento, el almacenamiento de productos y el control de
inventarios, así como todo el flujo de información asociado, a través de los cuales
la organización y su canal de distribución se encauzan de modo tal que la
rentabilidad presente y futura de la empresa es maximizada en términos de costos
y efectividad. La logística determina y coordina en forma óptima el producto
correcto, el cliente correcto, el lugar correcto y el tiempo correcto. Si se asume que
el rol del mercadeo es estimular la demanda, el rol de la logística es precisamente
satisfacerla. Solamente a través de un detallado análisis de la demanda en
términos de nivel, ubicación y tiempo, es posible determinar el punto de partida
para el logro del resultado final de la actividad logística, que es atender dicha
demanda en términos de costos y efectividad.
2.3 PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE RECURSOS

.
La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se está utilizando, cada
vez más, conforme los fabricantes buscan reducir los niveles de inventarios,
incrementar la capacidad de producción e incrementar las utilidades. En los planes
de capacidad agregada, los programas maestros de producción y los sistemas de
planeación y control de la producción del tipo de empujar, el énfasis es estos
sistemas, está en utilizar información sobre clientes, proveedores y producción
para administrar los flujos de materiales. Los lotes de materias primas se planean
para que lleguen a la fábrica aproximadamente cuando se necesitan para fabricar
lotes de componentes y subensambles. Los componentes y subensambles se
fabrican y entregan a ensamble final aproximadamente cuando se necesitan y los
productos terminados se ensamblan y embarcan aproximadamente cuando son
necesarios para los clientes. Los lotes de materiales se empujan en el parteaguas
arriba de las fábricas, uno a continuación de otro, lo que a su vez empuja otros
lotes por todas las etapas de la producción. Este flujo de materiales se planea y
controla mediante una serie de programas de producción, que determinan cuándo
deben salir de cada etapa de producción los lotes de cada producto en particular.
La planeación de los requerimientos de recursos tiene un lenguaje que, debido a
su creciente uso en la industria, ha evolucionado. La figura 5 ilustra cómo las
áreas funcionales de un negocio funcionan en conjunto para planear y controlar
los requerimientos de recursos en una empresa. Todas estas funciones emiten
información que hace que el sistema de planeación de recursos funcione y,
entonces, éste envía información a cada una de las funciones, de manera que
pueda desempeñar mejor su propio trabajo.
2.4 TÉCNICAS Y ESTRATEGIAS DE COMPRAS.
Compras.23
La función compras se ocupa de la administración del proceso de adquisición, lo
cual implica decidir qué suministros se usarán, negociar contratos y averiguar
cuándo es conveniente comprar en la misma localidad. Compras debe satisfacer
las necesidades de suministro a largo plazo de la empresa y respaldar las
capacidades de la misma para la producción de bienes y servicios. Esta tarea
reviste importancia crucial para cualquier organización, ya se trate de ventas al
detalle, de un proveedor de servicios o de un fabricante. El rendimiento de las
cadenas de suministro internas y externas depende del grado en que se realice
con eficiencia la tarea descrita.

El proceso de adquisición
El proceso de adquisición comprende cinco pasos básicos:
1. Reconocer una necesidad. El proceso comienza cuando compras recibe la
solicitud de comprar materiales o servicios externos. La solicitud (llamada
requisición de compra incluye la descripción del artículo, la cantidad y calidad
requeridas y la fecha de entrega deseada. En una empresa manufacturera, el
departamento de compras recibe normalmente del departamento de control de
producción la autorización para comprar. A sú vez, control de producción se guía
por lás decisiones tomadas de antemano para usar outsourcing, o bien, para
fabricar o comprar los elementos necesarios. Generalmente, el departamento de
compras influye de manera importante en esas decisiones, porque tiene mayor
conocimiento de las capacidades y el rendimiento de cada proveedor. En una
empresa minorista, la decisión de qué mercancía conviene comprar es equivalente
a la decisión de qué conviene vender; las decisiones de marketing y compras
están entrelazadas. En el caso de los proveedores de servicios, las decisiones de
compra están basadas en la necesidad de reabastecer los artículos y servicios
consumidos por la empresa en el suministro de servicios.
2. Seleccionar proveedores. Este paso implica identificar proveedores capaces
de suministrar los artículos, agrupar los elementos que puedan ser proporcionados
por el mismo proveedor, solicitar licitaciones para los artículos requeridos, evaluar
las cotizaciones en función de criterios múltiples y seleccionar finalmente a un
proveedor.
Cuando se ha celebrado con anterioridad un contrato a largo plazo para el
suministro de un artículo, este paso ya no es necesario.
3. Hacer el pedido. El procedimiento de colocar un pedido puede ser complejo y
lento, como cuando se trata de artículos caros y que se compran una sola vez, o
bien, tan sencillo como una llamada telefónica cuando se trata de artículos
estándar que se piden en forma habitual al mismo proveedor. En algunas
situaciones de alta utilización, el proveedor realiza embarques cada día, o incluso
cada turno, sin que se le tengan que enviar órdenes de compra. En la actualidad,
muchas empresas están enlazadas por computadora con sus proveedores, lo cual
simplifica aún más el proceso de hacer pedidos.
4. Seguir el rastro del pedido. Este procedimiento incluye el seguimiento habitual
de los pedidos con el fin de evitar retrasos en la entrega o desviaciones con
respecto a las cantidades solicitadas en cada pedido. Los proveedores son
contactados por carta, fax, teléfono o correo electrónico. El seguimiento reviste
una importancia especial en compras cuantiosas, cuando un retraso puede
perturbar los programas de producción o implicar la pérdida de la buena voluntad
de un cliente y de ventas futuras.
5. Recibir el pedido. Con frecuencia, los embarques que llegan tienen que
revisarse para comprobar la cantidad y la calidad, enviando notificaciones a
compras, a la unidad que hizo la requisición de compra, a control de inventarios y
a contabilidad. Si el embarque no ha llegado en condiciones satisfactorias,
compras tendrá que decidir si es preciso devolverlo al proveedor. Los registros
sobre puntualidad, discrepancias en calidad y cantidad, y los referentes a precios,
deberán ser actualizados como parte de la evaluación de los proveedores.
2.5 Evaluación de la cadena de suministro: ¿cómo llevarla a cabo?

En el 2018, Samsung auditó el 91% de sus proveedores totales con base en los
criterios VPA (Validated Assessment Program) de la RBA (Responsible Business
Alliance). Así, Samsung ejecuta anualmente una exhaustiva auditoría a sus
proveedores como parte de su evaluación de la cadena de suministro . Esto
con la finalidad de garantizar la calidad y competitividad de todos sus productos.

Dicha práctica de evaluación de la cadena de suministro debe ser replicada en


todas las empresas con funciones logísticas, pues no solo es labor de las grandes
corporaciones.

¿Qué es la evaluación de la cadena de suministro?

La cadena de suministro consiste en un conjunto de operaciones


empresariales que involucran actividades como la adquisición de materia prima,
su transformación en un producto terminado y su distribución a los clientes finales.
Esta se desarrolla a través de una red organizada de procesos, capaces de
responder de manera controlada y eficiente ante las demandas del mercado.

La evaluación de la cadena de suministro son todos aquellos esfuerzos


destinados a monitorizar, auditar y analizar las condiciones en las que se
encuentran dichos procesos logísticos. De esta manera, es posible detectar
problemas de producción, almacenamiento, distribución, ventas, entre otros,
capaces de originar dificultades logísticas, sobrecostos e incluso pérdidas.

Los resultados de la evaluación de la cadena de suministro sirven como base


para el desarrollo de estrategias capaces de optimizar y fortalecer el
desempeño de cada una de las áreas o departamentos involucrados. Con ello se
aporta soluciones integrales y se mejora la productividad de la organización. 

Factores clave que intervienen en la evaluación de la cadena de suministro

Para la evaluación de la cadena de suministro se han de tener en cuenta


múltiples factores, los cuales pueden categorizarse en tres grandes áreas de
gestión:

 SRM
 ISCM
 CRM

 SRM: Supplier Relationship Management 


2.6 Logística inversa o reversa

Actualmente se han detectado múltiples problemas o inconvenientes en los


últimos  eslabones de la cadena de logística que son los de  distribución de
productos terminados, venta y entrega de productos terminados a los
consumidores, causando el aumento de costos para la organización.

Algunos de los problemas suscitados  en los últimos eslabones son:

 Entrega fuera de tiempo de los productos terminados a los clientes.


 Entrega de pedidos incompletos.
 Productos mal empacados.
 Productos rotos.

Debido al impacto negativo en la economía de las organizaciones ocasionados por


los problemas mencionados anteriormente, en la actualidad las organizaciones se
están interesando por estudiar y analizar la cadena logística; obteniendo una
nueva metodología llamada “Logística inversa”.

Entonces la logística inversa es una metodología de planificación, implantación y


control eficiente del flujo efectivo de costes para establecer un marco de
actividades logísticas que se realizan desde del punto de consumo al punto de
origen.

Mediante el cual se pretende recolectar, desmontar y procesar los productos


terminados usados y/o dañados o que ya no satisfacen las necesidades de los
consumidores, conocidos también como productos fuera de uso (PFU),
maximizando el aprovechamiento del valor, su uso sostenible o en su caso una
correcta eliminación.

En la figura 2 se observa la ruta o el proceso que sigue la logística inversa, que


consiste en el transporte del PFU de las manos del usuario al productor, pero
también se encarga de la transformación de los productos retornados en
productos nuevamente utilizables.

Por lo tanto toda organización desea que la cadena de logística esté exenta de
problemas o inconvenientes en cualquier eslabón evitando de ésta manera costos
extras que afecten su ganancia en utilidades.

4.1 Vectores de la existencia de la logística inversa

Lo anterior sirvió para abandonar la idea que la logística solo sirve como un medio
o método especial para la organización de la distribución de una empresa, dando
lugar al surgimiento a la logística inversa.

En la actualidad la logística inversa está siendo implementada como una


herramienta estratégica gerencial, como una ventaja competitiva en el mercado y 
a su vez le permite obtener mayores rendimientos económicos de los productos o
servicios que dejaron de satisfacer las necesidades de los consumidores, sin
embargo representan una inversión que la misma organización puede recuperar.
2.6.1 DEVOLUCIONES DE LOS CLIENTES

Las devoluciones de mercancía se utilizan para devolver al proveedor


mercancías entregadas. Por ejemplo, las mercancías se devuelven si las
mercancías entregadas fueran defectuosas.

Al crear una devolución de mercancía, se da salida a las mercancías del


almacén y se reducen las cantidades. Si la empresa utiliza inventarios
permanentes, SAP Business One genera automáticamente las contabilizaciones
relevantes para actualizar también los valores de stock.

Si registra un pedido de entrada de mercancías o una factura de acreedores


en SAP Business One, las estipulaciones legales le impedirán realizar cualquier
modificación en estos documentos, o incluso borrarlos. Sin embargo, es posible
que deba devolver las mercancías al proveedor por algún motivo o quizás caiga en
la cuenta de que cometió un error al introducir los documentos.

Si necesita anular una operación de compra para un artículo, debe introducir


un documento de compras correspondiente para saldarlo. El documento de
devoluciones anula las modificaciones de cantidad y valor, completa o
parcialmente.

Para anular un pedido de entrada de mercancías específico, cree las


devoluciones de mercancías basadas en él, siempre y cuando no se haya creado
una factura de acreedores para dicha entrada de mercancías.
2.6.2 ALERTAS DE CALIDAD O RECALLS

En un mundo globalizado, con mercados cada vez más exigentes y


consumidores más informados, el gran desafío al cual se ven enfrentadas las
empresas y los gobiernos, hoy en día, es a garantizar calidad e inocuidad de los
alimentos comercializados.

El retiro de producto y la trazabilidad forman parte de los programas de


prerrequisitos del Sistema HACCP y ayudan a prevenir los impactos negativos en
la salud pública, en el comercio y en la imagen de las empresas, a causa de la
contaminación de los alimentos.

Para implementar un programa eficaz de recall, se debe contar con un


sistema de trazabilidad, que permita rastrear un alimento en todas las etapas de la
cadena, desde su origen hasta el consumidor final.

El Recall es el procedimiento mediante el cual una empresa retira un


producto del mercado. Este retiro puede ser voluntario, cuando la empresa detecta
o sospecha que existen razones fundadas para efectuarlo, o a petición de la
autoridad sanitaria, cuando ésta considera que hay infracción a las normativas
legales.

Se define como Recall al retiro de productos considerados como de potencial


riesgo para la salud del consumidor y/o cuando presenten faltas en la información
del etiquetado, o incumplimiento de la legislación vigente. El objetivo de este
procedimiento es proteger la salud y nutrición de la población, garantizado el
suministro de productos sanos e inocuos.

El recall se debe diferenciar de la “recuperación de producto o de mercado”


(withdrawal), la cual se refiere a remoción del producto, por razones legales, por
no cumplir con estándares de calidad o especificaciones técnicas, sin que exista
riesgo a la salud del consumidor.

Existe otra alternativa al retiro llamado “recuperación de stock”, que es la


remoción del producto de la potencial distribución, antes de ser liberado para la
venta al consumidor.

Las razones para realizar un recall obedecen a evidencias de una pérdida de


inocuidad del producto, ya sea por adulteración, contaminación y/o rotulación
incorrecta o incompleta.
Cuando en nuestro país corresponda el retiro de uno o más lotes de
productos comercializados en el mercado interno, esta actividad se debe ejecutar
en forma coordinada con la autoridad sanitaria (Seremi de Salud).

Causas más frecuentes de Recall :

1.- Alérgenos: presencia de algún componente o ingrediente reconocido


como productor de reacción alérgica, que no fue declarado en la etiqueta (gluten,
nueces, maní, soya, leche, pescados, huevo, etc.)

2.-Contaminación por microorganismos patógenos (por Ej. Salmonella, Listeria


monocytogenes)

3.-Contaminación por microorganismos descomponedores que afectan la calidad o


salubridad del alimento.

4.-Contaminación por productos químicos

5.-Contaminación por elementos físicos extraños

6.-Errores en la rotulación, nutrientes no declarados o información nutricional


incompleta.

7.-Defectos en empaque.

Clasificación del Recall:

El Ministerio de Agricultura de los E.E.U.U. (USDA) clasifica los recall en tres tipos
respecto del peligro asociado:

Clase I: Situación en que existe una probabilidad razonable que el uso del
producto causará consecuencias serias, adversas para la salud o la muerte.

Clase II: Existe una probabilidad remota que uso del producto tenga
consecuencias adversas sobre la salud.

Clase III: Uso del producto no constituye peligro alguno para la salud del
consumidor.
2.6.3 SERVICIO A PARTES

Los retornos siempre formarán parte del negocio; sin embargo, asegúrese de
no limitarlos a representar un costo para el negocio. Un buen proceso de logística
inversa puede dar gran valor a sus resultados financieros. Administre y reintegre
de mejor manera sus materiales retornados con el fin de obtener mejores
prácticas, reducción de desperdicios y constantes beneficios con los productos
que tiene en existencia.

No permita que sus artículos permanezcan en los vehículos de los técnicos;


dé mantenimiento, repare y devuelva a su inventario sus productos con la mayor
rapidez posible. Nuestra avanzada tecnología y nuestras etiquetas de retorno
habilitadas para la web extienden la visibilidad de su cadena de suministro y le
permiten asegurar que las partes retornadas lleguen a las ubicaciones
designadas.

Los consumidores y usuarios finales valoran las compañías que trabajan por
ellos, y la implementación de un sistema de retornos sin contratiempos ayuda a
que estos se beneficien al mismo tiempo que usted mejora su rendimiento. La
logística inversa puede facilitar el proceso de retornos para sus clientes, y así
mismo ayudarle a usted a reemplazar o reembolsar las compras con rapidez.
Nuestro amplio portafolio de servicios posventa también puede ayudarle a reducir
el tiempo de inactividad durante las reparaciones de sus clientes.

Un rendimiento confiable y una respuesta expedita mejoran la lealtad del cliente, lo


cual es clave para el crecimiento de su negocio.

La administración de retornos no tiene que ser difícil, Asuma una


responsabilidad potencial y conviértala en ventaja competitiva con un proceso de
administración de retornos seguro y confiable. Los procesos de logística inversa
pueden aumentar su eficiencia, retener clientes y fomentar el crecimiento de su
negocio.