4.3.

8 Movimiento termal

Los coeficientes de expansión térmica para ladrillo generalmente oscilan entre 2.5 x 10-6 y 4.0 x
10-6 in./in./ºF (0.0045 y 0.0072 mm/m/ºC). Los valores más bajos corresponden a las unidades
producidas a partir de arcillas de fuego, los valores intermedios a las unidades fabricadas a partir
de esquisto, y los valores más altos a las unidades producidas a partir de las llamadas arcillas
superficiales. Resumiendo la investigación de una variedad de fuentes, Grimm informa valores de
coeficiente de expansión que varían entre1.7 x 10-6 y 6.7 x 10-6 in./in./ºF (3.1 y 12.4 um/m/ºC).
También descubrió que el ladrillo exhibe hasta un 22% de aumento en la expansión térmica en la
dirección vertical en comparación con la dirección horizontal.

4.3.9 Expansión de humedad

Inmediatamente después de la cocción, los productos de arcilla comienzan a absorber la humedad

del medio ambiente. Esta absorción de humedad provoca reacciones químicas complejas dentro
de la arcilla vitrificada, lo que conduce a una lenta expansión irreversible de la humedad. Las
gráficas típicas de expansión de humedad versus tiempo para ladrillos de arcilla y esquisto se
muestran en la figura 4.19. Aunque Ritchie determinó expansiones de aproximadamente 0.016 a
0.028% después de aproximadamente 500 días para ladrillos canadienses, las pruebas y la
evidencia de campo indican que la expansión continúa muy lentamente incluso después de
muchos años.
Para su uso en la práctica, es razonable suponer que existe una relación lineal entre la expansión y
el logaritmo del tiempo. Esto significa que aproximadamente el 50% del crecimiento de 5 años
ocurre en los primeros 6 meses y que el crecimiento de 5 años tardaría 500 años en duplicarse. En
Australia, la expansión de ladrillos de arcilla se ha clasificado como:

-Baja: arriba de 0.06%

-Media: arriba de 0.12%
-Alta: arriba de 0.18%

El ladrillo de arcilla en América del Norte generalmente cae más en la categoría de baja expansión,
mientras que el ladrillo australiano generalmente exhibe expansiones de baja a media. Las
materias primas, la temperatura de cocción y el tiempo de cocción afectan la cantidad de
expansión de humedad. Como se discute en Caps. 12 y 15, las paredes largas o altas están
diseñadas con uniones de movimiento para que las tensiones debidas a la humedad y las
expansiones térmicas no se acumulen para causar angustia.

4.3.10 Fluencia

Aunque en la literatura se ha informado la fluencia en el ladrillo de arcilla, su magnitud en los

niveles de estrés que normalmente se encuentran en la práctica es tan pequeña que
generalmente puede ignorarse. La mampostería de ladrillo de arcilla puede exhibir deformaciones
de fluencia significativas bajo altos niveles de tensión, en gran parte debido a la fluencia del
mortero en las juntas. Tal fluencia se tratará en el capítulo. 5)
4.3.11 Expansión de congelamiento

Los resultados de prueba muy limitados obtenidos hasta la fecha indican que cuando el ladrillo de
arcilla saturado se congela, puede tener lugar la expansión. Palmer informó un valor medio de
expansión por congelación para ladrillos de barro rígido de 0.000067 in. /in. (0.07 mm/m) con una
derivación estándar de 0.000027 in. /in. (0.03 mm/m).

4.4 UNIDADES DE CONCRETO DE MAMPOSTERÍA

Los productos de mampostería de hormigón más comunes son el bloque y el ladrillo. Así como el
concreto ha evolucionado como un material de construcción moderno en los últimos 100 años, la
historia de los productos de mampostería data en gran medida de este siglo; el ladrillo de
hormigón, de hecho, se ha utilizado ampliamente en América del Norte desde quizás solo la
década de 1960. Debido a que el aglutinante en los productos de concreto es cemento portland,
las unidades obtienen su fuerza del proceso de hidratación del cemento y es aplicable gran parte
de la tecnología del concreto. En América del Norte, el bloque de concreto se usa ampliamente
tanto en aplicaciones de carga como sin carga, mientras que el ladrillo de hormigón se emplea
comúnmente en chapas sin carga y como adoquines.

4.4.1 Fabricación

Los productos de mampostería de hormigón se fabrican básicamente a partir de cemento

portland, agregado y agua, pero a veces se agregan otros cementos mezclados, como cemento de
alto horno, cenizas volantes y otros rellenos inertes. También se pueden incluir aditivos como
agentes de arrastre de aire, materiales puzolánicos, otros agentes de utilidad y pigmentos
colorantes.

La producción en masa moderna se lleva a cabo en plantas altamente automatizadas. En el

proceso de fabricación, se entrega un concreto de caída cero muy seco a una máquina de bloques.
El material se presiona y / o vibra en moldes de acero que tienen la forma de la unidad deseada.
Moldeando y compactando tres o más unidades a la vez, las máquinas automáticas pueden
producir 1,000 o más 8 x 8 x 16 in. (200 x 200 x 400 mm) bloques por hora. La figura 4.20 muestra
el tipo de máquina de bloques automática moderna utilizada en muchas partes del mundo.

En la máquina de bloques, la alta productividad requiere que los lados y las partes internas del
molde se retiren inmediatamente después de consolidar el concreto. Por lo tanto, la mezcla
consolidada debe tener suficiente resistencia y rigidez para resistir esta etapa y el transporte a la
etapa de curado sin derrumbarse, desmoronarse o agrietarse. Especialmente en los entornos más
rurales de muchos países en desarrollo, tal instalación de producción en masa no es
económicamente viable; en cambio, la compactación manual de concreto en moldes de acero o el
uso de instalaciones de planta parcialmente mecanizadas puede producir productos de concreto
que satisfagan las demandas locales. La figura 4.21 muestra una máquina de fabricación de
bloques individuales motorizada en Indonesia, donde la mezcla de concreto se alimenta
manualmente a la tolva y las unidades moldeadas se llevan manualmente al área de curado y
secado.

El proceso de hidratación o endurecimiento de los bloques de concreto en las plantas modernas se

logra con curado acelerado: curado con vapor a presión atmosférica durante períodos de hasta 18
horas (curado a baja presión) o en autoclave. La esterilización en autoclave implica el curado con
vapor a alta presión durante períodos que van de 4 a 12 horas en recipientes de presión
cilíndricos, como se muestra en la figura 4.22. Mientras que los bloques curados al vapor a baja
presión requieren un período de secado para alcanzar contenidos de humedad específicos, los
bloques en autoclave generalmente no. Los diseños de mezcla varían con grandes diferencias en
finos, densidad de agregado y cantidad de cemento. Algunos bloques tienen una estructura
abierta muy porosa y otros muestran un acabado liso y denso.

El apilamiento automático de unidades en paletas y, cuando sea necesario, envolver con plástico u
otras membranas protectoras también son parte de la operación en una planta moderna. El
ladrillo de hormigón se puede hacer usando el proceso de extrusión de la misma manera que el
ladrillo de arcilla, excepto que los núcleos generalmente no se incluyen. La textura de la superficie,
el corte de alambre y el apilamiento de las unidades para el curado siguen el mismo enfoque
general. Los ladrillos de hormigón prensado a menudo tienen una superficie de apoyo ranurado.

Las unidades de mampostería de hormigón tienen un color gris cemento. Sin embargo, se puede
producir una variedad de colores unitarios durante el proceso de fabricación mediante la adición
del pigmento de color adecuado. Se pueden producir diferentes texturas de superficie utilizando
diferentes tipos de agregados y también mediante chorro de arena. Los bloques de cara dividida,
como se muestra en la figura 4.23, se pueden obtener dividiendo pares de bloques en el medio.

4.4.2 Grados, tipos y densidad

La clasificación de las unidades de concreto está cubierta por las normas ASTM C90, C129 y C145
para bloques y C55 para ladrillos. Los dos grados para el bloque y el ladrillo son N y S. El grado N se
usa donde se requiere una mayor resistencia y resistencia a la penetración de humedad y a la
acción de heladas severas (nieve o escarcha), mientras que el grado S se puede usar donde se
requiere resistencia moderada y resistencia moderada a la acción de las heladas y penetración de
humedad. Los grados no se asignan a unidades de hormigón sin carga. La Tabla 4.3 contiene la lista
de estos grados para los diferentes tipos de unidades.

Existen dos tipos de ladrillos y bloques para cada grado. El tipo "I" es una unidad de humedad
controlada, mientras que el tipo "II" no es una unidad de humedad controlada. La Tabla 4.4
enumera los límites de contenido de humedad. Se requiere el control del contenido de humedad
porque los productos de mampostería de concreto se encogen y la contracción excesiva puede
provocar grietas, particularmente en uniones de mortero. Los requisitos de la Tabla 4.4 se
establecen sobre la base de que, aunque un mayor contenido de humedad provocará una mayor
contracción, los ambientes más húmedos reducirán los efectos generales de contracción porque la
unidad tendrá que expulsar menos humedad para alcanzar el equilibrio de humedad.

La densidad del bloque de concreto puede controlarse mediante el uso de agregados livianos o
agentes espumantes. En consecuencia, las tres densidades o clasificaciones de peso utilizadas en
las normas ASTM son:
-peso normal: > 125 lb/ft3 (> 2000 kg/m3)
-peso medio: 105 to 125 lb/ft3 (1680 to 2000 kg/m3)
-pero ligero: < 105 lb/ft3 (< 1680 kg/m3)
< 85 Ib/ft3 (< 1360 kg/m3)

Los productos de mampostería de concreto se definen como sólidos o huecos, dependiendo de si

contienen más o menos del 75% de área transversal horizontal neta sólida. La elección de huecos
o sólidos, de carga o sin carga, grado N o S, tipo I o II, clasificación de peso y contenido de
humedad son decisiones de diseño importantes. En la práctica, el bloque hueco se usa con mayor
frecuencia debido a su peso reducido, facilidad de manejo, facilidad de refuerzo y economía
general. El porcentaje sólido generalmente está en el rango de 50 a 60% y, por lo tanto, las áreas
vacías representan 50 a 40%.

4.4.3 Tamaños y formas

Los productos de mampostería de concreto vienen en una gran variedad de tamaños y formas que
se ajustan a la misma cuadrícula de planificación modular discutida para los productos de
mampostería de arcilla en relación con la figura 4.13. El bloque de concreto más común tiene un
tamaño nominal de 8 x 8 x 16 pulg. (200 x 200 x 400 mm); por conveniencia, este tamaño se
conoce como el bloque estándar. El bloque está disponible en anchos nominales de 4 a 12
pulgadas (100 a 300 mm) en incrementos de 2 pulgadas (50 mm). Aunque la altura típica del
bloque es de 8 pulg. (200 mm), se pueden obtener unidades de 4 pulg. (100 mm) de alto por
pedido especial o por unidades de corte. (Recuerde que las dimensiones de bloque especificadas
son 3/8 pulg. (10 mm) menos que los valores nominales para permitir un espesor de junta de
mortero estándar). Las unidades de dos y tres celdas son comunes. Como se muestra en la figura
4.24, las celdas de las unidades huecas son cónicas y algunos moldes también introducen bandas
acampanadas y cubiertas de cara. Esto facilita la extracción de los moldes y ayuda a sujetar el
bloque durante la colocación. El área superior aumentada también es beneficiosa para el lecho de
mortero. Para las unidades de soporte de carga, ASTM C901 requiere el espesor mínimo de la
carcasa frontal y de la banda que se proporciona en la Tabla 4.5.

Algunas unidades de mampostería de concreto típicas se ilustran en la figura 4.25: (a) a (d) se
utilizan en la construcción de muros; (e) y (f) en miembros de flexión, como vigas de unión,
dinteles y el curso inferior de otras vigas; (g hasta i) para mampostería reforzada, donde el
extremo abierto facilita la colocación alrededor del acero vertical y las celdas más grandes facilitan
el rejuntado; y (j) y (k) en pilastras y columnas. Se pueden producir muchas otras formas y
tamaños en una variedad de texturas y colores. Los diseñadores deben consultar los catálogos de
productos de sus fabricantes locales para conocer la gama de unidades disponibles. La figura 4.26
muestra una aplicación de mampostería de bloques de cara dividida que puede elegir el diseñador
para crear un efecto acanalado de textura rugosa.