MUDA, LOS 7 DESPERDICIOS

Entre las características fundamentales del sistema de producción Toyota, es la

eliminación de los despilfarros, es decir las actividades en las cuales no se agregan valor
al producto, a dichas actividades se la denomina muda. Muda es el nombre que se le da
a todo tipo de desperdicio que se presenta en los procesos. Son actividades por las que
el cliente no está dispuesto a pagar, es decir son innecesarias o implican un mayor costo
al producto por actividades innecesarias o defectos del proceso. Debemos tomar en
cuenta lo que implica los conceptos de valor agregado y desperdicios en un proceso
productivo, el valor agregado son todos los procesos, operaciones o actividades
productivas que cambian la forma, ajuste o función del producto para cumplir con las
especificaciones o expectativas del cliente, se podría decir que es todo aquello que el
cliente está dispuesto a pagar.

Un desperdicio es todo aquel elemento que no agrega valor al producto, adicionando

únicamente costos o tiempo, es todo aquello que el cliente no está dispuesto a pagar, un
desperdicio es el síntoma del problema, no es la causa raíz. La identificación y
entendimiento del desperdicio son elementos clave para definir la causa raíz.

Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar los desperdicios. La

reducción de costos y de despilfarros(desperdicios) de los procesos, requiere de un
análisis técnico, cambios o decisiones que modifican las condiciones o características de
los procesos, elementos que se deben tomar en cuenta y que implican diferenciar la
reducción de costos o la eliminación de desperdicio, por ejemplo una medida como el
cambio de un equipo de ventilación en una oficina que tenga un menor consumo de
energía puede considerarse como una reducción de costo, si se incorpora el control de
apagado del sistema de ventilación cuando no exista temperaturas elevadas, disminuirá
el consumo de energía y puede considerarse como la eliminación de un despilfarro o
desperdicio.

En base a los desperdicios que se detectaban con frecuencia en la producción y

elementos innecesarios de los procesos, el Just in Time o sistema de producción Toyota
identifica una serie de desperdicios de tal forma que los clasifica en siete grupos, los
cuales son:

1. Productos defectuosos: Implican la utilización de mano de obra operadores de línea y

de mantenimiento para corregir los problemas, generan desperdicios. Pueden ser
productos o servicios relacionados a reclamaciones, garantías o rechazos.

2. Transportes: causado por mal diseño de layout, de líneas o celdas, uso de proceso en
lotes, tiempos de espera largos, áreas grandes de almacenaje o problemas de
programación. Las manipulaciones y traslados de materiales o documentos que no
agreguen valor, son consideradas como despilfarros.

3. Sobreproducción: producir más de lo que se necesita, producir antes o más rápido de

lo necesario ya que implica, uso de espacio adicional en la planta del cliente o en planta,
materiales y recursos adicionales en uso, transporte adicional para el cliente y la
empresa, costos extras de programación. Una producción mayor se considera como la
fabricación no ajustada a las cantidades demandadas de los clientes.
4. Esperas: esperas de operadores por falta de materiales, paros de máquina, falta de
herramientas, etc. Este despilfarro contempla tanto a personal pasivo, como a
maquinaría inactiva.

5. Despilfarros de operación: realización de actividades innecesarias y/o haciendo uso

de maquinaria o herramientas en mal estado.

6. Inventario: ya que requieren espacio en planta, transporte, montacargas, sistemas de

transportadores, mano de obra adicional, capital invertido. Pueden incluirse unidades
obsoletas (materiales, repuestos, producto), excesos de existencias, o almacenamientos
intermedios. 7. Movimientos innecesarios: Respecto al operador no debe caminar
demasiado, cargar pesado, agacharse demasiado, tener materiales alejados, repetir
movimientos, etc. La estación debe ser ergonómica para evitar daños y accidentes,
enfatizar la seguridad, el empleado adecuado a la tarea, adecuar el lugar al empleado,
mantener posiciones neutrales, rediseño de herramientas para reducir esfuerzos y daños,
rotar tareas cada 4 horas. Si los movimientos son innecesarios o incómodos son
considerados despilfarros.