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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA


UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA
ARMADA NACIONAL
- UNEFA -
NUCLEO MIRANDA – SEDE LOS TEQUES

INFORME DE PRÁCTICAS PROFESIONALES


REALIZADAS EN PDVSA-INTEVEP

TUTOR ACADÉMICO: TUTOR INSTITUCIONAL


PhD. Ing. Flores Víctor M Sc. Ing. Márquez José G.
C.I. 642.666 C.I. 11.953.975

ESTUDIANTE
Vásquez D. Jesús D.
C.I. 25231544
Ingeniería Mecánica

Los Teques, 2018


REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA
ARMADA NACIONAL
- UNEFA -
NUCLEO MIRANDA – SEDE LOS TEQUES

INFORME DE PRÁCTICAS PROFESIONALES


"DISEÑO CONCEPTUAL DE UN GASODUCTO PARA UN CAMPO COSTA
AFUERA"

TUTOR ACADÉMICO: TUTOR INSTITUCIONAL


PhD. Ing. Flores Víctor M Sc. Ing. Márquez José G.
C.I. 642.666 C.I. 11.953.975

ESTUDIANTE
Vásquez D. Jesús D.
C.I. 25231544

Los Teques, 2018


Tabla de Ecuaciones

Ecuación 1........................................................................................................................15
Ecuación 2........................................................................................................................16
Ecuación 3........................................................................................................................16
Ecuación 4........................................................................................................................17
Ecuación 5........................................................................................................................27
Ecuación 6........................................................................................................................35
Ecuación 7........................................................................................................................35
Ecuación 8........................................................................................................................36
Ecuación 9........................................................................................................................36
Ecuación 10......................................................................................................................37
Ecuación 11......................................................................................................................39
Ecuación 12......................................................................................................................70
Ecuación 13......................................................................................................................70
Ecuación 14......................................................................................................................71
Ecuación 15......................................................................................................................71
Ecuación 16......................................................................................................................71
Ecuación 17......................................................................................................................72
Ecuación 18......................................................................................................................72
Tabla de Ilustraciones

Ilustración 1 Estructura General de INTEVEP, S.A. Autoría Propia............................6


Ilustración 2 Patrones de flujo en tubería horizontal (Marquez, 2016)............................17
Ilustración 3 Patrones de flujo en tubería vertical (PDVSA, MDP–02–FF–05, 1996)....18
Ilustración 4 Ejemplo de aislamiento compuesto por la tubería de acero, el
recubrimiento contra la corrosión (FBE), aislamiento sintético (espuma) y una chaqueta
externa, Autoría Propia.......................................................................................................20
Ilustración 5 Esquematización de tubería Pipe-in-Pipe (Shaw).......................................21
Ilustración 6 Propiedades de la tubería Pipe-in-Pipe (Shaw)...........................................22
Ilustración 7 Aislamiento con espuma de poliuretano, 1. Recubrimiento anticorrosión.
2.espuma de poliuretano (Shaw)...........................................................................................22
Ilustración 8 Propiedades de tuberías aisladas con poliuretano (Shaw)...........................23
Ilustración 9 Ejemplo de tubería bundle (“paquete”) que integran funciones de
aislamiento con inyección de metanol y agua caliente (calentamiento activo por inyección
de fluido) - ECOPETROL-ICP,2009...................................................................................24
Ilustración 10 Manejo térmico por calentamiento activo con energía eléctrica (EFH) -
ECOPETROL-ICP, 2009......................................................................................................25
Ilustración 11 Esquema de tapón de hidratos en una línea de producción (FMC Subsea
Technologies, 2011)..............................................................................................................26
Ilustración 12 Curvas Presión-Temperatura para la estimación de formación de hidratos
en función de la gravedad específica - Engineering Data Book, 2004.................................28
Ilustración 13 Curva de Hidratos - Engineering Data Book, 2004..................................29
Ilustración 14 Combinación de aislamiento y calentamiento eléctrico (Oilfield).....31
Ilustración 15 Esquemas de un sistema de tubería submarina.........................................34
Ilustración 16 Metodología analítica................................................................................42
Ilustración 17 Metodología simulación............................................................................45
Ilustración 18 Metodología de análisis de estabilidad hidrodinámica.............................47
Ilustración 19 Selección de diámetro, método analítico..................................................49
Ilustración 20 Selección de diámetro, OLGA..................................................................51
Ilustración 21 Comparación de velocidades.....................................................................52
Ilustración 22 Comparación relación de velocidad de erosión.........................................53
Ilustración 23 Comparación caídas de presión.................................................................53
Ilustración 24 Comparación de presiones......................................................................54
Ilustración 25 Comparación de ACCLIQU....................................................................54
Ilustración 26 Selección de aislamiento, OLGA..............................................................55
Ilustración 27 Datos temperatura, aislamiento de concreto.............................................57
Ilustración 28 Datos DT hidratos, aislamiento de concreto.............................................57
Ilustración 29 Gráfica temperatura, aislamiento de concreto...........................................58
Ilustración 30 Gráfica DT hidratos, aislamiento de concreto...........................................59
Ilustración 31 Datos temperatura, aislamiento de polietileno..........................................60
Ilustración 32 Datos DT hidratos, aislamiento de polietileno..........................................60
Ilustración 33 Gráfica de temperatura, aislamiento de polietileno...................................61
Ilustración 34 Gráfica DT hidratos, aislamiento de polietileno.......................................62
Ilustración 35 Datos temperatura, aislamiento de polipropileno......................................63
Ilustración 36 Datos DT hidratos, aislamiento de polipropileno.....................................63
Ilustración 37 Gráfica temperatura, aislamiento de polipropileno...................................64
Ilustración 38 Gráfica DT hidratos, aislamiento de polipropileno...................................65
Ilustración 39 Datos temperatura, aislamiento de fibra de vidrio....................................66
Ilustración 40 Datos DT hidratos, aislamiento de fibra de vidrio....................................66
Ilustración 41 Gráfica de temperatura, aislamiento de fibra de vidrio.............................67
Ilustración 42 Gráfica DT hidratos, aislamiento de fibra de vidrio.................................68
Ilustración 43 Tabla de selección de coeficiente de levantamiento.................................70
Índice
INTRODUCCIÓN............................................................................................................1

CAPÍTULO I....................................................................................................................3

IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA........................................................................3

1.1 Reseña Histórica.....................................................................................................3

1.2. Ubicación geográfica.......................................................................................3

1.3. Visión......................................................................................................................4

1.4. Misión.....................................................................................................................4

1.5. Objetivos de la institución....................................................................................4

1.6. Estructura organizativa........................................................................................5

1.7. Descripción del departamento donde se realizó la práctica profesional..........6

1.8. Gerente del departamento....................................................................................7

1.9. Funciones del departamento................................................................................7

CAPÍTULO II...................................................................................................................8

DEFINICIÓN DEL PROYECTO...................................................................................8

2.1. Planteamiento del problema.................................................................................8

2.2. Objetivos................................................................................................................9

2.2.1 Objetivo general..............................................................................................9

2.2.2 Objetivos específicos.......................................................................................9

2.3. Justificación.........................................................................................................10

2.4. Alcance.................................................................................................................11

2.5. Recursos necesarios.............................................................................................11

CAPÍTULO III...............................................................................................................12

MARCO TEORICO......................................................................................................12

3.2.1. Clasificación según su origen......................................................................13


3.2.2. Clasificación según su composición............................................................13

3.3. Propiedades del gas.............................................................................................15

3.3.1. Densidad del gas...........................................................................................15

3.3.2. Peso molecular del gas.................................................................................15

3.3.3. Factor de compresibilidad...........................................................................16

3.3.4. Viscosidad del gas.........................................................................................16

3.4. Flujo multifásico..................................................................................................16

3.4.1. Densidad de la mezcla..................................................................................16

3.4.2. Viscosidad de la mezcla................................................................................17

3.4.3. Patrones de flujo...............................................................................................17

3.5. Manejo térmico....................................................................................................19

3.6. Hidratos................................................................................................................25

3.6.1. Problemática de los hidratos.......................................................................26

3.6.2. Condiciones necesarias para la formación de hidratos (Gonzalo, 2010). 26

3.6.3. Predicción de hidratos.................................................................................27

3.6.4. Estimación preliminar de la temperatura de formación de hidratos......27

3.6.5. Curva de formación de hidratos.................................................................28

3.6.6. Métodos de prevención de hidratos (Gonzalo, 2010).................................29

3.7. Tuberías sumergidas...........................................................................................32

3.7.1. Plataforma de producción o de servicio.....................................................32

3.7.2. Riser costa afuera....................................................................................33

3.7.3. Tubería submarina.......................................................................................33

3.7.4. Entrega en producción.................................................................................33

3.8. Criterios de dimensionamiento para líneas de gas...........................................34

3.8.1. Caída de presión...........................................................................................34


3.8.2. Velocidad del gas..........................................................................................35

3.8.3. Velocidad de erosión....................................................................................36

3.9. Estabilidad de la tubería sumergida..................................................................37

3.9.1. Espesor de lastre...........................................................................................37

3.9.2. Condiciones de carga...................................................................................37

3.9.3. Estabilidad en el fondo marino...................................................................38

3.9.4. Criterios de estabilidad................................................................................39

3.10. Dosificación de concreto...................................................................................39

3.11. Simulador OLGA..............................................................................................40

CAPÍTULO IV...............................................................................................................41

METODOLOGÍA..........................................................................................................41

4.1. Metodología analítica..........................................................................................41

4.1.1. Algoritmo metodología analítica.................................................................43

4.2. Metodología de la Simulación............................................................................44

4.2.1. Algoritmo de metodología de la simulación...............................................46

4.3. Metodología de análisis de estabilidad hidrodinámica....................................46

4.3.1. Algoritmo metodología de análisis de estabilidad hidrodinámica...........46

CAPÍTULO V.................................................................................................................48

RESULTADOS Y DISCUSIONES...............................................................................48

5.1. Cálculo de diámetro óptimo...............................................................................48

5.1.1. Algoritmo de selección de diámetro, método analítico.............................50

5.1.2. Algoritmo de selección de diámetro, OLGA..............................................52

5.2. Selección de aislamiento......................................................................................55

5.2.1. Algoritmo de selección de aislamiento, OLGA..........................................56

5.3. Estabilidad en el lecho marino...........................................................................69


5.4. Dosificación de concreto.....................................................................................73

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...........................................................74

Bibliografía.....................................................................................................................75
1

INTRODUCCIÓN

El término aseguramiento de flujo fue usado por primera vez por la compañía
Petrobras en la década de los noventa, del portugués Garantia do Fluxo, que literalmente
significa garantía del flujo. Dicho término tradicionalmente se empleaba para las
prácticas en aguas profundas relacionadas con la desobstrucción de pozos, líneas de
producción y sistemas de recolección por depósito de parafinas, hidratos e
incrustaciones.

En la actualidad la definición del aseguramiento de flujo se le da al proceso de


análisis de la ingeniería que asegura o garantiza que los fluidos hidrocarburos sean
transportados a través del sistema de producción de una manera segura y económica
desde el yacimiento hasta los puntos de exportación en un entorno determinado durante
el tiempo de vida de un proyecto.
El tema del aseguramiento de flujo es muy diverso, ya que abarca muchos temas
especializados y se apoya en todo tipo de disciplinas, tales como la hidráulica,
termodinámica, mecánica, química y la ingeniería de software.

Las actividades del aseguramiento de flujo están dirigidas a la implementación de


diseños termo-hidráulicos, evaluación de sistemas de producción/transporte, así como la
remediación de posibles problemas que puedan presentarse en las líneas causando
obstrucciones del flujo.

Venezuela es uno de los países que poseen grandes reservas de hidrocarburos en sus
costas, por lo que han sido planteados proyectos que permitan su extracción, transporte
y procesamiento conllevando a la definición de sistemas de tuberías con el fin de llevar
el hidrocarburo desde el pozo a superficie en tierra firme. Esto implica conocer todos
los conceptos y modelos matemáticos que permitan el diseño de las tuberías
considerando las bases y criterios del caso que conllevan a garantizar la integridad de
los sistemas y tener operaciones optimas durante toda la vida del campo.

Para el diseño de un sistema de tuberías es necesario hacer varias evaluaciones que


permitan determinar si las características del mismo cumplen con los requerimientos
necesarios tanto mecánicos, hidráulicos y térmicos que aseguren el flujo necesario a
2

transportar y la integridad de la línea de transmisión. Debido a esto, se deben realizar,


por lo menos dos análisis: un análisis termo-hidráulico (aseguramiento de flujo) con el
cual se determina el diámetro apropiado con el fin de garantizar un flujo continuo y sin
restricciones basado en caída de presión, velocidad máxima permitida y riesgo de
formación de hidratos. El segundo análisis, es un análisis mecánico, en el cual se
verifica que los esfuerzos y la estabilidad dinámica de la tubería están dentro de los
límites permisibles. La realización de estos análisis no sólo verifica que las condiciones
de la línea cumplan con las condiciones mínimas de funcionamiento, sino que también
son necesarios a la hora de optimizar el diseño.

En el presente trabajo se analizará como debe de realizarse un correcto diseño


conceptual de un gasoducto, ahondando en la elección de un diámetro óptimo, que
cumpla con los requerimientos y consideraciones deseadas; la elección de un
aislamiento térmico de ser necesario, y finalmente un análisis hidrodinámico en el cual
se determinará si la línea será estable en el lecho marino y no ocurrirán fallas por las
fuerzas de arrastre generadas por la fuerza de las olas.
3

CAPÍTULO I

IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

1.1 Reseña Histórica

Petróleos de Venezuela, S.A. y sus filiales (PDVSA) es una corporación propiedad


de la República Bolivariana de Venezuela, creada por el Estado venezolano en el año
1975, en cumplimiento de la Ley Orgánica que Reserva al Estado, la Industria y el
Comercio de Hidrocarburos (Ley de Nacionalización). Sus operaciones son
supervisadas y controladas por el Ministerio del Poder Popular para la Energía y
Petróleo (MENPET).
Intevep es el brazo tecnológico de Petróleos de Venezuela, una filial de
investigación cuya orientación estratégica es generar soluciones tecnológicas integrales,
con especial énfasis en las actividades de Exploración, Producción, Refinación e
Industrialización. De igual manera, es responsabilidad de Intevep, el resguardo del
acervo tecnológico de PDVSA (PDVSA, 2016).
Intevep también desarrolla tecnologías propias en áreas con oportunidades
diferenciales, impulsa la cooperación e integración con el sector técnico-científico e
industrial de Venezuela y asegura, al mismo tiempo, la correcta gestión ambiental en las
operaciones de PDVSA. Focaliza su esfuerzo en tres áreas medulares: Crudos Pesados y
Extrapesados de la Faja Petrolífera del Orinoco, Gas Costa Afuera y Nuevos
Desarrollos Cercanos a Campos Tradicionales en Áreas Tradicionales. De igual manera,
concentra gran parte de sus recursos en mejorar el factor de recobro y en actividades de
recuperación mejorada (PDVSA, 2016).
En cada una del área de Intevep se realizan actividades de: investigación
estratégica, investigación y desarrollo, ingeniería y asistencia técnica especializada, las
cuales están integradas a los negocios de PDVSA en cuanto a transferencia y aplicación
de tecnologías que permitan cubrir integralmente las diferentes fases de los negocios
petrolero y gas: exploración, producción, manufactura, transporte y mercadeo.

1.2. Ubicación geográfica

La sede principal de PDVSA Intevep se ubica en Los Teques- Estado Miranda, posee
una compleja y moderna infraestructura física y de equipos, entre los que se pueden
mencionar:
4

16.000 m2 de laboratorios especializados


Complejo de 27 plantas piloto y 11 unidades de servicio, para simulación de
procesos y resolución de problemas operacionales de variada complejidad.
Centro de información técnica con acceso a bases de datos nacionales e
internacionales, monografías, títulos de publicaciones periódicas y normas técnica, entre
otras.
Equipos de cómputo intensivo en el centro de simulación de yacimientos, centro de
procesamiento de datos geofísicos y centro de visualización científica.
PDVSA-Intevep posee una sede en Tía Juana, la cual funciona en un área
aproximada de 32.000 m2. A este Centro, se sumarán alrededor de 7.000 m2 de oficinas
técnicas y laboratorios especializados en fluidos de perforación, cementación de pozos,
análisis de crudo, daño a la formación y ambiente; para ofrecer asistencia técnica
especializada a las áreas tradicionales de Occidente, lo cual permitirá realizar estudios
de comportamiento físico-químico a escala laboratorio. Por otro lado, en la Faja
Petrolífera del Orinoco, PDVSA-Intevep, cuenta con un edificio ubicado en un área de
45.000 m2 aproximadamente, donde están operativas oficinas administrativas y técnicas.

1.3. Visión

Valorar la base de hidrocarburos y los procesos productivos de PDVSA, mediante la


investigación y el desarrollo de soluciones tecnológicas integrales, pertinentes y
eficaces, dentro de las directrices de Plan Siembra Petrolera, con la participación y el
protagonismo del talento humano articulado y comprometido en la construcción del
Socialismo del Siglo XXI.

1.4. Misión

Ser el motor de la revolución técnico-científica de PDVSA para el desarrollo, la


incorporación y transferencia de tecnologías, con visión sociopolítica, que impulse al
país como potencia energética mundial sobre las bases del Plan Siembra Petrolera y los
valores del Socialismo del Siglo XXI.

1.5. Objetivos de la institución

Dentro de los principales objetivos de la empresa se tienen (PDVSA, 2016):


5

 Incrementar el factor de recobro de yacimientos maduros de crudos livianos y


medianos.
 Transformar corrientes de los mejoradores y refinerías, para su uso como
insumos químicos, petroquímicos y combustibles; en las operaciones de la
industria.
 Maximizar el uso, en el país, de azufre y coque de Petróleo.
 Impulsar el desarrollo del Gas Costa Afuera.
 Minimizar el impacto ambiental de las actividades de la industria y proteger los
ecosistemas de las zonas petroleras.
 Acelerar la captura, desarrollo, optimización y masificación de nuevas
tecnologías a través de alianzas con otras empresas petroleras y de servicios,
universidades y centros de investigación, nacionales e internacionales; con el fin
de maximizar la valorización de nuestros hidrocarburos.
 Generar nuevas soluciones o captar tecnologías de estimulaciones químicas o
mecánicas para restituir o mantener la productividad o la inyectividad de los
pozos.
 Acelerar la investigación y desarrollo de esquemas de mejoramiento de crudo,
que permitan obtener una alta calidad de producto con una baja producción de
residuos sólidos, mediante procesos de transformación e industrialización, a
bajos costos de inversión y operación.

1.6. Estructura organizativa

PDVSA-Intevep es una institución donde se alterna la organización matricial con la


funcional. De esta manera, se genera la sinergia necesaria para facilitar el trabajo de
diferentes equipos multidisciplinarios, responsables de los proyectos impulsados por las
Gerencias presentes en la Error: Reference source not found ; áreas medulares que
agrupan las actividades de investigación, desarrollo y asistencia técnica especializada;
requeridas por el negocio.
6

Ilustración 1 Estructura General de INTEVEP, S.A. Autoría Propia

1.7. Descripción del departamento donde se realizó la práctica profesional

El proyecto está bajo la Gerencia General de Producción, siendo la Gerencia


departamental de Infraestructura y Mejoramiento la encargada directa del desarrollo e
investigación del proyecto.
7

Además, estas gerencias, reciben el apoyo de la Gerencia General de Servicios y de


las Gerencias Funcionales de Planificación Estratégica, Consultoría Jurídica, Finanzas,
Recursos Humanos, Seguridad Higiene y Ambiente, Automatización, Informática y
Telecomunicaciones, Relaciones Interinstitucionales, Prevención y Control de Pérdidas,
Asuntos Públicos y Apoyo Tecnológico a Empresas de Producción Social.

1.8. Gerente del departamento

Ing. Ricardo Sardella.

1.9. Funciones del departamento

 Planifica, coordinar y ejecutar proyectos de investigación y desarrollo y


asistencia técnica en el desarrollo del gas natural en tierra y costa afuera,
asegurando la óptima utilización de los recursos asignados.
 Apoyar el plan siembra del petróleo mediante el posicionamiento y
fortalecimiento tecnológico de la industria del gas.
 Contribuir al desarrollo acelerado de los proyectos de gas costa afuera.
 Apalancar nuevas oportunidades de gas en tierra, mediante la optimización y uso
eficiente de recursos.
 Asegurar el mejor aprovechamiento del recurso, mediante la incorporación
temprana de tecnologías que permitan el uso racional y en armonía con el
ambiente.
 Identificar nuevos espacios de negocio tecnologías emergentes, que garanticen la
valorización del recurso, tanto en el mercado interno y de exportación.
 Promover el uso intensivo del gas en la población, mediante la adecuación de
tecnologías que permitan el acceso masivo a este recurso energético.
8

CAPÍTULO II

DEFINICIÓN DEL PROYECTO

2.1. Planteamiento del problema

En Venezuela la explotación y producción de hidrocarburos constituyen la principal


actividad económica del país; los volúmenes de producción de Petróleo y Gas han
variado en el tiempo; pero la demanda de gas natural se ha incrementado de manera
constante, estimándose que en los próximos diez años se duplique.
Hoy en día el gas natural es un valioso protagonista del progreso de varias naciones,
pues su utilización energética adquiriere cada día mayor importancia en la industria, la
petroquímica, el comercio y los hogares (textil, fertilizantes, productos plásticos, hierro,
aluminio, electricidad, química básica, resinas, productos del caucho y gas doméstico
entre otros), lo que indica que el gas es un factor dinamizador de la economía en las
naciones.
Sudamérica cuenta con un 5.3% de las reservas de gas natural del mundo, casi dos
tercios de las reservas gasíferas sudamericanas se encuentran en Venezuela, nuestro país
tiene, como es conocido, una posición privilegiada en el mundo: es el octavo país con
mayores reservas de gas, 197.1 billones de pies cúbicos en reservas probadas, de las
cuales el 82% (161.62 millones de pies cúbicos) están en yacimientos de gas asociado,
es por ello que el desarrollo de este recurso ha pasado a ser una estrategia energética
tanto para el consumo como para la exportación, lo cual sin duda alguna incrementará el
flujo de divisas en el país. Cabe destacar que la disponibilidad para el Mercado Interno
dependerá del tiempo y los volúmenes de producción, por lo tanto, es conveniente
convertir en reservas los recursos gasíferos que están costa afuera, que actualmente
cuentan con el 16% de las reservas probadas del país.
En costa afuera, en nuestra plataforma continental y en áreas que todavía están sin
explotar o que han sido áreas tradicionales de inyección de gas, tenemos un estimado de
200 billones de pies cúbicos adicionales de gas, 50% de los cuales se encuentra costa
afuera ubicadas al norte y noroeste del país en las costas de la plataforma continental
caribeña y atlántica.
Las instalaciones costa afuera están sometidas a ambientes muy exigentes por lo que
su diseño construcción y operación representan una serie de desafíos tecnológicos. Uno
de estos desafíos está relacionado con llevar los recursos extraídos desde los sistemas de
recolección submarino hasta la superficie en forma segura. Para ello se utilizan tuberías
9

de varios cientos de metros de longitud que deben manejar la producción del campo
durante toda su vida productiva, además debe resistir esfuerzos de fatiga de variada
intensidad y frecuencia asociados a la dinámica marítima. Además del ambiente, existe
una variedad de características propias de los tuberías que influirán en su desempeño,
tales como: defectos preexistentes, terminación superficial, tensiones residuales,
heterogeneidad del material; adicionalmente se requiere identificar el comportamiento
térmico e hidráulico del fluido en las tuberías, así como determinar el mejor arreglo de
tuberías y su topología (diámetro, material de la tubería, espesores y aislamientos), que
garanticen una operación continua y segura. Siendo clave el dimensionamiento y
selección de la tubería para el transporte del gas desde el campo submarino hasta tierra
es evidente que se deben hacer esfuerzos para seleccionar la tubería apropiada, la cual
será conceptualizada en este trabajo, por lo que cabe formular la siguiente inquietud:
¿Cuál sería el diseño de tuberías más apropiado para transportar el gas costa afuera para
su procesamiento y venta? Esta pregunta será respondida con el cumplimiento de los
siguientes objetivos.

2.2. Objetivos

2.2.1 Objetivo general

Diseñar de manera conceptual un gasoducto para un campo costa afuera que permita
una operación continua y segura durante la etapa de producción.

2.2.2 Objetivos específicos

 Recopilar y validar la información de los datos requeridos para la construcción


del modelo de simulación que permita el diseño del gasoducto.

 Definir bases y criterios para el diseño conceptual del gasoducto.

 Definir el diámetro del gasoducto basado en las normas y criterios de PDVSA


usando el modelo de simulación termo hidráulico del gasoducto que considera
tanto el modelo de fluidos como el modelo físico del gasoducto.

 Evaluar las diferentes opciones de aislamiento térmico que ayuden a evitar


problemas de obstrucciones relacionados con hidratos.
10

 Realizar una evaluación económica clase V para el gasoducto definido.

2.3. Justificación

Por ser el primer país del continente, Venezuela, con las mayores reservas de gas
libre (con reservas probadas de 197.1 billones de pies cúbicos), se ha establecido un
plan de explotación con el fin de incrementar el suministro de gas. Venezuela tiene
reservas probadas en tierra de 165.46 billones de pies cúbicos y en costa afuera un total
de 31.63 billones de pies cúbicos, no obstante, es importante destacar que la
localización de yacimientos en el mar, es decir costa afuera, requieren de un esfuerzo
científico y técnico mucho mayor que el que se exige para las explotaciones en tierra
firme. No importa lo bueno que sean los resultados de las investigaciones de los
geólogos, la última palabra de la existencia de yacimientos de hidrocarburos puede darla
únicamente una perforación de prueba. A fin de poder efectuar este tipo de
perforaciones en el mar, se han desarrollado en los últimos años diferentes tipos de
estructuras de soporte para los equipos de perforación, compresión, almacenamiento y
bombeo principalmente. Los gasoductos son de suma importancia ya que ayudan suplir,
a través de su interconexión con la red nacional de gasoductos, la demanda a mediano y
largo plazo en todo el país, así como su transporte para procesamiento y venta.

La ingeniería relacionada con las instalaciones costa afuera debe lidiar con muchas
restricciones, siendo el espacio la mayor de ellas. Condiciones extremas de clima, aguas
profundas y bajas temperaturas son algunos de los desafíos que el ingeniero enfrenta al
crear un diseño seguro y confiable; al igual que la electricidad, la producción de gas y
petróleo en la industria costa afuera se realiza a niveles récord. La demanda de extraer y
procesar petróleo y gas de nuevas plataformas marinas ha provocado un cambio mayor
en las tecnologías y en el diseño de instalaciones de producción flotantes usadas tanto
para extraer como para procesar productos de aceite crudo y gas natural. Otro aspecto a
resaltar, se refiere a que el costo total de los sistemas de tuberías de un proyecto de gas
costa afuera puede estar por encima de 25% del costo total de inversión de todo el
proyecto (McMullen, OTC 18381) lo que implica que se debe hacer un esfuerzo
importante en el diseño con el fin de tener las dimensiones adecuadas. Por lo tanto, es
evidente, que se debe hacer un esfuerzo importante en el dimensionamiento de
gasoductos.
11

2.4. Alcance

Se realizará el diseño conceptual del gasoducto determinando el diámetro óptimo y


tipo de aislamiento que garantice un flujo de fluidos continuo y seguro durante la vida
del sistema. Finalmente, se realizará un estudio económico clase V.

El proyecto se llevará a cabo en PDVSA Intevep, Gerencia Departamental de


Infraestructura y Mejoramiento. Este proyecto se realizará en un periodo estimado de 3
meses comprendidos entre el 5 de febrero de 2018 hasta el 4 de mayo de 2018.

2.5. Recursos necesarios

Computadora con Microsoft Office instalado, herramienta de simulación dinámica


asistido por computadora (OLGA), catálogos y manuales de diseño de Gasoductos costa
afuera, bases de publicaciones de internet.
12

CAPÍTULO III

MARCO TEORICO

3.1. Antecedentes del problema

Con el fin de determinar la existencia de algún antecedente relacionado con este


tema, en el ámbito nacional e internacional, se realizó una revisión de trabajos, así como
de documentos que contribuyan de algún modo al desarrollo de la investigación.

[ CITATION Kel11 \l 3082 ] surge la necesidad de desarrollar ingeniería conceptual


para la infraestructura de superficie de un campo costa afuera a fin de lograr extraer los
líquidos del gas natural (LGN) previniendo la condensación de hidrocarburos pesados
en la tubería y así obtener una corriente de gas libre de líquido que será destinada a una
planta de procesamiento en la estación, recibida a una determinada presión y; una
corriente del líquido extraído hacia el cabezal, empleando los diferentes procesos que
son aplicados para la extracción del líquido del gas natural

[ CITATION Gas98 \l 3082 ] plantea que cuando el gas se transporta en gasoductos,


debe tomarse en cuenta el control de la formación de hidrocarburos líquidos en el
sistema de tuberías. La condensación de líquidos es un problema de medición y de caída
presión a condiciones de operación. Para prevenir la formación de líquidos en el
sistema, es necesario controlar el punto de rocío del hidrocarburo por debajo de las
condiciones de funcionamiento del gasoducto.

3.2. Gas natural


Es una mezcla gaseosa de los hidrocarburos más livianos de las series parafínicas que
contiene algunos otros gases no hidrocarburados considerados como impurezas, tales
como: CO2, H2S, N2 libre, H2O y He, aparte contiene algunas cicloparafinas y
aromáticos livianos en pequeñas cantidades. De los hidrocarburos de la serie parafina, el
metano se encuentra en mayor proporción y el resto en proporciones decrecientes a
medida que aumenta su peso molecular. De los gases no hidrocarburados, el vapor de
agua, CO2 y H2S, son los que se encuentran en mayor frecuencia y en mayores
cantidades.
13

3.2.1. Clasificación según su origen

 Gas Asociado: Es aquel que se encuentra en contacto y/o disuelto en el petróleo


del yacimiento. En los yacimientos generalmente, el gas natural asociado se
encuentra como gas húmedo ácido. Este gas tiene que ser sometido al proceso de
separación gas-petróleo, para poder ser tratado y utilizado. El gas asociado es un
gas natural que se ha extraído de los yacimientos junto con el petróleo, partiendo
del postulado que donde hay petróleo, hay gas. Mas del 90% de las reservas de
gas natural es de gas asociado. Se considera que en los yacimientos se forman
capas de gas. [ CITATION Car09 \l 3082 ]

 Gas no asociado: Es aquel que se encuentra en yacimientos que no tienen crudo.


Este gas puede hallarse como húmedo-ácido, húmedo-dulce o seco. Puede ser
tratado y distribuido sin necesidad del proceso de separación. El gas natural no
asociado es un gas que solo está unido con agua en yacimientos de gas seco. La
obtención de líquidos del gas producido solo se alcanza a temperaturas
criogénicas, lo que indica temperaturas del orden de los (-250 ºF). [ CITATION
Car09 \l 3082 ]

3.2.2. Clasificación según su composición

 Gas pobre o seco: Éste es un gas natural del cual se han separado los líquidos del
gas natural (LGN). El gas seco, está constituido fundamentalmente de metano y
etano. Los usos y utilidades de este fluido son muy variadas, ya que se puede
utilizar como gas natural vehicular (GNV), como gas combustible industrial y
comercio, también se puede inyectar a los yacimientos, o se usa en la generación
de hidrogeno (H2). La composición fundamental alcanza valores de un 85-90%
en metano, debido a la composición se puede utilizar directamente como
combustible, para lo cual es necesario mantener una presión de yacimiento,
parámetro que varíen de acuerdo a la localización del gas en el subsuelo. En los
yacimientos de gas seco, la mezcla de hidrocarburos permanece en fase gaseosa
a condiciones de yacimientos y de superficie, y la producción de líquidos solo se
14

alcanza a temperaturas criogénicas. Se deja claro, que el termino gas seco o


pobre, está relacionado con la poca capacidad de producir hidrocarburos
líquidos, y nada tiene que ver con el contenido de agua. [ CITATION Car09 \l
3082 ]

 Gas rico o húmedo: Éste es un gas del cual se pueden obtener una riqueza
líquida de hasta 3 GPM (galones por mil pies cúbicos normales de gas) no existe
ninguna relación con el contenido de vapor de agua que puede contener el gas.
En los yacimientos de gas húmedo existe mayor porcentaje de componentes
intermedios y pesados que en los yacimientos de gas seco. La mezcla de
hidrocarburos permanece en estado gaseoso en el yacimiento, pero al salir a la
superficie cae en la región de dos fases formándose una cantidad de
hidrocarburos líquidos. Este parámetro llamado riqueza liquida es de gran
importancia, para la comercialización. Según sea el valor de la riqueza liquida y
contenido de heptano y compuestos más pesados (C + 7), el yacimiento de gas
húmedo o rico se puede convertirse también en gas condensado, ya lo cual tiene
que tener un mínimo de C7+ = 12,5%. [ CITATION Car09 \l 3082 ]

 Gas condensado: Este gas se define como un gas con liquido disuelto. El
contenido de metano es de (C1) > a 60%. La mezcla de hidrocarburos a las
condiciones iniciales de presión y temperatura se encuentra en fase gaseosa o en
el punto de roció. El gas presenta condensación retrógrada durante el
agotamiento isotérmico de la presión, proceso en que en la mayoría de los casos
puede representar en algún problema con la comercialización de estos
yacimientos. En vista de que los primeros hidrocarburos que se quedan, son los
más pesados. Lo que significa que el fluido que alcanza la superficie lo hace sin,
una gran cantidad de los elementos pesados. Además, por el hecho que los
hidrocarburos pesados se acumulan en la formación, obstaculizan el libre
desplazamiento del fluido, en su viaje hacia la superficie. En su camino al
tanque de almacenamiento, el gas condensado sufre una fuerte reducción de
presión y temperatura penetrando rápidamente en la región de dos fases para
llegar a la superficie con características bien específicas, las cuales permiten en
tratamiento del fluido. [ CITATION Car09 \l 3082 ]
15

 Gas ácido: Es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrógeno


(H2S), dióxido de carbono (CO2) y otros componentes ácidos (COS, CS2,
mercaptanos, etc.). Razón por la cual se vuelve corrosivo en presencia de agua
libre. [ CITATION Car09 \l 3082 ]

 Gas dulce: Es aquel que contiene cantidades de sulfuro de hidrógeno (H 2S),


menores a 4 ppm. La GPSA define un gas apto para ser transportado por tuberías
aquel que contiene 4 ppm de H2S; menos de 3% de dióxido de carbono y 6 o 7
de agua por millón de pies cúbicos en condiciones normales. [ CITATION
Car09 \l 3082 ]

3.3. Propiedades del gas

Algunas propiedades de importancia del gas natural son:


3.3.1. Densidad del gas

Determinada a partir de la ley de gases ideales y es corregida por el factor de


compresibilidad de los gases, obtenida de la ecuación:

Ecuación 1

Donde En unidades métricas En unidades inglesas


P = Presión del gas KPa o MPa Psia o Lb/ft2
PM = Peso molecular del gas Kmol Lbmol
Z = Factor de compresibilidad del gas Adimen. Adimen.
T = Temperatura del gas ºK ºR

R = Constante de los gases o

o
16

3.3.2. Peso molecular del gas


Puede ser determinado a partir de la adición de los pesos moleculares de cada uno
de los compuestos o a partir de la ley de estado de los gases reales.

Ecuación 2
3.3.3. Factor de compresibilidad
Es la razón del volumen molar de un gas con relación al volumen molar de un gas
ideal a la misma temperatura y presión. Es una propiedad termodinámica útil para
modificar la ley de los gases ideales para ajustarse al comportamiento de un gas real.
[ CITATION Yun \l 3082 ]

3.3.4. Viscosidad del gas


La viscosidad del gas generalmente aumenta con la presión. El aumento de la
temperatura disminuye la viscosidad del líquido. Mientras la viscosidad del gas aumenta
a presiones bajas y moderadas.

3.4. Flujo multifásico


es el transporte concurrente de diferentes fases a través de un sistema de tuberías o
canalizaciones. Este tipo de flujo se puede encontrar en diferentes industrias, como la
nuclear, de alimentos, minera, y petrolera.

3.4.1. Densidad de la mezcla


La cual depende de la densidad de cada fase y de la fracción de volumen ocupada por
el líquido.
17

Ecuación 3

Donde En unidades métricas En unidades inglesas


ρL = Densidad del líquido Kg/m3 Lbm/ft3
ρG = Densidad del gas Kg/m3 Lbm/ft3
λL = Fracción de volumen de líquido Adimen. Adimen.

3.4.2. Viscosidad de la mezcla


Depende de la viscosidad de cada fase y la fracción de volumen ocupada por el
líquido.

Ecuación 4

Donde En unidades métricas En unidades inglesas


µL = Viscosidad del líquido Pa*s cP
µG = Viscosidad del gas Pa*s cP
λL = Fracción de volumen de líquido Adimen. Adimen.

3.4.3. Patrones de flujo


Descripción de la distribución geométrica de un fluido multifásico moviéndose a
través de una tubería. Para describir esta distribución, se utilizan muchos términos
diferentes y la distinción entre cada uno de ellos es cualitativa y algo arbitraria.
18

Ilustración 2 Patrones de flujo en tubería horizontal [ CITATION Jos16 \l 3082 ]

Cabe destacar que no todos los patrones de flujo ocurrirán simultáneamente en una
tubería de producción. Pero se pueden presentar dos o, posiblemente tres patrones de
flujo con sus zonas de traslape.

Ilustración 3 Patrones de flujo en tubería vertical [ CITATION PDV961 \l 3082 ]

3.4.3.1. Flujo estratificado


Régimen de flujo multifásico en pozos horizontales o casi horizontales en el cual los
fluidos se separan en diferentes capas y los fluidos más ligeros circulan por encima de
los más pesados. El flujo estratificado es más probable que se produzca a bajas tasas de
19

flujo y en secciones planas o descendentes de pozos horizontales. [ CITATION


PDV961 \l 3082 ]

3.4.3.2. Flujo anular


Régimen de flujo multifásico en el cual el fluido más ligero fluye en el centro de la
tubería y el fluido más pesado está contenido en una película fina en la pared de la
tubería. El fluido más ligero puede ser una niebla o una emulsión. El flujo anular ocurre
a altas velocidades del fluido más ligero y se observa tanto en pozos verticales como
horizontales[ CITATION PDV961 \l 3082 ]

3.4.3.3. Flujo burbuja


Un régimen de flujo de fluido multifásico caracterizado por la distribución de la fase
gaseosa como burbujas a través de la fase líquida. En un pozo productor en el que las
burbujas se encuentran distribuidas en forma uniforme, existe poco movimiento relativo
entre las fases. [ CITATION PDV961 \l 3082 ]

3.4.3.4. Flujo Slug


Flujo tipo tapón: Cuando el flujo de vapor alcanza cierto valor crítico, las crestas de
las olas de líquido tocan el tope de la tubería y forman tapones espumosos. La velocidad
de estos tapones es mayor que la velocidad promedio del líquido. En estructura del
tapón de vapor, el líquido es presionado de manera que el vapor ocupe la mayor parte
del área de flujo en ese punto. [ CITATION PDV961 \l 3082 ]

3.5. Manejo térmico

Las aguas profundas son frías, sus temperaturas pueden descender hasta
aproximadamente 4ºC (39ºF) en el lecho marino. El cambio de la temperatura del fluido
entre el árbol de producción y la plataforma o FPSO (Floating Production Storage and
Offloading) dependerá de la estrategia de manejo térmico del operador.

El manejo térmico tiene dos opciones principalmente: mantener el calor con


aislamiento o adicionar energía al sistema por medio de calentamiento. Las opciones
para aislamiento de líneas de flujo en aguas profundas son los sistemas de aislamiento
20

externo que utilizan espumas sintéticas o polímeros especiales, diseño de tubería pipe-
in-pipe, enterramiento y el diseño en “paquete” que le permite a la línea conducir varias
funciones específicas. El aislamiento para equipos submarinos como los manifolds, los
árboles de navidad y los jumpers se realiza, comúnmente, con espumas sintéticas.
Mayor aislamiento significa menos equipos en plataforma para generación de calor.
[ CITATION Gon10 \l 3082 ]
Las consideraciones que se tiene en cuenta para el aislamiento son el diseño
mecánico, la instalación y los costos. Los sistemas de aislamiento externo con aisladores
sólidos como el poliuretano sólido, soportan las presiones de aguas profundas, pero el
valor de aislamiento que proveen es moderado. Para que exista un mejor aislamiento, se
utilizan materiales poliméricos como espumas (por ejemplo, espuma de poliuretano),
aunque éstos no podrían soportar tan altas presiones ya que son materiales que se
pueden deformar más fácilmente. La configuración pipe-in-pipe presenta mejor
comportamiento mecánico que el aislamiento externo. [ CITATION Gon10 \l 3082 ]

Ilustración 4 Ejemplo de aislamiento compuesto por la tubería de acero, el


recubrimiento contra la corrosión (FBE), aislamiento sintético (espuma) y una
chaqueta externa, Autoría Propia

Existen diferentes compañías que fabrican y proveen los servicios de aislamiento


térmico para tuberías. Algunas de las más importantes son:
 BREDERO SHAW
21

 AMARON Fiberglass-Composite Pipe Group


 WEATHERFORD

BREDERO SHAW: Compañia proveedora de servicios ubicada en los Estados


Unidos con tres plantas en este país y una en Malasia.
Las soluciones que BREDERO SHAW presenta para el aseguramiento de flujo son:

 Insul-8®: Espuma de poliuretano aplicada con espray


 Insul-8® AG: Sistema de tuberías pre-aisladas
 Insul-8® HT: Aislamiento con espuma de poliuretano aplicada con espray
(para altas temperaturas)
 Pipe-in-Pipe: Aislamiento con espuma de aislamiento de poliuretano Pipe-in-
Pipe
 ThermoFlo®: Sistemas de aislamiento con poliuretano
 Thermotite®: Sistema de aislamiento con polipropileno

Observando las anteriores soluciones es importante para este documento, por lo que
se espera necesitar en el diseño conceptual de la estrategia de aseguramiento de flujo,
ahondar en las características, las aplicaciones, las propiedades y capacidades típicas
manejadas por esta compañía en las soluciones Pipe-in-Pipe y ThermoFlo®, ya que son
las comúnmente aplicadas en sistemas submarinos y diseñadas por lo tanto para el
aseguramiento de flujo en este ambiente. Las dos últimas opciones presentadas
(Thermotite®) son importantes en desarrollos en aguas profundas y ultra profundas ya
que soportan presiones de gran magnitud. [ CITATION Gon10 \l 3082 ]

Ilustración 5 Esquematización de tubería Pipe-in-Pipe [ CITATION Bre \l 3082 ]


22

Esta solución utiliza aislamiento con poliuretano de baja densidad aplicado por
inyección o por espray y el cubrimiento de una tubería para completar el diseño Pipe-in-
Pipe, proporcionando una alta eficiencia de aislamiento en aplicaciones tanto en aguas
someras como en aguas profundas. Dentro de los principales beneficios de este producto
se destacan las amplias longitudes que pueden cubrirse, los bajos valores de K,
propiedades consistentes y buen funcionamiento bajo un amplio rango de temperaturas.
[ CITATION Gon10 \l 3082 ]

Ilustración 6 Propiedades de la tubería Pipe-in-Pipe [ CITATION Bre \l 3082 ]

Ilustración 7 Aislamiento con espuma de poliuretano, 1. Recubrimiento


anticorrosión. 2.espuma de poliuretano [ CITATION Bre \l 3082 ]
23

Este tipo de aislamiento es diseñado específicamente para el aseguramiento de flujo


en los desarrollos costa afuera. El producto puede ser personalizado para satisfacer las
especificaciones estrictas para aguas profundas y someras, y puede ser instalado usando
todos los métodos existentes para instalación de tuberías.
Este producto proporciona una eficiencia de aislamiento superior con fines de
aseguramiento de flujo en tuberías submarinas. Puede ser instalado por todos los
métodos existentes y en espesores mayores a 4”. La naturaleza del material tiene una
excelente resistencia al impacto y la fatiga.
En adición al aislamiento en tuberías, este producto puede ser diseñado e incorporado
en estructuras complejas como los árboles, los jumpers y los manifolds en donde
espesores mayores a 6” pueden ser aplicados. [ CITATION Gon10 \l 3082 ]

Ilustración 8 Propiedades de tuberías aisladas con poliuretano [ CITATION


Bre \l 3082 ]

AMERON Fiberglass-Composite Pipe Group: Hace parte de la corporación


internacional AMERON, localizada en Pasadena, California USA. Fiberglass Group
está localizado en Houston, Texas USA y opera en: USA, Brasil, Singapur, Malasia,
Holanda, Moscú y China.
24

WEATHERFORD: Es una de las más grandes compañías de servicios y en ella


trabajan 50000 personas a nivel mundial. Esta compañía trabaja en las áreas de
perforación, evaluación, completamiento, producción e intervención.

La configuración de las líneas de flujo en “paquete” (bundle flowlines) puede ser


“paquetes pasivos”, (passive bundle), “paquetes” con calentamiento activo (Actively
heated bundles) o torres de Riser híbridas (hybrid Riser towers). Los “paquetes pasivos”
(passive bundles) presentan coeficientes globales de transferencia de calor más bajos
que el aislamiento sencillo de líneas de flujo; puede manejar grandes cantidades de
masa y permite largos tiempos de cooldown. Los “paquetes” con calentamiento activo
(Actively heated bundles) incluyen la circulación de agua caliente o cables de
calentamiento eléctrico; no se requiere metanol o glicol excepto para proteger las
cabezas de pozo y los manifolds; son costosos por su diseño y construcción y por su
difícil operación. Las torres de Riser híbridas (hybrid Riser towers) son esencialmente
un Riser en “paquete” (bundled Riser). [ CITATION Gon10 \l 3082 ]

Las líneas de flujo en “paquete” (bundled flowlines) pueden contener las líneas de
flujo, líneas de prueba, líneas para metanol y umbilicales, además que son usadas
comúnmente para la prevención de hidratos. Este tipo de configuraciones requiere de un
modelamiento para simular la transferencia de calor.

Ilustración 9 Ejemplo de tubería bundle (“paquete”) que integran funciones de


aislamiento con inyección de metanol y agua caliente (calentamiento activo por
inyección de fluido) - ECOPETROL-ICP,2009

La otra opción de manejo térmico además del aislamiento es la adición de calor al


sistema, que puede ser con línea de flujo calentada eléctricamente (electrical flowline
25

heating – EFH) o circulación de agua. El calentamiento activo se hace necesario en


sistemas a largas distancias donde no es posible mantener las temperaturas de los
fluidos por encima de las condiciones de aparición de hidratos y/o parafinas durante los
escenarios de operación normal. También se requiere en los cierres y cuando hay que
remediar bloqueos de hidratos o depósitos de parafinas.
Uno de los tipos de calentamiento activo es el electrical flowlines heating (EFH).
Este sistema consiste en adicionar calor al fluido por medio de energía eléctrica, y debe
ser combinado con un buen aislamiento. Los requisitos en cuanto a alimentación
eléctrica de sistema pueden ser bastante significativos. [ CITATION Gon10 \l 3082 ]

Ilustración 10 Manejo térmico por calentamiento activo con energía eléctrica


(EFH) - ECOPETROL-ICP, 2009

El otro tipo de calentamiento activo es la circulación de un fluido caliente. Consiste


en circular aceite “muerto” o agua para calentar las líneas de flujo antes del inicio del
flujo o para derretir los depósitos de parafina. Existe menos riesgo que en el pigging.
Para la circulación de aceite se requieren dos líneas de flujo, en cambio para la
circulación de agua es posible usar solo una línea de flujo. [ CITATION Gon10 \l
3082 ]
26

3.6. Hidratos

Los clatratos de gas o comúnmente llamados hidratos de gas, son compuestos cristalinos
sólidos creados por el contacto de moléculas pequeñas de gas con agua libre dentro del
sistema de producción. Los hidratos son formados cuando las moléculas de un gas o
mezcla de gases son atrapadas dentro de una red de moléculas de agua en forma de
“jaula” a temperaturas cercanas a los 32° F en sistemas de alta presión (Guo, 2005).
Dentro de los gases formadores de hidratos se encuentran el metano, etano, propano,
dióxido de carbono y el ácido sulfhídrico.

3.6.1. Problemática de los hidratos

Durante la última década, los hidratos se han convertido en el problema número uno
del aseguramiento de flujo, especialmente en la producción costa afuera, debido a las
condiciones de alta presión y bajas temperaturas. La formación y depósito de hidratos
puede causar los siguientes problemas operativos:

 La reducción del diámetro interno Ilustración 11Error: Reference source not


found y el incremento de la rugosidad de las tuberías causan una restricción o
impedimento total al flujo.

 Las acumulaciones de hidratos en los barcos de proceso y tanques de


almacenamiento, provocan paros, reducción en la eficiencia operativa y
requieren servicios de limpieza que resultan tardados y costosos.

Ilustración 11 Esquema de tapón de hidratos en una línea de producción (FMC


Subsea Technologies, 2011)
27

3.6.2. Condiciones necesarias para la formación de hidratos [ CITATION


Gon10 \l 3082 ]
En esta sección se hablará de algunas condiciones que deben ocurrir para que se
produzca una formación de hidratos en la línea de flujo.

3.6.2.1. Agua libre y gas natural


Las moléculas de gas que varían en tamaño desde el metano hasta el butano son
componentes típicos de los hidratos, incluyendo el CO2, N2 y el H2S. El agua en los
hidratos puede provenir del agua libre producida de un yacimiento, o de la condensada
por medio del enfriamiento de la fase gaseosa.

3.6.2.2. Bajas temperaturas


En las operaciones en aguas profundas, donde el tirante de agua es mayor de 3000
pies, la temperatura del lecho marino fácilmente puede permanecer entre 38 y 40 °F, lo
que produce que el gas que viaja a través de las líneas submarinas se enfríe fácilmente y
promueva la formación de hidratos.

3.6.2.3. Altas presiones


Las condiciones elevadas de presión en el sistema pueden provocar la formación de
hidratos, incluso si la temperatura está muy por arriba del punto de congelación del
agua. Por ejemplo, a 1500 Psi el gas natural llega a formar hidratos por arriba de los
66°F. Dado que las líneas de producción tanto en tierra como en mar operan a presiones
más altas, la prevención contra hidratos debe ser una consideración primaria durante el
diseño de instalaciones.

3.6.3. Predicción de hidratos


Se da a través de modelos (disponibles en simuladores de flujo o de procesos). La
data de entrada principalmente deberá ser la composición del aceite o gas y el contenido
de sal en el agua de formación.
Dentro de las opciones de cálculo están:
 Predecir zona de formación de hidratos (presión y temperatura)
 Predecir efectos de los inhibidores (metanol y glicoles)
 Determinar dosificaciones requeridas de inhibidores a temperatura y presión
dada
28

 Predecir los efectos de las sales del agua de formación

3.6.4. Estimación preliminar de la temperatura de formación de hidratos


Para determinar preliminarmente temperaturas de formación de hidratos utilizaremos
las siguientes ecuaciones sacadas de Engineering Data Book, 2004 las cuales dependen
de la gravedad especifica del gas que circula por la tubería y de la presión de operación.

Ecuación 5

Ilustración 12 Curvas Presión-Temperatura para la estimación de formación de


hidratos en función de la gravedad específica - Engineering Data Book, 2004
29

3.6.5. Curva de formación de hidratos


La Ilustración 13Error: Reference source not found, muestra la curva típica de
formación de hidratos de gas. Cuando la presión y la temperatura están en la región
izquierda a la misma, el gas y el agua empezarán a formar hidratos; por ende, si la
presión y temperatura dentro del sistema se encuentran en el lado opuesto, no existirá
riesgo alguno de formación. De igual forma, puede observarse que un incremento en la
presión a temperatura constante provocará eventualmente la formación de hidratos, aun
cuando el sistema se encuentre inicialmente en la región libre de hidratos. Lo mismo
aplica para una reducción de la temperatura a presión constante.

Ilustración 13 Curva de Hidratos - Engineering Data Book, 2004

3.6.6. Métodos de prevención de hidratos [ CITATION Gon10 \l 3082 ]


La remoción del agua dentro del sistema es la forma más efectiva para prevenir la
formación de hidratos. Sin embargo, esto generalmente no resulta práctico ni económico
bajo condiciones reales de operación. Por ello, se emplean otros métodos de mitigación
como los que se explican a continuación.

3.6.6.1. Aislamiento térmico


Una buena forma de combatir los problemas por hidratos es mantener la temperatura
de los fluidos por encima de la temperatura de formación, evitando la dispersión de
30

calor hacia el entorno por medio del aislamiento. Existe una variedad de métodos de
aislamiento térmico en la industria, como los que se refieren a continuación:

 Cast-in-place: involucra el recubrimiento superficial de las líneas de producción


con materiales aislantes que pueden ser utilizados en capas únicas de algún
material homogéneo aislante o en multi-capas siendo cada capa de un material
diferente.

 Pipe-in-pipe: implica la inserción de la tubería de producción dentro de otra


tubería concéntrica. El espacio anular formado se rellena ya sea parcial o
totalmente con material aislante. Estos aislamientos, que por lo general suelen
ser más eficaces que el método Cast-in-place, llegan a ser también más costosos.

 Arreglo de tuberías en paralelo: las líneas de producción, junto con otras tuberías
en las que se hace fluir agua caliente son acopladas de tal forma que el calor del
agua se transfiera hacia los hidrocarburos con el fin de mantener la temperatura
por arriba del punto de formación de hidratos.

Cabe mencionar que, a pesar de que el aislamiento térmico es muy eficaz para la
producción de pozos de aceite, en pozos de gas resulta ser poco útil debido a que la
densidad y por consiguiente la masa térmica del mismo es mucho más baja que la de los
líquidos.

3.6.6.2. Calentamiento eléctrico


En la actualidad, se han realizado más investigaciones en torno a la mitigación de
hidratos por medio de este método. Existen 2 categorías de calentamiento eléctrico:

 Directo: la corriente eléctrica fluye axialmente a través de la pared de la tubería


y calienta directamente la línea de flujo.

 Indirecto: involucra el flujo de la corriente eléctrica por medio de un elemento


calentador en la superficie de la tubería y el posterior calentamiento de la línea
de flujo por conducción térmica.
31

El calentamiento eléctrico puede ser empleado después de un paro operativo para


mantener los fluidos dentro de las líneas a una temperatura por arriba del punto de
formación de hidratos. Así también, puede aplicarse como método de
intervención/remediación.

De este modo, los tapones que ya se hayan formado, son derretidos mucho más
rápido que aplicando una despresurización de la línea.

En la Ilustración 14 se muestra un esquema del método pipe-in-pipe, en combinación


con el calentamiento eléctrico en la superficie de la tubería de producción. El espacio
anular formado es cubierto por material aislante. La fibra óptica puede instalarse a lo
largo de la línea de flujo como parte de un sistema sensor de temperatura.

Ilustración 14 Combinación de aislamiento y calentamiento eléctrico (Oilfield)

3.6.6.3. Circulación de aceite caliente


Este es un método muy común utilizado durante el reinicio de la producción. En el
caso de las aguas profundas, los fluidos que se encuentran dentro de las líneas tienden a
enfriarse producto de la temperatura del lecho marino. Si se llegara a reiniciar la
producción con fluidos fríos dentro de las tuberías existe un gran riesgo de formación de
hidratos. Para evitarlo, el aceite caliente es circulado a través de la línea, tanto para
desplazar los fluidos fríos como para calentar las tuberías. El tiempo requerido para
calentar una línea submarina puede estar entre las 5 y 10 horas, dependiendo de la
32

temperatura de descarga del aceite caliente, los gastos de su circulación y la longitud de


la tubería de producción.

3.6.6.4. Despresurización del sistema


Con base en la curva de hidratos, se puede alcanzar la región libre de hidratos si se
logra reducir la presión por debajo del punto de formación manteniendo una
temperatura constante. La despresurización del sistema es un método de mitigación
utilizado para disociar tapones de hidratos formados durante un largo período de cierre.

A partir de la curva mencionada, se puede determinar la presión de formación a la


temperatura del lecho marino y posteriormente llevar a cabo una despresurización del
sistema por debajo del punto de formación. La disociación de tapones es un proceso
relativamente lento; un tapón de hidratos significativamente grande puede tardar
semanas e incluso meses en derretirse por completo. Por lo mismo, es de suma
importancia diseñar y operar bajo condiciones fuera de la región de hidratos.

3.6.6.5. Inhibidores
La forma en la que se aplican los inhibidores de hidratos varía en torno a los fluidos
producidos por el yacimiento. Debido a que los pozos de gas y gasoductos no son
aislados con algún recubrimiento, la inyección de inhibidores termodinámicos se realiza
de forma continua para mantener la temperatura de operación por debajo del punto de
formación de hidratos. Por otra parte, en los pozos de aceite y condensados, su
aplicación involucra el uso de inhibidores tanto termodinámicos como de baja dosis
(LDHI, por sus siglas en inglés) después de un paro o durante el reinicio de la
producción.

3.7. Tuberías sumergidas

Generalmente son empleadas para transportar la producción de gas o crudo de


yacimientos que se encuentran en ambientes costa afuera, por lo que es común que
comiencen en una plataforma y terminan en tierra firme (cuando se emplean para
transportar los hidrocarburos a plantas en tierra), o que comiencen en el yacimiento y
33

terminen en una plataforma (cuando la tubería es usada para recolectar el crudo o el gas
de los manantiales).
Cuando una tubería sumergida Ilustración 15Error: Reference source not found es
empleada para transportar crudo o gas está compuesta por cuatro elementos:

3.7.1. Plataforma de producción o de servicio


Es el inicio de la tubería de exportación (sirve para transportar el gas al lugar de
procesamiento). En plataformas de producción se somete el hidrocarburo a varios
procesos de refinación o se comienza a procesar el gas con la finalidad de adelantar los
tratamientos a los que tiene que ser sometido antes de su comercialización, sirve
también para introducir herramientas de limpieza a la tubería y para aplicar tratamientos
químicos que eviten la corrosión, mientras que las plataformas de servicio tienen como
única función la introducción de herramientas de limpieza en la línea y la aplicación de
tratamientos anticorrosivos.

3.7.2. Riser costa afuera


Porción de una tubería, colocada verticalmente o cerca de la verticalidad, situada
entre la plataforma y la tubería que reposa sobre el fondo marino. Esto incluye como
mínimo la longitud equivalente a cinco diámetros de la tubería que se encuentre luego
del codo o del componente donde termine la verticalidad. Debido a la amplia variedad
de configuraciones, la localización exacta donde termina el Riser y comienza la tubería
debe ser establecido para cada caso.

3.7.3. Tubería submarina


Son todas las construcciones físicas, instaladas costa afuera, a través del cual se
transporta el gas, incluyendo los tubos, las válvulas, los componentes, las bridas, los
reguladores, los recipientes a presión, los amortiguadores de vibración, las válvulas de
alivio y cualquier otro aditamento que puedan estar instalados en la tubería. Los tanques
o barcos de cargas no son considerados parte del sistema de tubería costa afuera.
34

3.7.4. Entrega en producción


Es el lugar donde termina la tubería submarina, puede ser una planta de producción o
una estación de almacenamiento.

Ilustración 15 Esquemas de un sistema de tubería submarina

3.8. Criterios de dimensionamiento para líneas de gas

Para este trabajo el dimensionamiento de la línea de gas será de suma importancia, ya


que sin seguir las recomendaciones adecuadas el aseguramiento del flujo no se cumplirá
y podrían ocurrir inconveniente en el transporte del fluido; se tomarán como
consideraciones importantes el uso de una caída de presión máxima de 2 Psi por cada
100 pies, la velocidad del fluido no deberá ser menor o igual a 0.6 veces la velocidad
erosional de dicho fluido.
Se usará como referencia la norma [ CITATION Ins91 \l 3082 ]

3.8.1. Caída de presión


La caída de presión en una tubería o canal es la pérdida de presión que se produce en
un fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y contra las paredes de
la tubería que las conduce. Las pérdidas pueden ser continuas, a lo largo de conductos
35

regulares, o accidentales o localizadas, debido a circunstancias particulares, como un


estrechamiento, un cambio de dirección, la presencia de una válvula, etc.
En pozos es la disminución de la presión después de detener o reducir la inyección de
fluidos en un pozo. Las pruebas de caída de presión en pozos de inyección son análogas
a las pruebas de restauración de presión en los pozos de producción.
Es calcula por la Error: Reference source not found tomada de [ CITATION Ins91 \l
3082 ]

Ecuación 6

Donde En unidades inglesas


P1 = Presión aguas arriba Psia
P2 = Presión aguas abajo Psia
S = Gravedad específica del gas Adimen.
Qg = Tasa de flujo de gas MMscf/d
Z = Factor de compresibilidad del gas Adimen.
T1 = Temperatura del flujo ºR

= Factor de fricción de Moody Adimen.


d = Diámetro interno Pulgadas
L = Longitud Pies

Ecuación 7
36

3.8.2. Velocidad del gas


Puede ser calcula por la ecuación tomada de [ CITATION Ins91 \l 3082 ]

Ecuación 8

Donde En unidades inglesas


Vg = Velocidad del gas Pie/s
d1 = Diámetro interno de la tubería Pulgada
P = Presión de operación Psia
Q = Tasa de flujo de gas MMscf/d
Z = Factor de compresibilidad del gas Adimen.
T = Temperatura de la operación ºR

3.8.3. Velocidad de erosión


Cuando un fluido pasa por una tubería a alta velocidad puede causar vibración y
erosión en la tubería, lo cual erosiona la pared de la tubería. Si la velocidad del gas
excede la velocidad erosional calculada para la tubería, la erosión de la pared de la
tubería es incrementada a ritmos que pueden reducir la vida de la tubería
significativamente. Por lo tanto, es siempre necesario controlar la velocidad de
trasmisión del gas en la línea para prevenir el exceso del límite.
Es calculada por la ecuación tomada de [ CITATION Ins91 \l 3082 ]

Ecuación 9

Donde En unidades inglesas


Ve = Velocidad erosional del fluido Pie/s
C = Constante empírica Adimen.

= Densidad de la mezcla gas/líquido lb/ft3


37

Valores de C
C = 100 para flujo continuo libre de sólidos
C = 125 para flujo intermitente.
C = 150 o 200 para libre de sólidos cuando la corrosión es controlada por inhibidores
en flujo continuo.
C = Valores por encima de 250 para flujo intermitente.

3.9. Estabilidad de la tubería sumergida

Para que la tubería permanezca estable en el lecho marino debe realizarse un análisis
de las fuerzas hidrodinámicas que serán ejercidas contra la pared de la misma;
normalmente la tubería debe ser lastrada para que no se vea afectada por el movimiento
de las olas y se deben seguir algunas recomendaciones para un correcto diseño, las más
comunes son las normas PEMEX y las DNV.

3.9.1. Espesor de lastre


La estimación del espesor del lastre se efectúa usando la Ecuación 10, la cual
depende del peso volumétrico del material de lastre a utilizar, el espesor de la tubería y
el diámetro externo de la misma.Error: Reference source not found

Ecuación 10
Donde En unidades métricas
γc = Peso volumétrico del lastre Kg/m3
ts = Espesor de la tubería cm

DE = Diámetro externo de la tubería cm


38

3.9.2. Condiciones de carga


Con la finalidad de relacionar los esfuerzos generados en la tubería con las
condiciones de carga, se definen cuatro casos:
 Cargas funcionales
 Cargas externas (ambientales) actuando simultáneamente con cargas funcionales
 Cargas ocasionales
 Cargas de instalación

Por cada caso de carga, se debe considerar la combinación más elevada de esfuerzos
que puedan actuar simultáneamente sobre la sección de la tubería, lo cual dependerá del
caso de estudio.
Se debe suponer en todas las secciones que las corrientes, vientos y oleajes son
igualmente probables, al menos mediante mediciones o estudios estadísticos, se pruebe
claramente que son diferentes para cada sección.

3.9.3. Estabilidad en el fondo marino


El análisis para la evaluación de la estabilidad en el fondo marino es llevado a cabo
para garantizar la estabilidad de la línea cuando se encuentra expuesta a fuerzas
originadas por corrientes u olas. La premisa en este análisis es evitar cualquier
movimiento lateral o mantener estos dentro de ciertos límites para evitar la interferencia
de objetos adyacentes y para prevenir que los esfuerzos sobrepasen los límites
permisibles.

El movimiento lateral y vertical de una tubería está gobernado por la batimetría del
fondo marino, las características de la arena, las fuerzas hidrodinámicas y los efectos
sísmicos o desplazamientos del terreno que tienen alta probabilidad de ocurrencia
durante la vida de la línea. Los factores que normalmente se deberían considerar para el
análisis de la estabilidad hidrodinámica son los siguientes:

 Fuerzas de oleaje
 Espaciamiento de puntos de apoyo
 Rigidez del suelo
39

 Los criterios de falla

La estabilidad hidrodinámica es generalmente obtenida incrementando el peso


sumergido de la línea mediante recubrimiento de concreto, sin embargo, también
existen otras formas, como lo son aumentar el espesor de la pared del acero, colocar
planchas de concreto a lo largo de la línea o cubriéndola con rocas. Alternativamente, se
puede reducir el efecto de las fuerzas hidrodinámicas realizando una zanja en el fondo
marino donde ira colocada la tubería, ya sea antes o luego de la instalación.

3.9.4. Criterios de estabilidad


El mínimo peso sumergido para evitar el desplazamiento lateral de la tubería bajo
ambientes de carga extrema es calculado por un simple balance de las fuerzas estáticas
de las cargas hidrodinámicas y la fuerza de fricción del terreno.
Para verificar la estabilidad hidrodinámica (evitar el desplazamiento lateral) en el
fondo marino de una línea de tuberías bajo la acción de las diferentes fuerzas marinas
originadas por las corrientes y olas, el peso de la misma debería de cumplir la siguiente
relación de (DNV-RP-E350, 1988)

Ecuación 11

Donde En unidades SI
FD = Fuerza de arrastre N/m
FL= Fuerza de levantamiento N/m
FI = Fuerza de inercia N/m
fw = Factor de seguridad [ CITATION DNV88 \l 3082 ] Adimen.
µ = Coeficiente de fricción Adimen.

3.10. Dosificación de concreto

La gran versatilidad de la construcción en concreto y las crecientes exigencias


técnicas especificadas para este material llevaron a diversos investigadores a conjugar
investigación, experiencia y empirismo en la búsqueda de un método para encontrar la
40

dosificación de materiales que garantizaran la obtención de un concreto con las


características que más se ajustasen a la necesidad que se tuvieran en cada caso. Esta
búsqueda aún continúa y no ha llevado a un método único ni por lo menos exacto; sin
embargo, si ha definido varios procedimientos, unos más empíricos que otros, que se
basan en el ensayo y error para al final, y en el caso de haber usado los datos o la
información correcta, recomendar las proporciones del concreto esperado.
3.11. Simulador OLGA
El modelo OLGA fue desarrollado por los institutos noruegos IFE y SINTEF con el
financiamiento de varias empresas petroleras; es un modelo de flujo trifásico
unidireccional en estado transitorio. Se basa en una formulación de tres campos, es
decir, la película de líquido, el gas y gotas de líquido dispersas en la fase gaseosa.

El simulador resuelve las ecuaciones de conservación de masa y momentum para


cada campo. Se supone que existe equilibrio térmico entre las fases, por esto se tiene
solo una ecuación de conservación de energía; para este modelo se considera que la
tubería es completamente rígida. En conjunto de ecuaciones diferenciales obtenido se
resuelve empleando un método semi-implícito; el modelo reconoce dos tipos de
patrones de flujo: separado y distribuido.

Las principales aplicaciones de la simulación en régimen transitorio se relacionan


con análisis de escenarios que dependen del tiempo:
 Paro y arranque de líneas
 Simulación de flujo en baches de línea
 Simulación de la formación de solidos orgánicos e inorgánicas
 Simulación de equipo de proceso y sistemas de control
 Esta es una herramienta que se puede aplicar durante toda la vida de un
sistema de producción de hidrocarburos
41

CAPÍTULO IV

METODOLOGÍA

4.1. Metodología analítica

En la figura se muestra el esquema propuesto para el diseño del gasoducto costa


afuera.
El proceso inicia al conocer la configuración del gas, la temperatura, la presión y la
posición en la que se encuentra el yacimiento con respecto al punto donde se realizara la
entrega.
Luego se selecciona un recorrido a seguir y se recolectan datos acerca de la
batimetría de la ruta (en nuestro caso se recolectan datos batimétricos promedios ya que
es meramente un diseño conceptual). Al conocer esta información y todas las
características del gas se selecciona un diámetro y un espesor de pared iniciales con los
que se comenzará un análisis de aseguramiento de flujo para determinar si las
condiciones de presión y temperatura serán óptimas.
Cabe destacar que en el presente trabajo no se abarca el análisis de esfuerzos que
estarán presentes en la tubería.
Se selecciona un aislamiento correcto que cumpla la función de controlar la
transferencia de calor con el medio exterior y proteger a la tubería de la corrosión.

Posteriormente a la selección del aislamiento se realiza un análisis de estabilidad


hidrodinámica donde se usa el perfil de corrientes y las características de la ola en la
zona donde se instalará la tubería, para calcular las fuerzas que son ocasionadas por
estos fenómenos y determinar si habrá deslizamiento lateral se usarán los criterios de la
práctica, (DNV-RP-E350,1988)
42

Ilustración 16 Metodología analítica


43

4.1.1. Algoritmo metodología analítica

 Determinar las propiedades del fluido, la presión y temperatura de operación, el


perfil batimétrico, el perfil topográfico de la tubería y el material de la misma.
 Establecer las bases del diseño.
 Se seleccionará el diámetro siguiendo los pasos del diagrama de la Ilustración 20.
 Se realizará un análisis hidrodinámico para determinar si la velocidad, presión y
temperatura del fluido serán óptimas en el proceso, así como también un análisis
de hidratos en el sistema.
 Ver si se asegura el flujo, en caso negativo se regresa al segundo paso.
 Se selecciona un aislamiento que cumpla con los requerimientos requeridos en el
diseño.
 Realizar un análisis de estabilidad hidrodinámica.
 Calcular el lastre requerido por la tubería y las fuerzas hidrodinámicas presentes.
 Si la tubería no es estable sobre el lecho marino se regresa al tercer paso.
 Realizar un análisis de costos.
 El diseño es correcto.
44

4.2. Metodología de la Simulación

Para la simulación se usó un software que permite modelar regímenes de flujo


multifásico en pozos y tuberías ya sea en estado estacionario o transitorio llamado OLGA,
en el cual fueron introducido los datos de la geometría de la tubería suponiendo que se
adapta completamente a la topografía del fondo marino sobre la cual se está tendiendo.
Posterior a esto se realizó un estudio paramétrico para determinar el diámetro óptimo
para un completo aseguramiento del flujo; para esto se tomó en consideración que
cumpliese con una correcta caída de presión no mayor a 2 Psi por cada 100 pies, una
velocidad de flujo menor o igual a 0,6 veces la velocidad erosional de dicho fluido y mayor
a 23 pies por segundo; estos resultados fueron comparados con los obtenidos teóricamente
siguiendo las recomendaciones de la API R14.
Luego se pasó a la selección del asilamiento correcto para el control de la transferencia
de calor y evitar la corrosión en la tubería, para esto se compararon diferentes aislamientos
para determinar cuál sería el ideal; los aislamientos fueron de fibra de vidrio, poliuretano,
polipropileno, cada uno de ellos con una respectiva capa de FBE antes de ser aplicado y en
el exterior una capa de concreto, el cual ayudará a mantener la estabilidad de la tubería en
el lecho marino; También se estudió el caso en que la tubería solo estaría recubierta con
concreto como aislante.
Los resultados de las temperaturas obtenidas usando todos los aislamientos anteriores
fueron comparadas con las temperaturas de formación de hidratos para determinar en cuál
de los casos habría más riesgo de formación de estos; para poder determinar las
temperaturas de formación de hidratos previamente se introduce en el simulador las curvas
de hidratos generadas para ese fluido a las condiciones dadas.
45

Ilustración 17 Metodología simulación


46

4.2.1. Algoritmo de metodología de la simulación

 Se establecen las propiedades del fluido, la presión y temperatura de operación,


el perfil de tubería y el material de la misma.
 La selección del diámetro usado en la simulación viene de los pasos del diagrama
de la Ilustración 20
 La selección del aislamiento usado en la simulación viene de los pasos del
diagrama de la Ilustración 26
 Diseño correcto

4.3. Metodología de análisis de estabilidad hidrodinámica


Para esto nos guiaremos de las prácticas recomendadas [ CITATION DNV88 \l 3082 ] y
de las normas PEMEX; para garantizar que la tubería tendrá una correcta estabilidad en el
lecho marino se deben determinar las fuerzas ejercidas por el oleaje sobre la pared de la
tubería, en esta sección será de gran importancia conocer el espesor del lastre que se
requerirá para agregar peso extra a la línea y las propiedades del mismo.
Tomaremos datos batimétricos promedios a las profundidades estudiadas ya que es
meramente un diseño conceptual, como coeficiente de fricción se empleará 0.4 ya que este
es el que se adapta a la superficie del lecho marino.

4.3.1. Algoritmo metodología de análisis de estabilidad hidrodinámica

 Se calcula el espesor mínimo requerido para vencer la fuerza de levantamiento.


 Calcular las fuerzas hidrodinámicas presentes a la profundidad estudiada.
 Determinar si el peso de la tubería es suficiente para vencer las fuerzas de
arrastre y levantamiento.
 Si el peso de la tubería es menor que las fuerzas hidrodinámicas regresar al
primer paso.
 Cuando se cumpla todo lo anterior el análisis será correcto.
47

Ilustración 18 Metodología de análisis de estabilidad hidrodinámica


48

CAPÍTULO V

RESULTADOS Y DISCUSIONES

Siguiendo la metodología indicada en la Error: Reference source not found, se comenzó


efectuando los cálculos para determinar el diámetro óptimo para un completo
aseguramiento de flujo.
Para ello se consideraron los criterios más importantes como lo son caída de presión,
velocidad de flujo y relación de velocidad de erosión.

5.1. Cálculo de diámetro óptimo

Se determino el diámetro óptimo a partir de los siguientes criterios:


 Caída de presión
 Velocidad de flujo
 Relación de velocidad de erosión

Para este cálculo primeramente se realizaron cálculos por el método analítico


guiándonos por la norma (API, 1991) y luego comparando los resultados con el simulador
OLGA.

Diámetros calculados mediante la norma (API, 1991)


Ft Psi V
Inch /s /100 Ft DP /Ve

14,312 50,54 0,74 649,071 1,13

16,124 39,82 0,48 421,91 0,89

17,938 32,17 0,32 276,56 0,72

19,750 26,54 0,21 183,74 0,59


49

21,562 22,26 0,14 124,136 0,5


25 16,56 0,07 62,21 0,37
50

Ilustración 19 Selección de diámetro, método analítico


51

5.1.1. Algoritmo de selección de diámetro, método analítico


 Establecer las variables de operación del fluido.
 Leer un posible diámetro.
 Calcular la presión de entrada (API 14E)
 Calcular la caída de presión (API 14E)
 Si la caída de presión es mayor a 2 Psi/100 ft regresar al tercer paso.
 Calcular la velocidad del gas (API 14E)
 Calcular velocidad erosional (API 14E)
 Si la relación de velocidad de erosión es mayor a 0.6 regresar al paso 3.
 Seleccionar el Schedule 80.
 Por último, realizar un análisis de costos.
Diámetros calculados mediante simulador OLGA
Ft Psi V
Inch /s /100 Ft DP /Ve
14,312 49,27 0,88 771,59 1,04
16,124 39,47 0,54 474,29 0,82
17,938 32,16 0,34 300,20 0,67
19,750 26,649 0,22 196,59 0,55
21,562 22,41 0,15 71,58 0,46
25 16,70 0,08 62,21 0,34
52

Ilustración 20 Selección de diámetro, OLGA


53

5.1.2. Algoritmo de selección de diámetro, OLGA


 Establecer los diámetros calculados analíticamente como los diámetros a utilizar en la simulación.
 Entrar a la sección de estudios paramétricos y cargar los diámetros anteriormente calculados por el método analítico.
 Hacer correr la simulación.
 Una vez lista la simulación, pedir las graficas con los resultados de las variables de nuestro interés.
 Comparar los resultados de las graficas con los obtenidos analíticamente.
 Se seleccionará el diámetro que cumpla con los criterios de la norma API 14E

Ilustración 21 Comparación de velocidades


54

Ilustración 22 Comparación relación de velocidad de erosión

Ilustración 23 Comparación caídas de presión


55

Presión
2200
2000
14.312 Inch
Presión (Psia)

1800 16.124 Inch


1600 17.938 Inch
19.750 Inch
1400 21.562 Inch
1200 25 Inch

1000
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Distancia (m)

Ilustración 24 Comparación de presiones

ACCLIQU
80
70
60 14.312 Inch
ACCLIQU (bbl)

50 16.124 Inch
40 17.938 Inch
30 19.750 Inch
21.562 Inch
20
25 Inch
10
0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Diámetro

Ilustración 25 Comparación de ACCLIQU


56

Después de analizar todos los resultados anteriores se llegó a la conclusión de que el


diámetro óptimo de trabajo sería el de 19.750 pulgadas, ya que con este se garantiza niveles
de velocidad eficientes que cumplan con los requerimientos de relación de velocidad de
erosión y una caída de presión aceptable.

5.2. Selección de aislamiento


Para este paso se tomaron diferentes materiales aislantes y se compararon para determinar
cuál era el necesario para controlar la transferencia de calor (en caso de ser necesario) y
evitar la corrosión.
Estos cálculos fueron realizados en el simulador OLGA y fueron comparados para varios
casos de caudales posibles, desde el mínimo caudal hasta el máximo.

Ilustración 26 Selección de aislamiento, OLGA


57

5.2.1. Algoritmo de selección de aislamiento, OLGA

 Elegir todos los materiales aislantes que se estudiaran en el diseño.


 Ingresar a la sección de estudio paramétrico e ingresar materiales aislantes a usar
(en este caso se hará en función de los flujos de gas, comenzando desde el
mínimo flujo y terminando con el máximo), para esto ya se tomará como
diámetro el seleccionado para el diseño.
 Correr la simulación.
 Se pedirán las gráficas con los resultados de las variables de interés, en este caso
serán temperatura del fluido y DT de hidratos.
 Se analizarán y compararán los resultados.
 Seleccionar el aislamiento óptimo de diseño.


58

Ilustración 27 Datos temperatura, aislamiento de concreto

Ilustración 28 Datos DT hidratos, aislamiento de concreto


59

Ilustración 29 Gráfica temperatura, aislamiento de concreto


60

Ilustración 30 Gráfica DT hidratos, aislamiento de concreto


61

Ilustración 31 Datos temperatura, aislamiento de polietileno

Ilustración 32 Datos DT hidratos, aislamiento de polietileno


62

Ilustración 33 Gráfica de temperatura, aislamiento de polietileno


63

Ilustración 34 Gráfica DT hidratos, aislamiento de polietileno


64

Ilustración 35 Datos temperatura, aislamiento de polipropileno

Ilustración 36 Datos DT hidratos, aislamiento de polipropileno


65

Ilustración 37 Gráfica temperatura, aislamiento de polipropileno


66

Ilustración 38 Gráfica DT hidratos, aislamiento de polipropileno


67

Ilustración 39 Datos temperatura, aislamiento de fibra de vidrio

Ilustración 40 Datos DT hidratos, aislamiento de fibra de vidrio


68

Ilustración 41 Gráfica de temperatura, aislamiento de fibra de vidrio


69

Ilustración 42 Gráfica DT hidratos, aislamiento de fibra de vidrio


70

Al observar cada uno de los resultados para todos los casos se observa que
indiferentemente sea cual sea el material a usar como aislante de igual forma la temperatura
del fluido no variara con alguna diferencia notable; debido a esto para nuestro caso un
simple aislamiento con concreto bastara para mantener la temperatura del fluido y evitar la
corrosión.

5.3. Estabilidad en el lecho marino

Para esta sección se tomaron valores batimétricos promedio para poder tener noción de
cómo reaccionaría la tubería al estar sumergida.

Diámetro de la tubería (m) 0.5588

Densidad de lastre (Kg/m3) 2500

Densidad de la tubería (Kg/m3) 7850


Velocidad de la corriente perpendicular a la
0.631
tubería (m/s)
Viscosidad del agua de mar (m2/s) 1.20 x 10-6

Altura pico espectral de la ola (m) 3.7

Periodo espectral de la ola (s) 16.7

Número de Reynolds 320232.5

Para este procedimiento se usarán las normas recomendadas por DNV RP E305 y API
RP 2ª donde comenzaremos calculamos los factores de interés para el cálculo de fuerzas
hidrodinámicas como lo son la velocidad efectiva de la ola que es el valor del cual
dependen estas fuerzas; antes de obtenerla debemos tener el parámetro que depende de la
profundidad a la cual se hará el estudio esta velocidad, el cual es:

d
T n=
√ g
71

Ecuación 12

Este valor es dividido por el periodo espectral de la ola, ya con este nuevo valor nos
dirigimos a la figura 2.1 de la norma DNV RP E305 donde al introducir este valor
obtendremos la velocidad efectiva de la ola (Us). Seguidamente con el valor con el cual
ingresamos en el paso anterior procedemos a ingresarlo nuevamente, pero en la figura 2.2
de la norma DNV RP E305 donde se obtendrá el periodo efectivo de la ola (Tu).

Se debe calcular el número de Keulegan-Carpenter el cual servirá para determinar los


coeficientes de arrastre y de inercia y se calcula de la siguiente manera:

2∗U s∗T u
K c=
D
Ecuación 13
Procedemos a determinar los coeficientes de arrastre y levantamiento con el número de
Keulegan-Carpenter ingresando dichos valores en las tablas de coeficientes de la API RP
2A
y el coeficiente de levantamiento será determinado ingresando con el número de
Reynolds en la siguiente tabla:

Ilustración 43 Tabla de selección de coeficiente de levantamiento


72

Ahora debe calcularse un último factor para determinar la fuerza de levantamiento el


cual es la aceleración de las partículas, y será calculado como sigue a continuación:

2∗π∗U s
a=
Tu
Ecuación 14
Una vez obtenidos todos estos valores tendremos:

Tn (s) 3.85

Tn / Tp 0.2305

Velocidad efectiva de la ola (Us) (m/s) 0.13

Periodo efectivo de la ola (Tu) (s) 17.37

Número de Keulegan-Carpenter 7.41

Aceleración de las partículas (m/s2) 0.047

Coeficiente de arrastre 0.99

Coeficiente de inercia 1.87

Coeficiente de levantamiento 0.85

Una vez en este punto solo faltaría obtener los valores de las fuerzas ejercidas las cuales
se calcularían como viene a continuación:
Fuerza de inercia
ρ∗π∗D 2r
F m= ∗Cm∗a∗cos θ
4
Ecuación 15
Fuerza de levantamiento
1
F L = ∗ρ∗D r∗C L∗( U s∗cos θ+U c )2
2
Ecuación 16
73

Fuerza de arrastre
1
F d= ∗ρ∗D r∗Cd∗( U s∗cos θ+U c )2
2
Ecuación 17
Cabe destacar que se deberán calcular todas estas fuerzas usando el ángulo θ que del
mayor valor de esta fuerza, y así con esto se estaría diseñando para el caso más
desfavorable.

Fuerza de inercia (N/m) 0.935

Fuerza de levantamiento (N/m) 107.29

Fuerza de arrastre (N/m) 179.12

Angulo (grados) 87.96


Peso de la tubería revestida sumergida
619.76
(N/m)

Ya obtenidos todos estos resultados bastaría con corroborar que el peso de la tubería
lastrada cumple con la siguiente condición:

( FD+ FI )
W s≥ [ μ ]
+ F L ∗f w

Ecuación 18

Donde fw será el factor de seguridad sacado de la figura 5.12 d la practica recomendada


DNV RP E305, que para nuestro caso este tendrá un valor de 1,1.
El factor de fricción μ fue valorado como 0,4 el cual es el valor propuesto cuando la
línea se encuentra apoyada sobre un terreno arcilloso de rigidez alta.

Al resolver la ecuación anterior se obtuvo:


691.76 N/m ≥ 613.17 N/m
Esto nos garantiza que la tubería permanecerá estable en el lecho marino.
74

5.4. Dosificación de concreto

Se realizará por el método ACI y se deben cumplir las siguientes recomendaciones para
una tubería submarina:

 Como mínimo debe tener un contenido de cemento Portland de 400 Kg/m3


 El concreto debe tener una densidad mínima de 2250 Kg/m3
 Debe tener una resistencia a la compresión mínima de 300 Kg/cm2

Para este diseño se requerirá de:


Cemento Arena Grava Agua
405,83 kg 560 kg 1262,08 kg 202,161 lts

Quedando como proporción de diseño:

1 : 1,40 : 3,2 : 22
75

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 El análisis de selección de diámetro es un punto crucial en el diseño conceptual,


ya que un diámetro incorrecto podría ocasionar que no se cumpla aseguramiento
de flujo y que la tubería colapse.
 Se deben analizar todos los casos posibles para seleccionar un diámetro que no
solo sea óptimo, sino que pueda mantener los costos bajos.
 No siempre se requiere de un aislante térmico, pero si es necesario en todo
momento una capa protectora contra la corrosión.
 Es necesario lastrar la tubería para evitar el colapso de la misma por el
movimiento causado por fuerzas hidrodinámicas.
 Es recomendable hacer un análisis de rampas para determinar cuáles serán los
caudales que se deben suministrar para un correcto funcionamiento de la línea de
producción.

76

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