Estudio Comparativo Del Impacto de Tecnologías y Procesos Sobre Los Costos Operacionales en Proyectos Mineros de Cobre

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de Ingeniería en Minas
ESTUDIO COMPARATIVO DEL IMPACTO DE TECNOLOGÍAS Y PROCESOS

SOBRE LOS COSTOS OPERACIONALES EN PROYECTOS MINEROS DE
COBRE
Eric Alejandro Medel Quiroz
Profesor guía:
Hernán Ignacio Vives Navarro
Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para
obtener el Título de Ingeniero Civil en
Minas.
Santiago – Chile
2017
© Eric Alejandro Medel Quiroz, 2017
Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-CompartirIgual 3.0

RESUMEN
La definición del valor creado por un proyecto minero, además de estar compuesta por los
ingresos generados por la venta de productos, también está formada por costos, partidas en las
que confluyen de manera explícita e implícita numerosas actividades llevadas a cabo con el fin
maximizar el valor económico. Tras todas estas actividades, yacen decisiones de carácter
técnico-económicas, las cuales definen tecnologías y procesos para el aprovechamiento de los
recursos.
Por tanto, resulta relevante establecer cuáles son los vínculos entre los costos operativos en los
proyectos y los procesos y variables técnicas, de modo de contar con un marco de referencia que
permita comparar información histórica con iniciativas actuales y futuras.
Frente a esta problemática, el presente estudio apunta a generar una base de datos de 50
proyectos mineros de cobre a nivel mundial, a fin de corroborar la relación entre tecnologías y
costos, e identificar el impacto de los aspectos más relevantes que condicionan los gastos en
minería. Para tal fin, la información recopilada será comparada mediante herramientas de
carácter estadístico, generando como principal producto un marco de referencia para costo mina,
costo planta y gastos generales en proyectos mineros de cobre.
Como resultado, se construye una base de datos poblada en su mayoría con proyectos de
sulfuros de cobre explotados mediante rajo abierto. Con esta información se comprueba que los
costos operacionales para proyectos de rajo están definidos por el nivel de producción, tanto para
mina como planta, y que las elecciones tecnológicas con mayor impacto son: el factor de carga
en voladura, los equipos de carguío, el tipo de chancadores, el circuito de molienda, el proceso
de valorización y el consumo de energía unitario. En cuanto a los proyectos subterráneos, no se
consigue determinar tendencias relevantes para el costo mina.
Los resultados del análisis conducido, permitieron estimar los costos operativos de la iniciativa
canadiense a rajo abierto Ajax, con un 7% de error global, donde las principales diferencias
surgieron por la sobreestimación del costo planta, particularmente en las partidas de energía y
mano de obra.
i
En memoria de Enrique, Amanda y Sofía.
ii
AGRADECIMIENTOS
Agradezco profundamente a mi profesor guía Hernán Vives, gran académico y comprometido

funcionario público, quien me ha apoyado durante mi desarrollo profesional y académico, y que,
además, me ha compartido su valiosa perspectiva sobre lo que es la industria minera.
También agradezco a todos mis seres queridos por su apoyo, especialmente a Sapía, por la
motivación para concluir con esta etapa.
iii
TABLA DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES........................................................................... 1
1.1 Introducción.................................................................................................................. 1
1.2 Objetivos ....................................................................................................................... 2
1.2.1 Objetivo general ..................................................................................................... 2
1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................. 2
1.3 Alcance.......................................................................................................................... 2
1.4 Limitaciones ................................................................................................................. 3
1.5 Metodología .................................................................................................................. 3
1.5.1 Definición de los antecedentes generales ............................................................. 3
1.5.2 Definición de las variables clave y fuentes de información.................................... 3
1.5.3 Recopilación y estandarización de la información ................................................. 4
1.5.4 Análisis descriptivo de las variables....................................................................... 6
1.5.5 Análisis comparativo de las variables .................................................................... 6
1.5.6 Elaboración de marco de referencia de costos ...................................................... 6
1.5.7 Evaluación económica del proyecto Ajax .............................................................. 6
1.6 Justificación del estudio ............................................................................................. 6
1.7 Base de datos ............................................................................................................... 7
1.7.1 Generalidades ........................................................................................................ 7
1.7.2 Variables de la base de datos .............................................................................. 10
CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES TEÓRICOS ............................................................................ 13
2.1 Costos operacionales en minería ............................................................................. 13
2.1.1 Costo mina ........................................................................................................... 14
2.1.2 Costo planta ......................................................................................................... 16
2.1.3 Gastos generales y de administración ................................................................. 17
2.2 Caracterización de proyectos mineros .................................................................... 18
2.2.1 Aspectos generales de un proyecto minero ......................................................... 18
2.2.2 Proyectos según tipo de inversión ....................................................................... 19
2.2.3 Proyectos según interferencia operacional .......................................................... 20
iv
2.2.4 Proyectos según etapa de su ciclo de vida .......................................................... 20
2.2.5 Mínimos estándares según etapa del proyecto ................................................... 24
2.3 Definición de tecnologías y procesos ..................................................................... 27
2.3.1 Tecnologías .......................................................................................................... 27
2.3.2 Procesos .............................................................................................................. 28
2.4 Tecnologías en el proceso de extracción minera ................................................... 28
2.4.1 Reservas y ley de corte ........................................................................................ 28
2.4.2 Métodos de explotación en superficie .................................................................. 30
2.4.3 Métodos de explotación subterránea ................................................................... 31
2.4.4 Perforación ........................................................................................................... 31
2.4.5 Tronadura ............................................................................................................. 32
2.4.6 Carguío ................................................................................................................. 34
2.4.7 Transporte ............................................................................................................ 35
2.5 Tecnologías en los procesos de conminución ....................................................... 36
2.5.1 Chancado ............................................................................................................. 38
2.5.2 Molienda ............................................................................................................... 40
2.5.3 Parámetros claves en procesos de conminución ................................................ 42
2.6 Tecnologías de procesamiento ................................................................................ 43
2.6.1 Hidrometalurgia .................................................................................................... 44
2.6.2 Parámetros clave en hidrometalurgia .................................................................. 45
2.6.3 Flotación ............................................................................................................... 47
2.6.4 Parámetros claves en flotación ............................................................................ 50
2.7 Tecnologías en manejo de residuos de procesamiento ........................................ 51
2.7.1 Ripios ................................................................................................................... 51
2.7.2 Relaves ................................................................................................................ 52
2.8 Suministro energético e hídrico ............................................................................... 52
2.8.1 Energía eléctrica .................................................................................................. 53
2.8.2 Agua ..................................................................................................................... 53
CAPÍTULO 3: ANÁLISIS DE LA BASE DE DATOS .................................................................. 55
v
3.1 Resultados generales ................................................................................................ 55
3.2 Análisis descriptivo de la base de datos ................................................................. 55
3.2.1 Antecedentes generales de los proyectos levantados......................................... 55
3.2.2 Costos operacionales de los proyectos levantados ............................................. 57
3.2.3 Análisis descriptivo de tecnologías y procesos de extracción minera ................. 64
3.2.4 Análisis descriptivo de tecnologías y procesos de conminución ......................... 69
3.2.5 Análisis descriptivo de tecnologías de procesamiento ........................................ 71
3.2.6 Análisis descriptivo de tecnologías de manejo de residuos de procesamiento ... 74
3.2.7 Análisis descriptivo de suministro y consumo de energía y agua ....................... 76
3.3 Análisis comparativo de la base de datos ............................................................... 81
3.3.1 Análisis comparativo de tecnologías en el proceso de extracción minera .......... 81
3.3.2 Análisis comparativo de tecnologías y procesos de conminución ....................... 86
3.3.3 Análisis comparativo de tecnologías de procesamiento ...................................... 88
3.3.4 Análisis comparativo de tecnologías de manejo de residuos de procesamiento 92
3.3.5 Análisis comparativo de suministro y consumo de energía y agua ..................... 92
3.4 Marco comparativo de costos operacionales ......................................................... 94
3.4.1 Costo mina ........................................................................................................... 94
3.4.2 Costo planta ......................................................................................................... 95
3.4.3 Gastos generales y de administración ................................................................. 96
CAPÍTULO 4: EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO AJAX ...................................... 98
4.1 Bases de la evaluación .............................................................................................. 98
4.1.1 Generalidades ...................................................................................................... 98
4.1.2 Ingresos ................................................................................................................ 99
4.1.3 Costos .................................................................................................................. 99
4.2 Resultados de la evaluación económica ................................................................. 99
4.2.1 Caso base .......................................................................................................... 100
4.2.2 Caso determinado mediante benchmark ........................................................... 101
4.2.3 Análisis de la estimación .................................................................................... 102
CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................... 104
vi
5.1 Conclusiones ............................................................................................................ 104
5.2 Recomendaciones ................................................................................................... 106
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................... 108
ANEXOS .................................................................................................................................... 113
Anexo A: Base de datos de proyectos ............................................................................... 114
Anexo B: Aspectos generales de costos de capital en minería ...................................... 130
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Aspectos generales de los proyectos del estudio. ........................................................ 7

Tabla 1.2: Aspectos de procesamiento de los proyectos del estudio. ........................................... 9
Tabla 1.3: Variables de costos levantadas. ................................................................................. 11
Tabla 2.1: Gastos generales y administrativos del proyecto minero Ajax. .................................. 18
Tabla 2.2: Mínimos estándares por etapa de proyecto. .............................................................. 25
Tabla 2.3: Factores a considerar para la elección de un método de explotación. ...................... 31
Tabla 2.4: Tipos de explosivos usados en minería. ..................................................................... 33
Tabla 2.5: Resumen de circuitos de conminución. ...................................................................... 38
Tabla 2.6: Resumen de costo planta para dos operaciones de diferente capacidad. ................. 43
Tabla 2.7: Tipos de espesadores y sus características. .............................................................. 49
Tabla 3.1: Proyectos levantados según tipo, etapa del y tipo de proceso. ................................. 57
Tabla 3.2: Leyes de corte según tipo de explotación y tipo de mineral. ...................................... 64
Tabla 3.3: Tipo de explosivo según tipo de explotación y tipo de mineral. ................................. 67
Tabla 3.4: Parámetros metalúrgicos de los proyectos, según explotación y mineral. ................. 69
Tabla 3.5: Elecciones de equipos de chancado por etapa. ......................................................... 70
Tabla 3.6: Caracterización de relaves según porcentaje de sólidos. .......................................... 76
Tabla 3.7: Caracterización del costo mina según explotación y mineral, moneda de 2016. ....... 82
Tabla 3.8: Costo mina medio según capacidad mina para rajos, USD/t en moneda de 2016. ... 84
Tabla 3.9: Costo mina medio según diámetro de perforación, USD/t en moneda de 2016. ....... 84
Tabla 3.10: Costo mina medio según tipo de explosivo, USD/t en moneda de 2016. ................ 85
Tabla 3.11: Costo mina medio según factor de carga, USD/t en moneda de 2016. ................... 85
Tabla 3.12: Costo mina medio según equipo de carguío, USD/t en moneda de 2016. .............. 85
Tabla 3.13: Costo mina medio según equipo de transporte, USD/t en moneda de 2016. .......... 86
Tabla 3.14: Costo planta medio según work index, USD/t en moneda de 2016. ........................ 87
Tabla 3.15: Costo planta medio según etapas de chancado, USD/t en moneda de 2016. ......... 88
vii
Tabla 3.16: Costo planta medio según circuito de molienda, USD/t en moneda de 2016. ......... 88
Tabla 3.17: Costo planta promedio según capacidad de tratamiento y tipo de mineral, USD/t en
moneda de 2016. ......................................................................................................................... 89
Tabla 3.18: Costo planta según tipo de lixiviación, USD/t en moneda de 2016. ......................... 90
Tabla 3.19: Costo planta según tipo de flotación, USD/t en moneda de 2016. ........................... 91
Tabla 3.20: Costo planta según tipo de relave, USD/t en moneda de 2016. .............................. 92
Tabla 3.21: Costo planta según consumo de energía eléctrica por tonelada, USD/t en moneda de
2016. ............................................................................................................................................ 93
Tabla 3.22: Costo planta según consumo de agua fresca, USD/t en moneda de 2016. ............ 94
Tabla 4.1: Resumen de la estimación de costos versus valores reales, moneda de 2016. ...... 103
Tabla 4.2: Resumen de la estimación desglosado, moneda de 2016. ...................................... 103
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1: Unidades sobre las cuales se levantará la información de la base de datos. ............. 4
Figura 1.2: Metodología de selección de la muestra de reportes de proyectos. ........................... 5
Figura 2.1: Desglose general de costos operacionales en minería. ............................................ 13
Figura 2.2: Costo mina según actividad y elementos de gasto. .................................................. 14
Figura 2.3: Costo planta desglosado según actividades. ............................................................ 16
Figura 2.4: Etapas del ciclo de vida de un proyecto minero. ....................................................... 21
Figura 2.5: Relación entre los resultados de exploración, recursos y reservas. ......................... 29
Figura 2.6: Principales tecnologías de perforación en minería.................................................... 32
Figura 2.7: Rangos típicos de factor de carga para diferentes tipos de tronadura...................... 34
Figura 2.8: Principales tecnologías de carguío en minería. ......................................................... 34
Figura 2.9: Principales tecnologías de transporte en minería. .................................................... 35
Figura 2.10: Tipos de circuitos de chancado y molienda. ............................................................ 37
Figura 2.11: Tipos de chancadores según etapa. ....................................................................... 39
Figura 2.12: Rangos de tamaños y régimen de alimentación para equipos de molienda. .......... 40
Figura 2.13: Circuito de molienda SABC-A.................................................................................. 41
Figura 2.14: Distribución de costos en molienda según elemento de gasto. .............................. 42
Figura 2.15: Diagrama general de los procesos productivos del cobre. ..................................... 44
Figura 2.16: Tipos de lixiviación. .................................................................................................. 45
Figura 2.17: Concentración de ácido versus recuperación en la lixiviación. ............................... 46
Figura 2.18: Extracción de cobre nativo y cobre total durante ensayo de 96 horas. .................. 46
Figura 2.19: Flotación selectiva de cobre y molibdeno. ............................................................... 48
Figura 2.20: Tecnologías de filtrado de concentrado. ................................................................. 50
viii
Figura 2.21: Manejo de residuos mineros sólidos. ...................................................................... 51
Figura 2.22: Comparación de tipos de relave. ............................................................................. 52
Figura 2.23: Extracción del cobre mediante el proceso de concentración. ................................. 53
Figura 2.24: Extracción del cobre mediante el proceso de hidrometalurgia. ............................... 54
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 2.1: Rangos de tamaños para equipos de conminución. ................................................ 36

Gráfico 3.1: Proyectos levantados según ubicación geográfica. ................................................. 56
Gráfico 3.2: Proyectos levantados según año de emisión del reporte. ....................................... 56
Gráfico 3.3: Distribución porcentual de costos operacionales. .................................................... 58
Gráfico 3.4: Distribución porcentual del costo mina. ................................................................... 59
Gráfico 3.5: Costo mina por proyecto, valores en moneda de 2016. .......................................... 60
Gráfico 3.6: Distribución porcentual del costo planta. ................................................................. 61
Gráfico 3.7: Costo planta por proyecto, valores en moneda de 2016. ........................................ 62
Gráfico 3.8: GG&A por proyecto, valores en moneda de 2016. .................................................. 63
Gráfico 3.9: Reservas mineras por proyecto. .............................................................................. 64
Gráfico 3.10: Tipo de explotación de los proyectos levantados. ................................................. 65
Gráfico 3.11: Capacidad de mina de los proyectos según tipo de explotación. .......................... 66
Gráfico 3.12: Diámetro de perforación de los proyectos según tipo de explotación. .................. 66
Gráfico 3.13: Tecnologías de carguío para proyectos en superficie. .......................................... 67
Gráfico 3.14: Distribución de capacidades de carguío para proyectos en superficie. ................. 68
Gráfico 3.15: Distribución de capacidades de transporte para proyectos en superficie. ............ 68
Gráfico 3.16: Distribución de capacidades de transporte para proyectos subterráneos. ............ 69
Gráfico 3.17: Número de etapas de chancado. ........................................................................... 70
Gráfico 3.18: Tipos de circuito de molienda................................................................................. 71
Gráfico 3.19: Capacidad de tratamiento para proyectos de hidrometalurgia. ............................. 72
Gráfico 3.20: Tipos de lixiviación para proyectos de hidrometalurgia. ........................................ 72
Gráfico 3.21: Capacidad de tratamiento para proyectos de concentración. ................................ 73
Gráfico 3.22: Tipos de flotación para proyectos de concentración. ............................................. 74
Gráfico 3.23: Tipos de residuos de procesamiento. .................................................................... 75
Gráfico 3.24: Tipo de relaves en los proyectos de la base de datos. .......................................... 75
Gráfico 3.25: Potencia demandada unitaria para proyectos de concentración. .......................... 77
Gráfico 3.26: Potencia demandada unitaria para proyectos de hidrometalurgia. ........................ 77
Gráfico 3.27: Consumo unitario de energía para proyectos de concentración. .......................... 78
Gráfico 3.28: Consumo unitario de energía para proyectos de hidrometalurgia. ........................ 78
ix
Gráfico 3.29: Relación entre el índice de trabajo y el consumo energético. ............................... 79
Gráfico 3.30: Fuentes de agua según origen............................................................................... 80
Gráfico 3.31: Consumo de agua fresca unitario en proyectos de concentración. ....................... 80
Gráfico 3.32: Relación entre el consumo de agua fresca y el tipo de relave. ............................. 81
Gráfico 3.33: Relación entre el costo mina y capacidad mina en rajos. ...................................... 83
Gráfico 3.34: Relación entre los GG&A y la capacidad mina en rajos. ....................................... 83
Gráfico 3.35: Relación entre los GG&A y la capacidad planta. ................................................... 89
Gráfico 3.36: Relación el costo y la capacidad de planta para óxidos. ....................................... 90
Gráfico 3.37: Relación el costo y la capacidad de planta para sulfuros. ..................................... 91
Gráfico 3.38: Distribución del costo mina por actividad para proyectos a cielo abierto. ............. 95
Gráfico 3.39: Distribución del costo planta por elemento de gasto. ............................................ 96
Gráfico 3.40: Distribución de los costos operativos. .................................................................... 97
Gráfico 4.1: Distribución de los costos del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016. .......... 100
Gráfico 4.2: Distribución del costo mina del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016. ........ 100
Gráfico 4.3: Distribución del costo planta del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016. ...... 101
Gráfico 4.4: Estimación del costo mina del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016. ......... 101
Gráfico 4.5: Estimación del costo planta del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016. ....... 102
x
CAPÍTULO 1: ANT E C ED E NT E S G E N ER AL E S
1.1 INTRODUCCIÓN
Los costos operacionales forman parte fundamental en los proyectos de explotación minera, tanto
durante su gestación en etapas pre-inversionales, así como durante su ejecución y operación,
pues estos costos son una fracción importante de las componentes que definen el valor creado
mediante la actividad minera extractiva. Es así que, a través de diferentes estrategias y
mecanismos, las empresas mineras definen directrices para el negocio, cuyo foco se orienta a la
maximización del valor económico mediante la toma de decisiones, siendo principalmente
relevantes en la definición de los costos aquellas relativas a la elección de tecnologías y procesos
para el desarrollo de la explotación de recursos minerales.
De este modo los costos operacionales, es decir, costo mina, costo planta y gastos generales,
resultan de gran interés para ser llevados a un análisis comparativo en función de las decisiones
de las empresas mineras durante el desarrollo y la formulación de proyectos de inversión, con
objeto de determinar el impacto de las diferentes variables técnicas, tecnológicas y de procesos,
e igualmente definir el porqué de estas decisiones.
En la actualidad, la industria minera presenta signos de recuperación tras un agudo período de

declive en sus márgenes operacionales debido a los bajos precios del metal, lo cual sumado a un
contexto global de menor crecimiento ha mellado los ingresos y el valor de las compañías de este
rubro. Por tanto, este estudio resulta de gran pertinencia a fin de determinar los parámetros clave
en la definición de los costos operacionales, fundado en las decisiones de carácter técnico y
económico adoptadas por las diversas empresas mineras en el mundo.
Para tal fin, se levantará una base de datos referente a información relevante de costos
operacionales junto a parámetros técnicos y económicos, relativos a tecnologías, procesos y a
variables de carácter técnico, para proyectos mineros de cobre a nivel global. El principal objetivo
es estudiar el impacto de dichos parámetros y establecer un marco de referencia en cuanto a la
toma de decisiones para futuros proyectos. Este marco de referencia será elaborado mediante la
comparación de los costos operacionales versus tecnologías y procesos para un total de 50
proyectos, con información mínima de prefactibilidad. Adicionalmente, se evaluará el caso
particular de un proyecto minero en Chile, en función de los resultados obtenidos.
1
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo general
Estudiar los efectos de las elecciones tecnológicas y de procesos sobre los costos operacionales
(costo mina, costo planta y gastos generales y de administración) de una muestra de 50 proyectos
mineros de cobre a nivel mundial, a fin de desarrollar un marco comparativo en función de las
tecnologías, procesos y variables técnicas.
1.2.2 Objetivos específicos
Los objetivos específicos de este estudio son los siguientes:
• Elaborar una base de datos estandarizada relativa a costos operacionales para una
muestra de proyectos mineros de cobre a nivel mundial.
• Elaborar una base de datos estandarizada relativa a tecnologías, procesos, variables
técnicas e indicadores de desempeño del negocio para una muestra de proyectos
mineros de cobre a nivel global.
• Elaborar un marco teórico de referencia relativo a los aspectos tecnológicos, procesos y
variables técnicas en función de costos operacionales y rendimientos.
• Identificar las principales variables, factores e indicadores que definen los costos
operacionales de la base de datos levantada.
• Identificar el impacto de las variables tecnológicas y de los procesos sobre los costos
operacionales de la base de datos levantada.
• Identificar y evaluar el impacto sobre los costos operacionales de un proyecto minero
específico, en función de los resultados y hallazgos obtenidos.
1.3 ALCANCE
Contempla el levantamiento y estandarización de una base de datos de 50 proyectos mineros de

cobre nacionales e internacionales, la cual estará compuesta por los costos operacionales de
cada uno de estos proyectos, además de variables técnicas, enfocadas principalmente a
tecnologías y procesos, desde la explotación minera hasta el producto final. Dicha información
provendrá desde informes técnicos de carácter público bajo la normativa NI 43-101, con un nivel
de información mínimo de prefactibilidad.
Además de levantamiento de la información, se analizará cada una de las variables técnicas

registradas en función de la muestra estudiada y de los costos operacionales. Este análisis se
2
enfocará en el impacto de tales variables sobre los costos operacionales y será el principal
entregable del estudio.
1.4 LIMITACIONES
Este trabajo será desarrollado como un proyecto de investigación y las principales limitaciones
que condicionan este estudio son las siguientes:
• La información obtenida provendrá de reportes técnicos de prefactibilidad, factibilidad y

operación, todos bajo la norma NI 43-101.
• Los proyectos que formarán parte de la base de datos serán exclusivamente proyectos
mineros cuyo principal producto es el cobre.
• El rango temporal para el levantamiento de información corresponderá a informes
técnicos emitidos durante los últimos 10 años, es decir desde 2007 hasta 2016, ambos
inclusive.
• El levantamiento y análisis de costos contempla la cadena de valor del negocio desde la
explotación minera hasta el producto final.
• El mínimo de capacidad de tratamiento de los proyectos a estudiar será de 1 ktpd, con
un máximo de 275 ktpd.
1.5 METODOLOGÍA
La metodología adoptada para el desarrollo de este estudio comprende los siguientes aspectos,
los cuales se detallan a continuación:
1.5.1 Definición de los antecedentes generales
La definición de los antecedentes generales del estudio corresponde a la determinación de los

objetivos, alcance y justificación. Estos lineamientos se formularán mediante el apoyo de expertos
(profesionales y académicos) en torno al eje central del trabajo. De la misma manera, se definirán
las fuentes de información, tanto para la base de datos, así como para las referencias
bibliográficas.
1.5.2 Definición de las variables clave y fuentes de información
Las variables claves que serán levantadas en conjunto a los costos serán determinadas mediante
el apoyo de expertos (profesionales y académicos), y de manera adicional a través de referencias
bibliográficas y reportes técnicos. En este sentido, se buscará definir aquellas variables técnicas
de mayor relevancia para cada operación unitaria en la cadena de valor del negocio minero, en
3
la medida que estas estén disponibles en los reportes técnicos a consultar. El contexto general
que delineará el levantamiento de las variables viene dado por los bloques de unidades u
operaciones que se ilustran en la Figura 1.1.
Antecedentes
del proyecto
Relaves Minería
Costos
operacionales
Perforación y
Proceso
voladura
Carguío y
Conminución
transporte
Figura 1.1: Unidades sobre las cuales se levantará la información de la base de datos.
Fuente: Elaboración propia, 2017.
La información recopilada provendrá de reportes técnicos de carácter público bajo la norma NI

43-101, la cual define los mínimos estándares para la presentación de proyectos de exploración
y explotación de activos minerales según la regulación vigente en Canadá.
1.5.3 Recopilación y estandarización de la información
La recopilación de la información de costos y las variables asociadas por cada proyecto provendrá
de un banco de datos de reportes técnicos de proyectos bajo la norma NI 43-101. Esta norma es
de origen canadiense y tiene como propósito regular que la información relativa a proyectos
mineros sea de carácter fidedigno y sistematizado, a fin de asegurar la validez de tales
propiedades en las bolsas de valores de Canadá. Este instrumento presenta una serie de reglas
y directrices para reportar y exponer información relevante sobre propiedades, recursos minerales
y reservas mineras para compañías que operan en las bolsas canadienses, aun cuando no
posean activos mineros en dicho territorio. En cuanto a su origen, está basado en el código JORC
y es homologable a tal normativa.
Por tanto, a partir de los informes adscritos a la normativa NI 43-101 es que se realiza el
levantamiento de datos, sobre un total aproximado de 3000 reportes. Mediante una planilla digital,
4
se seleccionará una muestra de 50 reportes de proyectos mineros de cobre bajo las definiciones
establecidas en el alcance, como se muestra a continuación:
Total de reportes de proyectos mineros disponibles bajo la norma NI 43-

101
Reportes de proyectos mineros presentados entre los años 2007 y

2016
Reportes de proyectos mineros de cobre
Reportes de proyectos mineros de cobre con un nivel de

información igual o superior a prefactibilidad
Figura 1.2: Metodología de selección de la muestra de reportes de proyectos.

En esta planilla se individualizarán las características principales de cada proyecto en función de

sus costos, tecnologías, procesos y variables clave, dentro de las cuales se evaluarán:
• Antecedentes generales del proyecto.

• Reservas y leyes.
• Método de explotación.
• Capacidad de mina y planta.
• Parámetros técnicos de perforación, voladura, carguío y transporte.
• Parámetros técnicos de conminución y de procesamiento de minerales.
• Costos de capital.
• Costos operacionales (costo mina, costo planta, gastos generales y de administración)
agregados y desagregados por actividad y elemento de gasto.
La estandarización de la información, por su parte, será enfocada en la corrección monetaria

sobre los costos levantados en la base de datos, llevándolos a dólares estadounidenses
constantes al año 2016, con objeto de sustentar las comparaciones entre estos.
5
1.5.4 Análisis descriptivo de las variables
Este análisis tendrá por objetivo dar cuenta de la distribución de cada una de las variables
técnicas de la base de datos, mediante análisis estadísticos descriptivos y herramientas gráficas
para visualizar los principales resultados. Como principal meta, se busca identificar la
preponderancia de ciertas elecciones de tecnologías y procesos por sobre otras, así como
también de variables técnicas e indicadores clave, a fin de delinear las principales tendencias
presentes en la base de datos.
1.5.5 Análisis comparativo de las variables
El análisis comparativo tendrá como pivote los costos operacionales, es decir, corresponderán a
la base sobre la cual se contrastarán las diferentes variables técnicas, tecnologías y procesos
para los proyectos. En particular, esto se hará mediante el uso de herramientas estadísticas y
parcelación de datos, en función de criterios generales, tales como el tipo de explotación y el tipo
de procesamiento. El objetivo principal de este análisis es determinar el impacto de los
parámetros e indicadores técnicos sobre los costos, y asimismo identificar posibles relaciones
entre estos parámetros.
1.5.6 Elaboración de marco de referencia de costos
A partir de los resultados de las etapas de análisis, se elaborará un marco de referencia de costos
operacionales, en función de las variables más relevantes. En este marco de referencia se
indicarán los costos operativos desglosados por actividad y elemento de gasto. Adicionalmente,
los resultados producto de la elaboración de este instrumento proveerán la base necesaria para
las conclusiones y recomendaciones del estudio.
1.5.7 Evaluación económica del proyecto Ajax
En función del marco de referencia y los antecedentes recabados, se analizará el caso particular
del proyecto cuprífero canadiense Ajax, el cual posee una explotación de gran escala a rajo
abierto y procesamiento mediante chancado, molienda y flotación. Esta evaluación será
conducida confrontando las alternativas de desarrollo del proyecto versus los hallazgos obtenidos
y los principales indicadores económicos, de modo de comparar los costos operativos.
1.6 JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
El presente estudio de investigación justifica su desarrollo en base a la necesidad constante de

contar con un marco de referencia o benchmark relativo a costos operacionales en la minería del
cobre, en función de variables técnicas, ya sea en cuanto a tecnologías, procesos u otros
6
parámetros críticos, para establecer comparaciones con proyectos actuales y futuros, en un
contexto nacional e internacional.
Además, el análisis de costos se hace particularmente necesario hoy en día, dada la coyuntura a
la que se enfrenta la industria minera mundial, la cual se recupera tras un sostenido período de
bajos precios de los metales. Dicho fenómeno ha ceñido en gran medida la inversión en nuevos
proyectos y ha pospuesto otros cuantos, sin embargo, al mismo tiempo ha suscitado gran interés
en materias relativas a la planificación y control presupuestario y de costos en los proyectos
mineros, lo cual ha sido una tendencia evidente durante los años recientes.
Es así que este estudio pretende contribuir tanto a la industria mineral nacional como
internacional, y también al mundo académico, entregando como resultado información fidedigna
que permita evaluar y comparar proyectos con datos históricos relevantes en materia de costos
operacionales, provenientes de fuentes confiables.
1.7 BASE DE DATOS
1.7.1 Generalidades
La base de datos a levantar corresponde a la información recopilada de un total de 50 reportes

técnicos de proyectos mineros de cobre, desde etapas de prefactibilidad hasta operación, en
conformidad a las restricciones señaladas en la sección 1.4. Dichos reportes fueron
seleccionados desde un banco de datos de proyectos mineros, en el cual se disponen más de
3000 informes técnicos bajo la normativa NI 43-101, aplicando los filtros ya mencionados. En la
Tablas 1.1 y 1.2 a continuación se muestran los proyectos levantados y sus aspectos más
relevantes:
Tabla 1.1: Aspectos generales de los proyectos del estudio.

Ubicación Tipo de Etapa del
ID Proyecto Año
geográfica proyecto estudio
1 Zafranal Perú 2016 Greenfield Prefactibilidad
2 Contact Estados Unidos 2013 Greenfield Prefactibilidad
3 Ajax 2016 Canadá 2016 Greenfield Factibilidad
4 Ajax 2012 Canadá 2012 Greenfield Factibilidad
5 Minto Phase V Rajo Canadá 2010 Brownfield Prefactibilidad
6 Minto Phase V Subte Canadá 2010 Brownfield Prefactibilidad
7 Kutcho Copper Rajo Canadá 2011 Greenfield Prefactibilidad
8 Kutcho Copper Subte Canadá 2011 Greenfield Prefactibilidad
7
Tabla 1.1: Aspectos generales de los proyectos del estudio (Continuación 1).
ID Proyecto Año
9 Cozamin Mine México 2009 Brownfield Factibilidad
10 Guelb Moghrein Mauritania 2016 Brownfield Ejecución
11 Trident Project Zambia 2015 Greenfield Factibilidad
12 Cobre Las Cruces España 2015 Brownfield Ejecución
13 Cobre Panamá Panamá 2015 Greenfield Ejecución
14 Franke and Pelusa Chile 2009 Greenfield Factibilidad
15 Red Chris Canadá 2012 Greenfield Factibilidad
16 Johnson Camp Mine Estados Unidos 2007 Brownfield Factibilidad
17 Pumpkin Hollow Stage 1 Canadá 2013 Greenfield Factibilidad
18 Pumpkin Hollow Stage 2 Canadá 2013 Greenfield Factibilidad
19 Copper Mountain Canadá 2009 Brownfield Factibilidad
20 Franke Chile 2007 Greenfield Factibilidad
21 Carmacks Canadá 2012 Greenfield Factibilidad
22 Mina Justa Óxidos Perú 2009 Greenfield Factibilidad
23 Mina Justa Sulfuros Perú 2009 Greenfield Factibilidad
24 Mirador Ecuador 2008 Greenfield Factibilidad
25 Quebrada Blanca Ph. 2 Chile 2012 Brownfield Factibilidad
26 Riotinto Copper España 2016 Brownfield Operación
27 Constancia Perú 2012 Greenfield Factibilidad
28 Ming Copper Phase 2A Canadá 2015 Brownfield Prefactibilidad
29 Salobo Brasil 2013 Greenfield Operación
30 El Morro Chile 2012 Greenfield Factibilidad
31 Cañariaco Perú 2011 Greenfield Prefactibilidad
32 Galore Creek Canadá 2011 Greenfield Prefactibilidad
33 San Javier México 2007 Greenfield Prefactibilidad
34 Schaft Creek Canadá 2013 Greenfield Factibilidad
35 Rosemont Estados Unidos 2012 Greenfield Factibilidad
36 Casino Project Canadá 2011 Greenfield Prefactibilidad
37 El Galeno Perú 2007 Greenfield Prefactibilidad
38 Twin Metals Minnesota Estados Unidos 2014 Greenfield Prefactibilidad
39 Area 2 Minto Mine Canadá 2007 Brownfield Prefactibilidad
40 Piedras Verdes México 2010 Brownfield Prefactibilidad
41 King-king Sulfuros Filipinas 2013 Greenfield Prefactibilidad
42 King-king Óxidos Filipinas 2013 Greenfield Prefactibilidad
43 El Pilar México 2009 Greenfield Factibilidad
44 Sierra Gorda Chile 2011 Greenfield Factibilidad
45 Copper Flat Estados Unidos 2013 Brownfield Factibilidad
8
Tabla 1.1: Aspectos generales de los proyectos del estudio (Continuación 2).
ID Proyecto Año
46 Getty Canadá 2010 Greenfield Prefactibilidad
47 Jiama Phase 2 China 2010 Brownfield Factibilidad
48 Oyu Tolgoi Mongolia 2016 Greenfield Operación
49 Kemess Underground Canadá 2012 Brownfield Factibilidad
50 Kamoa R.D. del Congo 2016 Greenfield Prefactibilidad
Tabla 1.2: Aspectos de procesamiento de los proyectos del estudio.

Capacidad
ID Proyecto Producto final Proceso planta
(ktpd)
1 Zafranal Concentrado @ 28,0% Cu Concentración 64
2 Contact Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 40
3 Ajax 2016 Concentrado @ 25,0% Cu Concentración 65
4 Ajax 2012 Concentrado @ 25,0% Cu Concentración 60
5 Minto Phase V Rajo Concentrado @ 39,0% Cu Concentración 3,8
6 Minto Phase V Subte Concentrado @ 39,0% Cu Concentración 3,8
7 Kutcho Copper Rajo Concentrado @ 28,7% Cu Concentración 2,5
8 Kutcho Copper Subte Concentrado @ 28,7% Cu Concentración 2,5
9 Cozamin Mine Concentrado @ 23,0% Cu Concentración 3
10 Guelb Moghrein Concentrado @ 22,5% Cu Concentración 11
11 Trident Project Concentrado @ 24,0% Cu Concentración 150,7
12 Cobre Las Cruces Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 4,3
13 Cobre Panamá Concentrado @ 25,0% Cu Concentración 274
14 Franke and Pelusa Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 13,2
15 Red Chris Concentrado @ 27,0% Cu Concentración 30
16 Johnson Camp Mine Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 15
17 Pumpkin Hollow Stage 1 Concentrado @ 24,0% Cu Concentración 6,5
18 Pumpkin Hollow Stage 2 Concentrado @ 24,0% Cu Concentración 70
19 Copper Mountain Concentrado @ 30,0% Cu Concentración 35
20 Franke Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 11,1
21 Carmacks Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 5
22 Mina Justa Óxidos Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 32,9
23 Mina Justa Sulfuros Concentrado @ 37,8% Cu Concentración 13,7
24 Mirador Concentrado @ 29,5% Cu Concentración 30
25 Quebrada Blanca Ph. 2 Concentrado @ 26,5% Cu Concentración 135
26 Riotinto Copper Concentrado @ 21,0% Cu Concentración 26
9
Tabla 1.2: Aspectos de procesamiento de los proyectos del estudio (Continuación 1).
Capacidad
ID Proyecto Producto final Proceso planta
(ktpd)
27 Constancia Concentrado @ 26,8% Cu Concentración 85
28 Ming Copper Phase 2A Concentrado @ 28,4% Cu Concentración 1,3
29 Salobo Concentrado @ 38,0% Cu Concentración 32,9
30 El Morro Concentrado @ 30,0% Cu Concentración 90
31 Cañariaco Calcina @ 30,6% Cu Concentración 95
32 Galore Creek Concentrado @ 28,0% Cu Concentración 95
33 San Javier Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 30
34 Schaft Creek Concentrado @ 28,0% Cu Concentración 130
35 Rosemont Concentrado @ 30,0% Cu Concentración 68
36 Casino Project Concentrado @ 28,0% Cu Concentración 120
37 El Galeno Concentrado @ 33,0% Cu Concentración 90
38 Twin Metals Minnesota Concentrado @ 25,4% Cu Concentración 45,4
39 Area 2 Minto Mine Concentrado @ 41,0% Cu Concentración 3,5
40 Piedras Verdes Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 22,8
41 King-king Sulfuros Concentrado @ 25,9% Cu Concentración 60
42 King-king Óxidos Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 40
43 El Pilar Cátodo EW @ 99,99% Cu Hidrometalurgia 48,6
44 Sierra Gorda Concentrado @ 30,0% Cu Concentración 190
45 Copper Flat Concentrado @ 28,0% Cu Concentración 26,8
46 Getty Concentrado @ 30,0% Cu Concentración 16
47 Jiama Phase 2 Concentrado @ 22,0% Cu Concentración 43,5
48 Oyu Tolgoi Concentrado @ 28,0% Cu Concentración 110
49 Kemess Underground Concentrado @ 22,0% Cu Concentración 24,7
50 Kamoa Concentrado @ 39,0% Cu Concentración 9,5
1.7.2 Variables de la base de datos
El foco particular de este trabajo corresponde a los costos, por tanto, dichos parámetros son el
eje principal de la base de datos. Específicamente, la información levantada contiene tanto los
costos de capital, así como los costos operacionales, siendo estos últimos lo de mayor interés.
En particular, se presentan los costos de inversión inicial total para el proyecto, así como los de
las áreas de mina y planta. Respecto a los costos operacionales, estos son segmentados de
acuerdo a actividad para el costo mina, y a elemento de gasto para el costo planta, en tanto que
los gastos generales y administrativos permanecen sin desglose, como se muestra en la Tabla
1.3.
10
Tabla 1.3: Variables de costos levantadas.
Categoría Subcategoría Variables

Costos de capital
CAPEX total nominal
CAPEX total
CAPEX total actualizado
CAPEX mina nominal
CAPEX mina
CAPEX mina actualizado
CAPEX planta nominal
CAPEX planta
CAPEX planta actualizado
Costos operacionales
Costo de perforación
Costo de tronadura
Costo de carguío
Costo mina
Costo de transporte
Costo de equipos auxiliares
Otros costos asociados
Costo de energía
Costo de reactivos
Costo de consumibles
Costo planta
Costo de mantención
Costo de mano de obra
Otros costos asociados
Gastos generales y administrativos Sin desglose
En cuanto a los parámetros y variables técnicas levantadas en la base de datos que sustenta
este estudio, estos son segmentados en 6 categorías generales, bajo las cuales se realizarán los
análisis pertinentes en secciones posteriores de este trabajo. Tales parámetros y variables se
encuentran organizados como se muestra en la siguiente lista:
• Antecedentes del proyecto:

 Nombre del proyecto.
 Ubicación geográfica.
 Tipo de proyecto.
 Etapa del estudio.
 Año del estudio.
 Producto final.
 Subproductos.
• Extracción minera:
 Reservas.
 Ley media de las reservas.
11
 Ley de corte.
 Tipo y método de explotación.
 Capacidad mina.
 Perforación: tipo de perforación y diámetro.
 Voladura: tipo de explosivo y factor de carga.
 Carguío: equipos y capacidad de carguío.
 Transporte: equipos y capacidad de transporte.
• Tecnologías de conminución:
 Chancado: número de etapas, tipo de chancadores, capacidad, granulometría
del producto.
 Molienda: tipo de molienda, circuito de molienda, granulometría del producto.
 Parámetros metalúrgicos: work index, índice de abrasividad.
• Tecnologías de procesamiento:
 Hidrometalurgia: variante del proceso, tasa de riego, consumo de ácido, razón
de lixiviación, ciclo de lixiviación, razón de solubilidad.
 Flotación: variante del proceso, tipo de celda primaria, tiempo de residencia,
número de etapas de limpieza, porcentaje de sólidos en flotación.
 Espesado: Área unitaria de espesador.
 Filtrado: Tasa de filtrado.
• Tecnologías en manejo de residuos:
 Relaves: tipo de relave, porcentaje de sólidos.
 Ripios: porcentaje de sólidos.
• Suministro de energía eléctrica y agua:
 Energía eléctrica: consumo eléctrico, requerimientos de potencia.
 Agua: fuentes de agua fresca, consumo de agua fresca.
12
CAPÍTULO 2: ANT E C ED E NT E S T EÓ RI CO S
2.1 COSTOS OPERACIONALES EN MINERÍA
Los costos operacionales corresponden a los costos variables, es decir, aquellos que dependen
del nivel de producción, siendo esta expresada en toneladas de material removido o de mineral
procesado. Particularmente, los costos en minería son función del tonelaje de mineral procesado,
pues este es el bien que se explota y al cual se atribuyen los gastos de la operación.
En general, estos costos se dividen en tres: costo mina, costo planta y gastos generales y de
administración, teniendo cada uno de ellos determinadas actividades o elementos de gastos
vinculados directamente a las operaciones unitarias que se engloban en mina, planta y como
gastos generales. La suma de estos costos entrega el costo operacional total por tonelada de
mineral procesado.
En cuanto a la estructura de costos, estos pueden ser desagregados de acuerdo a las actividades
u operaciones unitarias que componen la partida de costos, o bien de acuerdo a los elementos
de gasto, tales como energía, combustible, mano de obra, etcétera. A continuación, se ilustra un
desglose general típico para los costos operacionales en minería:
Costos operacionales
Costo mina Costo planta Gastos generales

• Perforación • Energía eléctrica • Gastos corporativos
• Tronadura • Reactivos • HSEC
• Carguío • Consumibles • Recursos humanos
• Transporte • Mantención • Contabilidad
• Servicios auxliares • Mano de obra • Telecomuniciones
• Remoción de agua • Operación de relaves • Gastos legales
• Otros costos • Otros costos • Otros costos
Figura 2.1: Desglose general de costos operacionales en minería.

Del mismo modo, cada una de estas actividades y elementos de gastos pueden ser
continuamente desagregados, en elementos de menor jerarquía y mayor detalle, lo cual permite
definir con mayor precisión el costo total operacional para un proyecto minero. No obstante, en
muchas ocasiones dichos costos proceden de estimaciones en base a información histórica y
13
estadística, comparaciones con otros proyectos similares, parametrizaciones, entre otros
métodos, sin embargo, todos estos valores redundan en una base técnica en función de la
tecnología, procesos y variables críticas, y del mismo modo en función del mercado, en cuanto a
proveedores, repuestos, reactivos, entre otros.
2.1.1 Costo mina
El costo mina se define como el costo operacional variable, expresado en dólares por tonelada
de material o mineral, de las actividades u operaciones unitarias que abarcan la extracción del
mineral desde el yacimiento, el carguío de este en equipos de transporte y el acarreo hacia las
etapas de procesamiento. En su formulación general, está compuesto por partidas que
representan las operaciones unitarias de la mina, siendo estas: perforación, voladura, carguío y
transporte. Adicionalmente, contiene actividades como el uso equipos auxiliares, bombeo de
agua, administración, y particularmente en minería a rajo abierto, limpieza y mantención de
bancos y remanejo de material, entre otras.
De modo más específico, cada una de las actividades que componen el costo mina son
desglosables en elementos de gasto, como se muestra en la siguiente figura:
Costo mina
Perforación, voladura, carguío, transporte, equipos auxiliares, otros
Combustible Mano de
Energía Consumibles Mantención
y lubricantes obra
Figura 2.2: Costo mina según actividad y elementos de gasto.

La magnitud y distribución de los costos de cada uno de los elementos de gasto por actividad
depende de las tecnologías, procesos y variables técnicas asociadas a estos, en otras palabras,
a los equipos utilizados, su operación y a las propiedades del yacimiento. A continuación, se
desarrollan las principales componentes de los elementos de gastos asociados a las actividades
que conforman el costo mina:
14
• Energía: La energía como elemento de gasto se determina mediante el valor de la
energía, los requerimientos de potencia de cada equipo y las horas de operación de
estos. Esta partida incluye los cargos por consumo de energía eléctrica, así como
también aquellos que reflejan la capacidad instalada demandada. El consumo de energía
proviene de equipos y maquinaria motorizada mediante electricidad y de los servicios
generales para el funcionamiento de la faena. En las actividades mineras se hace patente
el consumo de energía en perforadoras, sistemas de detonación eléctricos, palas
electrohidráulicas, equipamiento tecnológico e instalaciones varias.
• Combustible y lubricantes: Los costos por concepto de combustible y lubricantes se
basan en el valor de mercado del combustible, las razones de consumo de los equipos
diésel, los ciclos de operación y las condiciones de trabajo. Este elemento de gasto está
directamente asociado a equipos con motor a combustión, tales como los camiones fuera
de carretera (CAEX), equipos auxiliares como tractores, motoniveladoras, bulldozers,
entre otros, y bombas.
• Consumibles: Los elementos consumibles son diversos de acuerdo a la actividad a la
que estén asociados, sin embargo, la definición general corresponde a aquellos
suministros que deben ser reemplazados regularmente debido a sus características y
uso, por lo tanto, esta partida de costos depende del tipo de elemento consumible y la
ratio de consumo. Ejemplos de consumibles por actividad en el costo mina son variados:
en la perforación se encuentran los bits y las brocas; en la voladura, los explosivos y
detonadores; en el carguío, los dientes de los equipos con cuchara (palas, cargadores
frontales); en el transporte, los neumáticos.
• Mano de obra: La mano de obra como elemento de gasto está conformada por las
remuneraciones de los trabajadores directamente asociados a las actividades que abarca
el costo mina, establecidas en función del personal, el sistema de turnos, las prácticas y
legislación laboral, el ausentismo y la disponibilidad de equipos. Usualmente, los costos
por mano de obra se separan en aquellos destinados a labores directamente asociadas
a equipos y a tareas asociadas a actividades. Ejemplos de esto son los operarios de palas
o LHD y personal de mantención, respectivamente.
• Mantención: Los gastos por mantención están compuestos fundamentalmente por los
costos de piezas y partes de reemplazo para equipos. Este elemento es de difícil
definición durante un proyecto si no se cuenta con información histórica, sin embargo
existen dos métodos comúnmente utilizados para su estimación: el primero, corresponde
a un porcentaje del costo de inversión del equipo sujeto a mantención y oscila entre un
3% a un 10%; el segundo método, por su parte, utiliza un factor determinado por el
fabricante en función de las horas de operación de cada parte de un equipo, el cual define
el momento apropiado para mantenciones y reemplazos.
15
2.1.2 Costo planta
El costo planta es el costo variable, expresado en dólares por toneladas de mineral tratado, que
engloba las operaciones de procesamiento desde conminución hasta el producto final. Dado que
los diferentes proyectos poseen modelos de negocio variados, este costo puede abarcar una
mayor o menor cantidad de actividades. Además de esto, es necesario considerar que el
procesamiento de cobre se divide en dos grandes áreas: la hidrometalurgia para óxidos y la
concentración para sulfuros, por lo que el desglose por actividad resulta complejo a la hora de
establecer comparaciones. Es así que, en general, el costo planta es desagregado de acuerdo a
los elementos de gasto, sin embargo, las estimaciones de este se hacen según cada actividad,
como se muestra en la figura siguiente:
Costo planta
Hidrometalurgia: Concentración:
• Chancado • Chancado
• Lixiviación • Molienda
• Extracción por solvente • Flotación
• Electroobtención • Espesado
• Servicios auxiliares • Filtrado
Figura 2.3: Costo planta desglosado según actividades.

Del mismo modo que en el costo mina, los elementos de gasto asociados al costo planta se
distribuyen según las tecnologías y procesos utilizados, pero también de forma muy particular de
acuerdo a las propiedades del mineral, siendo esto último de gran relevancia en el costo planta,
ya sea en consumo de energía en chancado o en reactivos para el procesamiento. A continuación,
se desarrollan las principales componentes de los elementos de gastos asociados a las
actividades que conforman el costo planta:
• Energía: La energía como elemento de gasto se determina de manera análoga al cálculo

de esta partida en el costo mina. A la par, incluye cargos por consumo de energía
eléctrica, así como aquellos por capacidad instalada demandada. En las actividades de
procesamiento se hace evidente en el chancado y la molienda, en la electroobtención y,
en menor medida, en la flotación.
• Reactivos: Los costos por reactivos se definen fundamentalmente a partir de las
propiedades geometalúrgicas del mineral, tales como el consumo de ácido o la
mineralogía. En general, para la hidrometalurgia el consumo de reactivos se vincula
16
estrechamente al ácido necesario para la lixiviación, así como los compuestos utilizados
en la extracción por solventes. Por otro lado, en la concentración, los reactivos más
comunes y de mayor relevancia en este costo corresponden a aquellos utilizados
ampliamente en el proceso de flotación, como los colectores, depresantes, espumantes
y modificadores. También existe uso de reactivos en el tratamiento de relaves,
especialmente floculantes encargados de promover la sedimentación.
• Consumibles: Los ítems que forman parte principal de la partida consumibles en el costo
planta corresponden fundamentalmente a medios de molienda y revestimientos de
equipos de conminución. Los factores que determinan de manera directa este gasto son
las condiciones operacionales y las razones de consumo por equipo, parámetros que
guardan relación con las propiedades de abrasividad y dureza del mineral.
• Mano de obra: La mano de obra como elemento de gasto está conformada por las
remuneraciones de los trabajadores directamente asociados a las actividades que abarca
el costo planta, establecidas en función del personal, el sistema de turnos, las prácticas
y legislación laboral, el ausentismo y la disponibilidad de equipos. En el caso del costo
planta, esta partida se compone por las remuneraciones de operarios, laboratoristas,
metalurgistas y personal de mantención, entre otros.
• Mantención: Los gastos por mantención están compuestos fundamentalmente por los
costos de piezas y partes de reemplazo para equipos. En este caso, se contabilizan como
gastos por mantención a las adquisiciones de piezas para los equipos de conminución,
piping, equipos de flotación, entre otros.
2.1.3 Gastos generales y de administración
A diferencia del costo mina y del costo planta, los gastos generales y de administración son
expensas que no guardan relación directa con el nivel de producción, sin embargo, son
expresados en función de las toneladas de mineral procesado. Esto se debe a que las partidas
que componen este costo son gastos fijos anuales que se expresan de manera unitaria en los
estados financieros de las empresas.
Por otro lado, producto de los diversos gastos generales que tienen las diferentes compañías y
proyectos mineros vinculados a la organización misma de estos y a las prácticas de cada
empresa, el desglose de este costo unitario es esencialmente variado. Pese a esto, algunas de
las componentes más típicas son las remuneraciones y beneficios para el personal administrativo
y corporativo, gastos en HSEC (Health, Safety, Environment and Communities), recursos
humanos, capacitaciones, contabilidad y finanzas, telecomunicaciones y tecnologías de
información, gastos legales, entre otros. Un ejemplo de esto se muestra en la Tabla siguiente:
17
Tabla 2.1: Gastos generales y administrativos del proyecto minero Ajax.
Costo unitario
Costo anual
Descripción (USD/ton
(kUSD/año)
procesada)
Sistema de incendios 8 0,001
Servicios de administración 170 0,013
Medioambiente 698 0,053
Salud y seguridad 855 0,065
Asuntos externos 333 0,025
Equipo de proyecto 6845 0,517
Gastos administrativos 3225 0,244
Gastos financieros 8446 0,638
Gastos corporativos 100 -
Total 20680 1,556
Fuente: M3 Engineering & Technology, 2016.
2.2 CARACTERIZACIÓN DE PROYECTOS MINEROS
Si bien existen innumerables definiciones para lo que es un proyecto minero, la más acertada
para este trabajo lo describe como un emprendimiento temporalmente acotado, delimitado por la
cantidad de recursos mineros estimados, con un alcance, costo, plazo y calidad definidos.
Todos los proyectos mineros son sometidos a evaluaciones de carácter técnico y económico, a
fin de determinar su viabilidad. Las evaluaciones técnicas persiguen definir la mejor tecnología,
configuración y procesos vigentes para dar lugar a la factibilidad técnica, en tanto que la
evaluación económica busca medir el valor que el proyecto entregará dadas las condiciones
impuestas por la contraparte técnica. En suma, los proyectos mineros de explotación se
materializan en obras físicas que devienen de modo final en generar la mayor cantidad de valor
para los dueños, en conformidad con las restricciones técnicas, presupuestarias, ambientales,
legales y sociales.
2.2.1 Aspectos generales de un proyecto minero
Dada la particularidad de los proyectos mineros, se hace necesario enunciar las principales
características que los definen como tales y que los sitúan en una posición especial en la
economía a la hora de ser valorados.
Los principales aspectos de un proyecto minero son:
• Agotamiento de recursos.
• Ubicación geográfica remota.
• Largos períodos de gestación.
18
• Alta intensidad de capital.
• Alto riesgo.
• Indestructibilidad de los productos.
• Impacto en el medioambiente.
2.2.2 Proyectos según tipo de inversión
No todos los proyectos mineros necesariamente implican la construcción y operación de una mina
desde un yacimiento virgen o la ampliación de la capacidad productiva. En general, existen
variadas inversiones realizadas en la minería, con diferentes objetivos y rentabilidad. La siguiente
lista da cuenta de los principales proyectos mineros de acuerdo al tipo de inversión realizada:
• Proyectos de explotación minera: Aquellos proyectos cuyo alcance va orientado a la

materialización de infraestructura para la explotación de recursos minerales. En general,
se trata de proyectos que buscan desarrollar un conjunto de mina y planta de
procesamiento para agregar valor al activo mineral.
• Proyectos de nuevo desarrollo: Son inversiones que van enfocadas en la mejora, en
términos de calidad, de los productos ya existentes. Un ejemplo de esto corresponde a
la inversión en un complejo de fundición y refinación para procesar el concentrado
producido en una planta.
• Proyectos de reposición: Los proyectos de reposición buscan mantener el mismo nivel
de producción, sin embargo, con equipos sustituidos. Este tipo de inversiones puede
darse debido al fin de la vida útil de un equipo o producto de la obsolescencia de estos
mismo, en un contexto de tecnologías nuevas que fuerzan a esta decisión.
• Proyectos de expansión: Este tipo de inversiones, a diferencia de las de reposición,
busca incrementar el nivel de producción de una operación, en función de los
lineamientos estratégicos de cada compañía. Este aumento en producción se logra
mediante la incorporación de mayores flotas de equipos, ampliación de la capacidad de
procesamiento y habilitación de nuevos sectores del yacimiento.
• Proyectos de modernización e innovación: Las inversiones llevadas a cabo bajo este
concepto hacen converger aspectos de reposición y de ampliación de capacidad, siendo
en muchos casos decisiones que obedecen a criterios estratégicos. Si bien puede que la
rentabilidad de este tipo de inversiones no sea la esperada, permite incrementar la
competitividad.
• Proyectos que no implican productividad: Existen proyectos que no necesariamente
generan resultados positivos en términos de productividad, sino más bien influyen en la
eficacia y rentabilidad global de una operación minera. Ejemplos de esto son los
proyectos de gestión, financieros, I+D, sociales, de seguridad, ambientales, entre otros.
19
2.2.3 Proyectos según interferencia operacional
Además de las caracterizaciones de proyectos mineros ya expuestas, estos también pueden ser
categorizados de acuerdo a la ausencia o existencia de interferencias operacionales. En el primer
caso, se habla de proyectos sin interferencias operacionales o proyectos greenfield, en tanto que
la segunda categoría denota a los proyectos brownfield.
Los proyectos greenfield se caracterizan por ser inversiones nuevas, es decir, en ausencia de
obras o infraestructura previa. En particular, los proyectos de explotación minera que buscan
extraer material desde un yacimiento no explotado son englobados en esta clasificación, así como
también aquellos proyectos de expansión en una operación existente, pero en una localización
independiente a la ya operativa.
En cuanto a los proyectos brownfield, estos corresponden a inversiones de expansión y

reposición, debido a que son desarrollados en un contexto de infraestructura existente, en
localizaciones donde ya es llevada a cabo la operación minera. En comparación a los proyectos
sin interferencia operacional, estos suelen ser de montos de inversión más bajos, pero con un
mayor riesgo y complejidad para el equipamiento existente.
2.2.4 Proyectos según etapa de su ciclo de vida
Previamente a que un proyecto se convierta de manera efectiva en una explotación minera, debe
ser sometido a una serie de etapas que definen su ciclo de vida (Figura 2.4), en las que,
progresivamente se va comprobando su viabilidad técnica y económica. Estas etapas por las
cuales pasa un proyecto sustentan a las siguientes y tienen como base estudios de ingeniería
que permiten caracterizar cada vez con mayor precisión cada aspecto del proyecto, al tiempo que
también reducen la incertidumbre y el riesgo.
2.2.4.1 Etapa de exploración geológica
Durante la etapa de exploración se tiene por objetivo definir si el depósito mineral bajo análisis
tiene potencial de convertirse en un yacimiento. Esto se realiza mediante exploración inicial,
posteriormente a través de exploración generativa y finaliza con exploración avanzada.
Dentro de los aspectos fundamentales a considerar durante la etapa de exploración están:
• Definición de la continuidad del yacimiento.

• Delimitación del yacimiento.
• Controles de mineralización.
• Aspectos sociales y ambientales sobre el emplazamiento del yacimiento.
• Aspectos legales relativos a propiedad minera.
20
Figura 2.4: Etapas del ciclo de vida de un proyecto minero.
Con estos elementos, y mediante técnicas como sondajes, calicatas, túneles de exploración,
estudios metalúrgicos, etcétera, se determinan las dimensiones, forma y calidad del yacimiento.
Este análisis entrega como resultados:
• Información de mapeo geológico y geotécnico.

• Información de muestreo y análisis químico.
• Información e interpretación de planos y secciones con los principales antecedentes de
leyes, impurezas, litología, alteración y estructuras.
• Modelo de bloques geológico.
• Estimación de recursos.
2.2.4.2 Etapa de perfil
La etapa del estudio de perfil representa el primer acercamiento a la determinación del potencial
económico de un yacimiento. Los principales parámetros utilizados en esta etapa son asumidos
o factorizados, en base a información histórica, estadística y de otras minas en operación con
similares características. De este modo, los niveles de precisión esperados en la inversión pueden
oscilar entre un ±30% hasta un ±50%.
En cuanto a la información geológica, durante el estudio de perfil se cuenta con datos suficientes
como para definir recursos inferidos. Además, en el desarrollo del estudio de perfil se definen
preliminarmente el diagrama del proceso general, se estiman los costos y se establece un plan
21
de producción tentativo, usualmente basados en información limitada. Respecto a las
características metalúrgicas, estás son establecidas mediante pruebas fundadas en análisis
sobre el tipo de mena.
Los resultados de la etapa de perfil típicamente abarcan más de una opción para los siguientes
aspectos del proyecto:
• Diagramas de proceso probables para explotación minera y procesamiento.

• Parámetros técnicos que requieren pruebas e información adicional.
• Parámetros y características generales del proyecto propuesto.
• Órdenes de magnitud para los costos de inversión y operacionales.
Finalmente, la etapa de perfil provee de una garantía en lo que respecta a la continuidad de

estudios y actividades exploratorias, sin embargo, los resultados obtenidos no son válidos para
llevar a cabo una decisión inversional ni para reportar reservas.
2.2.4.3 Etapa de prefactibilidad
La etapa de prefactibilidad es un paso intermedio en el proceso de evaluación de la viabilidad

técnica y económica de un proyecto minero. La relevancia de esta fase es que corresponde al
prerrequisito mínimo para la conversión de recursos geológicos en reservas mineras.
La ingeniería requerida en esta etapa no supera el 10% del total para concretar el proyecto, sin
embargo, permite alcanzar niveles de precisión en la inversión cercanos al ±25%. Los objetivos,
por otro lado, son estudiar las diferentes opciones de desarrollo del proyecto en cuanto a:
• Método de explotación y nivel de producción.

• Método de procesamiento, nivel de procesamiento y recuperación metalúrgica.
• Manejo de relaves y botaderos.
• Estudios de hidrología, clima y ubicación.
• Estudios y permisos ambientales.
• Aspectos sociales, gubernamentales y legales.
• Análisis de opciones de financiamiento sensibilizadas.
• Estimación de costos de capital y operacionales.
Durante estos estudios se define si los recursos geológicos pueden ser llevados a reservas
mineras, en función de los resultados económicos estimados. En lo que respecta a
caracterización metalúrgica, pruebas metalúrgicas piloto son ejecutadas sobre mezclas de
mineral representativas del yacimiento, con lo que se consigue establecer aspectos tan relevantes
como la recuperación y dureza de las principales unidades geometalúrgicas, y los valores
22
esperados año a año. Esta información, a su vez, permite el modelamiento de los diagramas de
procesamiento, con particular énfasis en los circuitos de conminución.
Los costos de capital son estimados mediante cotizaciones con los principales proveedores de
equipos, sin embargo, los costos de construcción y montaje son usualmente determinados por
factores. Paralelamente, las evaluaciones económicas conducidas durante la prefactibilidad son
de una precisión suficiente como para analizar varias alternativas de desarrollo y la viabilidad
general del proyecto, pese a esto, no son aptas aún para consumar la decisión inversional.
2.2.4.4 Etapa de factibilidad
La etapa de factibilidad corresponde al paso de mayor detalle en lo que respecta a estudios

previos a la inversión y su resultado es definitorio en cuanto a la ejecución o no del proyecto. El
objetivo de la factibilidad es evaluar los mismos elementos mencionados en la prefactibilidad, sin
embargo, con mayor detalle y prolijidad sobre la mejor alternativa de desarrollo. Los parámetros
del proyecto evaluados durante esta etapa son sometidos a completos procesos de ingeniería y
definidos a través de minuciosas pruebas, lo que entrega como uno de los principales resultados
el monto de inversión total, con una precisión típica de ±15%.
La principal característica de la factibilidad es que los resultados de esta etapa sustentan y

justifican o no la inversión de un proyecto y su financiamiento, es decir, es información bancable.
En cuanto a los estudios geológicos y mineros, durante la factibilidad se suelen declarar y reportar
los recursos y las reservas, en concordancia con estándares internacionales adscritos a las
exigencias de diversas bolsas de valores (tales como los códigos JORC, CIM, SAMREC, entre
otros). Respecto a parámetros mineros y metalúrgicos (por ejemplo, el ángulo de talud, el
diagrama de procesamiento de minerales, la flota de equipos, el dimensionamiento del circuito de
conminución, las razones de consumo de reactivos, los balances de material y agua, entre otros),
estos se logran definir mediante pruebas y labor ingenieril de alta precisión. Por otro lado, los
costos de inversión y operacionales son estimados a partir de cotizaciones con proveedores y
desgloses por elementos de inversión.
En resumen, un estudio de factibilidad corresponde a un estudio técnico y económico completo

de la alternativa de desarrollo seleccionada para el proyecto minero, que incluye evaluaciones
apropiadamente detalladas de los factores modificantes aplicables en conjunto con otra
información relevante y estudios de financiamiento que permiten demostrar al momento de
reportar, que la extracción minera tiene una justificación económica. Los resultados de la
factibilidad fundan la base de la decisión final de invertir en el proyecto.
23
2.2.4.5 Ejecución del proyecto
La ejecución del proyecto es la etapa inversional, es decir, donde se da inicio a la adquisición de

activos, a la construcción y el montaje de infraestructura y labores mineras, y a la ingeniería de
detalles, a fin de dar cumplimiento al alcance del proyecto, de acuerdo al cronograma o carta
Gantt.
A lo largo de esta etapa se generan desembolsos en ingeniería de detalle, la cual se precisa con
mayor nivel cada aspecto del proyecto. Además, se invierte en adquisición de activos, tales como
equipos de mina y planta, así como en construcción y montaje, por ejemplo: accesos al cuerpo
mineralizado, remoción de sobrecarga, construcción de planta e infraestructura de servicios, entre
otros. Estas actividades son las que finalmente materializarán los medios para la agregación de
valor a través de la explotación del mineral.
La etapa culmina, típicamente tras 2 a 3 años, con el comisionamiento de los equipos, la puesta
en marcha y el traspaso a operaciones, una vez concretado el alcance del proyecto.
2.2.4.6 Operación
Corresponde a la etapa en la cual se da inicio y continuidad a la extracción del mineral y a su

procesamiento, en función del límite de batería del proyecto. Esta es un ciclo de actividades u
operaciones unitarias repetitivas que generan un mismo resultado, sea este cátodo, concentrado,
ROM, entre otros. En general, está estructurada por los siguientes pasos: perforación, voladura,
carguío y transporte, procesamiento, y finalmente, comercialización del producto.
En la operación, los medios adquiridos durante la etapa inversional son puestos en uso para
generar beneficios, los cuales, de acuerdo a las proyecciones de las etapas previas, permiten
recuperar la inversión y generar riqueza a los dueños.
Esta etapa en particular posee reinversiones, que, a diferencia del capital inicial, son gastos
necesarios para dar continuidad a la operación. Ejemplos de esto son las reposiciones y
reemplazos de equipos. Finalmente, la operación culmina con el cierre, una vez han sido
agotadas las reservas o una vez se ha tomado esta decisión en virtud de análisis económicos.
2.2.5 Mínimos estándares según etapa del proyecto
Dado que las etapas pre inversionales del proyecto son progresivamente más minuciosas y
precisas, existen estándares mínimos que condicionan el desarrollo de cada una de estas. Para
tal fin, las compañías elaboran protocolos en los que se detalla las exigencias básicas de cada
aspecto del proyecto, en función de la etapa en la que se encuentre.
24
En particular, este trabajo orbita en torno a las tecnologías y procesos y su impacto en los costos,
por lo que la siguiente tabla expone los mínimos estándares típicos para los aspectos a evaluar
en capítulos posteriores:
Tabla 2.2: Mínimos estándares por etapa de proyecto.
Parámetro Perfil Prefactibilidad Factibilidad

Recursos y reservas mineras
Medidos, indicados e Medidos, indicados e Medidos, indicados e
Recursos
inferidos inferidos inferidos
Reservas No aplica Probadas y probables Probadas y probables
Análisis detallado que
Parámetros de Conocidos o
No aplica incluye dilución y
cálculo estimados
pérdidas
Calculada
manualmente para
Calculada manualmente
Calculada estimar los bloques
para estimar los bloques
manualmente para extraíbles del
Ley de corte extraíbles del inventario
estimar los bloques inventario y con
y con software de
extraíbles del inventario software de
planificación estratégica
planificación
estratégica
Minería
Método específico Método y plan minero
Asumido entre
Método de identificado con finalizado, incluye
subterráneo y en
explotación equipamiento optimización del tamaño
superficie
genérico de bloques y equipos
Lista preliminar de Lista detallada de
Orden de magnitud,
Estimación de equipos, cotizaciones equipos, cotizaciones
factorizados o de
costo de capital históricas, fijas para equipos
operaciones similares
factorización mayores
Estimaciones de
mano de obra, Detallado en base a
Estimación de Orden de magnitud, energía y estimaciones de
costos de factorizados o de consumibles, ingeniería por área del
operación operaciones similares cotizaciones proyecto, en base a
históricas y algo de cotizaciones y estudios
factorización
Fuente: Elaboración propia, basado de RPM Perspectives, 2015.
25
Tabla 2.2: Mínimos estándares por etapa de proyecto (Continuación 1).
Procesamiento
Información a escala de Rangos de diagramas
Muestreo de sondajes
laboratorio y de proceso con
para testeo de
caracterización del recuperaciones y
Muestro y variabilidad y definir los
mineral combinados capacidades
pruebas rangos de alimentación
con benchmarking de desarrollados en
metalúrgicas y recuperación, basado
plantas para definir laboratorio y
en pruebas de circuito
recuperación y comprobados con
cerrado y piloto
alimentación preliminar plantas piloto
Ratios preliminares
Nivel de Primera estimación de Valores fijos para
de minado y
producción y capacidad productiva y producción de mina y
procesamiento, y de
productos productos planta, y productos
productos
Diseño general,
Preliminares usando diagramas Bases de diseño
Bases de diseño estimaciones preliminares de completas, ingeniería
factorizadas proceso, estudios de básica completa
trade-off completos
Criterios de diseño
Esquema de los
establecidos para el Especificaciones de
criterios de diseño y
Conceptos de sitio de construcción, diseño finales definidas
especificaciones,
diseño incorporando las según las condiciones
incorporando el clima
condiciones climáticas del sitio
regional
climáticas conocidas
Ubicación final definida,
Identificación de Identificación de la
Tranque de desarrollo de estudios
posibles ubicaciones y mejor alternativa de
relaves geotécnicos para el sitio
capacidades ubicación
y de especificaciones
Narrativa, con 1% a Detallada, con 5% a
Descripción del
General 2% de ingeniería de 15% de ingeniería de
proceso
detalle detalle
Energía eléctrica y agua
Requerimientos de
Resumen de Fuentes y usos
energía y costos
disponibilidad identificados, costos
Energía unitarios derivados de
energética y costos unitarios obtenidos
ingeniería de detalle,
unitarios regionales desde proveedores
costos cotizados
Fuente de agua
Fuentes de Estimada, usando Estudio hidrológico
específicamente
agua información regional preliminar
identificada
Volumen de planta y Requisitos de planta y Requisitos de planta y
Uso de agua costos mediante costos unitarios costos unitarios desde
factores de consumo estimados estudios específicos
26
Tabla 2.2: Mínimos estándares por etapa de proyecto (Continuación 2).

Costos de capital
Estimaciones desde
Orden de magnitud, factores históricos, Estimaciones detalladas,
Bases factorizados o de cotizaciones y ingeniería completa en un
información histórica porcentajes basados 15% a 25%, cotizaciones
materiales requeridos
Precisión ±50% ±25% ±15%
Contingencia 25% 15% 10%
Costos de operación
Estimación para ratios
Detallada desde
Estimación de orden de unitarios y
Bases presupuesto base cero,
magnitud cuantificación con
factorización mínima
factores
Cuantificadas con
Cantidades
General estimaciones y Estimaciones detalladas
operacionales
factores
Estimados para mano
Costos unitarios Cartas de cotización de
de obra, energía y
Costos unitarios históricos y vendedores, factorización
consumibles, algunos
factorización mínima
factorizados
Precisión ±35% ±25% ±15%
2.3 DEFINICIÓN DE TECNOL OGÍAS Y PROCESOS
Dados los objetivos y el enfoque de este trabajo, es necesario adoptar definiciones transversales
en lo que respecta a tecnologías y a procesos, pues en torno a estos elementos se evaluarán los
costos operacionales de los proyectos en estudio.
En particular, las elecciones tecnológicas y de procesos de los proyectos evaluados son en las
que se profundizará en cuanto a su descripción y estudio.
2.3.1 Tecnologías
Se entenderá por tecnología al conjunto de instrumentos, recursos técnicos tangibles e

intangibles, tales como equipos, que al ser utilizados de una forma específica producen resultados
en un determinada materia o producto.
Las tecnologías pueden presentarse en diversas formas, sin embargo, para el caso de este
estudio, el resultado que producen es comparable. Un ejemplo de esto son las tecnologías de
27
chancado: si bien existen diversos tipos de chancadores (giratorio, de mandíbulas, de cono, entre
otros), el resultado es el mismo si la materia procesada es el mineral. Respecto a este punto, es
necesario establecer la distinción entre las tecnologías de chancado (tipos de equipos) y el
proceso de chancado (configuración o etapas), pues las primeras son un subconjunto de los
procesos.
2.3.2 Procesos
Los procesos, de acuerdo al alcance de este estudio, son cada eslabón de una cadena o conjunto
de operaciones planificadas en una determinada configuración, que son capaces de transformar
una elemento o materia en un bien o servicio, valiéndose de las tecnologías. Los procesos, de
acuerdo a su definición económica, abarcan desde la extracción de la materia prima, pasando
por su procesamiento y manufacturación, hasta la comercialización del producto final.
En este caso, un ejemplo esclarecedor es el de los procesos del cobre: para minerales sulfurados
se tienen los procesos de chancado, molienda y flotación, los cuales mediante diversas
tecnologías entregan como producto final el concentrado de cobre. Por otro lado, para los óxidos
de cobre, usualmente se aplican los procesos de chancado, lixiviación, extracción por solventes
y electroobtención, teniendo como producto final el cobre catódico.
Así como en el ejemplo mencionado, pueden existir procesos que entreguen diferentes productos,
pero que sin embargo compartan variables tecnológicas, en este caso, el chancado primario,
como unidad tecnológica.
2.4 TECNOLOGÍAS EN EL PROCESO DE EXTRACCIÓN MINER A
2.4.1 Reservas y ley de corte
A continuación, se definen formalmente las reservas y la ley de corte analizadas en los proyectos.
2.4.1.1 Reservas
De acuerdo al código JORC, las reservas mineras corresponden a la fracción económicamente

extraíble de los recursos minerales medidos e indicados. Éstas incluyen la dilución y las pérdidas
generadas cuando son minadas o extraídas, y son definidas en las etapas de pre factibilidad y
factibilidad en los que se aplican los factores modificantes. Los resultados de estas etapas
permiten reportar con sustento que, al momento de la declaración de reservas, la extracción
puede ser razonablemente justificada.
Las reservas mineras están divididas de acuerdo al grado de confianza y conocimiento que se
tenga sobre ellas, siendo estas reservas probables, con un menor grado de confianza en los
28
factores modificantes, y reservas probadas, con un nivel de confianza mayor. Las primeras,
corresponden a la parte económicamente explotable de los recursos indicados, y en algunas
ocasiones, de los recursos medidos. En cuanto a las reservas probadas, corresponden a la
porción económicamente extraíble de los recursos medidos y poseen un alto grado de confianza.
En cualquier caso, ambas clasificaciones tienen la suficiencia para servir como base frente a la
decisión de invertir y desarrollar un proyecto minero.
Figura 2.5: Relación entre los resultados de exploración, recursos y reservas.

Fuente: JORC, 2012.
Las reservas, finalmente, impactan en la medida que definen la magnitud del negocio o proyecto,
dado que este es el activo a extraer que limita la explotación. Si bien pudiera no existir una
relación evidente con los costos operacionales, está si se da en los costos de inversión.
2.4.1.2 Ley de corte
La ley de corte es un parámetro que define el mínimo contenido de metal de valor o elemento de
interés que una tonelada de material o roca debe contener para que su procesamiento entregue
beneficio económico. Esta definición es utilizada para distinguir qué material no debe ser extraído,
y en caso de serlo, si debe ser enviado a botadero o a procesamiento.
Las leyes de corte son definidas mediante algoritmos que comparan los costos versus los
beneficios de procesar una tonelada de mineral, igualmente incluyen la recuperación en los
modelos de cálculo. En general, existen variadas metodologías para determinar la ley de corte, y
29
también existen variadas leyes de corte, en función de los modelos aplicados, no obstante,
típicamente este parámetro depende de: el precio del metal, los costos operacionales, la
recuperación, y los subproductos e impurezas. Sea cual sea su tipo o algoritmo de cálculo, guarda
estrecha relación con los costos, pues a medida que estos aumentan, es intuitivo que es
necesario que el contenido mínimo de mineral sea mayor, para justificar la extracción y
procesamiento del mineral.
2.4.2 Métodos de explotación en superficie
En el caso general de los yacimientos de cobre, la explotación en superficie es mediante rajo

abierto, debido a que muchos de estos depósitos presentan una forma regular, afloran en
superficie o están relativamente cercanos a ella, de modo que la explotación es económicamente
justificada y técnicamente factible. Este sistema de explotación tiene grandes ventajas, siendo
particularmente relevante el hecho de poder utilizar grandes equipos, producto de la
disponibilidad de espacio físico. Además, al ser un método generalmente a gran escala, permite
reducir los costos unitarios, que, en contraste a los costos de minería subterránea, suelen ser
ostensiblemente menores.
Las operaciones unitarias de un rajo abierto suelen ser las siguientes:
• Perforación: Se realiza mediante equipos mecanizados de gran capacidad y diámetro

de perforación, a fin de construir los pozos que permitirán quebrar el material para su
extracción mediante explosivos.
• Voladura: La etapa de voladura es llevada a cabo a través de la carga de explosivos en
los barrenos perforados y su detonación secuenciada. La liberación de energía sumada
a los gases en expansión consigue romper la roca en grandes fragmentos que serán
cargados a equipos de transporte.
• Carguío: En esta operación, equipos de carguío se encargan de mover el mineral tronado
desde los bancos hacia las tolvas de los equipos de transporte. Usualmente se utilizan
cargadores frontales, palas hidráulicas y palas de cables, que pueden cargar hasta 100
toneladas de roca.
• Transporte: El transporte del material se realiza mediante camiones fuera de carretera
(CAEX), también llamados camiones mineros, capaces de transportar cargas superiores
a 300 toneladas de roca. En esta etapa, mediante sistemas de gestión de manejo de
materiales, se transporta el mineral a stockpiles, o a equipos de conminución primaria, y
a botaderos cuando el material no posee valor económico.
30
2.4.3 Métodos de explotación subterránea
Los yacimientos que se encuentran cubiertos con una cantidad de material estéril tal, que su
explotación mediante métodos de superficie es económicamente inviable, son explotados
mediante métodos subterráneos.
La extracción subterránea se basa en la construcción de túneles de acceso al cuerpo

mineralizado y dar lugar al desarrollo de labores, como galerías, piques, chimeneas, que permitan
llevar a cabo las operaciones unitarias a fin de explotar el mineral. Las operaciones subterráneas
cuentan con labores horizontales, verticales e inclinadas que permiten realizar actividades de
perforación, voladura, carguío y transporte del mineral, hacia el exterior de la mina.
Debido a las características de la minera subterránea, es usual que esta tenga costos
operacionales muy superiores a los que se dan en minería en superficie. Un ejemplo de esto se
resume en la tabla siguiente:
Tabla 2.3: Factores a considerar para la elección de un método de explotación.

Costo Flexibilidad / % Recuperación
Método Productividad
relativo Selectividad / % Dilución
Minería en superficie
Placeres y dragado 0,05 Baja / Alta Alta / Baja Media
Rajo abierto 0,10 Media / Media Alta / Baja Alta
Cantera 1,00 Baja / Alta Alta / Alta Muy baja
Minería subterránea
Room & pillar 0,30 Alta / Alta 65 / 20 Alta
Stope & pillar 0,30 Alta / Alta 75 / 15 Alta
Sublevel stope 0,40 Baja / Baja 75 / 15 Media
Shrinkage 0,50 Media / Media 80 / 10 Baja
Cut & fill 0,60 Media / Alta 100 / 0 Baja
Longwall 0,20 Baja / Baja 80 /10 Muy alta
Sublevel caving 0,50 Baja / Baja 90 / 20 Alta
Block caving 0,20 Baja / Baja 90 / 20 Alta
Fuente: Elaboración propia, basado de Darling, 2011.
2.4.4 Perforación
La etapa de perforación tiene como tarea generar las cavidades o barrenos en la roca a extraer,
para luego cargarlos con explosivos que serán detonados y fragmentarán el material.
Una vez han sido definidos los puntos a perforar, se procede con esta operación. La malla de
perforación depende de diferentes criterios, de igual manera, el diseño de esta operación, en la
que se considera el diámetro, profundidad y la inclinación.
31
Particularmente, en el caso de la minería a cielo abierto a gran escala, los diámetros de
perforación para voladura de producción alcanzan diámetros desde las 10 pulgadas, hasta
grandes barrenos de 12 o 18 pulgadas, ejecutada en su totalidad por equipos mecanizados. En
contraparte, la minería subterránea suele poseer menores diámetros de perforación, típicamente
hasta 6 pulgadas, debido a la escasa disponibilidad de espacio físico para grandes maquinarias.
Asimismo, en algunos métodos subterráneos pueden utilizarse equipos manuales, producto de la
escala de la operación o de la selectividad del método. En la siguiente figura se resumen las
tecnologías disponibles para perforación:
Operación Perforación
Tipo de explotación Superficie Subterránea
Tipo de perforación Mecanizada Manual Mecanizada
DTH,
diamantina, Jackleg,
Tecnologías disponibles Jumbo
top hammer, jackhammer
churn drill
Figura 2.6: Principales tecnologías de perforación en minería.

Finalmente, el costo de la operación de perforación dependerá de muchos factores, tales como

la dureza de la roca, la abrasividad, la calidad y mantenimiento de los equipos de perforación,
sus ratios de consumo, entre otros. Usualmente, los costos de perforación ascienden a un total
de 10% a 15% del costo mina.
2.4.5 Tronadura
La fragmentación inicial de la roca es la tarea fundamental de la etapa de tronadura, la cual es

concretada mediante el uso de explosivos. Comúnmente, se busca obtener granulometrías
inferiores a las 40 pulgadas, material apto para ser llevado a etapas de chancado primario, no
32
obstante, en algunos casos de tamaños mayores, se realiza reducción secundaria con explosivos
o martillos picadores.
Al ser el primer proceso de reducción de tamaño del material, se busca que este tenga una
granulometría adecuada para ser transportado y chancado. Tales resultados, además de
depender del diseño de la malla y de la secuencia de iniciación, también dependen del tipo de
explosivo y de la cantidad de este.
Los explosivos utilizados en minería están compuestos fundamentalmente por mezclas de

sustancias, combustibles y comburentes, cuyo objetivo es generar una reacción química con
liberación de calor y energía, la cual se materializa en gases a alta presión y temperatura, que se
encarga de fragmentar y mover la roca. No obstante, todos los explosivos son diferentes y posee
una composición específica y bien definida, lo cual redunda en diversas aplicaciones según las
condiciones de la operación. La Tabla 2.4 da cuenta de algunos de los explosivos utilizados en
minería:
Tabla 2.4: Tipos de explosivos usados en minería.

Velocidad de
Potencia Densidad Resistencia
Explosivo detonación
relativa (g/cm³) relativa al agua
(m/s)
Dinamita pulverulenta Baja 1,0 a 1,2 2000 a 4000 Mala a media
Dinamita gelatinosa Alta 1,4 a 1,5 4000 a 7000 Buena a excelente
ANFO Media 0,8 a 0,9 2000 a 3000 Nula
Hidrogeles Alta 1,2 a 1,3 3500 a 4500 Excelente
Emulsiones Alta 1,1 a 1,3 4500 a 5000 Excelente
ANFO pesado Media 1,1 a 1,3 4500 a 5000 Excelente
Fuente: Elaboración propia, basado de Bernaola, Castilla y Herrera, 2013.
En cuanto a la cantidad de explosivo, este es medido mediante el factor de carga, expresado en

gramos o kilogramos de explosivo por tonelada de material tronado. Este indicador tiene relación
con parámetros como el tipo de explotación, la granulometría deseada, la resistencia de la roca,
la presencia de agua, entre otros. El factor de carga suele ser mayor en minería subterránea
debido a las restricciones espaciales, por lo que se requiere de mayores niveles de
fragmentación. La Figura 2.7 muestra los valores típicos de este parámetro en minería.
Finalmente, de acuerdo a las actividades llevadas a cabo en la operación de tronadura y a la

experiencia previa, se estima que los costos de esta son desde un 8% hasta un 14% del costo
mina.
33
Figura 2.7: Rangos típicos de factor de carga para diferentes tipos de tronadura.
Fuente: Darling, 2011.
2.4.6 Carguío
La etapa de carguío tiene por meta mover el material desde donde es tronado o extraído, hacia
equipos de transporte. En el caso de minería a cielo abierto, desde bancos tronados; mientras
que, en minería subterránea, desde puntos de extracción.
Tipo de Tecnologías
Operación
explotación disponibles
Cargador
frontal
Pala
Superficie hidráulica
Pala de
Carguío cables
LHD
Subterránea
Equipos
menores
Figura 2.8: Principales tecnologías de carguío en minería.

34
Las tecnologías disponibles para esta operación son extremadamente diferentes en cuanto a su
tipo y capacidad. En la minería a cielo abierto se dispone de equipos de grandes volúmenes de
capacidad, que superan las 70 yardas cúbicas, usualmente palas de cables. Por su parte, en
minería subterránea se utilizan equipos LHD de hasta 15 yardas cúbicas, y en algunos casos en
pequeña y mediana minería, se utilizan métodos manuales o equipos menores.
Respecto a los costos, estos suelen ser variables, pero como valores medios se sabe que
ascienden a un total del 10% al 20% del costo mina (Portal Minero, 2006).
2.4.7 Transporte
El transporte del mineral es un proceso, a simple vista sencillo, que guarda en sí el mayor
porcentaje del costo mina, en torno a un 35% a 65% (Portal Minero, 2006). Se trata de una
operación con un gran número de equipos, sea en operaciones de superficie o subterráneas, y
con rendimientos productivos bajos. Además, posee un alto grado de complejidad, asociado a los
ciclos de transporte, el nivel de mantenimiento y los factores de productividad.
Tipo de
Operación Tecnologías disponibles
explotación
CAEX
Ferrocarriles
Superficie Cargador frontal
Bulldozer
Correas
Transporte
LHD
Camión articulado
Subterránea Scraper
Ferrocarriles
Correas
Figura 2.9: Principales tecnologías de transporte en minería.

Como objetivo, la operación de transporte pretende movilizar a los diferentes destinos el material
extraído desde la mina, ya sea acopio, planta o botadero. Para tal fin, tanto en minería
subterránea como en superficie, existen diferentes tecnologías disponibles, las que se exponen
en la Figura 2.9.
35
Dado el impacto en el costo mina de esta actividad, es importante tener en consideración las
capacidades de transporte, las cuales buscan ser maximizadas con objeto de mejorar el
rendimiento de esta operación. Pese a esto, el contraste entre la capacidad en minería
subterránea y a rajo abierto es vasto: en la primera se alcanzan capacidades de transporte
máximas mediante camiones articulados de hasta 80 toneladas, en tanto que, en la segunda
categoría, los CAEX ya superan las 350 toneladas.
2.5 TECNOLOGÍAS EN LOS PROCESOS DE CONMINUCIÓN
La conminución corresponde al proceso de reducción progresiva de tamaños del mineral, desde

que es tronado hasta que es llevado a una granulometría óptima para la liberación de las
partículas de interés, para posteriormente ser sometido a las etapas de lixiviación o flotación. Este
proceso es llevado a cabo mediante etapas sucesivas organizadas en circuitos específicos,
definidos por aspectos como la capacidad de tratamiento, dureza y abrasividad del mineral,
contenido de agua de la roca, factores operacionales, entre otros.
El chancado y la molienda constituyen en su conjunto el proceso de conminución. Estas etapas

cuentan con numerosas tecnologías y configuraciones para conseguir los tamaños de partícula
deseados, las que son evaluadas técnica y económicamente antes de ser desarrolladas en un
proyecto. En el Gráfico 2.1 se ilustran las relaciones de tamaños de alimentación y producto para
las tecnologías de conminución.
Gráfico 2.1: Rangos de tamaños para equipos de conminución.

Fuente: Darling, 2011.
Si bien las posibles combinaciones de equipos y circuitos son prácticamente ilimitadas, es común
que en la industria se den tendencias, dado los resultados específicos de algunos circuitos de
36
conminución. A modo general, las configuraciones más utilizadas son cuatro, que se muestran
en la Figura 2.10.
Figura 2.10: Tipos de circuitos de chancado y molienda.

Fuente: Vives, 2017.
Producto de las diversas configuraciones para los circuitos de conminución es que se tienen
costos cuyas distribuciones varían en función de distintos elementos de gasto. Un resumen de
las características de los principales circuitos de conminución se expone en la Tabla 2.5, con
parámetros como la eficiencia energética relativa y el consumo relativo de medios de molienda,
aspectos que presentan una estrecha relación con el costo planta.
37
Tabla 2.5: Resumen de circuitos de conminución.
Eficiencia energética relativa en
Eficiencia energética relativa en
Consumo relativo de medios de

mineral no competente
Molienda secundaria
Etapas de chancado
mineral competente
Molienda primaria
Tipo de circuito
Mantención
molienda
1º y 2º M. Bolas 1,05 1,00 1,10 Moderada
1º, 2º y 3º M. Bolas 1,00 1,00 1,00 Moderada

Medios de acero
1º y 0,95 – 0,95 –
M. Bolas 1,00 S/I
HPGR 1,00 1,00
1º, 2º y 3º M. Barras M. Bolas 1,00 1,00 1,30 Alta
1º, 2º y 3º M. Bolas M. Bolas 1,00 1,00 1,00 Alta

1,00 –
1º y 2º M. Bolas M. Bolas 1,00 1,00 Alta
1,05
1,30 – 1,00 –
1º SAG 1,10 Baja
1,70 1,25
1,30 – 1,00 –
1º SAG M. Bolas 1,10 Moderada
1,50 1,20
SAG
1º o 1º y SAG y Ch. 1,25 – 1,00 –

M. Bolas 1,10 Alta
2º Pebbles 1,40 1,25
AG y Ch. 1,25 – 1,00 –
1º M. Bolas 0,60 Alta
Pebbles 1,50 1,15
1,10 – 0,90 –
1º AG 0,00 Baja
1,40 1,00
AG
1,25 – 0,90 –
1º AG M. Pebbles 0,00 Moderada
1,50 1,10
Fuente: Elaboración propia, basado de Lane, 2002.
2.5.1 Chancado
Luego de la tronadura, la etapa de chancado tiene por rol reducir el tamaño del material en una
segunda instancia mediante equipos mecánicos. Las tecnologías disponibles en el mercado y
utilizadas en la industria son variadas, como los chancadores giratorios, de mandíbula, de
impacto, entre otros, sin embargo, todos apuntan al mismo fin: reducir el tamaño de partícula
38
hasta los márgenes económicos del proceso. Por este motivo, es que, para lograr el grado de
liberación, la molienda debe ser antecedida por la etapa de chancado.
La elección de un chancador adecuado es dependiente de cuatro factores principales: tipo de

mineral, tamaño de alimentación, capacidad de tratamiento requerida y tamaño del producto
deseado. En cuanto a los dos primeros, estos llevan estrecha relación con las propiedades del
mineral y su respuesta a la tronadura, en tanto que los últimos dos son vinculados al equipo
seleccionado.
De la gama de chancadores disponibles, no todos son utilizables de manera indistinta para una
misma roca o etapa, en efecto, cada tecnología posee un campo específico de aplicación, no
obstante, esto no implica que no puedan ser usados para otras funciones. Pese a esto, siempre
será conveniente, en términos económicos, operar el equipo en función de las condiciones para
las cuales está diseñado.
2.5.1.1 Equipos de chancado
Debido a que las tecnologías de chancado son más o menos aptas para las diferentes
condiciones que deben afrontar en el proceso de conminución, es que existen criterios de
selección basados en pruebas y en la experiencia previa. De modo particular, ya existen
estándares de cuáles equipos están más acondicionados para las etapas de chancado primario,
secundario y terciario, y para propiedades específicas del mineral, como dureza, abrasividad o
porcentaje de material arcilloso. Algunas de las tecnologías disponibles se ilustran a continuación:
Mandíbulas
Primario Giratorio
Sizer
Cono
Tecnologías de chancado Secundario Sizer
HPGR
Cono
Terciario y
De impacto
cuaternario
HPGR
Figura 2.11: Tipos de chancadores según etapa.

Fuente: Elaboración propia, basado de Portal Minero, 2006.
39
2.5.2 Molienda
Posterior al chancado, la molienda es la segunda instancia de conminución mediante equipos

mecánicos, con lo cual se persigue alcanzar granulometrías que los chancadores no son capaces
de conseguir, ya sea por limitantes técnicas o económicas. En general, el objetivo de la molienda
tiene relación con su aplicación en el procesamiento de sulfuros de cobre para flotación, pues en
este proceso se requiere de granulometrías máximas en torno a los 250 micrones, a fin de liberar
las partículas de mineral de la ganga. Para tal fin, existen cuatro circuitos, mencionados en la
sección 2.6: molienda convencional, molienda unitaria, molienda SAG y molienda HPGR.
A diferencia del chancado, la molienda se realiza en molinos, equipos cilíndricos de grandes

dimensiones, en los que el material es conminuido con agua, reactivos y medios de molienda de
acero, como bolas o barras. Además, es en esta etapa donde se da el mayor consumo de energía
eléctrica de toda una operación minera, debido a la alta demanda de potencia de los equipos y a
los requisitos específicos de tamaño para el procesamiento mediante flotación.
Figura 2.12: Rangos de tamaños y régimen de alimentación para equipos de molienda.

Fuente: Metso, 2015.
2.5.2.1 Equipos de molienda
Pese a que existe una amplia variedad de tecnologías disponibles, los molinos más utilizados en
la minería del cobre, para molienda primaria y secundaria son: molinos SAG, molinos de bolas y
molinos de barra. Además de esto, en etapas de remolienda se utilizan molinos verticales, sin
40
embargo, estos quedan excluidos de análisis en este trabajo. A continuación, se presentan las
principales características de los molinos aplicados en etapas primaria y secundaria:
• Molino SAG: Son equipos de grandes dimensiones diseñados para recibir material
directamente desde chancado primario, y entregar como gran parte de su producto,
mineral bajo los 200 micrones para el proceso de flotación. Estos equipos poseen una
gran capacidad de tratamiento y alcanzan potencias de 28000 HP, con diámetros de
hasta 12 metros.
Los circuitos típicos de un molino SAG son los SABC-A (Fig. 2.13) y los SABC-B. En el
primero, la descarga del chancador de pebbles alimenta al molino SAG, en tanto que, en
el segundo, alimenta al molino de bolas.
Figura 2.13: Circuito de molienda SABC-A.

Fuente: Portal Minero, 2006.
• Molino de bolas: Los molinos de bolas son equipos de molienda primaria y secundaria,
en los cuales el material es mezclado con agua, reactivos y bolas de acero, las cuales
llenan hasta un 35% de la capacidad del equipo. Suelen recibir granulometrías en torno
a los 15 milímetros y entregan como producto partículas de tamaños cercanos a los 200
micrones. A diferencia de los molinos SAG, los molinos de bolas tienen una razón de
largo a diámetro de 1,5 a 2. Además, alcanzan dimensiones de 5 metros de diámetro por
7,5 metros de largo y potencias de 8000 kW.
• Molino de barras: Los molinos de barras son equipos de molienda primaria que,
mediante la acción de barras de acero, consiguen reducir tamaños de 50 milímetros a un
rango de entre 3300 a 300 micrones. Estos equipos son alimentados con el material de
la última etapa de chancado y su producto es llevado a la línea de molinos de bolas para
molienda secundaria.
Uno de los aspectos más relevantes que impacta en los costos operacionales, es la gran cantidad
de energía que se consume en los equipos de molienda, pues en la medida que se busca un
tamaño de partícula más bajo, la energía necesaria para conseguirlo crece exponencialmente.
41
Por esta razón, es importante tener presente que casi el 30% del costo de planta es atribuible a
gastos por consumo energético, lo cual da cuenta de la relevancia de este proceso.
Adicionalmente, los gastos de planta son intensivos en consumibles (bolas y barras) y en
mantención (principalmente revestimientos). Un detalle de los elementos de gasto por tipo de
molino se presenta en la Figura 2.14.
Figura 2.14: Distribución de costos en molienda según elemento de gasto.

2.5.3 Parámetros claves en procesos de conminución
Los parámetros claves en conminución para este estudio son definidos a continuación:
• Capacidad de procesamiento: Generalmente, las componentes de costos por mano de

obra tienen un mayor impacto sobre el costo operacional de planta para operaciones de
menor magnitud, en tanto que los costos vinculados a energía y consumibles,
representan fracciones importantes del costo total en operaciones mayores. Esto se debe
a la noción de economía de escala. De acuerdo a lo enunciado, es típico que una planta
de baja capacidad tenga mayores costos operacionales que una de capacidad mayor. Un
ejemplo de esto se ilustra en la Tabla 2.6.
42
Tabla 2.6: Resumen de costo planta para dos operaciones de diferente capacidad.
Planta de 1Mt/a Planta de 20Mt/a
Área
Unidad Costo $/t Unidad Costo $/t
Personal
Dotación 60 120
Costos $6 M/a 6,00 $12 M/a 0,60
Energía
Costo unitario $/kWh $0,12/kWh $0,08/kWh
Circuito de conminución, kWh/t 18 kWh/t 2,16 18 kWh/t 1,64
Otros, kWh/t 12 kWh/t 1,44 12 kWh/t 0,96
Materiales de mantención
Circuito de conminución $0,70 M/a 0,55 $9,00 M/a 0,45
Otros $0,55 M/a 0,55 $4,00 M/a 0,20
Consumibles
Medios de molienda $1,00 M/a 1,00 $20,00 M/a 1,00
Reactivos $1,00 M/a 1,00 $20,00 M/a 1,00
TOTAL ($/t) 12,70 5,85
Fuente: Lane, 2002.
• Índice de Bond: Es un parámetro que mide la resistencia de la roca a ser molida o

triturada. Se expresa en kilowatts hora por tonelada corta o tonelada métrica, y representa
la energía necesaria para reducir teóricamente el tamaño de un fragmento de roca desde
el infinito hasta un P80 de 100 micrones.
Este índice es aplicado en el diseño y dimensionamiento de equipos de molienda, pues
permiten determinar la potencia requerida en función de la dureza de la roca y la
capacidad de tratamiento.
• Índice de abrasión: El índice de abrasión o perfil de desgaste es una propiedad del
mineral que permite cuantificar el nivel de consumo de medios de molienda y
revestimientos de equipos de conminución, en función del tipo de roca procesada,
producto del tratamiento de esta. En particular, mientras mayor es el valor de este índice,
se tiene un mayor desgaste de los elementos mencionados, por lo que su impacto en el
costo planta es proporcional.
2.6 TECNOLOGÍAS DE PROCE SAM IENTO
En general, la industria del cobre posee dos grandes definiciones para el procesamiento de
minerales: flotación e hidrometalurgia. Esto, si bien es un criterio económico, va ligado muy
profundamente a las propiedades del mineral, siendo de mayor relevancia la mineralogía de este,
es decir, si se trata de minerales sulfurados u oxidados, respectivamente.
43
Figura 2.15: Diagrama general de los procesos productivos del cobre.
2.6.1 Hidrometalurgia
Se entenderá como hidrometalurgia del cobre a aquellos procesos de extracción del metal en
base a reacciones físico-químicas llevadas a cabo en medio acuoso. Este tipo de procesamiento
es ejecutado en tres etapas sucesivas: la primera etapa, correspondiente a la lixiviación, busca
disolver de manera selectiva el metal desde la roca en una solución acuosa; posteriormente se
lleva a cabo la extracción por solvente, donde la solución acuosa con cobre disuelto es tratada
para ser enriquecida mediante la acción de compuestos que separan de manera específica el
metal en solución desde la fase acuosa hacia un electrolito rico en cobre; finalmente, el electrolito
rico en cobre es llevado a una etapa de electroobtención en el cual es sometido a un flujo de
corriente que culmina en el depósito del metal en láminas o cátodos de alta pureza.
2.6.1.1 Tipos de lixiviación
Actualmente, existen diferentes métodos para llevar a cabo la lixiviación de minerales de cobre.
Esto responde a diversos factores, entre los cuales se encuentra la capacidad de procesamiento,
las propiedades del mineral, restricciones de capital, entre otros, no obstante, cada una de estas
metodologías debe satisfacer los requisitos de maximización del valor para los dueños.
De esta manera, el tipo de lixiviación elegido en un proyecto u operación minera, además de estar
vinculado a criterios económicos, también obedece a aspectos técnicos de proceso, tales como:
44
el tiempo de lixiviación, la cinética de reacción, el consumo de ácido, el nivel de recuperación, la
temperatura del proceso, etcétera.
Es así que algunas de las metodologías de lixiviación aplicadas más frecuentemente son las que
se ilustran en la siguiente figura:
In-situ
Dinámicas
Pilas
Estáticas
Tecnologías de lixiviación Botaderos
Tanque agitado
Bateas
Figura 2.16: Tipos de lixiviación.

2.6.2 Parámetros clave en hidrometalurgia
Los parámetros clave en hidrometalurgia para este estudio son definidos a continuación:
• Razón de solubilidad: Es un parámetro geometalúrgico expresada por la razón entre el

cobre soluble presente y el cobre total. Este es un indicador altamente correlacionado
con la recuperación y permite definir, de manera preliminar el tipo de tratamiento que será
llevado a cabo para procesar el mineral.
• Consumo de ácido: El consumo de ácido depende de los minerales presentes en el
material lixiviado, así como también de la razón de lixiviación y del tamaño de partícula.
Este parámetro, en gran medida, define los costos por adición de ácido durante el
procesamiento del mineral, en función del precio del suministro y de los costos de
transporte y operación. Los minerales que poseen grandes consumos de ácido, en
general, también presentan una gran complejidad metalúrgica y un alto costo asociado,
45
sin embargo, una mayor adición de ácido resulta en niveles más altos de recuperación
(Fig. 2.17).
Figura 2.17: Concentración de ácido versus recuperación en la lixiviación.

Fuente: Mendes y Martins, 2013.
• Razón de lixiviación: Se define como los metros cúbicos de solución ácida aplicada a
una tonelada de mineral seco, y esta constituye un indicador clave de desempeño del
proceso y del negocio. Así, una mayor razón de lixiviación implica un mayor riego, un
ciclo más largo o una mayor cantidad de ácido, por lo que su impacto es relevante en el
costo de planta.
• Ciclo de lixiviación: El tiempo de lixiviación establece una relación directa con la
recuperación del cobre (Fig. 2.18), en la medida que es posible, tras determinados
períodos, extraer gran parte del metal contenido en el mineral.
Figura 2.18: Extracción de cobre nativo y cobre total durante ensayo de 96 horas.
Fuente: Mendes y Martins, 2013.
46
2.6.3 Flotación
La flotación es un proceso de concentración de carácter físico y químico, en el cual los minerales

sulfurados de cobre son recuperados mediante interacciones superficiales entre un medio sólido
(mineral), un medio acuoso (pulpa) y un medio gaseoso (burbujas). En este proceso, se consigue
que las partículas de interés se vuelva hidrófobas, adhiriéndose a burbujas de aire y ascendiendo
hacia la superficie de las celdas de flotación, donde por rebalse, son llevadas a etapas
posteriores, en tanto que las partículas de ganga se vuelven hidrófilas y precipitan al fondo de la
celda.
Para el desarrollo de este proceso, es necesario que el material sea finamente molido y mezclado
con agua y reactivos para ser adecuado a los procesos de flotación. El objetivo de esto, es dar
tiempo para que las diferentes sustancias agregadas a la pulpa sean capaces de distribuirse
homogéneamente y facilitar las reacciones antes de realizar el proceso de flotación.
Al ser llevada al proceso de flotación, la pulpa es introducida en celdas durante un tiempo de

residencia óptimo definido por pruebas metalúrgicas, durante el cual es sometida a agitación e
inyección de aire, lo que promueve la formación de burbujas que serán atractivas para las
partículas de mineral. Además de esto, la pulpa se ve afectada por una serie de reactivos cuya
función es específica durante la operación, estos son:
• Reactivos espumantes.
• Reactivos colectores.
• Reactivos depresantes.
• Modificadores de pH.
De manera general, el proceso de flotación es llevado a cabo en medios con un porcentaje de

sólidos variable, que oscila entre un 15% a un 40%, y alcanza recuperaciones cercanas al 90%
para el cobre. Como producto, se obtiene concentrado de cobre con leyes variables, que
generalmente rondan el 28% a 30% y como desecho, se obtiene relave. Luego de esta etapa,
tanto el concentrado como el relave son llevados a espesadores, donde se recupera agua del
proceso. Posteriormente, es usual que el relave sea dispuesto en tranques (con un contenido de
sólidos de 55% a 85%, según el tipo de relave), y que el concentrado sea llevado a etapas de
filtrado y secado (donde alcanza un 8% a 10% de humedad), con objeto de adecuarlo para su
transporte y comercialización, o bien, para etapas de fundición.
2.6.3.1 Flotación convencional o colectiva
En el proceso de flotación convencional o colectiva, todas las especies de interés son separadas
de la ganga mediante la aplicación de reactivos de alta especificidad. Este tipo de variante del
proceso es típica en las menas de cobre con asociaciones de oro y plata, pues estos dos
47
elementos suelen ser subproductos que adicionan valor al concentrado, pero que, sin embargo,
no se encuentran en una concentración lo suficientemente alta como para ser procesados de
manera independiente con resultados económicos positivos.
2.6.3.2 Flotación selectiva
La flotación selectiva consta de dos circuitos en los que se busca separar dos elementos de
interés del mineral (Fig. 2.19).
De modo inicial, se busca reducir el flujo másico del proceso mediante la flotación de los minerales
con valor económico, generando un concentrado de cobre y molibdeno, y relave como desecho.
Luego, este concentrado colectivo es llevado al segundo circuito, donde selectivamente se separa
el molibdeno del cobre, mediante la depresión de la calcopirita y la flotación de la molibdenita, la
cual es acentuada con la adición de diésel.
Los productos finales de este tipo de flotación son el concentrado de cobre y el concentrado de
molibdeno, el cual posee una ley mínima de 57% y posee recuperaciones típicas en torno al 65%.
Figura 2.19: Flotación selectiva de cobre y molibdeno.

2.6.3.3 Espesado
Debido a que el producto de la flotación posee alrededor de un 30% de sólidos, se hace necesario
incluir etapas capaces de recuperar el agua del proceso y adecuar el relave para ser dispuesto
en tranques y el concentrado para ser llevado a filtrado. Para este fin, se cuenta con espesadores,
los cuales someten a la pulpa a una separación sólido-líquido mediante la adición de reactivos
floculantes que favorecen la sedimentación de las partículas.
Estos equipos son capaces de recuperar el agua del proceso, a partir de la decantación de los
sólidos en suspensión, mediante un mecanismo interno que sumado a los efectos gravitacionales
48
hace que las partículas sólidas se concentren en el fondo del equipo y que el agua clarificada
ascienda a la superficie para luego ser recogida en el rebose del espesador.
Tabla 2.7: Tipos de espesadores y sus características.
Fuente: Rodríguez, Butragueño y Grima, 2012.

2.6.3.4 Filtrado
Luego de ser sometido al proceso de espesado, el concentrado debe ser filtrado, a fin de reducir
su contenido de agua hasta un rango de 8% a 10%. En algunos casos, este proceso también es
aplicado a relaves, consiguiendo relaves filtrados con un total de hasta 85% de sólidos.
Este proceso consiste en la extracción mecánica del medio líquido de la pulpa, mediante la
aplicación de diferentes métodos, tales como la compresión, la succión o el soplado. En cuanto
al método de procesamiento, los filtros pueden ser divididos en tres categorías: filtros continuos,
por lotes y filtros semicontinuos. Algunas de las tecnologías de filtrado se ilustran en la Fig. 2.20.
49
Figura 2.20: Tecnologías de filtrado de concentrado.
2.6.4 Parámetros claves en flotación
Los parámetros claves en flotación para este estudio son definidos a continuación:
• Tamaño y tipo de celda: El tamaño de la celda, el cual depende directamente del flujo
de alimentación de pulpa y del tiempo de residencia de esta en el equipo, es un factor
importante en la definición del costo de planta, en la medida que se considere el factor
de la economía de escala. En este sentido, es esperable que celdas de mayor capacidad
posean costos operativos menores que celdas más pequeñas, habiendo disponibles
equipos de hasta 600m³ de capacidad.
• Tiempo de residencia y número de etapas: El tiempo de residencia en flotación es un
parámetro que se origina de ensayos y pruebas metalúrgicas, y es definido como el
tiempo óptimo que debe permanecer una partícula en una determinada celda de flotación,
para alcanzar una recuperación que maximice el valor económico del negocio. De
acuerdo a esto, los tiempos de residencia suelen oscilar entre los 20 a 30 minutos en
celdas primaras para minerales de cobre, y un total de en promedio 60 minutos para un
circuito completo de flotación.
En cuanto al número de etapas, en general este suele ser variado, en función de los
rendimientos individuales de cada una de las celdas del circuito. En una perspectiva
global, un mayor número de etapas de flotación entrega mejores resultados en la curva
50
de recuperación versus ley, lo cual deviene en un concentrado de mayor calidad, sin
embargo, esto debe ser emparejado con etapas de remolienda.
• Otros aspectos: El porcentaje de sólidos es otro aspecto relevante en la flotación, dado
que condiciona el uso y los requerimientos de las celdas. Por su parte, para las etapas
de espesado y filtrado, resultan de relativa importancia el área unitaria y la tasa de filtrado,
respectivamente.
2.7 TECNOLOGÍAS EN M ANEJO DE RESIDUOS DE PRO CESAMIENTO
Los residuos sólidos en la minería suelen ser una fuente importante de gastos, producto de la
necesidad de disponerlos en sitios apropiados, el gran volumen de material de desecho generado
y las medidas requeridas para dar cumplimiento a las exigencias ambientales, que muchas veces
involucran costos en infraestructura o procesos que salvaguarden la seguridad del entorno. En el
caso particular de este estudio, se hará énfasis en los residuos producidos por el procesamiento
de minerales (ripios y relaves), excluyendo la gestión y manejo de botaderos de estéril.
Figura 2.21: Manejo de residuos mineros sólidos.

Fuente: Rankin, 2011.
2.7.1 Ripios
Son partículas de mineral conminuido que han sido sometidas al proceso de riego ácido y que ya
no poseen mineral económicamente extraíble. Se caracterizan por poseer una porción
51
remanente del mineral de interés y contenido ácido producto del proceso de lixiviación. Este
último elemento es el que presenta el mayor potencial de impactar negativamente en el medio
ambiente, por lo que se requiere tomar ciertas medidas para la disposición de este tipo de
residuos.
2.7.2 Relaves
Los relaves son el desecho producto del proceso de flotación y están compuestos por material
fino, agua y reactivos. La composición general de estos desechos depende de la mineralogía de
la mena y de los reactivos utilizados en el proceso de beneficio y espesado de la pulpa, tales
como colectores, floculantes, entre otros, por lo que no hay un estándar al respecto. Pese a esto,
todos los relaves tienen en común la presencia, en mayor o menor medida, de agua.
El contenido de humedad de un relave es variable, pudiendo ser de en torno a un 40% a 55%

para relaves convencionales, 35% a 40% para relaves espesados, 30% a 35% para relaves en
pasta, y 15% a 30% para relaves filtrados. La siguiente figura muestra una comparación entre las
alternativas de relaves utilizadas actualmente.
Figura 2.22: Comparación de tipos de relave.

Fuente: Davies, 2011.
2.8 SUMINISTRO ENERGÉTICO E HÍDRICO
Tanto la energía eléctrica como el agua constituyen insumos críticos para el desarrollo de la
actividad minera, y su demanda y uso representan una gran porción en lo que respecta a costos
52
operativos. En ambos casos, se trata de elementos indispensables cuya influencia sobre los
gastos está en directa relación con las tecnologías utilizadas y los procesos que lleva a cabo una
operación minera.
2.8.1 Energía eléctrica
La energía eléctrica constituye aproximadamente un 55% del total de la energía utilizada en la

minería del cobre y su relevancia es transversal a todos los procesos unitarios, incluyendo el
carguío mediante palas electrohidráulicas, la ventilación de minas subterráneas, los equipos de
conminución, la concentración y la electroobtención, entre otros.
En este estudio, se analizan tres ejes principales relativos a la energía: la potencia total
demandada por proyecto (mega watt), la potencia demandada por unidad de capacidad (kilo watt
por tonelada por día) y el consumo energético unitario (kilo watt hora por tonelada procesada).
2.8.2 Agua
El consumo de agua resulta crucial en la minería, tanto en las operaciones de extracción, así
como en las operaciones de beneficio. En estas últimas, juega un rol fundamental en el desarrollo
de los procesos de concentración e hidrometalurgia del cobre. Las siguientes figuras muestran
las entradas y salidas de agua para estos procesos.
Figura 2.23: Extracción del cobre mediante el proceso de concentración.

Fuente: Comisión Chilena del Cobre, 2012.
53
Figura 2.24: Extracción del cobre mediante el proceso de hidrometalurgia.
Fuente: Comisión Chilena del Cobre, 2012.
Las variables de mayor preponderancia en lo que respecta al consumo de agua son las fuentes
de esta y el consumo unitario de agua fresca. En cuanto a las fuentes de agua, en este estudio
se distinguen las siguientes:
• Aguas superficiales: Son aquellas aguas superficiales que se encuentran visibles de

manera natural y que pueden hallarse corrientes o detenidas. Esto incluye escorrentías
superficiales como ríos, arroyos, esteros, entre otras, y aguas estancadas.
• Aguas subterráneas: Están constituidas por aquellas que se encuentran bajo tierra,
almacenadas en acuíferos, napas o embalses subterráneos y que necesitan de labores
de exploración para conocer sus características y ser aprovechadas.
• Aguas de mar: Corresponde a agua extraída desde los océanos y aprovechada de
manera directa o tras haber sido procesada en plantas desalinizadoras.
En lo relativo al consumo unitario neto de agua fresca, este incluye todas las actividades en las
que el aprovechamiento del agua posee pérdidas respecto al total inicial suministrado, es decir,
cuando el balance de aguas es negativo. Este consumo, como indicador clave, es expresado
como los metros cúbicos de agua fresca que requiere una tonelada de mineral para ser
procesado, y guarda directa relación con las tecnologías de espesado y filtrado, así como también
con los costos de energía para su bombeo, y de desalinización para el caso de agua de mar.
54
CAPÍTULO 3: AN ÁL I S I S D E L A B AS E D E D AT O S
3.1 RESULTADOS GENERALES
En esta sección se exponen los resultados generales del levantamiento de información realizado
para este estudio.
Inicialmente, se consigue levantar un total de 50 informes de proyectos en diferentes etapas del

ciclo de vida, los cuales cuentan con un total de 67 variables técnicas relativas a los bloques
temáticos propuestos en el alcance. Además, se cuenta con información de carácter económico
de cada uno de los proyectos, principalmente constituida por la inversión total, inversión en área
mina e inversión en área planta, y como eje principal se consideran los costos operacionales de
mina, planta y gastos generales. Respecto al costo mina, este es desglosado por actividad,
mientras que el costo planta es desglosado por elementos de gasto.
Finalmente, toda la información levantada se encuentra tabulada en el Anexo A: Base de datos

de proyectos, debido a su gran extensión. Por esta razón, en las secciones siguientes de este
capítulo se exponen los resultados resumidos en gráficos y tablas, identificados por la ID asignada
a cada informe de proyecto y por el nombre del proyecto.
3.2 ANÁLISIS DESCRIPTIVO DE LA BASE DE DATOS
Este análisis tendrá por objetivo dar cuenta de la distribución de cada una de las variables
técnicas de la base de datos, mediante análisis estadísticos descriptivos y herramientas gráficas
para visualizar los principales resultados. Como meta primaria, se busca identificar la
preponderancia de ciertas elecciones de tecnologías y procesos por sobre otras, así como aquella
relativa a variables técnicas e indicadores clave, a fin de delinear las principales tendencias en la
base de datos de proyectos levantada.
3.2.1 Antecedentes generales de los proyectos levantados
Como antecedentes de cada proyecto, se registran y evalúan aquellos parámetros relativos a la

ubicación geográfica del proyecto, el año de emisión del reporte, la etapa del estudio, el tipo de
proyecto y el tipo de procesamiento de cada proyecto.
De acuerdo a la ubicación geográfica, se observa en el Gráfico 3.1 que gran parte de la

información utilizada proviene de países cuya producción de cobre es relevante a nivel mundial,
tales como Canadá, Perú y Chile.
55
14 16 Canadá
28% 32% Perú
Chile
Estados Unidos
4
México
8% 6
5 12% Otros
10% 5
10%
Gráfico 3.1: Proyectos levantados según ubicación geográfica.

Respecto a los períodos de información, más del 50% de los informes levantados es posterior al
año 2012, como se presenta en el Gráfico 3.2.
9 8 8
8
7 6 6 6
Nº de proyectos
6 5 5
5 4
4
3
2 1 1
1
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Gráfico 3.2: Proyectos levantados según año de emisión del reporte.

En la siguiente tabla se agrupan los proyectos de acuerdo a su tipo, etapa del estudio y proceso
de beneficio mineral. En esta se observa que, según el tipo de proyecto, un 70% de la base de
datos está compuesta por proyectos nuevos o greenfield, en tanto que un 62% de los reportes
presentan un nivel de información de factibilidad o superior, lo cual indica una precisión aceptable
en gran parte de los valores técnicos y económicos presentados. Respecto al tipo de proceso, el
56
78% corresponde a líneas de sulfuros procesados mediante concentración por flotación, mientras
que la diferencia corresponde a líneas de procesamiento de óxidos mediante hidrometalurgia.
Tabla 3.1: Proyectos levantados según tipo, etapa del y tipo de proceso.
Según tipo de proyecto Según etapa del estudio Según tipo de proceso
Nº de Nº de Nº de
Variable Variable Variable
proyectos proyectos proyectos
Prefactibilidad 19
Brownfield 15 Concentración 39
Factibilidad 25
Ejecución 3
Greenfield 35 Hidrometalurgia 11
Operación 3
3.2.2 Costos operacionales de los proyectos levantados
En la siguiente sección se presentan los datos relativos a los costos operacionales de los
proyectos, información que se encuentra adjunta en el Anexo A de este estudio. De acuerdo al
alcance, se analiza el costo mina, el costo planta y los gastos generales y de administración para
los 50 proyectos de la base de datos.
El costo mina es analizado en función de las actividades que lo componen, el costo planta es
desglosado por elementos de gasto, y los gastos generales y de administración se presentan
como cifra agregada.
El siguiente gráfico muestra la distribución porcentual de cada uno de los costos operacionales
analizados para el total de proyectos en estudio. El desglose y la comparación de estos versus
variables técnicas y procesos son llevados a cabo en secciones posteriores de este capítulo.
57
0%
0%
100%
100%
20%
40%
60%
80%
20%
40%
60%
80%
Riotinto Copper Zafranal

Constancia Contact
Ming Copper Phase 2A Ajax 2016
Salobo Ajax 2012
El Morro Minto Phase V Rajo
Cañariaco Minto Phase V Subte
Galore Creek Kutcho Copper Rajo
Costo mina
Costo mina
San Javier Kutcho Copper Subte
Schaft Creek Cozamin Mine
Rosemont Guelb Moghrein
Casino Project Trident Project
El Galeno Cobre Las Cruces
Costo planta
Twin Metals Minnesota Costo planta Cobre Panamá
Area 2 Minto Mine Franke and Pelusa
Piedras Verdes Red Chris
King-king Sulfuros Johnson Camp Mine

King-king Óxidos Pumpkin Hollow Stage 1
El Pilar Pumpkin Hollow Stage 2
Sierra Gorda Copper Mountain
Gastos generales
Gastos generales
Copper Flat Franke

Getty Carmacks
Gráfico 3.3: Distribución porcentual de costos operacionales.

Jiama Phase 2 Mina Justa Óxidos
Oyu Tolgoi Mina Justa Sulfuros
Kemess Underground Mirador
Kamoa Quebrada Blanca Phase 2
58
3.2.2.1 Costo mina
Del total de proyectos levantados, 18 poseen información relativa al desglose de costo mina
según actividad, lo cual se ilustra en el Gráfico 3.4. Se puede verificar que la partida de transporte
representa la mayor porción de este costo, alcanzando un promedio de 37% sobre el costo mina.
Cabe destacar que todos los proyectos de esta gráfica son explotaciones mediante el sistema de
rajo abierto.
100%
90%
80%
70%
60%
50%
Otros (USD/t)
40%
Equipos auxiliares (USD/t)
30%
Transporte (USD/t)
20%
Carguío (USD/t)
10%
Voladura (USD/t)
0%
Perforación (USD/t)
Mirador
Red Chris
Schaft Creek
Sierra Gorda
San Javier
Salobo
Zafranal
Cobre Panamá
Copper Flat
Copper Mountain
Ajax 2016
Ajax 2012
Minto Phase V Rajo
Cañariaco
Carmacks
Pumpkin Hollow Stage 2
Rosemont
Contact
Gráfico 3.4: Distribución porcentual del costo mina.

En cuanto al costo mina total por proyecto, este es presentado en el Gráfico 3.5, en el que es
posible observar una tendencia de costos altos, correspondientes en su mayoría proyectos
subterráneos, y costos bajos, correspondientes a proyectos de rajo abierto.
59
Costo mina (USD/t) Costo mina (USD/t)
10
20
30
40
50
10
20
30
40
0
0
Riotinto Copper 4,68 Zafranal 1,85
Constancia 3,12 Contact 3,11
Ming Copper Phase 2A 43,58 Ajax 2016 1,50
Salobo 3,81 Ajax 2012 1,38
El Morro 5,78 Minto Phase V Rajo 2,55
Cañariaco 2,92 Minto Phase V Subte 19,02
Galore Creek 6,43 Kutcho Copper Rajo 0,29
San Javier 2,09 Kutcho Copper Subte 29,26
Schaft Creek 6,84 Cozamin Mine 20,14
Rosemont 3,53 Guelb Moghrein 2,10
Casino Project 3,31 Trident Project 1,80
El Galeno 1,17 Cobre Las Cruces 6,60
Twin Metals Minnesota 14,18 Cobre Panamá 2,07
Area 2 Minto Mine 22,15 Franke and Pelusa 4,42
Piedras Verdes 1,17 Red Chris 4,66
King-king Sulfuros 4,84 Johnson Camp Mine 1,74

King-king Óxidos 4,84 Pumpkin Hollow Stage 1 30,43
El Pilar 2,98 Pumpkin Hollow Stage 2 5,30
Sierra Gorda 4,49 Copper Mountain 1,68
Copper Flat 2,97 Franke 1,62
Getty 1,77 Carmacks 16,63
Jiama Phase 2 2,44 Mina Justa Óxidos 1,27
Gráfico 3.5: Costo mina por proyecto, valores en moneda de 2016.

Oyu Tolgoi 5,82 Mina Justa Sulfuros 1,27
Kemess Underground 6,36 Mirador 2,77
Kamoa 34,10 Quebrada Blanca 2 1,35
60
3.2.2.2 Costo planta
Un total de 22 de los 50 proyectos levantados posee información respecto al costo planta por
elemento de gasto, lo que se ilustra en el Gráfico 3.6. En este se verifica que el costo de energía
y reactivos promedia un total de 28% y 25%, respectivamente, siendo las partidas con mayor
preponderancia en el costo planta. Pese a esto, es necesario considerar el tipo de procesamiento,
lo cual se realiza en secciones posteriores de este capítulo.
100%
90%
80%
70%
60%
50%
Otros (USD/t)
40%
Mano de obra (USD/t)
30%
Mantención (USD/t)
20%
Consumibles (USD/t)
10%
Reactivos (USD/t)
0%
Energía (USD/t)
Getty
Mirador
San Javier
Zafranal
Minto Phase V Subte
Red Chris
Cobre Panamá
Schaft Creek
Ming Copper Phase 2A
Copper Flat
Twin Metals Minnesota
Area 2 Minto Mine
Ajax 2016
Ajax 2012
Kutcho Copper Rajo
Copper Mountain
Minto Phase V Rajo
Cañariaco
Carmacks
Kutcho Copper Subte
Pumpkin Hollow Stage 2
Contact
Gráfico 3.6: Distribución porcentual del costo planta.

En el Gráfico 3.7 se exponen los costos de planta de todos los proyectos levantados para este
estudio, sin diferenciación sobre el tipo de proceso. Este análisis es ejecutado en el apartado
3.3.4, relativo a las tecnologías de procesamiento mineral.
61
Costo planta (USD/t procesada) Costo planta (USD/t procesada)
10
15
20
10
15
20
25
0
5
0
5
Salobo 14,26 Ajax 2012 3,54

Gráfico 3.7: Costo planta por proyecto, valores en moneda de 2016.

62
GG&A (USD/t procesada) GG&A (USD/t procesada)
3.2.2.3
10
15
10
15
20
0
5
0
5
Salobo 2,89 Ajax 2012 0,53
levantados, sin ningún nivel de desagregación.

Gastos generales y de administración


Gráfico 3.8: GG&A por proyecto, valores en moneda de 2016.

En el Gráfico 3.8 se presentan los gastos generales y de administración de los proyectos
63
3.2.3 Análisis descriptivo de tecnologías y procesos de extracción minera
En la siguiente sección se analizarán aspectos técnicos de la base de datos relativos a la

extracción minera, desde diseño y planificación hasta operaciones unitarias del área mina.
3.2.3.1 Reservas y ley de corte
Un 50% de la información levantada corresponde a proyectos cuyas reservas son inferiores a los
200 millones de toneladas, lo cual se ilustra en el Gráfico 3.9. Por otro lado, se verifica que una
porción relevante (22%) se encuentra en el rango de 400 a 600 millones de toneladas. Esta
variable permite conocer la magnitud de los proyectos evaluados.
20
15
Frecuencia
10
0
200 a 400 a 600 a 800 a 1000 a 1200 a 1600 a 1800 o
0 a 200
400 600 800 1000 1200 1400 1800 más
Sulfuros 16 2 10 2 3 2 1 2 1
Óxidos 9 1 1 0 0 0 0 0 0
Millones de toneladas
Gráfico 3.9: Reservas mineras por proyecto.

Para delinear el análisis de las leyes de corte, se procede a parcelar la base de datos de acuerdo
a la naturaleza de la explotación y el tipo del mineral a extraer. Como resultado, se obtiene una
matriz que presenta las leyes de corte mínimas, máximas y promedio de cada una de las
categorías analizadas. Estos resultados se presentan en la Tabla 3.2, a continuación.
Tabla 3.2: Leyes de corte según tipo de explotación y tipo de mineral.

Subterránea Superficie
Parámetro
Sulfuros Óxidos Sulfuros Óxidos
Mínimo (% Cu) 0,80 S/I 0,13 0,05
Máximo (% Cu) 1,52 S/I 1,50 1,00
Promedio (% Cu) 1,20 S/I 0,31 0,25
64
3.2.3.2 Tipo y método de explotación
La información relativa al tipo de explotación se encuentra en el siguiente gráfico, donde se puede

visualizar que gran parte de la información proviene de proyectos de explotación en superficie.
Este resultado define en gran medida el enfoque posterior sobre el análisis de costos, el cual será
enfocado en proyectos de rajo abierto.
8
16%
Superficie
Subterránea
42
84%
Gráfico 3.10: Tipo de explotación de los proyectos levantados.

De estos datos, un 100% de los proyectos con explotación en superficie corresponden a rajo
abierto. Por su parte, aquellos con explotación subterránea, poseen métodos variados, y en 3 de
ellos se dan métodos mixtos. Las variantes longhole stoping, cut and fill y room and pillar se
presentan en un 50% de las entradas de datos.
3.2.3.3 Capacidad de mina
Como resultado del análisis de la capacidad de mina de los proyectos de la base de datos, es
fácil percatarse que los grandes movimientos de material están asociados a la minería en
superficie, mientras que las capacidades para minería subterránea son más moderadas.
Aproximadamente un 50% de los proyectos posee una capacidad de movimiento de material
mayor a 120 ktpd, lo cual permite evidenciar que los datos levantados están constituidos en una
importante porción por proyectos de minería de gran envergadura.
65
10
Frecuencia
5
0
120 150 200 250 300 400
0 a 5 a 10 a 15 a 30 a 45 a 60 a 90 a
a a a a a o
5 10 15 30 45 60 90 120
150 200 250 300 400 más
Superficie 2 0 0 3 2 6 2 3 2 8 3 2 6 3
Subterránea 4 2 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Miles de toneladas por día
Gráfico 3.11: Capacidad de mina de los proyectos según tipo de explotación.

3.2.3.4 Perforación y tronadura
Para 42 de los 50 proyectos se registra que el tipo de perforación corresponde a equipos

mecanizados, mientras que del resto no se posee información. En cuanto a los diámetros, se
tienen 39 proyectos con datos, en los que se puede apreciar que los diámetros mayores
corresponden a minería a rajo abierto. En el caso de minería subterránea, el diámetro máximo
registrado corresponde a 152 milímetros.
Los resultados de este análisis se muestran en el siguiente gráfico:
15
Frecuencia
10
0
0 a 100 100 a 200 200 a 300 300 a 400 400 o más
Superficie 0 7 11 12 5
Subterránea 2 2 0 0 0
Diámetro de perforación en mm
Gráfico 3.12: Diámetro de perforación de los proyectos según tipo de explotación.

66
El tipo de explosivo utilizado en los proyectos se indica en la siguiente tabla, totalizando 27
entradas de datos válidas del banco de información levantado. En esta, se observa que el ANFO
y la mezcla de este con un porcentaje no especificado de emulsión son las elecciones
predominantes en los proyectos de rajo abierto.
Tabla 3.3: Tipo de explosivo según tipo de explotación y tipo de mineral.

Tipo de explosivo
ANFO 2 N/A 7 4
ANFO pesado 0 N/A 2 0
ANFO y emulsión 1 N/A 9 2
Respecto al factor de carga para la tronadura de producción, se tiene un total de 16 datos, donde
15 corresponden a proyectos de superficie. A partir de estos, se obtiene un valor promedio de
250 g/ton para rajos de óxidos y 330 g/ton para rajos de sulfuros.
3.2.3.5 Carguío
La tecnología de carguío para proyectos subterráneos fue en un 100% equipos LHD, en tanto
que para los proyectos de rajo abierto se presentan los resultados en el siguiente gráfico:
2
5% 5
13%
Cargador frontal
Pala de cables
19 12 Pala hidráulica
50% 32%
Retroexcavadora
Gráfico 3.13: Tecnologías de carguío para proyectos en superficie.

Respecto a las capacidades de carguío en proyectos de rajos, estas se indican a continuación:
67
100
Capacidad de carguío (yd³)

80
60
40
20
0
Proyectos levantados
Pala hidráulica Pala de cables
Retroexacadora Cargador frontal
Gráfico 3.14: Distribución de capacidades de carguío para proyectos en superficie.

3.2.3.6 Transporte
El equipo de transporte primario para los proyectos de rajo abierto corresponde en un 100% a
camiones de extracción (CAEX) con una capacidad promedio de 205 toneladas, de los cuales se
especifica la distribución de capacidades en el Gráfico 3.15. Para proyectos subterráneos, 6
informan el uso de camiones articulados de 45 toneladas de capacidad en promedio, visibles en
el Gráfico 3.16.
400
Capacidad de transporte
300
(ton)
200
100
0
CAEX
Gráfico 3.15: Distribución de capacidades de transporte para proyectos en superficie.

68
100
Capacidad de transporte
80
60
(ton)
40
20
0
Camión articulado subterráneo
Gráfico 3.16: Distribución de capacidades de transporte para proyectos subterráneos.

3.2.4 Análisis descriptivo de tecnologías y procesos de conminución

conminución, considerando parámetros metalúrgicos, chancado y molienda.
3.2.4.1 Parámetros metalúrgicos
Los parámetros de work index e índice de abrasividad se resumen en la siguiente tabla. El total
de los datos individualizados por cada proyecto se presenta en la sección Anexos de este trabajo.
Tabla 3.4: Parámetros metalúrgicos de los proyectos, según explotación y mineral.

Parámetro
Mínimo 9,15 N/A 11,00 7,63
Work index (kWh/t) Máximo 17,25 N/A 23,59 16,00
Promedio 13,43 N/A 16,00 12,41
Mínimo 0,080 N/A 0,120 0,070
Índice de abrasividad
Máximo 0,225 N/A 0,600 0,190
(g)
Promedio 0,158 N/A 0,248 0,171
En particular, se logra apreciar desde la Tabla 3.4 que los minerales sulfurados poseen una mayor
dureza y abrasividad que los oxidados, lo cual se atribuye a las características mineralógicas de
estos.
69
3.2.4.2 Chancado
La información recopilada de 48 de los 50 proyectos muestra una fuerte tendencia a la aplicación

de una única etapa de chancado, lo que va directamente relacionado al hecho de que la base de
datos está compuesta, en su mayor parte, por proyectos de sulfuros, en los que esta elección de
procesamiento es frecuente. Los resultados de este conteo se muestran en el Gráfico 3.17.
1
2%
10
21%
1 etapa
2 etapas
7 3 etapas
15% 30 4 etapas
62%
Gráfico 3.17: Número de etapas de chancado.

La elección de equipos chancadores refleja consistentemente las tendencias actuales de la

industria: en la etapa de chancado primario se verifica que las elecciones tecnológicas que
predominan son aquellas correspondientes a equipos giratorios y de mandíbula, mientras que
para el chancado secundario se observa que casi en la totalidad de los proyectos la elección es
de chancadores de cono. No obstante, para el proceso terciario se evidencia el uso de equipos
de cono y HPGR en igual proporción, estando estos últimos asociados a minerales de mayor
índice de trabajo.
Tabla 3.5: Elecciones de equipos de chancado por etapa.

Chancado primario Chancado secundario Chancado terciario
Giratorio 34
Cono 17 Cono 4
Mandíbulas 11
Cono 1
Sizer 1 HPGR 4
Sizer 1
70
3.2.4.3 Molienda
La etapa de molienda, exclusiva para proyectos de sulfuros, presenta una clara propensión a la
aplicación de circuitos SAG. Este resultado va en concordancia con gran parte de los proyectos
y operaciones cupríferas, tanto en el contexto nacional como internacional. Por otro lado, se
observa que una menor proporción de los proyectos estudiados tienen tecnologías HPGR y
circuitos unitarios.
3
4 8%
10%
SAG
HPGR
Unitaria
32
82%
Gráfico 3.18: Tipos de circuito de molienda.

3.2.5 Análisis descriptivo de tecnologías de procesamiento
En la siguiente sección se analizarán aspectos técnicos de la base de datos relativos al

procesamiento de minerales, particularmente enfocado a la capacidad y tipo de tratamiento.
3.2.5.1 Hidrometalurgia
La capacidad nominal de procesamiento de proyectos de óxidos resulta ser baja a moderada,

promediando un total de 24 ktpd para una muestra de 11 datos. En general, el tratamiento de
óxidos de cobre suele ser a una menor escala que el de sulfuros, siendo un factor relevante la
menor abundancia de este tipo de yacimientos.
71
60
49
Capacidad de tratamiento (ktpd)
50
40
40
33
40
30
23
30
15
13
20
11
10
5
4
0
San Javier
Cobre Las Cruces
El Pilar
Johnson Camp
Franke
Mina Justa Óxidos
Piedras Verdes
Carmacks
Franke and Pelusa
King-king Óxidos
Contact
Mine
Gráfico 3.19: Capacidad de tratamiento para proyectos de hidrometalurgia.
Por otro lado, las variantes del proceso más frecuentes corresponden a la lixiviación en pilas,
tanto dinámicas como estáticas. Estas, como se expuso en el capítulo anterior, obedecen a la
necesidad de procesar grandes cantidades de mineral, por lo que van asociadas a proyectos de
mayor capacidad de tratamiento.
1
9% Lixiviación en pila
1
9% permanente
5 Lixiviación en pilas on-
46% off
Lixiviación en tanque
agitado
4 Lixiviación en bateas
36%
Gráfico 3.20: Tipos de lixiviación para proyectos de hidrometalurgia.

3.2.5.2 Flotación
Las capacidades de tratamiento para los proyectos de concentración se muestran a continuación:
72
Kamoa 9
Kemess Underground 25
Oyu Tolgoi 110
Jiama Phase 2 44
Getty 16
Copper Flat 27
Sierra Gorda 190
King-king Sulfuros 60
Area 2 Minto Mine 4
Twin Metals Minnesota 45
El Galeno 90
Casino Project 120
Rosemont 68
Schaft Creek 130
Galore Creek 95
Cañariaco 95
El Morro 90
Salobo 33
Ming Copper Phase 2A 1
Constancia 85
Riotinto Copper 26
Quebrada Blanca Phase 2 135
Mirador 30
Mina Justa Sulfuros 14
Copper Mountain 35
Pumpkin Hollow Stage 2 70
Pumpkin Hollow Stage 1 7
Red Chris 30
Cobre Panamá 274
Trident Project 151
Guelb Moghrein 11
Cozamin Mine 3
Kutcho Copper Subte 3
Kutcho Copper Rajo 3
Minto Phase V Subte 4
Minto Phase V Rajo 4
Ajax 2012 60
Ajax 2016 65
Zafranal 64
0 50 100 150 200 250 300
Capacidad de tratamiento (ktpd)
Gráfico 3.21: Capacidad de tratamiento para proyectos de concentración.

A diferencia de los proyectos de óxidos, en este caso se pueden verificar capacidades de rangos
bajos (como es el caso de proyectos de ampliación marginal) a muy altos, con un promedio de
60 ktpd para las 39 entradas de datos.
73
Para el tipo de flotación, por su parte, se registra un mayor porcentaje de proyectos con la variante
convencional. En estos proyectos se comprueba que los subproductos corresponden a oro y
plata, siendo este tipo de proceso el típico aplicado a estas asociaciones mineralógicas. En
contraposición, los proyectos con flotación selectiva son aquellos con molibdeno como
subproducto.
14
36%
Flotación convencional
Flotación selectiva
25
64%
Gráfico 3.22: Tipos de flotación para proyectos de concentración.

3.2.6 Análisis descriptivo de tecnologías de manejo de residuos de procesamiento
De manera específica, en esta sección se analizarán los tipos de residuos de cada proyecto en
función del contenido de sólidos presentes en ellos, pues esto es un indicador relevante del
manejo de aguas de proceso.
El siguiente gráfico resume el escenario total de los residuos producto del procesamiento para el
total de la base de datos. En este, se evidencia que gran parte de los residuos corresponde a
diferentes tipos de relaves, mientras que una menor cantidad corresponde a residuos de procesos
hidrometalúrgicos.
74
Relave convencional 14
Relave espesado 12
Ripios 10
Relave filtrado 5
Relave en pasta 2
Precipitado 1
0 5 10 15
Número de proyectos
Gráfico 3.23: Tipos de residuos de procesamiento.

3.2.6.1 Ripios
Para los residuos producidos por hidrometalurgia, se cuenta con un total de 3 entradas de datos
correspondientes a ripios de lixiviación en pilas, los cuales promedian un 95% de sólidos.
3.2.6.2 Relaves
A continuación, se presentan los tipos de relaves que conforman la base de datos levantada.
2
6%
5
16% 12
39% Relave convencional
Relave espesado
Relave filtrado
Relave en pasta
12
39%
Gráfico 3.24: Tipo de relaves en los proyectos de la base de datos.

Casi un 80% de los proyectos de sulfuros presentan relaves convencionales y espesados, lo que
va asociado a una menor recirculación de agua de proceso y a menores costos operativos. Otras
elecciones, como relaves en pasta y filtrados, correspondientes a desechos de menor contenido
en agua y tratamiento más extenso y complejo, son de una frecuencia más baja y están
75
vinculados a mayores costos operativos, así como también a tecnologías de espesado y filtrado
más eficientes.
Respecto al porcentaje de sólidos por tipo de relave, en la Tabla 3.6 se resume la estadística de
este parámetro.
Tabla 3.6: Caracterización de relaves según porcentaje de sólidos.

Tipo de relave Porcentaje de sólidos
Mínimo 29,1%
Relave
Máximo 60,0%
convencional
Promedio 52,5%
Mínimo 60,0%
Relave
Máximo 69,0%
espesado
Promedio 64,0%
Mínimo 70,0%
Relave en
Máximo 73,0%
pasta
Promedio 71,5%
Mínimo 83,0%
Relave filtrado Máximo 85,0%
Promedio 84,2%
3.2.7 Análisis descriptivo de suministro y consumo de energía y agua
En la siguiente sección se analizarán aspectos técnicos de la base de datos relativos al consumo

de energía eléctrica, la demanda de potencia y el consumo de agua fresca.
3.2.7.1 Energía eléctrica
La demanda unitaria de potencia, correspondiente a la demanda de potencia total del proyecto

sobre la capacidad de tratamiento, promedia un valor de 1,50 kW/tpd para proyectos de sulfuros,
en contraste a los 0,79 kW/tpd de aquellos de óxidos. Esto se explica debido a que, en los
primeros el proceso de molienda es fundamental, y son justamente los equipos utilizados en dicha
etapa grandes demandantes de potencia en las faenas.
76
Potencia demandada unitaria Potencia demandada unitaria (kW/tpd)
0
1
1
2
2
3
3
4
(kW/tpd)
0
1
1
2
2
3
Zafranal 1,55
Ajax 2016 1,52
Contact 0,25 Minto Phase V Rajo 1,08
Minto Phase V Subte 1,08
Kutcho Copper Rajo 2,80
Kutcho Copper Subte 2,80
Franke and Pelusa 0,90 Cozamin Mine 2,50
Cobre Panamá 1,09
Copper Mountain 0,92
Johnson Camp Mina Justa Sulfuros 2,12
0,17
Mine Mirador 0,96
Riotinto Copper 1,19
Constancia 1,13
Carmacks 2,00 Ming Copper Phase… 0,53
Salobo 0,25
El Morro 2,93
Cañariaco 1,00
Mina Justa Óxidos 1,11 Galore Creek 1,60
Schaft Creek 1,38

Rosemont 1,42
Casino Project 1,24
Piedras Verdes 0,70
Twin Metals Minnesota 2,67
Area 2 Minto Mine 1,83
King-king Sulfuros 1,46
King-king Óxidos 0,81 Sierra Gorda 1,44
Getty 1,41
Jiama Phase 2 0,72
Oyu Tolgoi 1,32
Gráfico 3.25: Potencia demandada unitaria para proyectos de concentración.
El Pilar 0,41
Gráfico 3.26: Potencia demandada unitaria para proyectos de hidrometalurgia.

Kemess Underground 0,39
Kamoa 2,65
por tonelada procesada. En este caso, la energía requerida para el tratamiento de una tonelada
de mineral sulfurado promedia 33,65 kWh, versus los 17,32 kWh necesarios para una tonelada
de mineral oxidado. De igual manera que en el parámetro anterior, esto se debe al proceso de
molienda al que son sometidos los sulfuros para la flotación, lo cual, sumado al hecho de ser
En la misma línea que la potencia unitaria demandada se encuentra el consumo energético total
77
Consumo de energía unitario Consumo de energía unitario (kWh/t
(kWh/t procesada) procesada)
10
15
20
25
30
35
40
10
20
30
40
50
60
70
0
5
0
Zafranal 33,90
Contact 5,10 Ajax 2016 33,63
Gráficos 3.27 y 3.28.
Minto Phase V Rajo 23,74

Minto Phase V Subte 23,74
Kutcho Copper Rajo 61,82
Franke and Pelusa 21,64 Kutcho Copper Subte 61,82
Cozamin Mine 60,00
Cobre Panamá 26,28
Johnson Camp Copper Mountain 20,42
3,20 Mina Justa Sulfuros 50,95
Mine
Mirador 21,20
Riotinto Copper 26,59
Constancia 25,48
Carmacks 35,83 Ming Copper Phase 2A 12,17
Salobo 5,50
El Morro 64,77
Mina Justa Óxidos 26,57 Cañariaco 22,56
Galore Creek 35,33
Schaft Creek 31,24

Rosemont 34,05
Piedras Verdes 16,82 Casino Project 29,80
Twin Metals Minnesota 58,91
Area 2 Minto Mine 39,50
King-king Sulfuros 32,19
King-king Óxidos 19,54 Sierra Gorda 32,24
Getty 31,05
Jiama Phase 2 17,31
Oyu Tolgoi 29,58
Gráfico 3.27: Consumo unitario de energía para proyectos de concentración.
El Pilar 9,88
Gráfico 3.28: Consumo unitario de energía para proyectos de hidrometalurgia.

Kemess Underground 8,61
Kamoa 55,24
minerales con un mayor índice de trabajo, confluye en los resultados que se exponen en los
78
Finalmente, se evidencia la directa relación que existe entre el índice de trabajo y el consumo de
energía por tonelada de mineral, lo cual se muestra en el Gráfico 3.29, donde la tendencia es
claramente creciente.
70
Consumo de energía unitario

60
(kWh/t procesada)
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25
Work index (kWh/t)
Sulfuros Óxidos
Gráfico 3.29: Relación entre el índice de trabajo y el consumo energético.

3.2.7.2 Agua
De acuerdo al origen del agua fresca, un 60% de los proyectos con información al respecto
declaran suministro desde napas y acuíferos subterráneos, mientras que, en segundo lugar, las
aguas superficiales contabilizan un 33% de la muestra.
Un caso particular en este análisis es el agua desalada, la que se registra en sólo 3 proyectos.
Este tipo de elección es emergente y se caracteriza por estar asociada a mayores costos de
operación y a complejos procesos de tratamiento de aguas de mar, que se hace especialmente
necesaria en contextos recursos hídricos escasos, como es la situación del proyecto nacional
Sierra Gorda.
El Gráfico 3.31 muestra los consumos de agua fresca unitarios para los proyectos levantados. En
este parámetro, es necesario hacer notar que, para los proyectos de sulfuros, el consumo de
agua fresca es en promedio 0,379 m³/tonelada, en tanto que, para los proyectos de óxidos, este
valor alcanza los 0,179 m³/tonelada. Como ya se ha expuesto, las plantas de flotación tienen un
mayor consumo de agua debido a que, tanto el concentrado como el relave provocan salidas de
agua del sistema, lo cual debe ser compensado con un mayor ingreso de agua fresca al proceso.
79
3
7%
14 Subterránea
33% Superficial
25
60% Desalada
Gráfico 3.30: Fuentes de agua según origen.

0,74
0,68
0,66
0,74
0,80
Make up unitario (m³/t procesada)
0,49
0,48
0,43
0,60
0,40
0,39
0,38
0,35
0,30
0,30
0,28
0,26
0,23
0,40
0,19
0,19
0,10
0,20
0,00
Kutcho Copper…
Kutcho Copper…
Kamoa
El Morro
Mirador
Constancia
Red Chris
Sierra Gorda
Jiama Phase 2
King-king Sulfuros
Casino Project
Copper Flat
Zafranal
Ajax 2012
Ajax 2016
Riotinto Copper
Mina Justa Sulfuros
Oyu Tolgoi
Rosemont
Gráfico 3.31: Consumo de agua fresca unitario en proyectos de concentración.

Otro aspecto fundamental relativo al consumo de agua es la relación de este con el tipo de relave.
Esta se muestra en el siguiente gráfico, donde proyectos con relaves de mayor cantidad de
sólidos requieren de una menor inyección de agua fresca al sistema, producto de una
recirculación más eficiente.
80
0,80
Make up unitario (m³/t procesada)

0,60
0,40
0,20
0,00
Relave convencional Relave espesado

Relave en pasta Relave filtrado
Gráfico 3.32: Relación entre el consumo de agua fresca y el tipo de relave.

3.3 ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA BASE DE DATOS
El análisis comparativo tendrá como pivote los costos operacionales, es decir, corresponderán a
la base sobre la cual se contrastarán las diferentes variables técnicas, tecnologías y procesos
para los proyectos. En particular, esto se hará mediante el uso de herramientas estadísticas y
parcelación de datos, en función de criterios generales, tales como el tipo de explotación y el tipo
de procesamiento. El objetivo principal de este análisis es determinar el impacto céteris páribus
de los parámetros e indicadores técnicos sobre los costos, y de modo paralelo, identificar posibles
relaciones entre estos parámetros.
3.3.1 Análisis comparativo de tecnologías en el proceso de extracción minera

extracción minera, desde diseño y planificación hasta operaciones unitarias del área mina,
relacionados con el costo mina y los GG&A.
3.3.1.1 Tipo y método de explotación
Una consideración intuitiva es que el costo mina de un proyecto subterráneo es ostensiblemente

más alto que el de uno en superficie, noción que se confirma de acuerdo a la información
levantada. De modo global, se observa que en promedio el costo mina para proyectos
subterráneos es casi 6 veces mayor a su contraparte en superficie.
81
De la misma manera, los gastos generales y de administración son casi 4 veces mayores en
proyectos subterráneos (Tabla 3.7), producto de una mayor cantidad personal en este tipo de
operaciones y una mayor magnitud de actividades indirectas.
Tabla 3.7: Caracterización del costo mina según explotación y mineral, moneda de 2016.
Parámetro
Costo mina Mínimo 6,36 N/A 0,29 1,17
(USD/ton Máximo 43,58 N/A 22,15 16,63
procesada) Promedio 24,63 N/A 3,76 4,23
Mínimo 3,04 N/A 0,360 0,22
GG&A (USD/ton
Máximo 14,12 N/A 17,120 10,92
procesada)
Promedio 7,77 N/A 2,53 2,04
Estos resultados están en concordancia con lo esperado, en la medida que la extracción minera
en superficie goza de menores costos producto de los grandes volúmenes de material que mueve
y de la menor cantidad de personal que requiere, en comparación a la minería subterránea. No
obstante, es preciso notar que la información de proyectos subterráneos se sustenta en
solamente 8 proyectos, versus 42 de minería en superficie, lo cual es un importante componente
de sesgo en esta comparación.
3.3.1.2 Capacidad de mina
Debido a la escasez de datos para minería subterránea y a lo variado de los métodos de

explotación, en esta sección se analizará el efecto de la capacidad de mina sobre el costo de
mina y los gastos generales, con mayor e
Para el primero, no se observa una tendencia concluyente que permita desarrollar un análisis en
profundidad, sin embargo, es evidente que los mayores costos van asociados a rajos de menores
capacidades, fundado en los efectos de la economía de escala. Por otro lado, es necesario
considerar que el costo mina presentado corresponde al total por tonelada procesada, lo que
implícitamente soslaya la razón de remoción del rajo, como parámetro definitorio en este costo.
Análogo al punto anterior, en el caso de los GG&A se puede corroborar una tendencia más
consistente en la relación de esta partida con la capacidad mina. El resultado, al igual que para
el costo mina, evidencia que los GG&A más altos se concentran en rajos de menor capacidad,
como se observa en el Gráfico 3.34.
82
25
Costo mina (USD/ton

20
procesada)
15
10
0
0 200 400 600 800 1000
Capacidad mina (ktpd)
Gráfico 3.33: Relación entre el costo mina y capacidad mina en rajos.

18
GG&A (USD/ton procesada)
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 200 400 600 800 1000
Gráfico 3.34: Relación entre los GG&A y la capacidad mina en rajos.

En la Tabla 3.8 se resumen los principales resultados del análisis sobre el costo planta. En esta
se presentan los costos mina promedio por tonelada de mineral procesado, para diversos rangos
de capacidad de mina versus el tipo de mineral que se extrae. En promedio, los costos para la
extracción de óxidos son un 12,5% más altos que para los sulfuros, sin embargo, los proyectos
de hidrometalurgia de la base de datos son 11, versus los 31 de sulfuros en superficie, por lo que
esta diferencia se considera poco significativa.
83
Tabla 3.8: Costo mina medio según capacidad mina para rajos, USD/t en moneda de 2016.
Superficie
Sulfuros Óxidos
0 a 30 8,33 3,02
31 a 60 2,40 6,77
61 a 90 4,25 3,11
91 a 120 3,55 2,98
121 a 150 1,17 2,43
151 a 200 2,51 S/I
201 a 300 3,15 S/I
301 a 400 4,77 S/I
400 y más 2,78 S/I
3.3.1.3 Perforación y tronadura
En relación a los diámetros de perforación, no es posible identificar consistentemente una

tendencia que pueda atribuirle a esta variable un impacto significativo en el costo de mina (Tabla
3.9). En la base de datos, la actividad de perforación alcanza, en promedio, un 7% del total del
costo mina, por lo que este parámetro, de tener impacto sobre la partida, se considera marginal.
Tabla 3.9: Costo mina medio según diámetro de perforación, USD/t en moneda de 2016.
Diámetro de perforación
(mm)
0 a 100 36,42 S/I
101 a 200 17,16 2,95
201 a 300 S/I 5,06
301 a 400 S/I 3,85
401 y más S/I 3,86
De los parámetros considerados para la operación de tronadura, tanto el tipo de explosivos

usados como el factor de carga, carecen de suficiente información para elaborar un análisis
definitorio respecto a su impacto sobre el costo mina. Si bien la actividad de voladura promedia
un 15% sobre dicho costo, el efecto del tipo de explosivos utilizados no es comprobable.
De modo similar, el factor de carga (el cual se espera tenga relación directa y proporcional con el
costo de mina), resulta poco constante en su tendencia, como se puede verificar en la Tabla 3.11.
84
Tabla 3.10: Costo mina medio según tipo de explosivo, USD/t en moneda de 2016.
Tipo de explosivo
ANFO 20,70 N/A 3,48 2,34
ANFO pesado 17,23 N/A 5,12 S/I
ANFO y emulsión S/I N/A 2,68 9,87
Tabla 3.11: Costo mina medio según factor de carga, USD/t en moneda de 2016.
Factor de carga (g/t)
0 a 200 S/I N/A 3,53 9,87
201 a 300 S/I N/A 1,47 1,68
301 a 400 43,78 N/A 2,35 6,60
401 y más S/I N/A 5,33 S/I
Frente a estos resultados, cabe la posibilidad de considerar otras variables relevantes en la

tronadura para un análisis posterior, tales como el diseño geométrico de esta (burden,
espaciamiento, tipo de malla, entre otros) y el tipo de sistema de iniciación.
3.3.1.4 Carguío
Particularmente, el análisis de las operaciones de carguío y transporte será enfocado a proyectos

de superficie. Para el carguío, el impacto sobre el costo mina asciende a un 11%.
En la Tabla 3.12 se observa que las palas de capacidades mayores a 50yd³ solo tienen aplicación
en rajos de sulfuros, y que el costo mina asociado a estos yacimientos es menor que para los
yacimientos de óxidos. Nuevamente, la cantidad de proyectos de óxidos, al ser menor puede
presentar un mayor sesgo frente a la comparación con los datos de proyectos de sulfuros. Pese
a esto, se hace evidente que proyectos con cargadores frontales como equipos de carguío
poseen costos medios de mina bastante más altos a aquellos con equipo especializado para esta
actividad, como son las palas de cable e hidráulicas.
Tabla 3.12: Costo mina medio según equipo de carguío, USD/t en moneda de 2016.
Superficie
Equipo de carguío
Sulfuros Óxidos
Cargador frontal 12,56 2,71
Retroexcavadora 1,27 1,27
Pala < 50yd³ 2,77 5,89
Pala > 50yd³ 3,82 S/I
85
3.3.1.5 Transporte
Siendo la operación de transporte la más intensiva en gastos en la partida del costo mina
(aproximadamente un 37%, de acuerdo a la información recabada), es necesario que el análisis
de las decisiones de tecnologías sea preciso para abordar estas elecciones como un factor
relevante a la hora de determinar costos en proyectos mineros de rajo abierto.
Dentro de las expectativas, se espera que los camiones de mayor tonelaje presenten menores
costos en contraste con equipos de menor capacidad, no obstante, esto no es claramente
demostrable. Si bien, para los proyectos de óxidos se presenta una tendencia, se requiere de
mayor información para concluir.
Otro aspecto fundamental en el transporte es la mantención, actividad que, junto al consumo de

aceite y combustible, contribuye a que esta operación sea la más costosa dentro de las que
componen el costo mina. Dicho esto, es necesario, consecuentemente, considerar que los costos
de mantención en equipos de grandes dimensiones suelen ser más elevados, por lo que la
tendencia esperada de economía de escala puede no siempre ser evidente.
Tabla 3.13: Costo mina medio según equipo de transporte, USD/t en moneda de 2016.
Superficie
Equipo de transporte
Sulfuros Óxidos
CAEX 0 a 100 ton 5,31 6,20
CAEX 101 a 200 ton 1,47 2,34
CAEX 201 a 300 ton 3,02 3,06
CAEX 301 y más ton 4,50 S/I
3.3.2 Análisis comparativo de tecnologías y procesos de conminución

conminución, considerando parámetros metalúrgicos, chancado y molienda, y su relación
particular con el costo planta.
3.3.2.1 Parámetros metalúrgicos
Como indicador clave, el work index es relevante en el costo de planta, fundamentalmente en

proyectos de tratamiento de sulfuros, donde la molienda es una operación indispensable. En el
caso de las plantas de hidrometalurgia, este parámetro no tiene tanta relevancia sobre el costo
de la energía, en la medida que para este proceso suele llevarse a cabo sólo chancado.
Como antecedente, el costo por concepto de energía promedio es un 29% del costo planta para
proyectos de sulfuros, en tanto que dicha partida alcanza sólo un 21% para óxidos. De este modo,
86
es preciso considerar que el efecto del work index sobre el costo planta en proyectos de
hidrometalurgia no es tan relevante como en el procesamiento de sulfuros, lo que se refleja la alta
variabilidad de costos de la Tabla 3.14. Esto es atribuible al hecho de que el tratamiento de óxidos
requiere menor energía, producto de la ausencia de etapas de molienda, lo que repercute
directamente en el costo planta, no obstante, este gasto se ve afectado en mayor medida por la
complejidad metalúrgica de la mena y por el consumo de reactivos.
Tabla 3.14: Costo planta medio según work index, USD/t en moneda de 2016.
Work index (kWh/t) Sulfuros Óxidos

0a5 S/I S/I
6 a 10 14,05 1,10
11 a 15 6,98 10,44
16 a 20 9,66 5,66
21 y más 7,31 S/I
Por otra parte, también es conveniente tener en cuenta que a medida que se presentan minerales
con mayor índice de trabajo, las compañías mineras desarrollan e implementan elecciones
tecnológicas capaces de mantener e incluso reducir sus niveles de costos. Este es el caso de los
circuitos de molienda HPGR, que en este trabajo presentan un WI promedio de 20,45 kWh/t, muy
superior al promedio del resto de los proyectos de sulfuros de 14,89 kWh/t, pero que sin embargo
posee costos planta casi un 15% inferiores.
3.3.2.2 Chancado
El costo planta asociado al chancado, no sólo dependerá del número de etapas, sino que también
de las tecnologías seleccionadas. En el caso del chancado primario, el costo promedio de planta
para proyectos con chancadores de mandíbulas (13,24 USD/ton) es casi 2,3 veces mayor que
aquellos con chancadores giratorios (5,73 USD/ton), lo cual es completamente esperable, debido
a la aplicabilidad de este tipo de equipos y sus costos asociados.
Para el chancado secundario, predomina la elección de equipos de cono, los cuales presentan
un costo planta medio casi un 25% inferior a los equipos sizer.
Finalmente, para el chancado terciario, los proyectos con equipos de cono promedian un valor de
4,12 USD/ton en su costo planta, en contraposición a aquellos con equipos HPGR, que promedian
un valor de 7,28 USD/ton.
Es intuitivo pensar que a medida que aumenten las etapas de conminución, el costo asciende,
sin embargo, este tipo de procesos son diseñados con una visión global del negocio, por lo que
los resultados de la reducción de tamaños tienen impacto en los costos de los procesos aguas
87
abajo, lo que se explicita en la Tabla 3.15, donde particularmente son los proyectos de óxidos en
los que se observa un acercamiento a esta tendencia.
Tabla 3.15: Costo planta medio según etapas de chancado, USD/t en moneda de 2016.
Etapas de chancado Sulfuros Óxidos

1 8,07 11,66
2 10,26 2,58
3 7,09 6,38
4 S/I 5,66
3.3.2.3 Molienda
En cuanto al circuito de molienda, se observa que la relación entre los costos también va
vinculada con la dureza del material tratado. Para el caso de la molienda SAG, el promedio es de
14,84 kWh/ton, mientras que para la tecnología HPGR se tiene un promedio de 20,45 kWh/ton.
Frente a esto, sería intuitivo decir que los circuitos HPGR deben poseer costos mayores de
procesamiento, no obstante, debido a que esta tecnología es más eficiente en rocas duras,
producto de la generación de micro fracturas en el mineral, es que se demuestra lo contrario, en
la Tabla 3.16.
Por otro lado, los circuitos de molienda unitaria presentan un costo promedio mayor, pese a tener
un work index promedio de 15,63 kWh/ton. Esto se debe, principalmente, a que esta configuración
requiere de una mantención moderada a alta y que el consumo de bolas es intensivo, lo cual
encarece la operación.
Tabla 3.16: Costo planta medio según circuito de molienda, USD/t en moneda de 2016.
Circuito de molienda Sulfuros

SAG 8,15
HPGR 7,28
Unitario 11,06
3.3.3 Análisis comparativo de tecnologías de procesamiento
En la siguiente sección se analizarán aspectos técnicos de la base de datos relativos al

procesamiento de minerales, particularmente enfocado a la capacidad y tipo de tratamiento, y a
la vinculación de estos factores con los costos operacionales de planta y GG&A.
88
En Gráfico 3.35 es posible corroborar la tendencia de que los GG&A son mayores en proyectos
de menor capacidad de procesamiento. Pese a esto, también es relevante notar que el ajuste
propuesto no es aplicable a la totalidad de los datos, en tanto se presentan valores atípicos
relativos a la capacidad de procesamiento (mayores a 100 ktpd). No obstante, es evidente el
efecto de la economía de escala, donde los costos más altos se concentran en capacidades
menores, y a medida que esta aumenta, se observa una disminución en los gastos generales.
20
GG&A (USD/ton procesada)
15
y = -2,48ln(x) + 11,44
10 R² = 0,5645
0
0 50 100 150 200 250 300
-5
Capacidad planta (ktpd)
Gráfico 3.35: Relación entre los GG&A y la capacidad planta.

En cuanto al costo planta, en la Tabla 3.17 se observa una tendencia predominantemente

decreciente de este gasto a medida que la capacidad de tratamiento se incrementa, lo cual es
verificable para proyectos de concentración y de hidrometalurgia. Este resultado se deduce a
partir de la economía de escala, que se hace presente en el volumen de material tratado, los
costos de insumos y la menor influencia de los costos de mano de obra directa.
Tabla 3.17: Costo planta promedio según capacidad de tratamiento y tipo de mineral,
USD/t en moneda de 2016.
Capacidad planta (ktpd) Sulfuros Óxidos
0 a 15 13,55 11,39
16 a 30 6,80 2,15
31 a 45 9,49 3,99
46 a 60 4,05 2,20
61 a 90 5,17 S/I
91 a 120 5,93 S/I
121 a 150 5,35 S/I
151 y más 5,63 S/I
89
3.3.3.1 Hidrometalurgia
De manera específica, la relación entre el costo planta y la capacidad de procesamiento de

proyectos de hidrometalurgia sigue la directriz presentada en la subsección anterior, es decir, es
inversamente proporcional, como se muestra en el Gráfico 3.36, para los 11 proyectos de
hidrometalurgia registrados en este estudio.
25
Costo planta (USD/ton
20
y = -6,028ln(x) + 24,416
procesada)
15 R² = 0,623
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Gráfico 3.36: Relación el costo y la capacidad de planta para óxidos.

Por su parte, la diferencia promedio de costo de planta entre las principales variantes de lixiviación
es indiscutible. En aquellos proyectos con pilas dinámicas, los costos medios son casi el doble
que en los que poseen pilas estáticas, producto de las actividades de apilamiento y
desapilamiento de módulos en las canchas de riego, así como la extensión de sistemas de
regadío. En cuanto a las otras variantes del proceso de lixiviación, sólo se poseen 2 proyectos:
uno con bateas y costo de 5,66 USD/ton, y otro con tanque agitado y costo de 21,11 USD/ton.
Tabla 3.18: Costo planta según tipo de lixiviación, USD/t en moneda de 2016.
Pila Pila
Parámetro
dinámica estática
Costo planta Mínimo 2,58 0,93
(USD/ton Máximo 13,53 10,17
procesada) Promedio 7,71 3,56
90
3.3.3.2 Flotación
Análogo al caso de los proyectos de hidrometalurgia, los de concentración poseen similares

resultados, en el sentido de que la capacidad y el costo de procesamiento son inversamente
proporcionales, fenómeno atribuible a las mismas causas base. Esto se ilustra en el Gráfico 3.37.
20
18
Costo planta (USD/ton
16
14 y = -2,555ln(x) + 16,984
procesada)
12 R² = 0,5402
10
8
6
4
2
0
0 50 100 150 200 250 300
Gráfico 3.37: Relación el costo y la capacidad de planta para sulfuros.

Pese a esto, es verificable en el gráfico anterior que para una misma capacidad existe un amplio
rango de costos. La principal explicación para esta tendencia es que el nivel de tratamiento no es
la única variable que explica el costo planta, sino que también, en esta partida de gastos, yacen
elementos técnicos, vinculados a la dureza del mineral, el consumo de reactivos, la mano de obra
empleada y las tecnologías aplicadas. Teniendo esto en cuenta, el ajuste propuesto sustenta en
gran medida lo ya enunciado.
Tabla 3.19: Costo planta según tipo de flotación, USD/t en moneda de 2016.
Flotación Flotación
Parámetro
colectiva selectiva
Costo planta Mínimo 2,76 4,26
(USD/ton Máximo 17,45 18,04
procesada) Promedio 8,26 8,33
Si bien la flotación colectiva y la selectiva poseen amplias diferencias de carácter técnico, los
resultados en los costos promedio de planta no presentan una diferencia significativa. Esto indica
que este tipo de alternativa de desarrollo no influye fuertemente en los costos operativos, pues
91
gran parte de estos se concentran en el consumo eléctrico producto de la conminución. No
obstante, es esperable que las diferencias de costos serían evidentes al comparar los gastos por
reactivos, donde la flotación selectiva, por su naturaleza, debiera encabezar esta categoría, sin
embargo, no se dispone de información suficiente para respaldar esta aseveración.
3.3.4 Análisis comparativo de tecnologías de manejo de residuos de procesamiento
En la siguiente sección se analizarán aspectos técnicos de la base de datos relativos a las

tecnologías de relaves y su influencia en el costo de planta.
3.3.4.1 Relaves
Si bien la elección de un tipo de relave obedece a aspectos como el balance hídrico del proyecto,
requisitos legales u operacionales, este no es un indicador explícito del desempeño en cuanto a
costos. Para sustentar esto, es necesario considerar que los costos asociados a la recuperación
de aguas van a depender en primer lugar, de la disponibilidad y fuente del recurso hídrico, y, en
segundo lugar, de las tecnologías de espesado y filtrado para los productos de la flotación.
Bajo esta premisa, el análisis del impacto del tipo de relave sobre el costo planta resulta de mayor
complejidad, dependiendo de aspectos tan específicos como la ubicación del proyecto y el acceso
a agua que este tenga, la dosificación de reactivos y tipo de espesadores para relave, entre otros.
De cualquier modo, es posible verificar que los proyectos con relave convencional poseen los
mayores costos de planta de la muestra. Como principales razones a considerar en este análisis
se encuentra la necesidad de bombear una mayor cantidad de agua fresca y de disponer de estos
residuos en tranques con mayor monitoreo y extensión, lo que tiene un impacto significativo en
esta partida. En cuanto a los otros tipos de relave, la conjunción de estos factores resulta en
costos operativos menores, los que se resumen en la Tabla 3.20.
Tabla 3.20: Costo planta según tipo de relave, USD/t en moneda de 2016.
Parámetro Convencional Espesado Pasta Filtrado
Costo planta Mínimo 3,32 4,05 3,54 4,47

(USD/ton Máximo 18,04 14,31 4,51 17,27
procesada) Promedio 10,62 7,23 4,02 7,96
3.3.5 Análisis comparativo de suministro y consumo de energía y agua
En la siguiente sección se analizarán aspectos técnicos de la base de datos relativos al consumo

de energía eléctrica, las fuentes y el consumo de agua fresca, y su impacto en los costos.
92
3.3.5.1 Energía eléctrica
El análisis del consumo eléctrico carece de sentido si no es llevado a cabo bajo la premisa de
consumos unitarios, debido a la variada magnitud de los proyectos levantados en la base de
datos. Por esta razón, como indicador relevante se presenta el consumo eléctrico unitario por
tonelada procesada y su relación con los costos.
En el caso de los óxidos, la tendencia creciente del costo de planta versus el consumo eléctrico
es evidente, no así en los sulfuros. Como explicación a este comportamiento, es necesario
remitirse a apartados previos de este trabajo en los que se detallan ciertas fuentes de consumo
eléctrico relevantes en procesos de concentración, como son el work index y el tipo de circuito de
molienda, las cuales no siempre presentan una relación de causalidad en los costos por concepto
de electricidad, lo cual queda patente en la Tabla 3.21, donde los resultados de costos son
inconsistentes a lo esperado.
Tabla 3.21: Costo planta según consumo de energía eléctrica por tonelada, USD/t en
moneda de 2016.
Consumo eléctrico unitario

Sulfuros Óxidos
(kWh/ton procesada)
0 a 10 9,75 1,96
10 a 20 11,08 2,33
20 a 30 6,85 9,59
30 a 40 7,79 10,11
40 a 50 S/I S/I
50 y más 11,48 S/I
3.3.5.2 Agua
En función de la fuente de agua para cada proyecto, los costos promedios de planta para cada
caso son los siguientes:
• Agua superficial: 7,02 USD/ton procesada.

• Agua subterránea: 6,50 USD/ton procesada.
• Agua desalada: 6,69 USD/ton procesada.
A partir de este listado, se puede observar que la fuente de agua no es un parámetro significativo
a la hora de comparar costos de planta, producto de aspectos de carácter geográfico e hídrico.
Para algunos proyectos, como es el caso de Sierra Gorda, el consumo de agua desalada presenta
un gran impacto en los costos, en la medida que esta requiere ser tratada y bombeada varios
93
cientos de metros sobre el nivel del mar. Otros proyectos con disponibilidad del recurso en
cercanías del emplazamiento del proyecto, pueden tener costos energéticos más altos, que, al
poner en contraste de manera unidimensional como es en esta sección, no parecen evidentes.
Por su parte, el consumo de agua fresca unitario sí presenta una relación en los costos de
procesamiento de óxidos. Si bien, en este tipo de procesos el agua recirculada suele ser
comparativamente menor, la Tabla 3.22 pone en evidencia que el impacto del volumen requerido
es directo y creciente sobre el costo planta. No así para el caso de los proyectos de concentración,
donde no se visualiza con claridad esta relación.
Tabla 3.22: Costo planta según consumo de agua fresca, USD/t en moneda de 2016.
Make up unitario (m³/ton
Sulfuros Óxidos
procesada)
0 a 0,05 3,32 1,10
0,05 a 0,10 4,05 3,16
0,10 a 0,20 18,04 6,01
0,20 a 0,30 5,60 S/I
0,30 a 0,40 4,61 13,53
0,40 y más 8,04 S/I
3.4 M ARCO COMPARATIVO DE COSTOS OPERACIONALE S
Como objetivo, esta sección pretende responder a la necesidad de conocer la distribución de los
costos operativos de acuerdo a actividad (para el costo mina), elemento de gasto (para el costo
planta) y como porcentaje del costo total operativo (para los GG&A).
3.4.1 Costo mina
En el caso del costo mina, los resultados principales según tipo de mineral son los siguientes que
se indican en el Gráfico 3.38. En su totalidad, corresponden a valores provenientes de proyectos
de rajo abierto.
Se observa que la partida de transporte es la que predomina en todos los casos analizados,
seguida por el costo de equipos auxiliares y de voladura. Adicionalmente, se verifica que, en el
caso de rajos de óxidos, el costo de transporte es menor, lo que se asocia a yacimientos de menor
profundidad y roca de menor densidad. Por otro lado, el costo de equipos auxiliares se ubica
como
94
100%
13,34% 13,28% 13,61%
90%
80% 16,27% 16,24% 16,41%

70%
60%
29,82%
50% 37,42% 38,94% Otros (USD/t)
Equipos auxiliares (USD/t)
40%
13,13% Transporte (USD/t)
30%
11,39% 11,04% Carguío (USD/t)
20% Voladura (USD/t)
18,48%
14,77% 14,03%
10% Perforación (USD/t)
6,81% 6,46% 8,54%
0%
Promedio global
Promedio sulfuros
Promedio óxidos
Gráfico 3.38: Distribución del costo mina por actividad para proyectos a cielo abierto.
3.4.2 Costo planta
En el caso del costo planta, los resultados principales según tipo de mineral son los siguientes
que se indican en el Gráfico 3.39.
Se puede observar la evidente diferencia en la estructura de costos para las mineralogías de

cobre, donde el costo energético es predominante en el procesamiento de sulfuros, producto de
los altos requisitos energéticos para liberar las partículas minerales. Por su parte, los proyectos
de óxidos presentan como mayor partida la correspondiente a reactivos, lo que se asocia de modo
directo al consumo de ácido de este tipo de proceso. En cuanto a los consumibles, se constata
que en el caso de los sulfuros esta partida comprende casi un 8% más sobre la base del costo
planta, lo que se hace notorio al considerar que los medios de molienda son un elemento de gasto
relevante en las plantas de procesamiento por flotación. Del mismo modo, esta diferencia es
ostensible en la partida de mantención, nuevamente vinculada a la reparación de continua de
equipos de chancado y molienda.
95
100%
5,82% 5,81% 5,89%
90%
17,01% 17,64% 13,04%
80% 3,61%
7,55% 8,18% 10,89%
70%
60% 17,26% 18,27%

50% Otros (USD/t)
45,81% Mano de obra (USD/t)
40% 24,59% 21,24%
Mantención (USD/t)
30%
Consumibles (USD/t)
20% Reactivos (USD/t)
27,76% 28,87%
10% 20,76% Energía (USD/t)
0%
Promedio global
Promedio sulfuros
Promedio óxidos
Gráfico 3.39: Distribución del costo planta por elemento de gasto.

3.4.3 Gastos generales y de administración
Dado que los gastos generales y de administración no presentan una estructura estandarizada a
lo largo de los proyectos analizados, su comparación desagregada resulta impracticable, por lo
que el enfoque adoptado para su análisis corresponde a ilustrar qué porcentaje constituye esta
partida del total de gastos operativos, según criterios de tipo de explotación y mineral, lo que se
resume en el Gráfico 3.40.
El primer aspecto que resulta evidente es la mayor proporción del costo mina sobre el costo total
operacional para el caso de los proyectos subterráneos, lo cual es un hallazgo evidente. Además,
se puede corroborar que los gastos generales son porcentualmente mayores en proyectos
subterráneos, lo cual se explica debido a que en este tipo de operaciones existe una gran cantidad
de actividades no vinculadas a la producción, particularmente relacionadas con servicios
necesarios para llevar a cabo la extracción, gastos en seguridad, mayores dotaciones, entre otras.
96
100%
14,26% 12,00% 14,00%
90% 18,00%
80%
70% 26,00%
50,27% 50,00%
60% 56,00%
50%
40%
30% GG&A
56,00%
Costo planta
20% 35,47% 38,00%
30,00% Costo mina
10%
0%
Promedio global
Óxidos - Superficie
Sulfuros - Subterránea
Sulfuros - Superficie
Gráfico 3.40: Distribución de los costos operativos.

97
CAPÍTULO 4: E V AL U AC I Ó N ECO NÓ M IC A D EL PR O Y E CT O AJ AX
4.1 BASES DE LA EVALUACIÓN
En función del marco de referencia y los antecedentes recabados, se analizará el caso particular
del proyecto Ajax, confrontando las alternativas de desarrollo del proyecto versus los hallazgos
obtenidos y los principales indicadores relativos a los costos operativos. Esta decisión recae en
el hecho de que este proyecto, en su estudio de factibilidad del año 2016, presenta gran cantidad
de información relativa a los aspectos técnicos desarrollados, lo cual contrasta con otros
proyectos con amplios vacíos de información.
Para tal fin, la metodología de evaluación se centrará en comparar los costos del proyecto, tal
como son declarados en el respaldo técnico del año 2016, versus la base de datos levantada, en
función de aspectos comunes de Ajax con otros proyectos de similares características. Esto se
realiza para cada uno de los costos operativos y para la estructura de estos.
Como resultado, se espera que los costos obtenidos mediante benchmarking con la base de
datos elaborada posean una desviación que no supere un ±25% respecto a la información oficial
del proyecto.
4.1.1 Generalidades
El proyecto Ajax (en su actualización del año 2016), controlado por KGHM Ajax Mining Inc., es
un proyecto minero ubicado en Columbia Británica, Canadá. Es de tipo greenfield, y su alcance
es la explotación de sulfuros de cobre mediante un modelo de negocios de rajo abierto y planta
concentradora, la cual producirá 250 ktpa de concentrado de cobre de 25% de ley en base seca,
con contenido de 14,65 gpt de oro como subproducto.
La capacidad de mina promedio de acuerdo al plan de producción es de 237 ktpd y la capacidad

de procesamiento es de 65 ktpd. Se espera que en el transcurso de 18 años se consuman los
426 Mt de reservas, con una razón de remoción promedio de 2,65:1, con una ley de cabeza de
0,29% de cobre.
Las operaciones mineras serán ejecutadas bajo los siguientes parámetros: la perforación y
voladura será llevada a cabo con un diámetro de 311 mm y un factor de carga de 244 g/ton
promedio, mediante el uso de una mezcla de ANFO con emulsión. El carguío y transporte,
mediante la configuración de palas de cables de 73 yd³ y camiones de extracción fuera de
carretera con capacidad de carga de 300 toneladas.
98
Para el procesamiento de mineral, el proyecto dispondrá de un circuito de 3 etapas de chancado
con una capacidad instantánea de 3900 tph, que constará de un equipo primario giratorio, equipos
secundarios de cono y un equipo HPGR. La granulometría de liberación de molienda a alcanzar
será de 214 micrones, tras lo cual el material será llevado a un circuito de flotación colectiva
donde residirá por 88 minutos en promedio, para alcanzar una recuperación de cobre de 86,4%.
Como resultados de la flotación, se obtendrá el concentrado de cobre y oro ya descrito, y relave
espesado con un 60% de sólidos.
El proyecto posee una inversión nominal de 1307 millones de dólares de 2016, y el respaldo
consultado, con fecha febrero de 2016, corresponde a un estudio técnico en la etapa de
factibilidad.
En lo que respecta a otros parámetros técnicos y a las elecciones de tecnología y procesos del
proyecto, estos se encuentran en la sección Anexo A.
4.1.2 Ingresos
Debido a que el foco de este trabajo se trata de una evaluación comparativa de costos
operacionales, el análisis de los ingresos del proyecto queda excluido. Del mismo modo, los
costos de inversión quedan fuera del análisis, por lo que estos parámetros no son comprendidos
en las secciones posteriores de este capítulo.
4.1.3 Costos
El análisis de los costos del proyecto Ajax será realizado en dos ejes: el primero buscará
aproximar el costo mina, el costo planta y los gastos generales y de administración, en base a los
resultados expuestos en este trabajo, principalmente aquellos desarrollados en el Capítulo 3.
Como segundo eje, se presentará un desglose estimado del costo mina según actividad y del
costo planta según elemento de gasto. Adicionalmente, se determinará la estructura de costos
operacionales.
Estos resultados serán comparados con los valores reales del estudio de factibilidad del año 2016
del proyecto, lo cual permitirá definir el nivel de precisión de la estimación.
4.2 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN ECONÓMIC A
De acuerdo a lo expuesto en la sección anterior, los resultados de la evaluación se presentan a

continuación.
99
4.2.1 Caso base
El caso base para el costo mina declara un costo de mina de 3,98 USD/ton procesada (1,50
USD/ton minada), 4,31 USD/ton procesada como costo planta y 1,55 USD/ton procesada por
concepto de GG&A. Estos valores ascienden a un total de 9,84 USD por tonelada de mineral, y
se encuentran en el Gráfico 4.1. Por otro lado, el costo de mina, desagregado por actividades, se
presenta en el Gráfico 4.2, mientras que el costo de planta, desagregado por elementos de gasto,
se presenta en el Gráfico 4.3.
1,55
16%
3,98 Costo mina
40% actualizado (USD/t)
Costo planta
actualizado (USD/t)
GG&A actualizado
4,31 (USD/t)
44%
Gráfico 4.1: Distribución de los costos del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016.
0,19
5% Perforación (USD/t)
0,56
14% 0,53 Voladura (USD/t)
13%
0,45 Carguío (USD/t)
11% 0,50
13% Transporte (USD/t)
Equipos auxiliares
1,75 (USD/t)
44%
Otros (USD/t)
Gráfico 4.2: Distribución del costo mina del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016.
100
0,19 0,02
4% 1%
0,72
0,68 17% Energía (USD/t)
16%
Reactivos (USD/t)
Consumibles (USD/t)
Mantención (USD/t)
1,00
23% 1,70
39% Otros (USD/t)
Gráfico 4.3: Distribución del costo planta del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016.
4.2.2 Caso determinado mediante benchmark
A partir de la comparación de las variables del área de mina del proyecto Ajax, con 11 proyectos
de similares parámetros de la base de datos, se consigue determinar un costo mina estimado de
4,03 USD/ton procesada, calculado a partir del promedio del costo mina de los 11 proyectos
elegidos. En este proceso, se seleccionaron proyectos de rangos de capacidad mina similar,
correspondientes a rajos de sulfuros, con diámetros de perforación promedio de 336mm, palas
de carguío de 69 yd³ de capacidad media, y equipos de transporte CAEX de 315 toneladas.
Perforación (USD/t)
0,54 0,26
13% 7% Voladura (USD/t)
0,57
14%
0,65 Carguío (USD/t)
16% 0,45
11% Transporte (USD/t)
Equipos auxiliares
1,57 (USD/t)
39% Otros (USD/t)
Gráfico 4.4: Estimación del costo mina del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016.
101
Bajo la misma metodología, se procede a determinar el costo de planta del proyecto Ajax. En este
caso, la comparación toma lugar con 8 proyectos de flotación de sulfuros, con capacidades de
procesamiento similares a las del proyecto Ajax. Como resultado, se obtiene un costo estimado
de planta de 4,99 USD/ton procesada, el cual se desglosa por elemento de gasto en el Gráfico
4.5.
0,29
6%
0,88 1,44 Energía (USD/t)
18% 29%
Reactivos (USD/t)
Consumibles (USD/t)
0,41 Mantención (USD/t)
8%
0,91 1,06 Otros (USD/t)
18% 21%
Gráfico 4.5: Estimación del costo planta del proyecto Ajax, valores en moneda de 2016.
Finalmente, los gastos generales y administrativos se determinan como un porcentaje del total,
de acuerdo a lo enunciado en el Gráfico 3.40, es decir, se considera que el costo mina más el
costo planta suman un total de 86% del costo operacional, por lo que con aritmética simple se
determina el valor de los gastos generales. De este modo, los GG&A ascienden a un 14% del
costo operacional total, lo que se traduce en un valor de 1,47 USD/ton procesada.
4.2.3 Análisis de la estimación
A modo global, la distribución de los costos operacionales estimado resulta muy cercana a la
definida por el respaldo técnico del proyecto, lo cual es un indicador positivo respecto a la
información utilizada y a la metodología aplicada para la determinación de los costos.
En la Tabla 4.1 se resume el caso base del proyecto Ajax y el caso estimado, donde se puede
observar que la mayor fuente de error proviene desde la sobrestimación del costo de planta. Esto
se debe a que, si bien se trata de una planta de sulfuros de capacidad intermedia, esta posee un
circuito de conminución HPGR, tecnología de poca trayectoria, caracterizada por reflejar su
eficiencia para rocas duras en menores consumos de energía.
102
Tabla 4.1: Resumen de la estimación de costos versus valores reales, moneda de 2016.
Caso Error
Caso base Error
estimado absoluto
Partida (USD/ton relativo
(USD/ton (USD/ton
procesada) (%)
procesada) procesada)
Costo mina 3,98 4,03 0,05 1%
Costo planta 4,31 4,99 0,68 16%
GG&A 1,55 1,47 -0,08 -5%
Costo total 9,84 10,49 0,65 7%
Tomando lo dicho en el párrafo anterior y complementándolo con la Tabla 4.2, es fácil verificar
que la sobrestimación del costo de planta proviene de las partidas de energía, mano de obra y
otros gastos, siendo la primera la más relevante, producto del circuito de conminución del
proyecto, debido a que la molienda HPGR es capaz de generar ahorros en energía de hasta un
15%. En cuanto a los valores subestimados, se destaca el consumo de reactivos y mantención,
lo cual puede ser atribuido a la mineralogía del proyecto y a abrasividad intermedia que posee.
Pese a esto, el error global total de 7% resulta satisfactorio como un estándar de benchmark,
dando por validado el procedimiento llevado a cabo.
Tabla 4.2: Resumen de la estimación desglosado, moneda de 2016.
Caso
Caso base
estimado Error
Partida (USD/ton
(USD/ton relativo
procesada)
procesada)
Costo mina
Perforación 0,19 0,26 37%
Voladura 0,53 0,57 8%
Carguío 0,50 0,45 -10%
Transporte 1,75 1,57 -10%
Equipos auxiliares 0,45 0,65 44%
Otros 0,56 0,54 -4%
Costo planta
Energía 0,72 1,44 100%
Reactivos 1,70 1,06 -38%
Consumibles 1,00 0,91 -9%
Mantención 0,68 0,41 -40%
Mano de obra 0,19 0,88 363%
Otros 0,02 0,29 1350%
103
CAPÍTULO 5: CO N CLU S IO NE S Y R EC O M END AC I O NE S
5.1 CONCLUSIONES
La base de datos recopilada en este estudio es consistente con los objetivos planteados, en tanto
se consigue recabar y estandarizar información de costos operacionales y aspectos técnicos, de
procesos y variables tecnológicas, relativos a proyectos mineros de cobre a nivel mundial. Tal
banco de datos se caracteriza por poseer, en su gran mayoría, información de proyectos mineros
de rajo abierto y de procesamiento de minerales sulfurados, aspecto que condiciona en mayor
medida el enfoque de este trabajo. En cuanto a proyectos subterráneos, producto de la poca
cantidad de información, no es posible establecer algún tipo de conclusión.
En función del análisis realizado a cada uno de los aspectos técnico-económicos de los proyectos,
queda en evidencia que el costo mina está definido en gran medida por la capacidad de mina, el
tipo de explotación y método desarrollado; el costo planta, por su parte, está determinado
fundamentalmente por la capacidad de tratamiento y el tipo de procesamiento de mineral; y, los
gastos generales y de administración, debido a su variada estructura proyecto a proyecto, son
caracterizados principalmente por el nivel de producción, tanto de mina como de planta, haciendo
evidente la noción de economía de escala.
Como elemento central de este estudio, se determina que existe un importante impacto sobre los
costos operacionales originado desde aspectos técnicos, que se detalla a continuación:
• En las partidas de perforación y tronadura, se verifica una tendencia creciente en el costo

mina a medida que el factor de carga aumenta, lo cual es un resultado esperable. No
obstante, no es posible verificar esta tendencia para el diámetro de perforación y para el
tipo de explosivo utilizado. Frente a esto, se concluye que existen otros elementos no
analizados que impactan en el costo mina en mayor medida, como la malla de disparo o
el sistema de iniciación.
• Pese a ser la componente de mayor impacto en el costo mina, el transporte no evidencia
una relación concluyente entre la capacidad de los CAEX y el costo operativo. Una
explicación propuesta es que a medida que se emplean camiones de mayor capacidad,
las mantenciones son más intensivas, lo cual es contrario a la noción de economía de
escala que puede intuirse respecto a este punto.
• En el chancado primario, se determina que los equipos de mandíbula poseen costos de
un 130% mayor frente a los equipos giratorios, en tanto que en el chancado secundario,
los chancadores de cono tienen costos de un 25% inferior en comparación a la tecnología
104
sizer. Finalmente, para la etapa terciaria, los equipos de cono presentan costos un 43%
menores versus los HPGR.
• En cuanto a la molienda, los proyectos con circuito unitario poseen un costo planta
promedio de un 30% más alto que aquellos con circuito SAG. A su vez, aquellos
proyectos con circuito HPGR son un 10% menos costosos que los que operan con SAG.
Este resultado se contrapone a los hallazgos expuestos relativos a chancado, sin
embargo, se condice con el hecho de que los circuitos HPGR son capaces de reducir
notablemente el costo por energía en molienda, lo cual impacta a nivel global en el costo
planta.
• Para el procesamiento de minerales mediante hidrometalurgia se observó que el costo
planta medio de los proyectos con pilas dinámicas es aproximadamente un 100% mayor
al de aquellos con pilas estáticas, lo cual se explica por la operación requerida de armado
y desarmado del primer método de valorización.
• La flotación selectiva y colectiva no entrega resultados significativos en cuanto a su
impacto en el costo planta. Si bien, una gran fracción de este gasto está concentrada en
la energía, se hace necesario un análisis más detallado y desglosado, particularmente
enfocado al consumo de reactivos, información no disponible en este análisis.
• En lo que respecta a la elección de tipo de relaves, los convencionales lideran en costo
planta, mientras que todas las otras opciones, poseen en promedio, costos un 30% más
bajos.
• Una tendencia creciente en el costo planta versus el consumo de energía fue constatada
para los proyectos de óxidos, no así para sulfuros. Esto puede deberse, nuevamente, a
aspectos no contemplados, como el consumo de reactivos y los costos de mantención,
los cuales pueden soslayar el impacto del costo por energía, directamente afectando esta
apreciación.
• En cuanto a las fuentes de agua y al consumo unitario, no se verifican tendencias
relevantes de su impacto sobre el costo planta.
• Finalmente, existieron variables de carácter técnico y elecciones tecnológicas que, si bien
fueron recopiladas en la base de datos, no fueron analizadas producto de la escasez de
información y de la ausencia de estas en gran parte de los proyectos, tales como el tipo
y número de celdas de flotación, el tiempo de residencia en flotación, la capacidad de
acopio, el índice de abrasividad, el consumo de ácido, aspectos técnicos de filtrado y
espesado, entre otras variables.
Por otro lado, si bien la información presentada en este trabajo es abundante y precisa, carece
de variedad en lo que concierne a proyectos subterráneos y a proyectos de hidrometalurgia. Por
este motivo, es que la metodología aplicada para realizar comparaciones y estimaciones de
105
costos, va enfocada principalmente a rajos y a plantas de sulfuros, pues esta data representa el
grueso del banco de información levantado. Del mismo modo, es posible constatar que hay gran
variabilidad en los datos, lo cual dista bastante de la realidad de proyectos nacionales, siendo
esto particularmente evidente en costos mina muy elevados para proyectos de rajo abierto.
Adicionalmente, es relevante mencionar el hecho de que este estudio se sustenta en proyectos
con un amplio rango de capacidades de tratamiento, lo cual contribuye a aportar variabilidad a la
información analizada y, en consecuencia, a los resultados, no obstante, la precisión de los datos
es confiable, puesto que proviene de respaldos de nivel de información mínimo de prefactibilidad.
Frente a estos antecedentes, es que la evaluación económica del proyecto Ajax se plantea como
una estimación de costos, cuyos resultados son satisfactorios y de gran exactitud.
En cuanto a los resultados globales de este estudio, tras haberse desarrollado el marco
comparativo para los costos operacionales, es que surgen aspectos no contemplados durante la
formulación del alcance. Dichos aspectos son fuertes condicionantes, cuyo real impacto no ha
sido determinado, y corresponden a factores ambientales que influyen fuertemente en los costos
operativos. Algunos de estos son:
• El precio del cobre, cuyo impacto es definitorio en los costos de proyectos, pues a medida
que este sube o baja, induce el alza o la caída en los costos operacionales.
• El precio de la energía, cuyo efecto se hace patente con mayor notoriedad en el costo
planta.
• La regionalidad y los aspectos geopolíticos de los proyectos, en la medida que la
legislación de cada país impone requisitos diferentes, relativos a aspectos económicos,
ambientales, energéticos, laborales, entre otros, cuyo efecto sobre los costos también
debe ser contemplado.
• Los mercados de insumos básicos, fundamentalmente de combustibles y reactivos, con
mayor relevancia sobre el costo de planta.
• El contexto interno de cada compañía minera, expresado en función de la propia cultura
organizacional de las empresas y reflejado en los gastos generales y administrativos.
5.2 RECOMENDACIONES
En línea con lo ya mencionado en la sección anterior, se recomienda aplicar la información

contenida en este estudio a proyectos de explotación a cielo abierto y a plantas de procesamiento
de sulfuros. Se sugiere no utilizar la información de minería subterránea para estimar costos de
extracción, pues carece de una buena base de información y presenta alta variabilidad.
106
Como consecuencia de lo expuesto en el párrafo precedente, se plantea como futuro análisis
conducir estudios similares al presentado, enfocados exclusivamente en minería subterránea,
debido a la relevancia que ha cobrado este tipo de explotación en los últimos años, como
resultado de yacimientos de mayor profundidad y atendiendo al contexto nacional, en el que los
proyectos subterráneos han cobrado gran relevancia.
Respecto a estudios futuros, se recomienda analizar los factores ambientales mencionados,

particularmente aquellos relativos a los efectos de los mercados sobre los costos operativos, y
aquellos vinculados a los contextos de las naciones que albergan a los proyectos.
Por otro lado, también se recomienda analizar los efectos combinados de diversas variables
técnicas y de tecnologías aplicadas en proyectos, lo cual apunta a precisar de mejor manera
cuáles son los principales indicadores que definen los costos operacionales. A su vez, evaluar
por separado cada costo operacional con un mayor nivel de desglose resulta de gran interés, toda
vez que se posea el respaldo de los parámetros técnicos relacionados a las partidas que
componen dichos costos.
107
BI BLIO G R AF Í A
Allan, Michael, et al. 2012. National Instrument 43-101 Technical Report Quebrada Blanca
Phase 2 Project. Vancouver : Teck Resources, 2012. Technical report.
AMEC Americas (Canadá). 2011. Galore Creek Project British Columbia NI 43-101 Technical
Report on Pre-Feasibility Study. Vancouver : AMEC Americas, 2011. Technical report Nº 166824.
AMEC Americas (Chile). 2007. Review of the Franke Project. Santiago : AMEC Americas, 2007.
Technical report.
AMEC Americas (Perú). 2011. Candente Copper Corporation, Cañariaco Project, Lambayeque
Department, Peru, NI 43-101 Technical Report on Pre-feasibility Study Progress Report.
Lambayeque : AMEC Americas, 2011. Technical report Nº 165270.
AMEC E&C Services. 2014. Twin Metals Minnesota Project, Ely, Minnesota, USA, NI 43-101
Technical Report on Pre-feasibility Study. Mesa : AMEC E&C Services, 2014. Technical report Nº
176916.
Atlas Copco Rock Drills AB. 2007. Mining Methods in Underground Mining. [ed.] Mike Smith.
Örebro : Atlas Copco, 2007.
Ausenco (Perú). 2016. Technical Report on the Pre-Feasibility Study for the Zafranal Project,
Peru. Lima : Ausenco, 2016. Technical report Nº 10100001-RPT-0006.
Bernaola, José, Castilla, Jorge and Herrera, Juan. 2013. Perforación y Voladura de Rocas en
Minería. Madrid : Departamento de Explotación de Recursos Minerales y Obras Subterráneas,
2013.
Bikerman Engineering & Technology Associates. 2007. Johnson Camp Mine Project
Feasibility Study, Cochise County, Arizona, Technical Report. Old Lyme : BETA Inc., 2007.
Technical report.
Bryan, Rex, et al. 2013. NI 43-101 Technical Report Open Pit Operations Feasibility Study
Pumpkin Hollow. Vancouver : Tetra Tech, 2013. Technical report Nº 31139900-REP-R0018-00.
Ché, Jason, et al. 2013. Technical Report on the Mineral Reserves and Mineral Resources of the
Salobo Copper-Gold Mine, Carajás, Pará State, Brazil. Toronto : Micon International, 2013.
Technical report.
108
Choquette, Jeff, et al. 2016. NI 43-101 Pre-feasibility Study on the Contact Copper Project.
Wheat Ridge : Hard Rock Consulting, 2016. Technical report.
Comisión Chilena del Cobre. 2012. Consumo de agua en la minería del cobre 2011. Santiago :
COCHILCO, 2012. Informe de estudio.
Darling, Peter. 2011. SME Mining Engineering Handbook. Tercera edición. Estados Unidos :
Society for Mining, Metallurgy, and Exploration, 2011. ISBN 978-0-87335-264-2.
Davies, Michael. 2011. Filtered Dry Stacked Tailings – The Fundamentals. Vancouver : Norman
B. Keevil Institute of Mining Engineering, 2011. Proceedings Tailings and Mine Waste 2011.
Drobe, John, et al. 2008. Mirador Copper-Gold Project 30,000 TPD Feasibility Study. Vancouver :
Corriente Resources Inc., 2008. Technical report Nº 717.
Farah, Ali, et al. 2013. Feasibility Study on The Schaft Creek Project. Vancouver : Tetra Tech,
2013. Technical report Nº 1053440200-REP-R0003-03.1.
Ghaffari, Hassan, et al. 2012. Ajax Copper/Gold Project Feasibility Study Technical Report.
Vancouver : Wardrop, 2012. Technical report Nº 1054610300-REP-R0004-02.
Gillstrom, Greg, Anand, Raj and Robertson, Steve. 2012. 2012 Technical Report on the Red
Chris Copper-Gold Project. Vancouver : Imperial Metals, 2012. Technical report.
Gray, David, Cameron, Anthony and Stone, Robert. 2015. Cobre Las Cruces Operation
Technical Report, Andalucía, Spain. Perth : First Quantum Minerals, 2015. Technical report.
Gray, David, Cameron, Tony and Briggs, Andrew. 2016. Guelb Moghrein Copper Gold Mine,
Inchiri, Mauritania, NI 43-101, Technical Report. Perth : First Quantum Minerals, 2016. Technical
report.
Gray, David, Lawlor, Michael and Briggs, Andrew. 2015. Trident Project, North West Province,
Zambia, NI 43-101 Technical Report. Perth : First Quatum Minerals, 2015. Technical report.
Gray, David, Lawlor, Michael and Stone, Robert. 2015. Cobre Panamá Project Technical
Report. Perth : First Quantum Minerals, 2015. Technical report.
GRD Minproc. 2009. Marcona Copper Property Mina Justa Project. Nazca : GRD Minproc, 2009.
Technical report.
Henricksen, Thomas, Mello, Rodrigo and Segsworth, Walter. 2009. Technical Report on the
Franke and Pelusa Integrated Project, Altamira District, Region II, Chile. Diego de Almagro :
AMEC Americas, 2009. Technical report.
109
Hester, Michael and Keane, Joseph. 2007. San Javier Copper Project, Sonora, Mexico. Sonora :
Independent Mining Consultants, 2007. Technical report.
Hutchin, Stuart and Farrington, Cameron. 2012. NI 43-101 Technical Report - Jiama Phase 2
Expansion Project. Melbourne : Mining One Consultants, 2012. Technical report Nº 3725.
Instituto Tecnológico Geominero de España. 1991. Manual de Evaluación Técnico-Económica

de Proyectos Mineros de Inversión. Madrid : IGME, 1991. ISBN 84-7840-077-X.
JDS Energy & Mining. 2011. Kutch Copper Project Prefeasibility Study British Columbia.
Vancouver : JDS Mining & Energy, 2011. Technical report Nº CAPKUT-001.
Joint Ore Reserves Comitee. 2012. Australasian Code for Reporting of Exploration Results,
Mineral Resources and Ore Reserves. Victoria : JORC, 2012.
Kennedy, Brian, Gray, Matt and Nilsson, John. 2010. Technical Report for the Piedras Verdes
Copper Project, Alamos, Sonora, Mexico. Sonora : Frontera Copper, 2010. Technical report.
Lambert, Richard, et al. 2012. Technical Report on the El Morro Project, Region III, Chile.
Toronto : Rosco Postle Associates, 2012. Technical report Nº 1774.
Lane, Greg, et al. 2002. Selection of Comminution Circuits for Improved Efficiency. Kalgoorlie :
GRD Minproc, 2002, Crushing and Grinding Conference.
López, Leonel and Ristorcelli, Steven. 2011. Technical Report for the Sierra Gorda Project,
Chile. Lakewood : Pincock, Allen & Holt, 2011. Technical report Nº DE-00138.
Mendes, F. and Martins, A. 2003. A statistical approach to the experimental design of the sulfuric
acid leaching of gold-copper ore. Nº 3, Belo Horizonte : Brazilian Society of Chemical Engineering,
2003, Brazilian Journal of Chemical Engineering, Vol. XX.
M3 Engineering & Technology. 2016. Ajax Project NI 43-101 Technical Report Feasibility Study
Update. British Columbia : M3 Engineering & Technology, 2016. Technical report.
—. 2011. Casino Project NI 43-101 Technical Report Pre-Feasibility Study Update. Tucson : M3
Engineering & Technology, 2011. Technical report Nº M3-PN100013.
—. 2013. Copper Flat Project, Form 43-101F1 Technical Report Feasibility Study. Tucson : M3
Engineering & Technology, 2013. Technical report Nº M3‐PN120085.
—. 2013. King-king Copper-Gold Project NI 43-101 Preliminary Feasibility Study. Tucson : M3

110
—. 2009. NI 43-101 Technical Report: El Pilar Project Executive Summary. Tucson : M3
—. 2012. Rosemont Copper Project NI 43-101 Technical Report Updated Feasibility Study.
Tucson : M3 Engineering & Technology, 2012. Technical report Nº M3-PN08036.
Meagher, Cashel and Humphries, Michael. 2012. National Instrument 43-101: Technical
Report, Constancia Project, Provinceof Chumbivilcas, Department of Cusco, Peru. Cuzco :
HudBay Minerals, 2012. Technical report.
Metso. 2015. Basics in Minerals Processing. Décima. Helsinki : Metso Corporation, 2015.
Noble, Alan, et al. 2016. Technical Report on the Mineral Resources and Reserves of the Riotinto
Copper Project. Lakewood : Ore Reserves Engineering, 2016. Technical report.
OreWin Independent Mining Consulting. 2016. 2016 Oyu Tolgoi Technical Report. Ömnögovi
Aimag : OreWin Pty, 2016. Technical report Nº 15016.
—. 2016. Kamoa 2016 Prefeasibility Study. Lualaba : OreWin Pty, 2016. Technical report Nº
15003.
Parkinson, Craig and Fayram, Todd. 2010. Preliminary Feasibility Study Technical Report of the
Getty Copper Project. Ventura : West Coast Environmental and Engineering, 2010. Technical
report Nº GET100-001-07.
Portal Minero. 2006. Manual General de Minería y Metalurgia. Santiago : Portal Minero
Ediciones, 2006. ISBN 956-8514-01-5.
Rankin, W.J. 2011. Minerals, Metals and Sustainability: Meeting Future Material Needs.
Melbourne : Righting Writing, 2011. ISBN 978-0-643097-26-1.
RPM Perspectives. 2015. Minimum Engineering Study Requirements Update. 128, Lakewood :
Runge Pincock Minarco, 2015.
Rodríguez, Ángel, Butragueño, José and Grima, Carlos. 2013. Evolución de los equipos de
decantación para estériles de mina: Del espesador convencional al de cono profundo para la
producción de pasta. Santander : Asociación Nacional de Ingenieros de Minas; Colegio Oficial de
Ingenieros de Minas del Sur, 2013, XIII Congreso Internacional de Energía y Recursos Minerales.
ISBN 978-84-936086-5-1.
Runge, Ian. 1998. Mining Economics and Strategy. Littleton : Society for Mining, Metallurgy, and
Exploration, 1998. ISBN 978-0-87335-165-2.
111
Samuel Engineering. 2007. Northern Peru Copper 6030-02 Technical Report El Galeno Project
Prefeasibility Study. Greenwood Village : Samuel Engineering, Inc., 2007. Technical report Nº
6030-02.
Saul, Brian, et al. 2015. Pre-Feasibility Study - Ming Copper-Gold Mine Phase 2A. Gran Sudbury :
WSP Canada, 2015. Technical report Nº 151-00012-00.
Similco Mines. 2009. Technical Report on the Copper Mountain Project. Princeton : Similco
Mines Ltd., 2009. Technical report.
SRK Consulting. 2011. Area 2 Pre-feasibility Study Minto Mine, Yukon. Vancouver : SRK
Consulting, 2011. Technical report Nº 2CM022.016.
—. 2010. Minto Phase V Preliminary Feasibility Study Technical Report. Vancouver : SRK
Consulting, 2010. Technical report.
—. 2013. NI 43-101 Technical Report for the Kemess Underground Project. Vancouver : SRK
Consulting, 2013. Technical report Nº 2CN025.001.
—. 2009. Technical Report, Cozamin Mine. Vancouver : SRK Consulting, 2009. Technical report
Nº 2CC031.000.
Vives, Hernán. 2017. Presentaciones de Curso de Taller de Evaluación de Proyectos

Metalúrgicos. [Presentación de PowerPoint] Santiago, Chile : Universidad de Santiago de Chile,
Departamento de Ingeniería en Minas, 2017.
112
AN E X O S
113
ANEXO A: BASE DE DAT OS DE PROYECTOS
Tabla A.1: Costos operacionales de los proyectos, moneda de 2016.

Costo Costo
GG&A
mina planta
ID Proyecto (USD/t
(USD/t (USD/t
procesada)
1 Zafranal 1,85 4,63 1,22
2 Contact 3,11 2,58 0,22
3 Ajax 2016 4,03 4,31 1,55
4 Ajax 2012 3,32 3,54 0,53
5 Minto Phase V Rajo 2,55 12,69 11,51
6 Minto Phase V Subte 19,02 12,69 11,51
7 Kutcho Copper Rajo 0,29 18,04 17,12
8 Kutcho Copper Subte 29,26 18,04 17,12
9 Cozamin Mine 20,14 14,51 5,02
10 Guelb Moghrein 2,10 16,24 10,92
11 Trident Project 1,80 5,58 0,61
12 Cobre Las Cruces 6,60 21,11 10,92
13 Cobre Panamá 2,07 4,26 1,27
14 Franke and Pelusa 4,42 13,53 2,65
15 Red Chris 4,66 4,05 1,13
16 Johnson Camp Mine 1,74 1,10 0,40
17 Pumpkin Hollow Stage 1 30,43 7,70 3,41
19 Copper Mountain 1,68 4,89 0,36
20 Franke 1,62 11,01 0,88
21 Carmacks 16,63 10,17 3,45
22 Mina Justa Óxidos 1,27 5,66 1,26
23 Mina Justa Sulfuros 1,27 5,49 1,26
24 Mirador 2,77 2,76 0,96
25 Quebrada Blanca Phase 2 1,35 5,60 1,01
26 Riotinto Copper 4,68 6,36 1,60
27 Constancia 3,12 4,71 1,18
28 Ming Copper Phase 2A 43,58 14,05 11,27
29 Salobo 3,81 14,26 2,89
30 El Morro 5,78 7,48 2,78
31 Cañariaco 2,92 3,32 0,46
32 Galore Creek 6,43 5,53 1,50
33 San Javier 2,09 3,38 0,41
34 Schaft Creek 6,84 4,88 0,82
35 Rosemont 3,53 4,47 0,44
36 Casino Project 3,31 6,65 0,38
37 El Galeno 1,17 4,76 0,43
38 Twin Metals Minnesota 14,18 4,51 3,04
39 Area 2 Minto Mine 22,15 17,27 7,18
114
Tabla A.1: Costos operacionales de los proyectos, moneda de 2016 (Continuación).
Costo Costo
GG&A
mina planta
ID Proyecto (USD/t
(USD/t (USD/t
procesada)
40 Piedras Verdes 1,17 0,93 0,42
41 King-king Sulfuros 4,84 4,57 1,51
42 King-king Óxidos 4,84 3,73 1,51
43 El Pilar 2,98 2,20 0,32
44 Sierra Gorda 4,49 6,99 1,01
45 Copper Flat 2,97 4,92 0,64
46 Getty 1,77 17,45 0,67
47 Jiama Phase 2 2,44 14,31 3,31
48 Oyu Tolgoi 5,82 8,22 1,91
49 Kemess Underground 6,36 5,24 3,67
50 Kamoa 34,10 12,30 7,10
Tabla A.2: Costos de inversión de los proyectos, moneda de 2016.

CAPEX CAPEX CAPEX
ID Proyecto total mina planta
(MUSD) (MUSD) (MUSD)
1 Zafranal 1157,00 142,00 430,00
2 Contact 195,22 54,74 95,03
3 Ajax 2016 1307,00 279,00 401,00
4 Ajax 2012 832,62 206,32 382,27
5 Minto Phase V Rajo 71,74 30,90 4,75
6 Minto Phase V Subte 71,74 32,01 4,75
7 Kutcho Copper Rajo 199,36 3,19 62,63
8 Kutcho Copper Subte 199,36 21,00 62,63
9 Cozamin Mine 5,36 2,79 1,23
10 Guelb Moghrein S/I S/I S/I
11 Trident Project 1927,71 782,25 629,04
12 Cobre Las Cruces 186,68 S/I S/I
13 Cobre Panamá 6518,71 2052,71 1317,85
14 Franke and Pelusa 267,00 S/I S/I
15 Red Chris 464,62 79,98 126,88
16 Johnson Camp Mine 46,33 N/A 30,80
19 Copper Mountain 612,32 163,42 226,77
20 Franke 179,97 12,59 167,38
21 Carmacks 186,00 10,16 169,77
22 Mina Justa Óxidos 610,94 137,83 326,77
23 Mina Justa Sulfuros 188,02 N/A 151,54
24 Mirador 466,79 67,33 163,13
25 Quebrada Blanca Phase 2 5858,69 116,25 2971,24
115
Tabla A.2: Costos de inversión de los proyectos, moneda de 2016 (Continuación).
CAPEX CAPEX CAPEX
ID Proyecto total mina planta
(MUSD) (MUSD) (MUSD)
26 Riotinto Copper 142,33 4,03 74,58
27 Constancia 1619,31 317,26 376,86
28 Ming Copper Phase 2A 120,66 93,39 6,53
29 Salobo N/A N/A N/A
30 El Morro 4261,51 S/I S/I
31 Cañariaco 1532,16 183,32 406,48
32 Galore Creek 4950,97 342,54 801,17
33 San Javier 275,80 62,64 192,16
34 Schaft Creek 3262,90 484,32 775,80
35 Rosemont 1110,59 264,42 466,09
36 Casino Project 2268,66 407,25 796,38
37 El Galeno 1146,30 S/I S/I
38 Twin Metals Minnesota 2823,46 807,89 972,32
39 Area 2 Minto Mine 3,71 N/A 3,71
40 Piedras Verdes 107,72 49,67 52,98
41 King-king Sulfuros 2109,12 135,21 1285,58
42 King-king Óxidos 2109,12 135,21 1285,58
43 El Pilar 233,78 27,21 150,94
44 Sierra Gorda 3939,56 620,79 1991,05
45 Copper Flat 372,37 15,80 320,41
46 Getty 425,19 47,06 254,70
47 Jiama Phase 2 790,47 155,80 122,20
48 Oyu Tolgoi 5093,00 N/A N/A
49 Kemess Underground 525,75 447,41 21,99
50 Kamoa 1213,00 508,00 241,00
Tabla A.3: Antecedentes generales de los proyectos levantados.

ID Principal controlador Año
1 AQM Copper Inc. Perú 2016 Greenfield Prefactibilidad

2 International Enexco Ltd. EEUU 2013 Greenfield Prefactibilidad
3 KGHM Ajax Mining Inc. Canadá 2016 Greenfield Factibilidad
4 KGHM Polska Miedz S.A. Canadá 2012 Greenfield Factibilidad
5 Minto Explorations Ltd. Canadá 2010 Brownfield Prefactibilidad
6 Minto Explorations Ltd. Canadá 2010 Brownfield Prefactibilidad
7 Kutcho Copper Corp. Canadá 2011 Greenfield Prefactibilidad
8 Kutcho Copper Corp. Canadá 2011 Greenfield Prefactibilidad
9 Capstone Mining Corp. México 2009 Brownfield Factibilidad
10 First Quantum Minerals Ltd. Mauritania 2016 Brownfield Ejecución
11 First Quantum Minerals Ltd. Zambia 2015 Greenfield Factibilidad
12 First Quantum Minerals Ltd. España 2015 Brownfield Ejecución
116
Tabla A.3: Antecedentes generales de los proyectos levantados (Continuación).

ID Principal controlador Año
13 First Quantum Minerals Ltd. Panamá 2015 Greenfield Ejecución

14 Centenario Copper Corp. Chile 2009 Greenfield Factibilidad
15 Iberian Metals Corp. Canadá 2012 Greenfield Factibilidad
16 Nord Resources Corp. EEUU 2007 Brownfield Factibilidad
17 Nevada Copper Corp. Canadá 2013 Greenfield Factibilidad
18 Nevada Copper Corp. Canadá 2013 Greenfield Factibilidad
19 Copper Mountain Corp. Canadá 2009 Brownfield Factibilidad
20 Centenario Copper Corp. Chile 2007 Greenfield Factibilidad
21 Copper North Mining Corp. Canadá 2012 Greenfield Factibilidad
22 Marcobre S.A.C. Perú 2009 Greenfield Factibilidad
23 Marcobre S.A.C. Perú 2009 Greenfield Factibilidad
24 Corriente Resources Inc. Ecuador 2008 Greenfield Factibilidad
25 Teck Resources Ltd. Chile 2012 Brownfield Factibilidad
26 Atalaya Mining PLC España 2016 Brownfield Operación
27 HudBay Minerals Inc. Perú 2012 Greenfield Factibilidad
28 Rambler Metals and Mining a Ltd. Canadá 2015 Brownfield Prefactibilidad
29 Vale S.A. Brasil 2013 Greenfield Operación
30 Goldcorp Inc. Chile 2012 Greenfield Factibilidad
31 Candente Copper Corp. Perú 2011 Greenfield Prefactibilidad
32 NovaGold Resources Inc. Canadá 2011 Greenfield Prefactibilidad
33 Constellation Copper Corp. México 2007 Greenfield Prefactibilidad
34 Copper Fox Metals Inc. Canadá 2013 Greenfield Factibilidad
35 Augusta Resource Corp. EEUU 2012 Greenfield Factibilidad
36 Western Copper Corp. Canadá 2011 Greenfield Prefactibilidad
37 Northern Peru Copper Corp. Perú 2007 Greenfield Prefactibilidad
38 Duluth Metals Ltd. EEUU 2014 Greenfield Prefactibilidad
39 Sheerwood Copper Corp. Canadá 2007 Brownfield Prefactibilidad
40 Frontera Copper Corp. México 2010 Brownfield Prefactibilidad
41 St. Augustine Copper and Gold Ltd. Filipinas 2013 Greenfield Prefactibilidad
42 St. Augustine Copper and Gold Ltd. Filipinas 2013 Greenfield Prefactibilidad
43 Stingray Copper Inc. México 2009 Greenfield Factibilidad
44 Quadra FXN Mining Ltd. Chile 2011 Greenfield Factibilidad
45 THEMAC Resources Group Ltd. EEUU 2013 Brownfield Factibilidad
46 Getty Copper Inc. Canadá 2010 Greenfield Prefactibilidad
47 China Gold International China 2010 Brownfield Factibilidad
48 Oyu Tolgoi LLC Mongolia 2016 Greenfield Operación
49 AuRico Gold Inc. Canadá 2012 Brownfield Factibilidad
50 Ivanhoe Mines Ltd. R.D. Congo 2016 Greenfield Prefactibilidad
117
Tabla A.4: Reservas, ley de corte y productos de los proyectos.
Ley
Ley
Producto Reservas de
ID Subproducto media
final (Mt) corte
(%)
(%)
1 Concentrado Au 401,0 0,15 0,40
2 Cátodo EW N/A 141,0 0,07 0,22
5 Concentrado Au - Ag 10,4 0,55 1,45
7 Concentrado Zn - Au - Ag 10,4 1,50 2,01
8 Concentrado Zn - Au - Ag 10,4 1,50 2,01
9 Concentrado Ag - Pb - Zn 8,1 1,15 1,66
11 Concentrado N/A 985,8 0,20 0,51
12 Cátodo EW N/A 8,3 1,00 5,05
13 Concentrado Mo - Au - Ag 3182,5 0,19 0,38
14 Cátodo EW N/A 41,7 0,20 0,75
15 Concentrado Au 301,5 0,20 0,36
16 Cátodo EW N/A 492,0 0,15 0,34
20 Cátodo EW N/A 26,3 0,30 0,95
21 Cátodo EW N/A 11,6 0,18 0,98
22 Cátodo EW N/A 114,6 0,20 0,56
25 Concentrado Mo 1436,3 S/I 0,50
26 Concentrado N/A 152,8 0,21 0,45
29 Concentrado Au 1122,6 0,30 0,72
30 Concentrado Au 520,0 0,20 0,54
31 Calcina Au - Ag 1003,0 0,20 0,40
32 Concentrado Au - Ag 528,0 S/I 0,59
33 Cátodo EW N/A 89,5 0,05 0,34
34 Concentrado Mo - Au - Ag 940,8 S/I 0,27
35 Concentrado Mo - Ag 605,0 0,20 0,44
38 Concentrado Ni - Pt - Pd - Au - Ag 527,0 S/I 0,59
40 Cátodo EW N/A 125,0 S/I 0,40
41 Concentrado Au 522,8 0,20 0,30
42 Cátodo EW N/A 95,2 0,20 0,31
43 Cátodo EW N/A 229,7 0,15 0,31
118
Tabla A.4: Reservas, ley de corte y productos de los proyectos (Continuación).
Ley
Ley
Producto Reservas de
ID Subproducto media
final (Mt) corte
(%)
(%)
44 Concentrado Mo - Au 1274,8 0,20 0,39
46 Concentrado Mo 86,6 0,17 0,40
47 Concentrado Mo - Pb - Zn - Au - Ag 440,8 S/I 0,61
49 Concentrado Au - Ag 100,4 S/I 0,28
50 Concentrado N/A 71,9 1,00 3,85
Tabla A.5: Método de explotación y capacidad mina de los proyectos.
Producto Capacidad
ID Método de explotación
final mina (ktpd)
1 Concentrado Rajo abierto 195,0

2 Cátodo EW Rajo abierto 94,0
6 Concentrado Room & pillar 2,0
8 Concentrado Longhole stoping - Cut & fill 2,5
9 Concentrado Longhole stoping - Cut & fill 3,0
17 Concentrado Longhole stoping 6,5
28 Concentrado Longhole stoping 1,2
119
Tabla A.5: Método de explotación y capacidad mina de los proyectos (Continuación).
Producto Capacidad
ID Método de explotación
final mina (ktpd)

31 Calcina Rajo abierto 188,1
38 Concentrado Post pillar cut & fill 47,9
49 Concentrado Block caving 24,7
50 Concentrado Stepped room & pillar - Cut & fill 9,5
Tabla A.6: Aspectos técnicos de perforación y voladura de los proyectos.

Diámetro de
Tipo de Factor de
ID perforación Tipo de explosivo
perforación carga (g/t)
(mm)
1 Mecanizada 251 S/I 346
2 Mecanizada 172 ANFO - Emulsión 186
4 Mecanizada 270 ANFO - Emulsión S/I
5 S/I S/I ANFO - Emulsión S/I
7 S/I S/I S/I S/I
8 Mecanizada 89 ANFO 370
9 Mecanizada 114 S/I S/I
10 S/I S/I S/I S/I
12 S/I S/I S/I 370
13 Mecanizada 311 S/I 340
15 Mecanizada 311 ANFO S/I
120
Tabla A.6: Aspectos técnicos de perforación y voladura de los proyectos (Continuación).
Diámetro de
Tipo de Factor de
ID perforación Tipo de explosivo
perforación carga (g/t)
(mm)
16 S/I S/I S/I S/I
17 Mecanizada S/I S/I S/I
29 Mecanizada 311 ANFO pesado 625
32 Mecanizada 311 ANFO pesado S/I
121
Tabla A.7: Aspectos técnicos de carguío y transporte de los proyectos.
Capacidad
Capacidad
de transporte
ID Equipo de carguío de carguío Equipo de transporte
por equipo
(yd³)
(ton)
1 Pala hidráulica 44,5 CAEX 250
3 Pala de cables 73,2 CAEX 300
6 LHD 7,1 Camión articulado subterráneo 40
7 S/I S/I CAEX 90
8 LHD Remoto 6,5 Camión articulado subterráneo 50
14 Cargador frontal 7,0 CAEX 55
16 S/I S/I CAEX 90
17 LHD S/I Camión articulado subterráneo S/I
18 S/I S/I CAEX 330
22 Retroexcavadora 26,2 CAEX 220
23 Retroexcavadora 26,2 CAEX 220
24 S/I S/I S/I S/I
122
Tabla A.7: Aspectos técnicos de carguío y transporte de los proyectos (Continuación).
Capacidad
Capacidad
de transporte
ID Equipo de carguío de carguío Equipo de transporte
por equipo
(yd³)
(ton)
49 LHD 14,0 LHD S/I
Tabla A.8: Parámetros metalúrgicos y de chancado de los proyectos.
Etapas
Índice de
Work Index de Chancado Chancado Chancado
ID abrasividad
(KWh/t) chancado primario secundario terciario
(g)
(#)
1 13,10 0,320 1 Giratorio N/A N/A
2 S/I S/I 2 Giratorio Cono N/A
3 23,59 0,240 3 Giratorio Cono HPGR
4 19,40 0,260 3 Giratorio Cono HPGR
5 13,00 S/I 2 Mandíbulas Cono N/A
6 13,00 S/I 2 Mandíbulas Cono N/A
7 12,20 0,150 1 Mandíbulas N/A N/A
9 S/I S/I 1 Mandíbulas Cono N/A
10 S/I S/I 1 Giratorio N/A N/A
11 14,85 0,240 2 Giratorio Cono N/A
12 10,20 0,300 1 S/I N/A N/A
13 13,25 S/I 2 Giratorio Cono N/A
14 14,70 S/I 3 S/I S/I S/I
15 15,40 S/I 1 Giratorio N/A N/A
16 7,63 S/I 3 Giratorio Cono Cono
17 S/I 0,225 1 Mandíbulas N/A N/A
18 12,86 0,225 1 Giratorio N/A N/A
20 S/I S/I S/I Mandíbulas S/I S/I
21 S/I S/I 3 Sizer Sizer S/I
22 16,00 0,190 4 Giratorio Cono Cono
23 S/I 0,190 1 Giratorio N/A N/A
24 15,05 0,281 1 Giratorio N/A N/A
26 14,00 S/I 3 Giratorio Cono Cono
27 15,90 0,130 1 Giratorio N/A N/A
28 9,15 0,185 2 Mandíbulas Cono N/A
123
Tabla A.8: Parámetros metalúrgicos y de chancado de los proyectos (Continuación).
Etapas
Índice de
Work Index de Chancado Chancado Chancado
ID abrasividad
(KWh/t) chancado primario secundario terciario
(g)
(#)
29 21,30 S/I 3 Giratorio Cono HPGR
30 11,80 0,130 1 Giratorio N/A N/A
31 11,00 0,120 1 Giratorio N/A N/A
33 15,00 0,124 3 Giratorio S/I S/I
34 22,30 0,230 1 Giratorio N/A N/A
38 13,90 0,149 1 Giratorio N/A N/A
40 S/I S/I N/A N/A N/A N/A
41 16,10 0,160 1 Giratorio N/A N/A
42 10,90 0,070 3 Giratorio Cono Cono
43 S/I S/I 1 Mandíbulas N/A N/A
44 17,50 S/I 3 Giratorio Cono HPGR
45 15,21 0,224 1 Giratorio N/A N/A
47 S/I S/I 1 Giratorio N/A N/A
50 17,25 0,080 2 Cono Cono N/A
Tabla A.9: Parámetros de molienda de los proyectos.
Circuito Razón Circuito P80 de

Tipo de
ID molienda molino de molienda molienda
molienda
primaria bolas/SAG secundaria (μm)
1 SAG SABC-A 1 Cerrado inverso 150

2 N/A N/A N/A N/A N/A
3 HPGR Cerrado directo N/A Cerrado inverso 214
9 Unitaria Cerrado N/A N/A 149
11 SAG SABC-A 1 Cerrado directo 212
124
Tabla A.9: Parámetros de molienda de los proyectos (Continuación).
Circuito Razón Circuito P80 de

Tipo de
ID molienda molino de molienda molienda
molienda
primaria bolas/SAG secundaria (μm)

15 SAG SABC-A 1 Cerrado directo 150
19 SAG S/I 2 Cerrado inverso 150
26 Unitaria Abierto N/A Cerrado inverso 160
28 SAG S/I 2 S/I 75
39 SAG SABC-A 2 S/I 250
44 HPGR Cerrado inverso N/A Cerrado inverso 171
46 SAG SABC-B 1 Cerrado directo 100
47 SAG SABC-B S/I Cerrado inverso 74
48 SAG SABC-B 2 Cerrado inverso 160
50 Unitaria Cerrado directo N/A Cerrado inverso 53
125
Tabla A.10: Antecedentes de procesamiento de los proyectos.
Capacidad UE
Recuperación
ID planta Proceso Variante del proceso planta
(%)
(ktpd) (%)
1 64,0 Concentración Flotación convencional 89,0 91,3
2 40,0 Hidrometalurgia Lixiviación en pilas on-off 76,0 85,0
7 2,5 Concentración Flotación selectiva 85,6 92,0
9 3,0 Concentración Flotación selectiva 91,0 S/I
10 11,0 Concentración Flotación convencional 89,9 S/I
12 4,3 Hidrometalurgia Lixiviación en tanque agitado 92,4 S/I
14 13,2 Hidrometalurgia Lixiviación en pilas on-off 85,6 S/I
16 15,0 Hidrometalurgia Lixiviación en pila permanente 76,0 80,0
21 5,0 Hidrometalurgia Lixiviación en pila permanente 85,0 74,7
22 32,9 Hidrometalurgia Lixiviación en bateas 74,5 S/I
33 30,0 Hidrometalurgia Lixiviación en pila permanente 57,1 S/I
126
Tabla A.10: Antecedentes de procesamiento de los proyectos (Continuación).
Capacidad UE
Recuperación
ID planta Proceso Variante del proceso planta
(%)
(ktpd) (%)
Tabla A.11: Consumo de agua y energía eléctrica de los proyectos.
Consumo de
Fuente de Make up Potencia
Make up energía
ID agua unitario (m3/t demandada
(lps) unitario (kWh/t
fresca procesada) (MW)
procesada)
1 Subterránea 283,56 0,383 99,0 33,9
2 Subterránea 44,16 0,095 10,0 5,1
3 Superficial 290,28 0,386 99,0 33,6
4 Superficial 468,89 0,675 S/I S/I
5 Recirculada S/I S/I 4,1 23,7
7 Subterránea 5,51 0,190 7,0 61,8
8 Subterránea 5,51 0,190 7,0 61,8
9 S/I S/I S/I 7,5 60,0
10 Subterránea S/I S/I S/I S/I
11 Superficial S/I S/I S/I S/I
12 Recirculada S/I S/I N/A S/I
13 S/I S/I S/I 300,0 26,3
14 Superficial 50 0,327 11,9 21,6
15 Subterránea 33,33 0,096 S/I S/I
16 Subterránea 0,0138 0,000 2,5 3,2
19 Superficial S/I S/I 32,4 20,4
21 Subterránea 7,5 0,130 10,0 35,8
22 Subterránea 38,88 0,102 36,4 26,6
23 Subterránea 104,17 0,657 29,1 50,9
24 Superficial 120 0,346 28,8 21,2
25 Desalada S/I S/I S/I S/I
26 Superficial 69,44 0,231 31,0 26,6
27 Superficial 297,22 0,302 96,0 25,5
127
Tabla A.11: Consumo de agua y energía eléctrica de los proyectos (Continuación).
Consumo de
Fuente de Make up Potencia
Make up energía
ID agua unitario (m3/t demandada
(lps) unitario (kWh/t
fresca procesada) (MW)
procesada)
30 Desalada 775 0,744 264,0 64,8
31 Superficial 0,209 0,000 95,0 22,6
32 Subterránea S/I S/I 152,0 35,3
35 Subterránea 205,959 0,262 96,5 34,0
36 Subterránea 555,56 0,400 149,0 29,8
39 S/I S/I S/I 6,4 39,5
40 Subterránea 128,83 0,488 16,0 16,8
41 Subterránea 195 0,281 87,5 32,2
42 Subterránea 42 0,091 32,6 19,5
43 Subterránea 76 0,135 20,0 9,9
44 Desalada 650 0,296 273,0 32,2
45 Subterránea 228,7 0,737 S/I S/I
46 S/I S/I S/I 22,5 31,1
47 Superficial 243,3 0,483 31,4 17,3
48 Subterránea 620 0,487 145,0 29,6
50 Subterránea 47 0,430 25,0 55,2
Tabla A.12: Residuos de procesamiento de los proyectos.
Porcentaje de
Residuos del
ID sólidos del
proceso
residuo (%)
1 Relave espesado 65,0

2 Ripios S/I
4 Relave en pasta 70,0
5 Relave convencional 50,0
9 Relave convencional S/I
10 Relave convencional S/I
12 Precipitado 60,0
13 Relave (S/I) S/I
128
Tabla A.12: Residuos de procesamiento de los proyectos (Continuación).
Porcentaje de
Residuos del
ID sólidos del
proceso
residuo (%)
14 Ripios S/I
16 Ripios 95,0
17 Relave filtrado 85,0
19 Relave (S/I) S/I
20 Ripios S/I
21 Ripios 95,0
22 Ripios 89,0
24 Relave (S/I) S/I
32 Relave (S/I) S/I
33 Ripios S/I
34 Relave 32,0
38 Relave en pasta 73,0
40 Ripios S/I
42 Ripios S/I
43 Ripios S/I
46 Relave (S/I) S/I
129
ANEXO B: ASPECTOS GENERALES D E COSTOS DE CAPIT AL EN MINERÍA
En la industria minera, los costos de capital o inversión corresponden a aquellos fondos aplicados
principalmente en la adquisición de activos requeridos para poner en producción un proyecto.
Habitualmente, las inversiones en esta industria son de alta intensidad, requiriendo montos que
varían desde las decenas de millones de dólares, hasta varios miles de millones, según el tamaño
del proyecto. Estas grandes sumas provienen de desembolsos mayores en adquisiciones de
equipos y construcción de infraestructura, y paralelamente, de desarrollos mineros y gastos en
ingeniería.
Costos de capital según tipo de inversión
Particularmente, los costos de capital pueden ser divididos en dos componentes principales de
acuerdo al tipo de inversión, que corresponden al capital fijo y al capital circulante (también
llamado fondo de maniobra o capital de trabajo).
El capital fijo corresponde a aquellos fondos destinados a maquinarias, equipamientos, terrenos,

instalaciones, entre otros, siendo algunas de las partidas más relevantes en un proyecto minero
las siguientes:
• Adquisición de terrenos.
• Estudios de ingeniería.
• Desarrollos de preproducción (accesos y túneles hacia las reservas en minería
subterránea, y remoción de sobrecarga en minería a rajo abierto).
• Estudios ambientales y permisos.
• Equipos mineros, instalaciones y servicios.
• Equipos de planta, instalaciones y servicios.
• Infraestructura general (accesos, telecomunicaciones, energía eléctrica y agua).
• Construcción y montaje.
• Contingencias.
130
Figura B.1: Composición del capital fijo.
Fuente: Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991.
En cuanto al capital circulante, este corresponde a los activos circulantes necesarios para dar
inicio a la operación y respuesta a las obligaciones de corto plazo durante las etapas tempranas
de la puesta en marcha del proyecto. Este se compone de las partidas de dinero en efectivo o
caja, deudores o cuentas por cobrar, e inventarios, a las cuales se les descuentan las cuentas
por pagar a acreedores y las obligaciones de pago de corto plazo sobre.
Ambas unidades del costo de inversión son estimadas a través de diversos métodos,
dependiendo de la etapa del ciclo de vida del proyecto. Etapas iniciales aplican metodologías
referentes a información histórica o comparación con otros proyectos de similares características,
alcanzando precisiones de un ±30% a ±50%, en tanto que las etapas finales del proyecto mejoran
significativamente tales estimaciones, basándose en presupuestos cotizados de manera
detallada, escalamiento de costos y otras técnicas que permiten alcanzar una precisión de ±15%.
En el caso particular de este estudio, dado que su foco es sobre los costos operacionales, no se
dará mayor análisis a los costos de capital en función del tipo de inversión.
131
Figura B.2: Composición del capital circulante.
Fuente: Instituto Tecnológico Geominero de España, 1991.
Figura B.3: Resumen de la estimación de costos de capital por etapa de proyecto .

Fuente: RPM Perspectives, 2015.
132
Costos de capital según temporalidad
Otra división comúnmente utilizada a la hora de reportar los requisitos inversionales de un

proyecto es la separación según la temporalidad de estas, es decir, en qué etapas de la vida del
proyecto es necesario realizar los desembolsos de capital. Estas categorías son dos y
corresponden al capital inicial y al capital de mantenimiento (también llamado sustaining capital).
La primera categoría, el capital inicial, responde a las necesidades de inversión pre operacionales
y a aquellas necesarias para alcanzar la producción en régimen, considerando de manera global
las adquisiciones, ingeniería y construcción necesarias.
Por otra parte, el capital de mantenimiento corresponde a la inversión de aquellos activos

necesarios durante la operación para mantener el nivel productivo, es decir, durante el largo
plazo. Suele ser ostensiblemente menor al capital inicial, dado que incluye dentro de sus partidas
el desarrollo minero, adquisición de equipos de reemplazo, reparaciones mayores, etcétera, en
contraste a las grandes sumas necesarias para la construcción de una planta de procesamiento,
la remoción de estéril o la adquisición de una flota inicial de equipos.
En el caso particular de este estudio, dado que la orientación es hacia los costos operacionales,
sólo se indicarán el costo de capital inicial para los proyectos bajo análisis, según los siguientes
conceptos: en su totalidad y por las áreas de mina y planta concentradora.
133

Estudio Comparativo Del Impacto de Tecnologías y Procesos Sobre Los Costos Operacionales en Proyectos Mineros de Cobre

Cargado por

Información del documento

Descripción:

Título original

Derechos de autor

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Descripción:

Copyright:

Estudio Comparativo Del Impacto de Tecnologías y Procesos Sobre Los Costos Operacionales en Proyectos Mineros de Cobre

Título original:

Cargado por

Descripción:

Copyright:

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

ESTUDIO COMPARATIVO DEL IMPACTO DE TECNOLOGÍAS Y PROCESOS

Eric Alejandro Medel Quiroz

Hernán Ignacio Vives Navarro

Trabajo de Titulación presentado en

Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-CompartirIgual 3.0

Agradezco profundamente a mi profesor guía Hernán Vives, gran académico y comprometido

CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES........................................................................... 1

1.2 Objetivos ....................................................................................................................... 2

1.2.1 Objetivo general ..................................................................................................... 2

1.2.2 Objetivos específicos ............................................................................................. 2

1.4 Limitaciones ................................................................................................................. 3

1.5 Metodología .................................................................................................................. 3

1.5.1 Definición de los antecedentes generales ............................................................. 3

1.5.2 Definición de las variables clave y fuentes de información.................................... 3

1.5.3 Recopilación y estandarización de la información ................................................. 4

1.5.4 Análisis descriptivo de las variables....................................................................... 6

1.5.5 Análisis comparativo de las variables .................................................................... 6

1.5.6 Elaboración de marco de referencia de costos ...................................................... 6

1.5.7 Evaluación económica del proyecto Ajax .............................................................. 6

1.6 Justificación del estudio ............................................................................................. 6

1.7 Base de datos ............................................................................................................... 7

1.7.1 Generalidades ........................................................................................................ 7

1.7.2 Variables de la base de datos .............................................................................. 10

CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES TEÓRICOS ............................................................................ 13

2.1 Costos operacionales en minería ............................................................................. 13

2.1.1 Costo mina ........................................................................................................... 14

2.1.2 Costo planta ......................................................................................................... 16

2.1.3 Gastos generales y de administración ................................................................. 17

2.2 Caracterización de proyectos mineros .................................................................... 18

2.2.1 Aspectos generales de un proyecto minero ......................................................... 18

2.2.2 Proyectos según tipo de inversión ....................................................................... 19

2.2.3 Proyectos según interferencia operacional .......................................................... 20

2.2.5 Mínimos estándares según etapa del proyecto ................................................... 24

2.3 Definición de tecnologías y procesos ..................................................................... 27

2.3.1 Tecnologías .......................................................................................................... 27

2.3.2 Procesos .............................................................................................................. 28

2.4 Tecnologías en el proceso de extracción minera ................................................... 28

2.4.1 Reservas y ley de corte ........................................................................................ 28

2.4.2 Métodos de explotación en superficie .................................................................. 30

2.4.3 Métodos de explotación subterránea ................................................................... 31

2.4.4 Perforación ........................................................................................................... 31

2.4.5 Tronadura ............................................................................................................. 32

2.4.6 Carguío ................................................................................................................. 34

2.4.7 Transporte ............................................................................................................ 35

2.5 Tecnologías en los procesos de conminución ....................................................... 36

2.5.1 Chancado ............................................................................................................. 38

2.5.2 Molienda ............................................................................................................... 40

2.5.3 Parámetros claves en procesos de conminución ................................................ 42

2.6 Tecnologías de procesamiento ................................................................................ 43

2.6.1 Hidrometalurgia .................................................................................................... 44

2.6.2 Parámetros clave en hidrometalurgia .................................................................. 45

2.6.3 Flotación ............................................................................................................... 47

2.6.4 Parámetros claves en flotación ............................................................................ 50

2.7 Tecnologías en manejo de residuos de procesamiento ........................................ 51

2.7.1 Ripios ................................................................................................................... 51

2.7.2 Relaves ................................................................................................................ 52

2.8 Suministro energético e hídrico ............................................................................... 52

2.8.1 Energía eléctrica .................................................................................................. 53

2.8.2 Agua ..................................................................................................................... 53

CAPÍTULO 3: ANÁLISIS DE LA BASE DE DATOS .................................................................. 55

3.2 Análisis descriptivo de la base de datos ................................................................. 55