Engranaje cilíndrico de Dientes Rectos

Figura B.1: Engranajes rectos

Geometría
Tabla B.1: Fórmulas para engranajes rectos
Término Símbolo Definición Fórmula
Distancia radial de paso hasta la parte superior del am
1
Addendum a
diente. P
Distancia radial desde el círculo primitivo hasta la de 
5
m
Deddendum de
parte inferior del espacio del diente. 4
Es el diámetro del círculo que es tangente a la recta d b  d p  Cos 
Diámetro Base db
de presión
Diámetro del círculo de cabeza o addendum; igual al
Diámetro de da  d p  2  a  d p  2  m
da diámetro de primitivo, mas dos veces la cabeza o
Addendum
addendum.
z
Diámetro primitivo dp Diámetro del círculo primitivo del engranaje. dp  m z 
P
Diámetro de Diámetro del círculo de raíz; igual al diámetro de d  d  2  b  d  5  m
dd
deddendum primitivo menos dos veces la raíz. d p p
2
  dp
Distancia medida a lo largo del círculo primitivo de p    m
z
Paso circular p un punto de un diente al correspondiente punto del

diente adyacente; incluye un diente y un espacio. p
P

Relación de contacto
z   D 2  D 2  d   d   Dp  d p
2 2
 
Rc     a    b    a    b      Sen 
  d p  Cos   2   2   2   2   2  
 

1
Valores Estandarizados del Módulo y del Paso Diametral
Tabla B.2: Modulo y Paso diametral
Módulo Paso Diametral
Preferentes 2da. Opción Paso Grueso Paso Fino
1 1.25 2 20
1.25 1.375 2¼ 22
1.5 1.75 2½ 24
2 2.25 3 26
2.5 2.75 4 28
3 3.5 5 30
4 4.5 6 32
5 5.5 7 36
6 7 8 40
8 9 9 48
10 11 10 64
12 14 11 80
16 18 12 96
20 22 14 120
25 28 16 150
32 36 18 200
40
50

2
 Fuerzas en los dientes de un engranaje de dientes rectos
T1 2  T1
Fuerza tangencial Ft  
rp1 d p1
Fuerza radial Fr  Ft  tg
Ft
Fuerza total F
Cos
Representación Gráfica de los Engranajes Rectos

Figura B.2: Representación estándar de engranajes recto

3
 Ecuaciones de la AGMA para el cálculo de engranajes de dientes rectos
Esfuerzos de Flexión
Ft S K
 K a  K v  K m  K B  at L
b J m Kt  K R
Ft = Fuerza Tangencial
b = Ancho del engranaje
m = Módulo
J = Factor geométrico de la resistencia por flexión
Ka = Factor de sobrecarga o aplicación
Kv = Factor dinámico
Km = Factor de distribución de carga
KB = Factor de espesor de borde
KL = Factor de vida
KT = Factor de temperatura
KR = Factor de confiabilidad
Sat = Esfuerzo permisible a flexión

Ka, Factor de sobrecarga o aplicación

Este factor toma en cuenta que las cargas aplicadas en los dientes del engranaje no son uniformes, varían
con el tiempo.
Tabla B.3: Factores de aplicación Ka
Máquina Impulsora
Máquina Impulsada Uniforme Impacto moderado Impacto severo
Uniforme
1.00 1.25 1.75 o superior
(motor eléctrico, turbina)
Impacto ligero
1.25 1.50 2.00 o superior
(motor multicilindro)
Impacto medio
1.50 1.75 2.25 o superior
(motor de un solo cilindro)

Kv, Factor dinámico

Este factor toma en cuenta las cargas por vibraciones que son mayores a medida que el engranaje es
fabricado con poca precisión.
B
 A v 
K v   

 A 

Donde: A  50  56  1  B
B  0.25  12  Qv 
0.667

para 5  Qv  12

Donde:
dp ft
v 
2 min

4
 Tabla B.4: Números de calidad de engranajes recomendados para la velocidad en la línea de paso
Velocidad tangencial (fpm) Qv
0-800 6-8
800-2000 8-10
2000-4000 10-12
Más de 4000 12-14

Ks, Factor de tamaño

Refleja la no-uniformidad de las propiedades en el material. La AGMA no ha establecido valores estándar,
por lo que se sugiere que Ks = 1.0.

Km, Factor de distribución de carga

Cualquier desalineación axial o desviación axial en la forma del diente hará que la carga transmitida no
quede uniformemente distribuida sobre el ancho de la cara del diente del engranaje. Una regla práctica útil es
mantener el ancho de la cara b de un engranaje recto dentro de los límites:

8  m  b  16  m

con un valor nominal de b = 12m

Tabla B.5: Factores de distribución de carga Km
Ancho de la cara b
Km
in (mm)
< 2 (50) 1.6
6 (150) 1.7
9 (250) 1.8
>20 (500) 2.0

KB, Factor de espesor de borde

Toma en consideración situaciones en las que un engranaje de gran diámetro fabricado con aro y alma en
lugar de ser un disco sólido, a veces tiende a fallar por fractura radial en el aro. La AGMA define:
tR
mB 
ht
mB = Razón de respaldo
tR = Espesor del aro
ht = Alto del diente

Si 0.5  mB  1.2 entonces K B  2  mb  3.4

Si mB > 1.2 entonces KB = 1.0
Si Disco Sólido entonces KB = 1.0

5
 Figura B.3: Parámetros para el factor de espesor de borde AGMA Kv

KL, Factor de vida

Partiendo que la resistencia a la fatiga según la AGMA esta determinada hasta 1X107 ciclos, un ciclo de vida
más breve o largo implica la modificación de la resistencia a la fatiga. En este caso el número de ciclos se define
como el número de contactos de acople bajo la carga del diente que se está analizando.

Figura B.4: Factor de vida de resistencia a flexión KL de AGMA

KT, Factor de temperatura

Para acero con temperaturas de aceite de hasta aproximadamente 250ºF, KT puede ser igual a 1. Para
temperaturas superiores se estima:
460  TF
KT 
620
TF = Temperatura del aceite en ºF

6
 KR, Factor de confiabilidad
La AGMA se basa en una probabilidad de 99%, es decir de cada 100 engranajes uno puede fallar y para
esta probabilidad KR = 1.0. Cualquier valor de probabilidad mayor o menor, ver la tabla a continuación:

Tabla B.6: Factor KR de AGMA

Porcentaje de confiabilidad KR
90 0.85
99 1.00
99.9 1.25
99.99 1.50

Sat, Esfuerzo permisible a flexión

El esfuerzo permisible de flexión depende de varios factores, incluidos la composición del material, limpieza
el esfuerzo residual, la microestructura, la calidad, el tratamiento térmico y las prácticas de procesamiento
Sat  274  167 HB  0.152 HB 2
Sat = Esfuerzo permisible a flexión
HBt = Dureza Brinell

J, Factor geométrico de la resistencia por flexión

Varía con el número de dientes dando lugar a diferentes niveles de esfuerzo entre el piñón y rueda. Las
tablas dan valores de J para dientes estándar de profundidad total y para dientes de cabeza desigual a 25% con
ángulos de presión 20º y 25º con carga en la punta o en el punto mas elevado de contacto (HPSTC), la U significa
que hay interferencia y rebaje en esa combinación. Para engranajes de alta precisión, se pueden usar las tablas del
HPSTC. Cuando no son precisos, debe usarse entonces la carga en la punta.

Tabla B.7: Factor geométrico J a flexión AGMA para dientes de profundidad total de 20º con carga en las puntas
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U U
14 U U U U
17 U U U U U U
21 U U U U U U 0.24 0.24
26 U U U U U U 0.24 0.25 0.25 0.25
35 U U U U U U 0.24 0.26 0.25 0.26 0.26 0.26
55 U U U U U U 0.24 0.28 0.25 0.28 0.26 0.28 0.28 0.28
135 U U U U U U 0.24 0.29 0.25 0.29 0.26 0.29 0.28 0.29 0.29 0.29

Tabla B.8: Factor geométrico J a flexión AGMA para dientes de profundidad total de 20º con carga HPSTC
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U U
14 U U U U
17 U U U U U U
21 U U U U U U 0.33 0.33
26 U U U U U U 0.33 0.35 0.35 0.35
35 U U U U U U 0.34 0.37 0.36 0.38 0.39 0.39
55 U U U U U U 0.34 0.40 0.37 0.41 0.40 0.42 0.43 0.43
135 U U U U U U 0.35 0.43 0.38 0.44 0.41 0.45 0.45 0.47 0.49 0.49
7
 Tabla B.9: Factor geométrico J a flexión AGMA para dientes de profundidad total de 25º con carga en las puntas
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U U
14 U U 0.28 0.28
17 U U 0.28 0.30 0.30 0.30
21 U U 0.28 0.31 0.30 0.31 0.31 0.31
26 U U 0.28 0.33 0.30 0.33 0.31 0.33 0.33 0.33
35 U U 0.28 0.34 0.30 0.34 0.31 0.34 0.33 0.34 0.34 0.34
55 U U 0.28 0.36 0.30 0.36 0.31 0.36 0.33 0.36 0.34 0.36 0.36 0.36
135 U U 0.28 0.38 0.30 0.38 0.31 0.38 0.33 0.38 0.34 0.38 0.36 0.38 0.38 0.38

Tabla B.10: Factor geométrico J a flexión AGMA para dientes de profundidad total de 25º con carga HPSTC
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U U
14 U U 0.33 0.33
17 U U 0.33 0.36 0.36 0.36
21 U U 0.33 0.39 0.36 0.39 0.39 0.39
26 U U 0.33 0.41 0.37 0.42 0.40 0.42 0.43 0.43
35 U U 0.34 0.44 0.37 0.45 0.40 0.45 0.43 0.46 0.46 0.46
55 U U 0.34 0.47 0.38 0.48 0.41 0.49 0.44 0.49 0.47 0.50 0.51 0.51
135 U U 0.35 0.51 0.38 0.52 0.42 0.53 0.45 0.53 0.48 0.54 0.53 0.56 0.57 0.57

Esfuerzos de Superficiales o a Desgaste

Ft  K a  K v  K m S ac  K L  C H
Cp  
d p b  I Kt  K R
Ft = Fuerza Tangencial
b = Ancho del engranaje
m = Módulo
Ka = Factor de sobrecarga o aplicación
Kv = Factor dinámico
Km = Factor de distribución de carga
KL = Factor de vida
KT = Factor de temperatura
KR = Factor de confiabilidad
Cp = Coeficiente elástico
CF = Factor de acabado superficial
CH = Factor de razón de dureza
I = Factor geométrico a desgaste superficial
Sac = Esfuerzo permisible a desgaste

Cp, Coeficiente elástico

El coeficiente elástico toma en consideración diferencias en materiales del diente y se determina a partir de:

8
 1
Cp  [(psi)0.5] ó [(Mpa)0.5]
 1  v p 2   1  v g 2 
    
  
 E p   E g 
donde:
Eg y Ep = módulos de elasticidad de la rueda y del piñón
vp y vg = módulos de Poisson respectivos.

CF, Factor de acabado superficial

Toma en consideración los acabados superficiales. La AGMA recomienda CF = 1.0 para engranajes
fabricados bajo métodos convencionales. Este valor se debe incrementar cuando los acabados son muy ásperos.

CH, Factor de razón de dureza

Siempre es un valor mayor a uno. Toma en consideración situaciones en que los dientes del piñón son mas
duros que los de la rueda. Por rodadura los dientes de la rueda se endurecen con el tiempo por lo que se aplica
este factor solo a la rueda.
z 
C H  1  A   2  1
 z1 
El valor de A se determina a partir de:

HB p
Si  1.2 entonces A=0
HB g
HB p HB p
Si 1.2   1.7 entonces A  0.00898  0.00829
HBg HB g
HB p
Si  1.7 entonces A = 0.00698
HB g

I, Factor geométrico a desgaste superficial

Este factor toma en cuenta los radios de curvatura de los dientes y el ángulo de presión cuando dos dientes
entran en contacto.
Cos
I
 1 1 
  d
   p
 p g 
 = Angulo de Presión
g = Radio de curvatura de los dientes del rueda
p = Radio de curvatura de los dientes del piñón
dp = Diámetro primitivo del piñón
C = Distancia entre centros del piñon

2 2
dp  dp 
 p    m     Cos   m    Cos
 2   2 

9
  g  C  Sen    p
En las expresiones dadas, tome el signo superior para engranajes externos y el inferior para engranajes
internos.

Sac, Esfuerzo permisible a desgaste

Depende de varios factores, incluidos la composición del material, esfuerzos residuales, microestructura,
tratamiento térmico y las prácticas de procesamiento.
S ac  26000 327  HB
Sat = Esfuerzo permisible a desgaste
HBt = Dureza Brinell

10
 Engranaje cilíndrico de Dientes Helicoidales

Figura B.5: Engranaje helicoidal

Geometría
Tabla B.11: Fórmulas para engranajes helicoidales
Término Símbolo Definición Fórmula
Garantiza que al menos dos dientes de diferentes R  b  tg
Relación de contacto Rca
engranajes, estén en contacto ca
 m
Número mínimo de dientes para que no ocurra z   2   Cos
Mínimo de dientes zmín
interferencia  Sen  
2

Distancia medida a lo largo del círculo primitivo p

Paso axial px desde un punto del diente al siguiente diente en la px 
Sen
dirección del eje del engranaje helicoidal

11
Fuerzas en los Dientes de los Engranajes Helicoidales

Figura B.6: Fuerzas que actúan en los dientes de un engranaje helicoidal

T 2 T
Fuerza tangencial: Ft  
rp dp

Fuerza radial: Fr  Ft  tg t

tg
tg t 
cos 
Fuerza axial: Fa  Ft  tg 
Ft
Fuerza total: F
Cos t  Cos

12
 Representación Gráfica de los Engranajes Helicoidales

Figura B.7: Representación en el plano de un engranaje helicoidal

Ecuaciones de la AGMA para el cálculo de dientes helicoidales

Esfuerzos de Flexión
Ft S K
 K a  K v  K m  K B  at L
b J m Kt  K R

Esfuerzos de Superficiales o a Desgaste:

Ft  K a  K v  K m S ac  K L  C H
Cp  
d p b I Kt  K R

Los factores Ka, Kv, Km, KB, KL, Kt, KR, CH, Sat, y Sac siguen siendo los mismos que los utilizados para
engranajes de dientes rectos. Los valores que cambian son los siguientes:

13
 J, Factor geométrico de la resistencia por flexión

Tabla B.12: Factor geométrico J a flexión AGMA para  = 20º, = 10º en dientes de profundidad total con carga en las
puntas
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U U
14 U U U U
17 U U U U U U
21 U U U U U U 0.46 0.46
26 U U U U U U 0.47 0.49 0.49 0.49
35 U U U U U U 0.48 0.52 0.50 0.53 0.54 0.54
55 U U U U U U 0.49 0.55 0.52 0.56 0.55 0.57 0.59 0.59
135 U U U U U U 0.50 0.60 0.53 0.61 0.57 0.62 0.60 0.63 0.65 0.65
Tabla B.13: Factor geométrico J a flexión AGMA para = 20º, = 20º en dientes de profundidad total con carga en las
puntas
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U U
14 U U U U
17 U U U U 0.44 0.44
21 U U U U 0.45 0.46 0.47 0.47
26 U U U U 0.45 0.49 0.48 0.49 0.50 0.50
35 U U U U 0.46 0.51 0.49 0.52 0.51 0.53 0.54 0.54
55 U U U U 0.47 0.54 0.50 0.55 0.52 0.56 0.55 0.57 0.58 0.58
135 U U U U 0.48 0.58 0.51 0.59 0.54 0.60 0.57 0.61 0.60 0.62 0.64 0.64

Tabla B.14: Factor geométrico J a flexión AGMA para = 20º, = 30º en dientes de profundidad total con carga en las
puntas
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U U
14 U U 0.39 0.39
17 U U 0.39 0.41 0.41 0.41
21 U U 0.40 0.43 0.42 0.43 0.44 0.44
26 U U 0.41 0.44 0.43 0.45 0.45 0.46 0.46 0.46
35 U U 0.41 0.46 0.43 0.47 0.45 0.48 0.47 0.48 0.49 0.49
55 U U 0.42 0.49 0.44 0.49 0.46 0.50 0.48 0.50 0.50 0.51 0.52 0.52
135 U U 0.43 0.51 0.45 0.52 0.47 0.53 0.49 0.53 0.51 0.54 0.53 0.55 0.56 0.56

14
Tabla B.15: Factor geométrico J a flexión AGMA para = 25º, = 10º en dientes de profundidad total con carga en las
puntas
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 U U
14 U U 0.47 0.47
17 U U 0.48 0.51 0.52 0.52
21 U U 0.48 0.55 0.52 0.55 0.56 0.56
26 U U 0.49 0.58 0.53 0.58 0.57 0.59 0.60 0.60
35 U U 0.50 0.61 0.54 0.62 0.57 0.63 0.61 0.64 0.64 0.64
55 U U 0.51 0.65 0.55 0.66 0.58 0.67 0.62 0.68 0.65 0.69 0.70 0.70
135 U U 0.52 0.70 0.56 0.71 0.60 0.72 0.63 0.73 0.67 0.74 0.71 0.75 0.76 0.76

Tabla B.16: Factor geométrico J a flexión AGMA para = 25º, = 20º en dientes de profundidad total con carga en las
puntas
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 0.47 0.47
14 0.47 0.50 0.50 0.50
17 0.48 0.53 0.51 0.54 0.54 0.54
21 0.48 0.56 0.51 0.57 0.55 0.58 0.58 0.58
26 0.49 0.59 0.52 0.60 0.55 0.60 0.69 0.61 0.62 0.62
35 0.49 0.62 0.53 0.63 0.56 0.64 0.60 0.64 0.62 0.65 0.66 0.66
55 0.50 0.66 0.53 0.67 0.57 0.67 0.60 0.68 0.63 0.69 0.67 0.70 0.71 0.71
135 0.51 0.70 0.54 0.71 0.58 0.72 0.62 0.72 0.65 0.73 0.68 0.74 0.72 0.75 0.76 0.76

Tabla B.17: Factor geométrico J a flexión AGMA para = 25º, = 30º en dientes de profundidad total con carga en las
puntas
Dientes Dientes en el piñón
en la 12 14 17 21 26 35 55 135
rueda P G P G P G P G P G P G P G P G
12 0.46 0.46
14 0.47 0.49 0.49 0.49
17 0.47 0.51 0.50 0.52 0.52 0.52
21 0.48 0.54 0.50 0.54 0.53 0.55 0.55 0.55
26 0.48 0.56 0.51 0.56 0.53 0.57 0.56 0.57 0.58 0.58
35 0.49 0.58 0.51 0.59 0.54 0.59 0.56 0.60 0.58 0.60 0.61 0.61
55 0.49 0.61 0.52 0.61 0.54 0.62 0.57 0.62 0.59 0.63 0.62 0.64 0.64 0.64
135 0.50 0.64 0.53 0.64 0.55 0.65 0.58 0.66 0.60 0.66 0.62 0.67 0.65 0.68 0.68 0.68

15
 I, Factor geométrico a desgaste superficial
Cos
I
 1 1  b
  d 
 
 p g  l min
Donde lmin se conoce como longitud mínima de la línea de contacto, para calcularlo se requiere de los
siguientes pasos:
Las partes fraccionales de las dos razones de contacto deben formarse de la siguiente manera:
n = fracción de Rc (relación de contacto frontal)
nn = fracción de Rcn (relación de contacto normal)
Rc  b  n  na  p x
Si na  1  n entonces l min 
Cos b
R  b  1  na   1  n   p x
Si na  1  n entonces l min  c
Cos b
Donde b es el ángulo base de la hélice:
Cos
Cos b  Cos 
Cos t
Por último los radios de curvatura son:
2
1  d p   d p
2
  dg 
p     m    C   m     Cos 
4  2   2   2 
 g  C  Sen   p
Nota:
Recordar que en todas las ecuaciones los signos superiores son para engranajes externos y los inferiores
para engranajes internos.

16
 Engranajes Cónicos

Figura B.8: (a) Engranajes cónicos rectos, (b) Engranajes cónicos helicoidales o en espiral

Geometría
Tabla B.18: Definiciones del engranaje cónico
Término Símbolo Definición Fórmula
Ancho de cara del diente del engranaje. Se b 
L Máximo
Cara b 3
escoge el valor más pequeño de los dos. Normal
b  2.5  m  
Distancia del cono Altura biselada del cono primitivo; es la dp
L L
exterior misma para el piñón y la rueda. 2  Sen
Diámetro externo o Diámetro externo del círculo de corona del da  d p  2  a  Cos
da
de Addendum engranaje.
Diámetro de la base del cono primitivo del dp  m z 
z
Diámetro primitivo dp
engranaje. P
Diámetro medio en el diente del engranaje, dm  d p  b  Sen
Diámetro medio dm
medido en el cono primitivo.
Ángulo medido desde el eje del piñón hasta A  1   2
Ángulo entre ejes A
el eje de la rueda.
SenA
Ángulo entre el cono primitivo y el eje del tg  1
Ángulo primitivo   CosA
engranaje n

17
Fuerzas en los dientes de un engranaje cónico
Engranajes cónicos de dientes rectos

Figura B.9: Fuerzas que actúan en los dientes de un engranaje cónico

T 2 T
Fuerza tangencial: Ft  
rm dm
Fuerza radial: Fr  Ft  tg  Sen
Fuerza axial: Fa  Ft  tg  Cos
Ft
Fuerza total: F
Cos

Engranajes cónicos de dientes helicoidales

T 2 T
Fuerza tangencial: Ft  
rm dm
Ft
Fuerza radial: Fr   tg  Cos  Sen  Cos 
Cos

 tg  Sen  Sen  Sen 

Ft
Fuerza axial: Fa 
Cos

18
 Representación Gráfica de los Engranajes Cónicos

Figura B.10: Dibujo detallado de un engranaje cónico en pulgadas

Ecuaciones de la AGMA para el cálculo de engranajes cónicos

El cálculo de esfuerzos y estimaciones de vida para engranajes cónicos es más complejo que para
engranajes rectos y helicoidales. A continuación se presenta un breve resumen del procedimiento de diseño de los
engranajes cónicos.

Esfuerzos de Flexión
2 T K K K S  KL
 a v m  at
b J mdp Kx Kt  K R
Esfuerzos de Superficiales o a Desgaste
N
2  TD T  S  K L  CH
0.634  C p      K a  K v  K m  ac
bI dp
2
 TD  Kt  K R
Donde:
2
b I  S ac  d p 0.774 
TD     
2 K a  K v  C md  0.634  C p K T  K R 
dm
T  Ft 
2

19
 Cmd = Factor de montaje
TD = Torque de diseño del piñón
N = Exponente de corrección

Cmd, Factor de montaje

Toma en consideración el montaje de los engranajes en voladizo o entre dos rodamientos.

Tabla B.19: Factor de montaje Cmd

Entre rodamientos En Voladizo

2.4 3.6

Si uno de ellos está en voladizo y el otro se encuentra montado entre rodamientos utilice valores
intermedios entre las dos cifras.

Kx, Factor de corrección en la forma del diente

Define si el engranaje cónico posee los dientes rectos o en espiral.
Si el engranaje es Cónico de dientes rectos, entonces: K x  1.0
Si el engranaje es Cónico de dientes helicoidales, entonces: K x  1.15

TD, Torque de diseño del piñón

Es el valor mínimo necesario para producir una huella de contacto completa (óptima) sobre los dientes del
engranaje. En la mayor parte de los casos, TD es el torque necesario para crear un esfuerzo de contacto igual al
esfuerzo permisible al desgaste para dicho material.

N, Exponente de corrección
Si T  TD entonces N  0.667
Si T  TD entonces N  1.0

J, Factor geométrico de la resistencia por flexión

20
 Figura B.11: Factor geométrico J para engranajes cónicos  = 20º

Figura B.12: Factor geométrico J para engranajes cónicos  = 20º y  = 35º

21
I, Factor geométrico de la resistencia por desgaste

Figura B.13: Factor geométrico I para engranajes cónicos  = 20º

Figura B.14: Factor geométrico I para engranajes cónicos  = 20º y  = 35º

22
Tornillo Sinfín – Corona
Fuerzas en los Dientes del tornillo sinfín y la rueda helicoidal

Figura B.15: Fuerzas sobre el tornillo sinfín

Fuerza tangencial en el tornillo o axial en la rueda:

Te 2  Te
FtT  
rT dT
FtT  FaR  F  Cos  Sen    F  Cos

Fuerza axial en el tornillo o tangencial en la rueda:

FaT  FtR  F  Cos  Cos    F  Sen

Fuerza radial en el tornillo y rueda:

FrT  FrR  F  Sen

Geometría y nomenclatura
n, Relación de transmisión
N
n
z
zmín, Número mínimo de dientes e la rueda
2  Cos 3
zmin 
Sen2
N
n
z

23
 Tornillo:

Figura B.16: Geometría de un tornillo sinfín

p x  0.2  dT
l  N  px
l
tg 
  dT
dT = diámetro primitivo del tornillo
px = paso axial del tornillo
l = ángulo de hélice
l = avance
N = número de entradas
C = distancia entre centros

Corona:

Figura B.17: Geometría de la rueda: Corte longitudinal (Izquierda), Vista superior (Derecha)
2  dT
bmax 
l  N  px 3
N = 1, si n > 30

24
 m z m N
dR  sen 
cos  dT
dR = diámetro primitivo de la corona
= ángulo de hélice
b = ancho de la corona
N = número de entradas
C = distancia entre centros
ptR = paso tangencial de la corona
px = paso axial del tornillo

Figura B.18: Longitud máxima del tornillo

d aR  d R  2  m lT max  2  2  d R  m

dR = diámetro primitivo de la rueda

lTmax = longitud máxima del tornillo

Tabla B.20: Algunos factores geométricos de la rueda en función del ángulo de presión y de hélice
Ángulo de Número mínimo
Ángulo de Ángulo de
avance de dientes de la Addendum Deddendum
presión  avance 
máximo max rueda
14,5 0 – 15 16 40
0,3183.px 0,3683.px
20 15 – 30 25 21
22,5 30 – 35 35 17 0,2865.px 0,3490.px
25 35 – 40 40 14 0,2546.px 0,2947.px
30 40 - 45 45 10 0,2228.px 0,2578.px

25
Representación Gráfica del Tornillo Sinfín Corona

Figura B.19: Dibujo detallado de un tornillo sinfín

Figura B.20: Dibujo detallado de un engranaje sinfín

Eficiencia de la transmisión
 = eficiencia entrando por el tornillo
 Cos    Tan 
  Tan   
 Cos  Tan   
´ = eficiencia entrando por la rueda
1  Cos  Tan   
´  
Tan  Cos    Tan 

26
 Al analizar éstas condiciones se llega a lo siguiente:
 Sistema No autoblocante: s  Cos  tg
 Sistema autoblocante: s  Cos  tg

Tabla B.21: Coeficiente de fricción estático

s Coeficiente de fricción
Material de la rueda
Material del tornillo Acero Bronce Latón Hierro fundido
Acero al seco 0,15 – 0,25 0,15 – 0,23 0,15 – 0,19 0,15 – 0,25
Acero con aceite 0,11 – 0,17 0,10 – 0,16 0,10 – 0,15 0,11 – 0,17
Bronce 0,08 – 0,12 0,04 – 0,06 -- 0,06 – 0,09

Ecuaciones de la AGMA para el cálculo de un tornillo sinfín corona

El diseño se basa en la capacidad de transmitir potencia:
Esfuerzos (Ecuación de Buckingham)
FtR 2  S yR
 
m   b  y 3 

Tabla B.22: Factor “y”

Ángulo de presión (°) y
14,5 0,100
20 0,125
25 0,150
30 0,175

Cargas nominales según la AGMA

Según la AGMA están determinados por:
FtR AGMA  Cs  Cm  Cv  b  d R 0.8
  FtR
Ff 
Cos  Cos
    dT
vs  T
12  Cos
FtR  d R
TR 
2
(FtR)AGMA = Fuerza tangencial sobre la rueda de acuerdo a la AGMA (lbf)
Ff = Fuerza de fricción sobre la rueda (lbf)
vs = Velocidad de deslizamiento (ft/min)
b = Ancho efectivo de cara (in)
Donde Cm, Cs, Cv y  son factores empíricos que se calculan según las siguientes ecuaciones:

Cm, Factor de corrección de razón i = 1/n

 
1
Si 3  i  20 entonces C m  0.02   i 2  40  i  76 2  0.46

 
1
Si 20  i  76 entonces C m  0.0106  i 2  56  i  5145 2

27
Si i  76 entonces C m  1.1483  0.00658 i

Cv, Factor de velocidad

Si 0  v s  700 ft/min entonces C v  0.659  e 0.0011vs
0.571
Si 700  v s  3000 ft/min entonces Cv  13.31 v s
774
Si v s  3000ft/min entonces Cv  65.52  v s

, Coeficiente de fricción (vs en ft / min)

vT v
vs   R
cos  sen

Figura B.21: Dirección de la velocidad de deslizamiento

Si vs  0 entonces   0.15
  0.124  e 0.0784v
0.645
Si 0  v s  10 entonces s

  0.103 e 0.11v
0.450
Si v s  10 entonces s
 0.012

Cs, Factor del material (para Bronce según la AGMA)

Si dR  8 entonces C s  1000
Si dR  8 entonces C s  1411.6518  455.8259 log10  d R

Potencia nominal
Según la AGMA, la potencia en la entrada se define como:
Pe  Ps  Pf
T  FtR  d R  n vs  F f
Pi  
126000 33000
Pi = Potencia de entrada (HP)
Po = Potencia de salida (HP)
Pf = Potencia de pérdida por fricción (HP)
T = Velocidad angular del tornillo (r.p.m.)
n = Relación de transmisión

28
 Ps

Pe

Condiciones de diseño
Tabla B.23: Condiciones de diseño de tornillos sinfin
C 0.875 C 0.875
Proporciones del tornillo y corona  dT 
3 1.7
2  dT
Ancho máximo de la corona bmax 
3
Deflexión máxima en el eje del Tornillo  max  0.005 px
Análisis de las fuerzas tangenciales FtR  FtR AGMA
Pérdida de potencia por calor Ppc  1     Pe

Capacidad Térmica
Ppc
A
Ct  To  Ta 
Ppc = Potencia perdida por fricción [ft.lbf/min]
CT = Coeficiente de transferencia de calor [ft.lbf/min.ft2.°F]
A = Área superficial externa de la carcasa [ft2]
Ta = Temperatura del ambiente
To = Temperatura del aceite (entre 160°F y 200°F)

Figura B.22: Coeficiente de transferencia de calor

29