ENGRANES HELICOIDALES

Los engranes helicoidales poseen dientes inclinados con respecto al eje de rotación y se utilizan para las mismas
aplicaciones que los engranes rectos (transmitir movimiento de un eje a otro eje paralelo) cuando se utilizan en
esta forma, no son tan ruidosos, debido al engranado más gradual de los dientes durante el acoplamiento y en
ocasiones los engranes helicoidales se usan también para transmitir movimiento entre ejes no paralelos; el diente
inclinado desarrolla cargas de empuje y pares de flexión que no están presentes en los engranes rectos.
El ángulo de la hélice es el mismo en cada engrane, pero uno debe ser hélice derecha y la otra hélice izquierda.

Duque. P (2017), “GUÍA TÉCNICA PARA EL DISEÑO y CÁLCULO DE ENGRANAJES PARA

REDUCTORES DE VELOCIDAD”,
https://repositorio.usm.cl/bitstream/handle/11673/23572/3560900257298UTFSM.pdf?sequence=1&isAllowed=y

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf

Ventajas Desventajas
Transmiten más potencia que los rectos, y también Se desgastan más que los rectos
pueden transmitir más velocidad,
Son más silenciosos y duraderos Necesitan generalmente más engrase que los rectos
 El diseño y fabricación es más complicado, por lo
tanto el costo es mayor
MATERIALES PARA CONSTRUIR
En el mundo la selección de un material para un componente implica una investigación con la finalidad de
hallar las propiedades que responda a las exigencias de la función de la pieza.
Vaca. C, Selección de Materiales Mediante Uso de Multicriterio Aplicado A Un Engranaje Helicoidal de Caja de
Cambios. Caso de Estudio: Chevrolet Dmax 3.0l,
https://repositorio.uisek.edu.ec/bitstream/123456789/3117/1/TESIS%20ENGRANAJE%20MCDM%20FINAL.pdf

El acero sometido a un tratamiento de templado es uno de los materiales más comunes para los distintos tipos de
engranajes, también es común el uso de aluminio. Otros materiales empleados son:
• Aceros de alta resistencia
• Aceros inoxidables forjados
• Aleaciones a base de cobre
• Aleaciones de aluminio fundidas o forjadas
• Hierro fundido o fundición gris
• Aleaciones de magnesio
En cuanto a los plásticos, que cuentan con propiedades autoextinguibles, destacan el policarbonato (PC), la
poliamida o el PVC, así como las resinas acetálicas. Mientras, entre los no combustibles, los más utilizados son
la polieteretercetona PEEK, el politetrafluoroetileno (PTFE) y los polímeros de cristal líquido (LCP).
https://clr.es/blog/es/tipos-de-engranajes-y-sus-aplicaciones/

PARTES PRINCIPALES
Los engranes helicoidales someten a los cojinetes del eje a cargas radial y de empuje. Cuando las cargas de empuje
son altas o son objetables por otras razones, es mejor emplear engranes helicoidales dobles. Un engrane helicoidal
doble (del tipo conocido como espina de pescado) equivale a dos engranes helicoidales con sentidos opuestos,
montados lado a lado en el mismo eje. Estos engranes desarrollan reacciones de empuje opuestas y por lo tanto
cancelan la carga de empuje.

En la figura 13-22 se representa una parte de la vista en planta o superior de una cremallera helicoidal. Las líneas
ab y cd son las líneas centrales de dos dientes helicoidales adyacentes, tomados en el mismo plano de paso. El
ángulo ψ representa el ángulo de la hélice. La distancia ac está dada por el paso circular transversal pt, en el plano
de rotación (que suele llamarse paso circular). La distancia ae es el paso circular normal pn y se relaciona con el
paso circular transversal como sigue:
pn = pt cosψ
La distancia ad se denomina paso axial px y se relaciona mediante la expresión
px =pt/tanψ
Puesto que pnPn = π, el paso diametral normal es
Pn =Pt/cosψ
El ángulo de presión φn en la dirección normal difiere del ángulo de presión φt, en la dirección de rotación, debido
a la angularidad de los dientes. Estos ángulos están relacionados por la ecuación
cosψ =tanφn/tanφt
 FACTORES DE CORRECCION
Las ruedas dentadas de un correcto engranaje deben de conjugar con una misma cremallera dentada. La corrección
del dentado de las ruedas se produce al tallar los engranajes de una transmisión con cierto desplazamiento radial
de la herramienta cortante con respecto a la posición normal de la pieza a mecanizar. Este hecho, permite elaborar
los flancos de los dientes con una zona de la curva de evolvente diferente a la correspondiente con la posición
normal y los que es más importante, permite relacionar directamente la corrección del dentado con el cambio de
los diámetros de las ruedas que serán talladas y posteriormente engranadas.
Los parámetros principales para evaluar la corrección del dentado son los coeficientes de corrección, que
cuantifican el desplazamiento absoluto de la herramienta ∆abs con relación al módulo m:

MODULOS

FACTOR DE SEGURIDAD
Cálculo del coeficiente de seguridad frente a fallo por picado superficial en el flanco del diente: El fallo
debido al picado superficial se considera un fenómeno de fatiga. El inicio y el desarrollo del picado superficial de
una pareja de engranajes aparece ilustrado y descrito en la norma ANSI/AGMA 1010-E95. Posibles causas del
fallo:
- Fluencia superficial.
- Fluencia en la zona de transición de la capa endurecida.
- Gripado.
- Picado superficial
El coeficiente de seguridad frente al fallo por picado superficial se calculará de forma individual, tanto para la
rueda como para el piñón, y será el mínimo de los dos. A su vez, el coeficiente calculado deberá ser superior a un
valor mínimo según los requisitos de diseño. Para la distinción entre ambos coeficientes y de todos y cada uno de
los parámetros que difieran para la rueda o para el piñón, se utilizará para su distinción el subíndice “1”, en el
caso del piñón, o el subíndice “2”, en el caso de la rueda. do superficial.

Cálculo del coeficiente de seguridad frente a fallo debido a la flexión en la base del diente: La resistencia a
la flexión del diente de un engranaje es un fenómeno de fatiga relacionado con la resistencia a la rotura en la base
del diente en engranajes externos y en la sección crítica en engranajes internos. Las roturas más frecuentes se
pueden observar en la norma ANSI/AGMA 1010-E95. Posibles causas del fallo: - Rotura violenta de la base del
diente por sobrecargas en la transmisión. - Rotura de la base del diente por fatiga (tensiones fluctuantes). - Rotura
esquinada a causa de una distribución de carga desigual a lo largo del ancho del diente. - Astillado de la cabeza
de dientes templados sometidos a cargas bruscas. El coeficiente de seguridad frente al fallo por flexión en la base
del diente se calculará, al igual que el coeficiente de seguridad frente al fallo por picado superficial, de forma
individual, tanto para la rueda como para el piñón

EJERCICIO