"Año de La Diversificación Productiva y Del Fortalecimiento de La Educación" Universidad Científica Del Sur

"Año de la Diversificación Productiva y del Fortalecimiento de la
Educación"
UNIVERSIDAD CIENTÍFICA DEL SUR
Facultad de Ingeniería Ambiental

Tema:
PML EN INDUSTRIA DE HARINA DE PESCADO
Integrantes:
 Ayala Farfán, Fabiola
 Noriega Aguirre, Vanessa
LIMA – PERÚ
2015
PML EN INDUSTRIA DE HARINA DE PESCADO
Contenido
I. Introducción..........................................................................................................................4
II. Industria de Harina de Pescado en el Perú.....................................................................4
III. Características del Producto..............................................................................................6
IV. Normativa relacionada a la producción de Harina de Pescado....................................7
V. Producción más limpia (PML)..........................................................................................11
a. Planeamiento Estratégico.............................................................................................11
i. Misión..........................................................................................................................11
ii. Visión...................................................................................................................................11
iii. Objetivo General................................................................................................................11
iv. Alcance del Proyecto........................................................................................................11
v. Contexto donde se lleva a cabo......................................................................................12
vi. Metas...................................................................................................................................12
vii. Actividades.........................................................................................................................12
viii. Cronograma de desarrollo de proyecto..........................................................................12
b. Diagnóstico del caso.........................................................................................................13
i. Flujograma del proceso....................................................................................................13
ii. Entradas y Salidas de insumos, productos y subproductos en general.....................14
iii. Proceso Productivo...........................................................................................................15
iv. Impacto Potencial de la Actividad de Procesamiento de Harina de Pescado...........19
v. Priorización.........................................................................................................................21
VI. Balance de Materia y Energía..................................................................................25
a. Balance de masa en Cocina:.............................................................................................25
b. Balance de masa en Evaporador:.....................................................................................25
c. Balance de masa en Secador:...........................................................................................25
d. Balance de energía Total Práctico:...................................................................................26
e. Balance de energía en Caldera Teórico:...........................................................................27
f. Balance de energía en Cocina Teórico:.............................................................................30
g. Balance de energía en Evaporador Teórico:.....................................................................34
h. Balance de energía en Secador Teórico:...........................................................................35
i. Potencia de los 7 motores del Secador:...........................................................................37
j. Potencia en el motor del Evaporador:..............................................................................38
k. Potencia en motor de Cocina:..........................................................................................38
VII. Análisis de resultados...............................................................................................39
a. Identificación de ineficiencias...........................................................................................39
b. Análisis de causas.............................................................................................................42
VIII. Implementación de PML...............................................................................................43
a. Identificación de opciones de PML...................................................................................44
b. Selección de opciones de PML a implementar.................................................................44
IX. Estudio de factibilidad...................................................................................................45
a. Evaluación técnica............................................................................................................45
i. Cambios técnicos:.........................................................................................................46
ii. Nuevos balances de materia y energía:........................................................................46
b. Evaluación Ambiental:......................................................................................................47
c. Evaluación económica:.....................................................................................................48
X. Conclusiones:.................................................................................................................49
XI. Bibliografía..........................................................................................................................50
XII. ANEXOS.............................................................................................................................51
I. Introducción
La pesquería es una de las principales actividades económicas en Perú,

siendo la de anchoveta la más grande del mundo. Produce alrededor de
25–30% de la harina y aceite de pescado del mundo. Las plantas de harina
de pescado, no sólo producen este insumo, sino también subproductos
como el aceite de pescado y atún, representando tres-cuartos, 12 %, de
ingresos en exportaciones. (PRODUCE, 2012)
El control gubernamental de las pesquerías peruanas es administrado por el

Ministerio de la Producción y el Vice-Ministerio de Pesquerías. Ellos son
mantenidos al corriente y son aconsejados sobre las pesquerías en las
aguas peruanas por el instituto de investigación marina IMARPE. (IMARPE)
La pesca se detiene durante enero, febrero y marzo para proteger el

crecimiento de los juveniles de la anchoveta. Una veda desde julio/agosto a
octubre protege al stock reproductivo. (PRODUCE, 2012)
Lo que se desea lograr con el presente trabajo es implementar Producción

más Limpia al proceso de harina de pescado, desde simples cambios en los
procedimientos operacionales de fácil e inmediata ejecución, hasta cambios
mayores, que impliquen la sustitución de materias primas, insumos o líneas
de producción por otras más eficientes, lo cual será detallado en el presente
informe.
II. Industria de Harina de Pescado en el Perú
El Perú es y ha sido una potencia pesquera mundial debido a la gran

riqueza ictiológica que la corriente marina de Humboldt trae a sus costas.
La industria de la pesca de anchoveta surgió a mediados del siglo pasado,
habiendo una expansión constante e importante durante los primeros veinte
años. Producto del crecimiento vertiginoso de la flota, la regulación
inadecuada y sobrepesca hubo una crisis en el sector, a esto se sumó los
efectos de Fenómeno de El Niño ocurrido entre 1972 y 1973, y la
estatización de la industria en el año 1973 (Paredes, 2008).
La flota pesquera del Perú está compuesta principalmente por

embarcaciones destinadas a suplir a las plantas de harina y aceite de
pescado (para consumo humano indirecto CHI), cuya producción se dirige
básicamente a mercados externos (en promedio un 90%) y se utiliza como
base proteica para la producción de alimentos balanceados para industria
ganadera, avícola y acuícola (Paredes, 2008). Los principales mercados
geográficos de la harina de anchoveta son China y Europa, principalmente
para acuicultura (IFFO, 2009)
Solo alrededor del 15% restante de los desembarques totales se destina al

Consumo Humano Directo CHD, es decir, productos congelados, en
conserva y frescos. La pesca para el consumo humano ha crecido
considerablemente con respecto a inicios de los años noventa, en los
cuales solo el 5% de los desembarques iba a CHD. Se ha pasado de cero
toneladas de anchoveta para CHD en el 2001 a cerca de 43,500 toneladas
en el 2007 (Paredes, 2008).
Tabla 1. Composición del mercado pesquero peruano
Fuente: Paredes, 2008

Actualmente se rigen una serie de controles de gestión para poder regular
la industria de harina de pescado que incluyen (IFFO, 2009):
 El establecimiento de cuotas globales de captura (o pesca máxima

permisible anual).
 Temporadas de veda en los meses de reproducción de la especie y
cuando se detectase la presencia de un alto porcentaje de juveniles
en la extracción (superior o igual al 10% de la pesca).
 Establecimiento de zonas prohibidas o de reserva.
 Especificaciones para los métodos de extracción. Por ejemplo, la
pesca se realiza con una red de 13mm mínimo y con una pesca
incidental del 5% como máximo.
III. Características del Producto
La harina de pescado es considerada como una fuente de proteína animal

la cual tiene una composición de aminoácido adecuada (metionina y lisina)
para un óptimo consumo en dietas de animales. Esta es elaborada a partir
de ciertas especies de pescado, tales como la anchoveta, jurel, sardina,
caballa, etc. Las cuales son manipuladas a través de procesos básicos
(cocinado, prensado y secado). Existe un tipo de clasificación en la cual son
definidas como harinas estándares y harinas especiales (o harinas prime),
la diferencia entre estas dos reside en que esta última significa una mejor
calidad de harina, debido al proceso de elaboración utilizado en su
producción (primordialmente por la utilización del secado de vapor) y el
empleo de tecnología moderna, esto con la finalidad de conseguir un
elevado nivel de proteínas y digestibilidad del pescado (Canto, 2014).
Para que una harina sea considerada como una “harina especial” o “harina
prime” tendrá que cumplir con los requisitos mencionados a continuación
(Canto, 2014):
 Alto contenido de proteínas (mayor al 68%).

 Alta digestibilidad por animales.
 Baja concentración de cloruros (menores al 3%), esto es
recomendable para alimento destinado a aves.
 Inexistencia de microorganismos considerados como patógenos
(salmonella, hongos, etc.).
 Igualdad en sus propiedades y características.
 El producto debe auto-oxidarse de manera uniforme y en una
adecuada porción.
 Granulación uniforme.
 Alto porcentaje de aminoácidos aprovechables (así como la lisina y la
metionina).
 Deberá contar con un olor y color menor al de las harinas
convencionales (harinas estándar).
IV. Normativa relacionada a la producción de Harina de

Pescado
 Decreto Ley No. 25977 (1992)
La Ley General de Pesca de 1992 y su Reglamento (Decreto Supremo

No 01-94-PE) establecen las reglas básicas de funcionamiento del
sector pesquero, otorgando al Ministerio de Pesquería (actual Ministerio
de Producción) el poder de instaurar los “Planes de Ordenamiento
Pesquero” los cuales son, básicamente, un grupo de normas, estas
tienen la finalidad de administrar pesquerías específicas para promover
un beneficio económico y sostenible. De acuerdo a la Ley General, el
Ministerio tiene la capacidad de anular el otorgamiento de nuevas
autorizaciones para incremento de flota y nuevos permisos de captura
de especies en estado de explotación plena.
 DS No. 01-94-PE (Reglamento de la Ley General de Pesca)
Se aprueba y regula los Programas de Adecuación Ambiental (PAMA) y

el Estudio de Impacto Ambiental.
 DS No. 003-96-PE
Se aprueba censo y ejecución del “Programa de Verificación de

Capacidad de Bodega de las Embarcaciones Mayores a 30 TM”
(identificación de flota indocumentada e ilegal).
 DS No. 001-97-PE
Prohibición de tener acceso a cualquier tipo de pesquería para todas

aquellas embarcaciones censadas las cuales no cumplieron con la
verificación de capacidad de bodega; así también, declarando
improcedentes las peticiones de incremento de flota y/o permiso de
pesca.
 DS No. 006-97-PE
Aprobación de normas complementarias del Decreto mediante el cual se

detalla el estado de aquellas embarcaciones pesqueras que fueron
materia del censo y programa de verificación de capacidad de bodega
(legalización de la flota pesquera autorizada).
 Ley No. 26920 (1998)
Busca normalizar y dar licencias a aquellas embarcaciones ilegales de

madera que cuenten con una capacidad de bodega de entre 32 m 3 y 100
m3 (las Vikingas). Esta ley exceptúa del requisito de incremento de flota
del cual se habla en el artículo 24 de la Ley General de Pesca.
 DS No. 12-2001-PE
El Ministerio fija las zonas geográficas sujetas a prohibiciones o

limitaciones para desarrollar actividades de procesamiento pesquero,
para esto se toma en cuenta la disponibilidad de los recursos
hidrobiológicos, la capacidad de producción de las industrias ya
establecidas en la región, y la protección del medio ambiente.
 RM No. 285-2003-PRODUCE
Se aprueba el listado actualizado de embarcaciones pesqueras de

madera con capacidad de bodega que oscilen entre 32.6 m 3 y 100 m3,
estas están autorizadas a realizar operaciones extractivas en el ámbito
litoral (de acuerdo con la Ley No 26920).
Se prohíbe reubicar una planta de producción de harina de pescado

hacia alguno de los puertos, bahías o áreas de influencia de Paita,
Sechura, Chimbote, Huacho, Chancay, Coishco, y Pisco (Paracas), esto
debido a que dicha adición tendría un mayor impacto ambiental e estas
zonas ya afectadas y alteradas.
 DS No. 008-2006-PRODUCE
Es obligatorio disponer en toda la flota de pesca, el Sistema de

Seguimiento Satelital (SISETAT).
Manejo de los residuos sólidos de los productos hidrobiológicos

derivados de la industria de consumo humano directo (CHD). La
industria de harina de pescado residual tendrá ser adjunto y
complementario al funcionamiento de la actividad principal y ser
exclusivo para tratar todos los residuos (biológicos y no biológicos)
generados en las plantas de enlatado, congelado o curado del titular de
los derechos administrativos, la capacidad instalada deberá ser
determinada en relación a la cantidad generada de residuos de pescado
y materiales descartados.
Se publica las listas de aquellas embarcaciones pesqueras de mayor

escala autorizada, y de aquellas que cuentan con permiso cancelado
para la ejecución de actividades extractivas. De igual manera, lista las
autorizaciones de incrementos de flota vigentes.
 DS No. 003-2008-PRODUCE
Régimen especial de pesca industrial dentro de las primeras 5 millas

marítimas en el sur del Perú (Arequipa, Moquegua y Tacna), en las
denominadas “Zonas Especiales de Pesca”.
 DS No, 010-2008-PRODUCE
Límites Máximos Permisibles (LMP) para efluentes de la Industria de

Harina y Aceite de Pescado.
 RM No, 621-2008-PRODUCE
Límites Máximos Permisibles (LMP) para emisiones de la Industria de
Harina y Aceite de Pescado.
V. Producción más limpia (PML)
a. Planeamiento Estratégico
i. Misión
 Alcanzar un desarrollo sostenible en el proceso de fabricación de

harina de pescado, a través de la implementación de la Producción
más Limpia.
ii. Visión
 Poder lograr la disminución de impactos en el medio ambiente

durante el proceso operativo, estableciendo medidas de control de
emisiones y mejora del rendimiento energético de la planta.
iii. Objetivo General
 Analizar la actividad de procesamiento de harina de pescado en el

ámbito espacial en la Provincia Constitucional del Callao, y
proponer medidas de PML para mejorar su compatibilidad
ambiental.
iv. Alcance del Proyecto

 Se tomará en cuenta para el proceso de la harina de pescado
desde la entrada de agua al desaguador rotativo hasta el secador
rotatubo.
v. Contexto donde se lleva a cabo

 Provincia Constitucional del Callao.
vi. Metas
 Implementar PML en el proceso de Harina de pescado.
 Obtener conocimientos y habilidades que nos permitan formarnos
como buenos futuros ingenieros ambientales.
vii. Actividades
 Escoger el proceso a analizar.
 Presentar la idea al profesor.
 Una vez aceptada, comenzar con el diagnóstico del proceso de
Harina de pescado.
 1ra Entrega del avance del trabajo el día 28 de Enero.
 Continuar con la elaboración del PML.
 2da entrega, entrega final de la implementación del PML al
proceso.
viii. Cronograma de desarrollo de proyecto
Cuadro 1. Cronograma de actividades del proyecto
ACTIVIDADE ENERO FEBRERO Encargad

S os
Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem
1 2 3 4 1 2 3 4
Elección del
Gerente
proceso
General
productivo
Recopilación
de Jefe de
información Planta
del proceso
Diagnóstico Jefe de
del proceso Planta
Elaboración e
Jefe de
implementaci
Planta
ón del PML
Seguimiento Jefe de
del PML Planta
Evaluación y
Cada año y medio, al haber implementado el PML
presentación Jefe de
de informe de planta
seguimiento.
Fuente: Elaboración propia.
b. Diagnóstico del caso
i. Flujograma del proceso

Figura 1. Flujograma de la elaboración de Harina de pescado.
Fuente: Adaptado de Diagrama de Proceso de Harina de pescado Steam Dried,
Pesquera Diamante, 2003.
ii. Entradas y Salidas de insumos, productos y

subproductos en general
Tabla 2. Entrada y salida durante el proceso
Entrada Salida
Nombre Características Nombre Características
En gránulos con
2000 Ton: Agua de humedad de 7%
mar + anchoveta Harina de aprox., evitar
Agua de bombeo
trozada en pescado que llegue a
proporción 7:1 10%.
T° = 70°C
Presenta
impurezas
Aceite de
máximas de
Pescado
0.3% de agua y
La T° dependerá (Subproducto)
0.5% de sólidos
del proceso en
Vapor de agua suspendidos.
donde se necesite
Cantidades
el uso del vapor.
insignificantes
Vapor de agua que sean
perjudiciales
como GEI.
Fuente: Elaboración Propia.
iii. Proceso Productivo
 Desaguador rotativo:
- Se escurre el agua de mar.

- Son tipo coladores
- Entrada: Agua de bombeo, relación de pescado agua 7:1
- Salida: Agua de mar + sangre + sólidos + grasa
 Transportador de Malla:
- El pescado drenado cae a este equipo para ser transportado hacia

la tolva de pesaje, en esta operación se extrae la cantidad de agua que no
pudo ser drenado por los desaguadores.
- Material: Alambre de acero inoxidable.
- Malla que permite el paso del agua de mar, sangre, sólidos y grasa.
- Entrada: Agua de mar + sangre + sólidos + grasa
 Tolva de pesaje:
- Permite saber cuántas toneladas de sólidos y líquidos en total hay.

- Capacidad de 1.5 TM
 Poza de pescado:
- Se mantiene el pescado hasta su procesamiento posterior.

- Capacidad de 2000 TM.
- Se cuenta con 2000 TM de almacenamiento, 2 pozas de 600 TM y 2
de 400 TM. -Capacidad de 2000 TM.
- Salida: Sanguaza T° pescado = 20°C
 3 Cocinas: Modelo MCV 50ST de Maestranza Iquique
- Cocción por vapor indirecto.

- Capacidad: 50 Ton cada una.
- Sirve para liberar las grasas, esterilizar (determinar actividad
enzimática y microbiológica), coagular proteínas.
- Las cocinas tienen ejes de gran diámetro, donde el calor recorre
poca distancia para llegar al centro de la masa.
- El tiempo de retención en cada cocina debe ser menor de 10min, ni
mayor a 15 (PRODUCE)
- Considerando Cp =1, y T° inicial del pescado 20°C, Vapor requerido
será 160kg de vapor/Ton de pescado
- Presión de vapor: 6 bar.
- Tiempo: 15 minutos c/cocina.
- Temperatura: 95 °C
- Humedad aproximada: 65%
- Entrada: Vapor de agua y pescado crudo.
- Salida: Vapor de agua, VOC’s y pescado cocido.
 Pre-strainer:
- Evacuar el líquido presente.

- Pre escurrido para prepararlo para el prensado.
- Entrada: Pescado cocido
- Salida: Material para prensado (5%grasa, 46-48% Humedad) y
líquido restante para separadora.
 Separadora:
- La fase acuosa resultante de pre- strainer y prensa llamado licor
contiene un alto contenido de sólidos insolubles y solubles, además
de aceite; el cual es tratado en una separadora de sólidos con la
finalidad de recuperar el componente insoluble o suspensión el cual
toma el nombre de torta de separación; también sale licor.
- Máquina centrífuga vertical
- Entrada: Licor del pre-strainer (sólidos insolubles y solubles) a 95°C.
- Salida: Torta de separadora (hacia secador) y líquido (sólidos en
solución aceite y agua la cual es calentada para ingresar a las
centrífugas)
 Centrifugado: Tricanter (ANEXO 1)
- Permite separaciones de tres fases, es decir, la separación

simultánea de dos fases líquidas no miscibles con diferentes
densidades y una fase sólida la cual tiene que ser la fase más
pesada de todas las fases; de lo contrario, el tornillo sinfín no podría
desplazar los sólidos de forma suficiente, lo que afectaría el resultado
del proceso.
- La cantidad mínima de sólidos es muy importante pues puede influir
en que el aceite se putrefacte, incrementando así la acidez del
aceite, disminuyendo su calidad notoriamente.
- Una primera fase con el líquido más "pesado" (de mayor densidad y
descargada bajo presión) y otra fase con el líquido más "ligero"
(menor densidad y descarga sin presión).
- El Tricanter descarga el líquido más denso a presión mediante el
rodete ajustable y la fase ligera la descarga por gravedad.
- La ventaja que ofrece el rodete ajustable es que permite ajustar la
posición de la zona de separación en la máquina y por consiguiente
el grado de separación mientras la máquina está en funcionamiento.
- 300k RPM
- Caudal de 80m3/h
- Salida: Aceite crudo de alta calidad (máx 0.3% de agua, 0.5% sólidos
suspendidos); Agua de cola: (65% Mat. Prima: Proteínas disueltas,
Minerales, Vitaminas, 0.5% grasas) *El licor es tratado en una
centrífuga (de eje vertical) para separar el aceite crudo con alto
contenido de Omega 3 del agua de cola.
 Evaporador: Modelo HIFS 3-26 de Maestranza Iquique
- Tiempo de residencia: < 15 min

- Temperatura final del sólido = 65°C
- Capacidad de evaporación: 65400 kg/hr tomando en cuenta
capacidad de 150 Ton/hr
- Entrada: Vapor de agua.
- Salida: Elimina del 60-95% del agua del agua de cola. Concentrado
de proteínas, vitaminas, etc., con 7-8% de sólidos que se adiciona a
la torta de prensa, aumentándolo en un 10% de humedad.
 3 Prensa doble tornillo:
- Operación final del drenaje y cuyo objetivo es obtener una fracción

sólida o torta de prensa con mínima cantidad de agua y grasa y un
licor pobre en sólidos.
- Va de mayor distancia entre los pasos, hacia una menor distancia,
con el fin de ir reduciendo el volumen del pescado gradualmente
hasta quedar al final como una masa.
- De doble tornillo sinfín
- Presión de 190Bar.
- Capacidad de prensa es de 35.82 Ton de pescado/Hora; tomando en
cuenta que es a 5RPM.
- Entrada: Material para prensado (5%grasa, 46-48% Humedad)
- Salida: Torta de prensa (va al secador) (Hum 50-60%) y licor de
prensa (va a un separador)
 Secador Continuo Rotatubo Indirecto:

- Esta operación que emplea vapor por un lado y aire caliente por otro.
- Permite secar un sólido húmedo y obtener harina granulada con
humedad menor al 10%
- Cilindro hueco rotativo horizontal por dentro del cual circula el
producto a secar, entrando por un extremo y saliendo por el opuesto.
- El interior de los secadores rotativos cuenta con paletas removedores
de producto, que además de ayudar a aumentar el coeficiente de
transferencia térmica del equipo facilitan el flujo del producto dentro
del equipo. Al girar el cuerpo del secador las paletas levantan al
producto y lo hacen caer en forma de lluvia, favoreciendo el contacto
air-partícula.
- Con secador Aire Caliente 8-10% Humedad.
- T° del aire caliente: 400°C.
- La cantidad de vapor necesaria es de 277kg de vapor/Ton de
pescado.
- El volumen no debe ser inferior a 6m3/ton/hora.
- Entrada: Vapor de agua.
- Salida: VOC’s y PM, Harina granulada a 60°C
 Calderas: ATA Modelo AW15

- Capacidad: 25 000kg de vapor /hr
- Presión: 10kg/cm2 a una T° de 20 °C
- Eficiencia térmica: 91%
- Capacidad térmica: 9656 Kcal/hr a 20°C
iv. Impacto Potencial de la Actividad de Procesamiento de

Harina de Pescado
El impacto que ocasiona esta industria, se da desde la extracción del

recurso, el cual es trasladado en embarcaciones que en mayoría
carecen de sistema de frío haciendo que el pescado disminuya su
calidad. Hay caída de escamas, residuos orgánicos, combustible y
grasas, que generan la formación de sedimentos negruzcos con olores
sulfurosos, películas de escamas que evitan la rápida oxigenación del
fondo y posterior muerte de organismos vivos.
El agua utilizada para el bombeo del pescado forma sanguaza (agua

más sangre) con los residuos orgánicos producto del deterioro de los
tejidos del pescado. La cual junto a restos de grasas, aceites y
combustibles, es expulsada al mar, formándose "halos aceitosos" con
materiales suspendidos, etc. que modifican la calidad del agua.
Las emisiones gaseosas que se generan en esta actividad industrial

son el resultado del proceso de combustión interna utilizados para
generar energía y en los diversos equipos utilizados en la operación de
secado y otros. Los combustibles utilizados contienen cierto porcentaje
de azufre, que luego de su combustión producen Anhidrido Sulfuroso
(SO2), Monóxido de Carbono (CO), trimetilaminas, etc. Así, por
ejemplo, un secador directo de una planta que produce 10 TM/h de
harina, consume 141 galones de petróleo residual N° 6 por hora
eliminando 41.351 m3 /h de gases y vapores. El problema es el mal olor
cuya fuente principal es el secador, especialmente en los de tipo directo
donde ocurren procesos de oxidación y pirólisis (FAO, 1986).
Los residuos industriales líquidos (RIL), durante todo el proceso

productivo, concentran los vertidos líquidos de las diversas
operaciones, además contienen sustancias muy tóxicas como soda
cáustica utilizada en la limpieza de la planta, llevan alta carga orgánica
e inorgánica lo cual genera alteraciones en el sedimento y en el agua
de mar; estos causan desequilibrio en las propiedades físicas, químicas
y biológicas. Estas propiedades, se ven afectadas por cambios en la
salinidad, disminución del oxígeno disuelto, el incremento de la DBO, el
incremento de los nutrientes (PO4-P, NO3-N), alta carga de sulfuros y
amonio en sedimentos e incremento de la temperatura, lo cual pueden
llevar a un proceso de eutrofización.
El impacto en el paisaje marino se manifiesta, porque los residuos de
aceites y grasas, sólidos en suspensión y otras sustancias llegan a las
playas y dan una mala apariencia estética, además estos aguas y
arenas al contacto con el hombre, causan conjuntivitis, "alergias
dérmicas" y otras enfermedades.
v. Priorización
Para la selección de áreas prioritarias en el proceso se ha considerado el criterio

de riesgos para la salud y entorno. Se tienen como variables la severidad y
probabilidad de ocurrencia de cada peligro reconocido.
En la tabla 4 se explican los grados de severidad dependiendo de la consecuencia

a la salud de este. Por otro lado en la tabla 5 podemos ver la probabilidad de
ocurrencia del problema dependiendo de los controles presentes en el proceso.
Tabla 4. Grados de severidad de peligro
SEVERIDAD CONSECUENCIA EN LA SALUD

ALTO (A) Una o más muertes de personal que labora en la
unidad.
Efectos nocivos sobre la salud con efectos
permanentes.
MEDIO (M) Lesión leve con incapacidad temporal, tratamiento de
primeros auxilios.
Condición de salud reversible.
BAJO (B) Incomodidad en el trabajador.
Fuente: Elaboración propia
Tabla 5. Probabilidad de ocurrencia de un peligro

PROBABILIDAD CONTROLES / OCURRENCIA
ALTO (A) No existen controles/Existen controles pero no se
cumplen.
MEDIO (M) Existen controles pero pueden ser mejorados.
BAJO (B) Existen controles y se cumplen totalmente / Impacto
en la salud prácticamente improbable.
Luego de haber evaluado cada uno de los peligros existentes en los procesos, los
criterios analizados nos dan como resultado el nivel de significancia del peligro,
con valores de tres a uno, como muestra la tabla 6. Posteriormente los valores del
grado de significancia se sumarán por cada proceso, para poder evaluar los
procesos con mayor índice de peligros y así poder definir la priorización.
Tabla 6. Nivel de significancia de peligro

SIGNIFICANCIA CONTROLES / OCURRENCIA
Peligro contiene mínimo una evaluación alta en
ALTO (3)
algún criterio.
MEDIO (2) Conjugaciones de evaluación de medio y bajo
BAJO (1) En ambos criterios fueron evaluados como bajo
Tabla 7. Análisis de riesgos para la salud en procesos de harina de pescado

Transportado
Desaguador
Pre-prensa
r de malla
Tolva de
pescado
Componentes
Poza de
Rotativo
Cocina
pesaje
Aspectos
S P S S P S S P S S P S S P S P S
Si
e e i e e i e e i e e i e e e e i
Ruido B M 2 B M 2 - - - - - - M M 2 B B 1
Físico
T° extremas (altas) - - - - - - - - - - - - M M 2 M B 2
Vapores (Trimetilamina y
Químico - - - - - - - - - - - - A A 3 - - -
H2S2)
Biológico Vectores B B 1 B B 1 B B 1 B M 2 B M 2 B M 2
Peligros Partes rotatorias o móviles B B 1 B B 1 B B 1 - - - A B 3 B B 1
mecánico
s Superficies calientes - - - - - - - - - - - - M M 2 B B 1
1
TOTAL
4 4 2 2 4 7
concentrado
Separadora
Tanque de
Centrífuga
Secador
Componentes
Rotativo
Prensa
Aspectos
S P S S P S S P S S P S S P
Si
e e i e e i e e i e e i e e
Ruido M M 2 A M 3 B B 1 A M 3 M B 2
Físico
T° extremas (altas) M B 2 B B 1 M M 2 - - - M M 2
Químico Vapores B B 1 B B 1 M M 2 - - - M M 2
Biológico Vectores - - - - - - - - - B B 1 B B 1
Peligros Partes rotatorias o móviles - - - M B 2 M B 2 A B 3 M B 2
mecánico
s Superficies calientes - - - B B 1 M M 2 - - - M B 2
1
TOTAL 5 8 9 7
1
Para la evaluación de peligro según los impactos ecológicos/ambientales también

se han tomado como criterios la severidad y probabilidad de ocurrencia que se
explican en las siguientes tablas:
Tabla 8. Evaluación de grados de severidad de peligro

SEVERIDAD IMPACTO EN EL AMBIENTE
ALTO (A)
Daños ecológicos reversibles de larga duración
Impactos permanentes sobre una componente
ambiental.
Alto consumo energético
MEDIO (M) Daños ecológicos reversibles y de corta duración.
Impactos temporales sobre un componente ambiental.
Consumo energético medio
BAJO (B) Incidente ambiental leve (cuyos impactos pueden ser
rectificados prontamente). Magnitud puntual.
Tabla 9. Probabilidad de ocurrencia de peligro ambiental

PROBABILIDAD CONTROLES / OCURRENCIA
ALTO (A) El impacto ambiental ocurrirá siempre o casi siempre,
no existen medidas de control (altamente probable)
MEDIO (M) El impacto ambiental ocurrirá ocasionalmente, existen
medidas de control y se cumplen de manera parcial.
BAJO (B)
Impacto ambiental es prácticamente improbable.
Existen controles y se cumplen totalmente
Posteriormente, para evaluar la severidad del peligro se utiliza la misma

metodología que se explicó anteriormente (ver tabla 6).
Tabla 10. Análisis de riesgos en componente ambiental del procesamiento de

harina de pescado
Transportado
Desaguador
Pre-prensa
r de malla
Tolva de
pescado
Componentes
Poza de
Rotativo
Cocina
pesaje
Aspectos
S P S S P S S P S S P S S P S S P S
e e i e e i e e i e e i e e i e e i
Consumo de
- - - - - - - - - - - - A M 3 - - -
agua
C. de energía M M 2 M M 2 B B 1 - - - A A 3 B B 1
Aspectos
Vertimientos /
ambiental M M 2 B B 1 - - - - - - - - - B B 1
efluentes
es
Emisiones a la
- - - - - - - - - - - - A A 3 B B 1
atmósfera
Olores M M 2 M M 2 M M 2 M M 2 A A 3 - - -
1
TOTAL 6 5 3 2 3
2
concentrado
Separadora
Tanque de
Centrífuga
Secador
Componentes
Rotativo
Prensa
Aspectos
S P S S P S S P S P S S P
Si Si
e e i e e i e e e e i e e
Consumo de agua - - - - - - A M 3 - - - A M 3
Aspectos C. de energía M M 2 M M 2 A A 3 A M 3 A A 3
ambientale Vertimientos / efluentes B B 1 B B 1 B B 1 M M 2 - - -
s Emisiones a la atmósfera B B 1 - - - A A 3 - - - A A 3
Olores - - - - - - - - - M B 2 B M 2
1 1
TOTAL 4 3 7
0 1
Luego de haber realizado la evaluación de riesgos tanto en la salud de los
trabajadores como al medio ambiente se puede ver con claridad que al interpolar
ambos resultados los valores totales asignados en la significancia de los procesos
de Cocción, Tanque de Concentrado (Evaporador) y Secador Rotativo; los cuales
serán entonces elegidos como procesos prioritarios en la elaboración del presente
proyecto de Producción más limpia.
VI. Balance de Materia y Energía
a. Balance de masa en Cocina:
Entrada = Salida
Sólidos e + Grasas e + Líquidos e = Sólidos s + Grasas s + Líquidos s

En este proceso no hay evaporación de líquidos, a diferencia de los otros, por lo
que el total de material de ingreso es igual al de salida.
b. Balance de masa en Evaporador:
Entrada = Salida + Agua Evaporada
Sólidos e + Grasas e + Líquidos e = Sólidos s + Grasas s + Líquidos s

4789 Ton + 378 Ton +73592 Ton = 4789 Ton + 374 Ton + 7608 Ton
6.08% + 0.48% + 93.44% = 37.5% + 2.993% + 59.57%
*Total de agua evaporada: 65988 Ton
c. Balance de masa en Secador:
Entrada = Salida + Agua Evaporada
Sólidos
Entradae=+Salida
GrasasEvaporador
e + Líquidos = Sólidos
+ eTorta s + Grasas
de Prensa s +Separador
+ Torta Líquidos s
100% 17.2% 68.5% 14.3%

30060 Ton + 3607 Ton + 40960 Ton = 30060 Ton + 3606 Ton + 3741 Ton
40.28% + 4.83% + 54.89% = 40.28% + 9.64% + 10%
*Total de agua evaporada: 37220 Ton
d. Balance de energía Total Práctico:
Según datos teóricos de uso de vapor en los equipos se determina la

necesidad de vapor total de la planta. Estos datos son los siguientes:
 Cocina: 160 kg de Vapor/ TN de pescado introducido a planta.

 Evaporador: 220 kg de Vapor/ TN de pescado introducido a planta.
 Secador: 277 kg de Vapor/ TN de pescado introducido a planta.
Al tomar en cuenta que se introducen 150 TN de pescado al

procesamiento total la necesidad de vapor sería:
Tabla 11. Necesidad de vapor en la producción de harina de pescado:
Kg de vapor/ 150 TN de
PROCESOS
pescado
Cocina 24000
Evaporador 33000
Secado 41550
TOTAL 98550
Sin embargo, cabe indicar que este estimado solo contempla los
consumos nominales de los equipos, por lo que deberá ser incrementado
en un 15% para considerar pérdidas de vapor, es decir, el valor hallado
sería el 85% del valor total que se necesita generar en las calderas
(Becerra,2015).
98550 kg de Vapor / 0.85 = 115941.17 kg de Vapor/150 TN de pescado

Se está trabajando con una caldera ATA modelo AW-15 que producen
15000 kg de Vapor/hr según datos teóricos. Para poder suplir la demanda
de vapor de la planta entonces se utilizan 8 calderas ATA modelo AW-15
que producirían un total de 120000 kg de vapor/hr.
Para calcular el consumo de galones de petróleo que esta generación de

vapor significaría se toma en cuenta que:
 La eficiencia de este modelo de caldera es de un 91%.

 Calor de combustión del petróleo: 37800kcal/galón.
 Vapor a presión atmosférica: 8436 kcal/hr.
 1 Boil horse power (BHP) = 15 kg de vapor por hora
Entonces:
37800
0.91 × ×15=61.16 kg de Vapor por galón de petróleo
8436
De esta cantidad de galones producidos se toman solo 55 kg de vapor

debido a ineficiencias presentes usualmente en su generación (Becerra,
2013).
Por último, para poder cuantificar la cantidad de galones de petróleo se

tradujeron los 120000 kg de vapor que se necesitan generar entre los
kilogramos que genera cada galón, teniendo así como resultado 2181.81
galones necesarios teóricamente en una hora de producción, alrededor
de 273 galones por caldera aproximadamente.
e. Balance de energía en Caldera Teórico:

Primero se debe evaluar la energía útil del proceso, es decir la energía
que se utiliza para transformar el agua ingresada al caldero a vapor. Para
ello se utiliza la siguiente fórmula:
Donde:
 LH2O: calor latente de vaporización del agua [kcal/kg]

 CpH2O: capacidad calorífica del agua a presión constante [kcal/kg
°C].
 Tf: temperatura final del agua [°C]. En este caso, como se desea
que el vapor alcance los 6 Bar de presión necesarios para los
procesos priorizados la temperatura para alcanzar dicha presión es
de 158.92 °C.
 T0: Temperatura inicial del agua.[20 °C]
Al reemplazar los datos se obtiene:
Eu=( 15000 ×1.027 × 138.92 )+ (15000 ×500 )
Eu=9640062.6 kcal por caldera
Posteriormente hallaremos la energía por ineficiencias que está

conformada por la suma de la energía perdida por radiación y convección,
energía perdida por purgas, energía perdida por ineficiencias, a travéz de
la chimenea y la energía perdida por fugas.
Para calcular la energía perdida por radiación y convección se utiliza la

siguiente fórmula:
Reemplazando los datos obtenemos:
Eich=10.7 × 62× ( 60−20 ) × 10
Eich =265360 kcal por caldera enlas 10 hr de producción
Eich=26536 kcal por caldera en 1hr
Esta operación es cerrada, por lo que no hay energía pérdida por

ineficiencias a travéz de la chimenea.
Si se suman tanto como la energía útil como la energía por ineficiencias

de radiación y convección tendríamos la energía necesaria total teórica
para producir 15000 kg de vapor/ hr por cada caldera. Si esta energía la
dividimos entre el calor de combustión por galón de petróleo obtenemos
los galones necesarios para suplir esta operación:
Q=9640062.6+26536
Q=9666598.6 kcal por caldera
9666598.6
=255.73 galones por hora por caldera
37800
f. Balance de energía en Cocina Teórico:
Como se pudo ver en el balance de materia del proceso de cocción

ingresan 135000 TN de pescado a este. La energía útil en este caso sería
la energía necesaria para elevar la temperatura de 20°C (T 0) a 95 °C (TF)
del material y así cocer el pescado. Para ello se reemplazan los datos en
la fórmula de energía útil:
kcal
Eu=m [ kg ] ×Cp [ kg ° C ]
× ( T f −T 0 ) [ ° C ]
Donde:
 m: masa del material de entrada =135000 Ton.

 Cp: capacidad calorífica del pescado [1 kcal/kg °C].
 Tf: temperatura final del material [95°C].
 T0: Temperatura inicial del material.[20 °C]
Reemplazando los datos se obtiene:
Eu=135000 ×1 × ( 95−20 )
Eu=10125000 kcal por hora en las3 cocinas
Para poder evaluar la energía por ineficiencias de radiación y convección

se necesita hallar la superficie del cocedor, para ello no solo se toma la
superficie de la chaqueta, sino también la superficie del helicoide. Para
ello se utiliza la siguiente fórmula:
SUPERFICIE TOTAL DEL COCINADOR= Número de Helicoides (NH) x

Superficie del Helicoide (AH) + Superficie del Eje + Superficie de la
Chaqueta (AC)
En donde:
 Paso (P) = 0.3

 Diámetro del gusano (D)= 1.213m
 Diámetro del eje (d)=0.605m
 Diámetro del cilindro (DC)= 1.267m
 Número de Helicoides (NH)= 4.5
 Espesor en exterior del helicoide (EE)= 0.05m
 Espesor de la base del helicoide (EB)= 0.05m
 Factor de cocimiento (F)= 0.95 para cocedores indirectos
 Longitud de la chaqueta (LC)= 12.2m
 Longitud de eje (LE) =13.7m
Que se reemplazan en las siguientes fórmulas:
 Desarrollo exterior del Helicoide (L)= (P2+ π 2 x D2)0.5 = 3.97

 Desarrollo interior del Helicoidal (I)= (P2+ π 2 x I2)0.5 = 1.924
 Superficie del helicoide (AH)= (D-d) x (L+I)/2+ L x EE = 1.78 m 2
 Superficie del Eje (AE)= π x d x LE- I x EB x NH = 21.758 m2
 Superficie de la chaqueta(AC)= 2 π x (DC/2) x LC = 48.56 m2
Entonces:
Superficie total = NH x AH + AE + AC
Superficie total del cocedor= 4.5 x 1.78 + 21.758 + 48.56= 78.328 m 2
Ya obtenido el dato del área de la superficie total del cocedor se puede

realizar la fórmula para hallar la energía perdida por radiación y
convección, tomando en cuenta que la Temperatura exterior del cocedor
alcanza los 47 °C:
Por lo tanto:
Eich=10.7 × 78.328× ( 47−20 ) ×10
Eich =226289.59kcal por cocinaen las 10 hr de producción
Eich=22628.959kcal por cocinaen 1 hr de producción
Por último, se realizó el cálculo de la energía residual. En el caso

específico del proceso de cocción por vapor indirecto la energía residual
será la energía necesaria para calentar la chaqueta interna del equipo, es
decir, la chaqueta que se encuentra entre el vapor y el pescado. Se
tomaron los siguientes datos:
 Ancho: 0.05m
 Diámetro interno: 1.267 m
 Diámetro externo: 1.367 m
 Largo de la chaqueta (LC): 12.2 m
 Densidad del acero inox.: 7960 kg/m3
La fórmula para hallar el Volumen de un cilindro es π x r 2 x LC , por lo que

hallamos el volumen contando el diámetro externo y le restamos el
volumen hallado con el diámetro interno teniendo así un volumen de 2.53
m3. Entonces si multiplicamos este volumen por la densidad del acero
inoxidable tenemos los valores necesarios para realizar la fórmula de
energía residual:
 Masa de la carcasa (mgc): 20138.8 kg

 CeHF: 0.1199 kcal/kg °C
 Tgc: 158.92 °C.
 TAmb: 20°C
Reemplazando en la fórmula:
E ℑcaldero =20138.8 ×0.1199 × ( 158.92−20 )
Er ¿ E ℑ caldero=335442.08 kcal por cocina
Finalmente la energía de salida necesaria para realizarse el proceso

sería:
E s=Eu +(E ¿ ¿ r + Ei )× 3 ¿
E s=11199213.12kcal
Si se divide este valor entre el calor de vaporización del agua a 6 bares

(500 kcal/kg) del agua se obtiene los kg de vapor necesarios para suplir
esta demanda de kcal.
E s ÷ 500=22398.4 kg de vapor necesarios en proceso de cocción

g. Balance de energía en Evaporador Teórico:
Por método práctico tomaremos los valores de ingreso de material al

evaporador y la cantidad de agua evaporada por cada tonelada de
pescado de alimentación a la planta (nuestro proceso se está realizando
con 150 ton.)
Ingresan 150 000 kg de pescado a la planta -----------1000kg
Ingresan como material de entrada 78759 kg al proceso------525.06 kg de

materia
Se evaporan 65988 kg de agua en proceso------439.92 kg de agua
Aplicando los valores registrados en el balance de materia llegan 525.06

kg de material por cada tonelada de pescado introducido a la planta; y se
quiere llegar a evaporar 439.92 kg de vapor de agua por cada tonelada de
pescado introducido a la planta.
En este caso la energía residual sería la energía necesaria para calentar

el material que ha ingresado al evaporador, tomando en cuenta los
siguientes valores:
 Masa material: 525.06 kg/TN introducida a planta

 Capacidad calorífica del pescado: 1 kcal/kg °C
 Temperatura de ingreso del material: 80 °C
 Temperatura de salida del materia: 100 °C
Er =525.06 ×1 ×(100−80)
Er =10501.2 kcal/TN /hr para calentar el material

Por otro lado, la energía útil sería la energía necesaria para la
evaporación de los 439.92 kg de agua por tonelada de pescado
introducido a la planta:
 Calor de vaporización de agua a presión atmosférica: 539 kcal/kg

 MH2O: 439.92 kg de vapor de agua
Eu =439.92 ×539=237116.88 kcal/TN /hr
Entonces la energía total requerida en el proceso de evaporación sería

de:
E s=10501.2+237116.88
E s=247618.08 kcal/TN /hr en proceso de secado
Como no se poseen los datos de energía por ineficiencias, se toma un 5%

de ineficiencias promedio (Benites, 2014):
E s × 1.05=259998.98 kcal/TN /hr

E s ÷ 500=520 kg de vapor necesarios en proceso
de evaporado por tonelada introducida inicial
h. Balance de energía en Secador Teórico:
Los cálculos que se utilizaron para la aplicación actual de la planta se

realizaron tomando en cuenta un rendimiento del 2.155:1 entre las
toneladas de pescado introducidas a la planta y el material que se
alimenta al secador, es decir, por cada tonelada de pescado introducido,
llegarían a este proceso 464 kg de material, del cual el 50% es agua que
se evaporará en el proceso (252 kg)
Para poder comparar de manera más directa tomaremos los mismos

criterios pero tomando los valores de material de entrada reales:
Ingresan como material de entrada 74627 kg al proceso------497.51 kg de

materia
Se evaporan 37220 kg de agua en proceso------248.13 kg de agua
Aplicando los valores registrados en el balance de materia llegan

497.51kg de material por cada tonelada de pescado introducido a la
planta; y se quiere llegar a evaporar 248.13 kg de vapor de agua por cada
tonelada de pescado introducido a la planta.
Como en el proceso anterior, la energía residual sería la energía

necesaria para calentar el material que ha ingresado al secador, tomando
en cuenta los siguientes valores:
 Masa material: 497.51 kg/TN introducida a planta

 Capacidad calorífica del pescado: 1 kcal/kg °C
 Temperatura de ingreso del material: 90 °C
 Temperatura de salida del materia: 100 °C
Er =497.51 ×1 ×(100−90)
Er =4975.1 kcal /TN /hr para calentar el material
Por otro lado, la energía útil sería la energía necesaria para la

evaporación de los 248.13 kg de agua por tonelada de pescado
introducido a la planta:
 Calor de vaporización de agua a presión atmosférica: 539 kcal/kg
 MH2O: 248.13 kg de vapor de agua
Eu =248.13× 539=133742.07 kcal /TN /hr
Se trabajan con 7 secadores rotadisc con superficie de calentamiento de

532 m2 cada uno, es decir, un total de 3724 m2 de superficie de
calentamiento. Esto se utilizará para hallar la energía de ineficiencia por
convección y radiación (este valor si está aplicado ya a las 150 TN de
pescado que ingresan a la planta):
Eich =10.7 × 3724 × ( 47−20 ) × 10
Eich=10758636 kcal enlas 10 hr de producción
Eich =1075863.6 kcal en1 hr de producción
Entonces la energía total requerida en el proceso sería de:
E s=( ( 4975.1+133742.07 ) × 150 ) +1075863.6
E s=21883439.1 kcal en proceso de secado

E s ÷ 500=43766.87 kg de vapor necesarios en proceso de secado
i. Potencia de los 7 motores del Secador:
P. Aparente
P. Reactiva
P. Activa
Datos:
 P. Activa: 13200W
 Factor de potencia: 0.85
 Voltios: 220
Se sabe: P. activa = V * I * Cos (ᵠ)* √2 3
13200W = (220 V) * (Amperaje) * (0.85) * √2 3

Amperaje = 40.07 A
Por ello: P. aparente = Voltios * Amperaje = 8965.91

Por Pitágoras, si son 7 motores:
(7*8965.91)2 = (13200) 2 + P.reactiva2
P. reactiva = 61357.55 W
j. Potencia en el motor del Evaporador:
Datos:
 P. Activa: 19500 W
 Factor de potencia: 0.85
 Voltios: 220
Por lo tanto,
P. Activa = V * I * Cos (ᵠ)* √2 3
19500W = 220V * I *0.85 * √2 3

I = 60.20 Amperios.
Por ello: P. aparente = Voltios * Amperaje = 13244

Por Pitágoras, si son 3 motores:
(3 *13244)2 = 195002 + P.reactiva2
P. reactiva = 34617.6 W
k. Potencia en motor de Cocina:
P. Aparente
P. Reactiva
P. Activa
Datos:
 Potencia reactiva: 18.5 kW
 Amperaje: 19.58 Amperios
Por lo tanto:
P. Aparente = V * I = 220 * 19.58 = 4307.6 W
P. Activa = V * I * Cos (ᵠ) * √2 3
P. Activa = 6341.83 W
P. Activa por 3 motores que se usan = 3 * 6341.83 = 19025.5 W
VII. Análisis de resultados
a. Identificación de ineficiencias.
o Consumo excesivo de energía para generar vapor.
Si comparamos los galones que nos ha salido al evaluar el consumo

de forma teórica con la práctica, obtenemos que se estan quemando
17.26 galones de petróleo por caldero que no se utilizan realmente
en la operación, es decir, alrededor de 138 galones se utilizan en
exceso por hora.
Además, se debe hacer la limpieza eventual de la superficie de los

intercambiadores de calor, ya que en un año dentro de una caldera
se pueden formar con el hollín, materiales no combustibles,
minerales incrustantes y otros depósitos, capas de aislamiento en la
caldera de manera tal que se inhibe el intercambio eficiente de calor.
Una incrustación de solo 1mm de espesor, puede incrementar el
consumo de combustible en un 10% más y otro de 4 de mm, puede
incrementarlo en el 30%. (Como se muestra en la figura 2. Además,
esto puede dar lugar a roturas que aumentan las pérdidas por las
forzosas paradas. (Jiménez, 2012).
Figura 2. Diagrama aumento de consumo de combustible en función

del espesor de las incrustaciones.
Fuente: Jiménez, 2012.
o Demandas de vapor en procesos diferentes entre teórico y

práctico
Al comparar los niveles de demanda por proceso prácticos, que son
los que han sido utilizados para la operación actual del
procesamiento, y teóricos existen grandes diferencias.
En el proceso de cocción al hacer el requerimiento de kg de vapor

teórico nos da un valor de 22398.4 kg de vapor por hora, sin
embargo en los cálculos prácticos se ha establecido un requerimiento
de 24000 kg de vapor por hora, lo que significa que está habiendo un
excedente en la alimentación de 1601.6 kg de vapor por hora.
En el proceso de secado ocurre lo opuesto, el requerimiento de

vapor práctico es menor al requerimiento de vapor teórico. Cuando
se calculó el requerimiento práctico se estableció un valor de 41550
kg de vapor por hora, mientras que luego de hacer el balance
energético teórico se establece un requerimiento de 43766.87 kg de
vapor por hora, habiendo un déficit de alimentación de 2216.87 kg de
vapor por hora.
Por último, en el proceso de evaporación también el requerimiento de

vapor práctico es menor al requerimiento de vapor teórico. El
requerimiento práctico estableció un valor de alimentación de 220 kg
de vapor por tonelada introducida a la planta por hora. Luego de
evaluar la energía de salida del proceso se pudo determinar que el
requerimiento teórico del proceso es de 520 kg de vapor por tonelada
introducida a la planta. En este proceso se evapora el 83.7% del
agua del material lo que se ve reflejado en el gran consumo de vapor
que posee este proceso. El déficit sería de 300 kg de vapor por
tonelada introducida a la planta por hora, o de 45000 kg de vapor por
hora.
Cuando existen este déficit en la alimentación de vapor significa que

el proceso no se está llevando a cabo eficientemente. En el caso de
los procesos de secado y evaporado entonces se estaría evaporando
menos cantidad de agua que la necesaria, haciendo que el producto
final pierda calidad ya que sale con mayor humedad; o que para
poder evaporar las cantidades indicadas el proceso tiene mayor
duración.
Estos desfases entre los requerimientos aplicados actualmente y los

requerimientos reales teóricos se deben a que los balances de
energía no se hicieron con los balances de masa del proceso, sino
basándose en estándares o en procesamiento de harina de pescado
de otras plantas que podrían tener diferentes características
(diferentes modelos de equipo, con otros rendimientos energéticos o
capacidades de evaporación, por ejemplo). Esto mostraría la
importancia de realizar estudios de balances de materia y energía
eventuales con datos estadísticamente significativos obtenidos de la
planta de procesamiento.
o Más capacidad en equipo que el necesario.
Al evaluar la capacidad de modelos de las máquinas podemos

darnos cuenta que todos los procesos tienen equipamiento de 150
toneladas de capacidad total. No obstante, no a todos los procesos
llegan las 150 toneladas de pescado introducidas al inicio. Un
ejemplo claro de esto se refleja en el proceso de evaporado. Este
proceso cuenta con 3 evaporadores de 50 toneladas de
procesamiento por hora de capacidad, sumando una capacidad de
150 toneladas por hora. Sin embargo, a este proceso solo llegan 79
toneladas de material aproximadamente.
b. Análisis de causas.
o Causas del Consumo excesivo de energía para generar vapor:

La técnica a implementarse para este problema serán los “5 por qué
de Toyota”, esta herramienta ayuda a analizar el problema de
manera objetiva y poder así mejorar con responsabilidad dentro de
un equipo.
1° Por qué: Porque el consumo de forma práctico es mayor que el de

Teórico.
2° Por qué: Porque el consumo práctico toma valores estándares y

no propios del equipo utilizado y/o la planta, y solo toman este valor
de referencia para alimentar.
3° Por qué: Porque falta capacitación de personal encargado de

controlar.
o Causas de demandas de vapor en procesos diferentes entre

teórico y práctico.
1° Por qué: Los valores obtenidos prácticos son con datos

aproximados y ejemplos; no reflejan la situación real de la planta de
procesamiento.
2° Por qué: Porque no se realizan estudios de balances de materia y

energía para ver requerimientos reales de los procesos.
3° Por qué: Porque falta capacitación de personal encargado de

controlar.
o Causas de más capacidad de equipo que el necesario

1° Por qué: Porque están usando equipos de mayor capacidad que lo
requerido.
2° Por qué: Porque no toman en cuenta la cantidad real de material que

llega al proceso.
3° Por qué: Porque no hay controles de balance de materia regulares en

la planta o porque no se tomaron estos en cuenta al diseñar la planta.
VIII. Implementación de PML.
a. Identificación de opciones de PML
 Realizar estudios periódicos de balance de materia y energía (cada 2

años).
 Construir un equipo cocedor con capacidad para procesamiento 150
TN de pescado por hora.
 Desactivar una de los equipos de evaporación. Trabajar solo con dos
equipos de evaporación modelo HIFS 3-26 de Maestranza Iquique
 Desactivar 3 secadores rotadisc. Trabajar con 4 secadores rotadisc.
 Recircular el vapor de agua entre los procesos.
 Capacitaciones al personal encargado del control de equipos.
b. Selección de opciones de PML a implementar
 Realizar estudios periódicos de balance de materia y energía (cada 2

años):
Podrían existir obstáculos internos, ya que estos estudios son
elaborados e implicarían algunas veces contratar consultoras. Sin
embargo, al tener un buen balance de materia y energía se puede
mejorar el rendimiento de la planta y calidad del producto. No se
descarta.
 Construir un equipo cocedor con capacidad para procesamiento 150

TN de pescado por hora.
Mandar a construir un cocedor de gran capacidad implicaría grandes
gastos en mano de obra y material, no haría atractiva la opción.
Además, al ser tan grande el equipo y ser el único en el proceso
dificultaría su limpieza y reemplazo en caso de falla. Se descarta.
 Desactivar una de los equipos de evaporación. Trabajar solo con dos

equipos de evaporación modelo HIFS 3-26 de Maestranza Iquique
Es una opción que no presentaría mayores obstáculos, ya que solo se
desactivaría uno de los equipos ya presentes. Asimismo, los equipos
al trabajar con una capacidad que se acerca a su capacidad real
tendrían mayor rendimiento energético. No se descarta.
 Desactivar 3 secadores rotadisc. Trabajar con 4 secadores rotadisc.

Al igual que la anterior, que no presenta mayores obstáculos, ya que
solo se trabajarían con equipos ya presentes. Los equipos al trabajar
con una capacidad que se acerca a su capacidad real tendrían mayor
rendimiento energético. No se descarta.
 Recircular el vapor de agua entre los procesos.

Implicaría gastos en la implementación de tecnologías de recirculación
de vapor de agua entre procesos. Sin embargo, habría un ahorro
sustancial en el gasto de petróleo para la generación de vapor. No se
descarta.
 Capacitaciones al personal encargado del control de equipos:

El objetivo de la realización de capacitaciones es que los encargados
del control de los equipos industriales, tanto como de los que realizan
los balances de materia y energía lleven una serie de procedimientos
y medidas correctas para evitar y/o disminuir la probabilidad de
ocurrencia de eventos de riesgos ambientales y sociales dentro de la
planta pesquera. Para esta mejora, no es necesario realizar un estudio
de factibilidad. No se descarta.
IX. Estudio de factibilidad
a. Evaluación técnica
i. Cambios técnicos:
o Desactivar una de los equipos de evaporación. Trabajar solo con dos

equipos de evaporación modelo HIFS 3-26 de Maestranza Iquique.
o Desactivar 3 secadores Rotadisc. Trabajar con 4 secadores
Rotadisc.
o Recircular el vapor de agua entre los procesos.
ii. Nuevos balances de materia y energía:
Al inhabilitar algunos equipos se necesitarán menores cantidades de

vapor en el proceso productivo. En la energía por ineficiencias por
radiación y convección del Secador Rotadisc se deben hacer nuevos
cálculos, ya que al haber menos equipos esto significa que va a haber
menos superficie de calentamiento del equipo y por lo tanto menor
pérdida de energía por radiación y convección.
Anteriormente en la fórmula se tomaban 3724 m 2 por la suma de
áreas de superficie exterior de los equipos, sin embargo ahora se
reducirían a 2128 m2.
Eich=10.7 × 2128 × ( 47−20 ) ×10
Eich=223984 kcal en las10 hr de producción
Eich=22398.4 kcal en 1hr de producción
La energía útil y residual utilizada en el proceso serían siendo las

mismas. Entonces la energía total requerida en el proceso sería de:
E s=( ( 4975.1+133742.07 ) × 150 ) +22398.4
E s=208299.73 .9 kcal en proceso de secado
Si se divide este valor entre el calor de vaporización del agua a 6

bares (500 kcal/kg) del agua se obtiene los kg de vapor necesarios
para suplir esta demanda de kcal.
E s ÷ 500=41659.94 kg de vapor necesarios en proceso de secado
En el proceso de evaporado actualmente se alimenta con 220 kg de

vapor/Tn de pescado alimentado a planta/hr; sin embargo, esto no
cubre la demanda real del proceso, que sería de 550 kg de vapor/Tn
de pescado alimentado a planta/hr, que serían 78000 kg de vapor por
hr. Tomando en cuenta que se quiere la operación óptima de los
procesos, sin recirculación de vapor entre estos, se deberían generar
142058.34 kg de vapor mínimo.
Sin embargo, al poder recircular el vapor entre los procesos para
poder reutilizar el vapor emitido, se tomaría el vapor requerido
máximo de los procesos, que en este caso es del proceso de
evaporado, que necesita 78000 kg de vapor de agua para su óptimo
desempeño.
b. Evaluación Ambiental:
Como se ha mencionado anteriormente, al recircular el vapor de agua

utilizado en los procesos priorizados, se necesitarían utilizar 78000 kg de
vapor en toda la planta. Para ello solo se utilizarían 6 calderas que
generarían 90000 kg de vapor y así suplir la planta. Esto significaría una
mejora tanto en aspectos ambientales y económicos del proceso.
Al evaluar los procesos se puede evidenciar que la generación actual de
vapor no es suficiente como para suplir óptimamente la planta. Tomando
la necesidad total de vapor en el proceso sumarían 142058.34 kg de
vapor, vapor que sin su recirculación sería emitido directamente al
ambiente. Si se aplica la recirculación de vapor entre los procesos
priorizados se reduciría de la cantidad de vapor antes mencionado a
78000 kg de vapor emitido a la atmósfera, una reducción del 35% con
respecto a la emisión actual (12000 kg de vapor).
Como la planta necesitaría menos vapor, esto también se vería reflejado
en el menor consumo de petróleo para su generación. Para poder suplir la
planta se necesitarían solo 6 calderas, que generan en total 90000 kh de
vapor por hora. Si tomamos los valores teóricos evaluados de las
calderas ATA modelo AW-15 que necesitan 273 galones por hora por
caldera, al utilizar solo 6 se necesitarían 1534.38 galones de petróleo por
hora, es decir 255.73 galones por hora, llegando así a una reducción de
649.42 galones de petróleo por hora a comparación de los utilizados
actualmente.
c. Evaluación económica:
Para poder suplir el consumo al inicio en la planta, se necesitaban 8

calderas, pero con los nuevos balances mencionados anteriormente la
planta necesitará solo 6 calderas.
Al inicio se gastaban 2184 galones por hora por caldera, y utilizando sólo
6 calderas sería 1534.39 galones de petróleo por hora, con una reducción
de 649.42 galones por hora; que traducidos en términos monetarios seria:
Valor del galón de petróleo actualmente = 13.35 nuevos soles (Repsol,

2015)
TABLA 12. Costos anuales, antes y después de petróleo del uso con
menos calderas.
(Galón por S/. por hora Operando 10 Operando anual
hora) * soles horas al día *
(s/.)
Inicio 2158 * 13.35 28809.3 288093.02 288093.02* 312 =
89 885 022.24
Después del 1534.39 * 20484.10 204841.06 204841.06*312 =
cambio a 6 13.35 63 910 410.72
calderas
Ahorro anual S/. 25 974 611.52
*La operación anual se detiene en la primera época de veda de

reproducción que es del 16 al 22 de setiembre, en la segunda veda la
planta sigue operando (7 al 13 de octubre), mientras que en el mes de
junio la planta deja de operar para hacer su mantenimiento, cambios de
equipo y/u optimización respectivos. Por lo tanto son 53 días en el año
que la planta deja de operar y 312 días en los que opera 10 horas al día.
(Planta Diamante Pesquero)
Para saber el flujo de caja se deben conocer 3 puntos: Los ingresos, los
costos y el ahorro.
Ingresos: S/. 100 000 000
Costos: S/. 90 967 968
Ahorro: S/. 25 974 611.52
Flujo de caja = Ingreso – Costos + Ahorro = S/. 35 006 643.52
X. Conclusiones:
 Se está quemando 17.15 galones de petróleo por caldero en exceso, es

decir, alrededor de 137.2 galones se utilizan por hora de más, se debe a
que los valores prácticos aplicados son con datos aproximados y ejemplos;
no reflejan la situación real de la planta de procesamiento.
 Durante la evaporación existe déficit en la alimentación de vapor. Se

evapora el 83.7% del agua del material lo que se ve reflejado en el gran
consumo de vapor que posee este proceso, es decir 45000 kg de vapor por
hora. Lo que significa que el proceso no se está llevando a cabo
eficientemente.
 No a todos los procesos llegan las 150 toneladas de pescado introducidas

al inicio. Los equipos deben trabajar con una capacidad que se acerca a su
capacidad real y así tendrán mayor rendimiento energético.
 Al realizarse un buen balance de materia y energía se puede mejorar el

rendimiento de la planta y calidad del producto, ya que se tomaría en
cuenta más a detalle las ineficiencias y las especificaciones de cada
modelo de equipo utilizado.
XI. Bibliografía
 Pesquería Diamante. Infografía de Producción. [Revisado: 11/01/15] Disponible

en:
http://www.diamante.com.pe/wps/wcm/connect/diamante_es/home/opt/pescprod/in
fog/harina/prohapes
 MINAM (01/08/2011). Registro de emisiones y transferencia de contaminantes.

[Revisado: 11/01/15] Disponible en:
http://retc.minam.gob.pe/retcweb/sites/default/files/documentos/publi_pdf_4_3.pdf
 Segura, Orlando et. al. (2012) Harina de pescado. [Revisado 12/01/15]
 Guevara, Esteban (01/2014). Harina de Pescado. Universidad de Ambato.

[Revisado: 11/01/15] Disponible en: http://es.slideshare.net/sambo1991/harina-de-
pescado-30157046
 IFFO (2013) Producción de Harina de pescado. [Revisado: 26/01/15] Disponible

en: http://www.iffo.net/es/system/files/La%20produccion%20de%20harina%20y
%20aceite%20de%20pescado%20de%20la%20anchoveta%20peruana.pdf
 Pesquera Diamante (2003) Diagrama de Proceso de Harina de pescado Steam

Dried, Pesquera Diamante. [Revisado: 26/01/15] Disponible en:
https://drive.google.com/viewerng/viewer?
a=v&pid=sites&srcid=ZGVmYXVsdGRvbWFpbnxlc3R1ZGlhbnRlcGVzcXVlcm98Z3
g6NGQ1YjYxMTM4YWRmNzc4YQ
 IFFO Interational Fishmeal and Fish oil Organization (Mayo, 2009). The production
of fishmeal and fish oil from peruvian anchovy. [Revisado: 25/01/15] Disponible en:
http://www.iffo.net/system/files/67_0.pdf
 Canto Benites, Evelyn (2014). Diseño e instalación de una planta de harina de

pescado. [Revisado: 24/02/15]
 Becera, Telmo (2013). Calculos de las capacidades de los principales equipos de

una planta de harina de pescado. [Revisado 23/02/15]
 Paredes, Carlos E. y Gutiérrez, Marie Elena (Junio, 2008). La industria
anchovetera peruana: Costos y Beneficios. [Revisado: 24/01/15]. Disponible en:
http://institutodelperu.org.pe/descargas/informe_de_la_industria_de_anchoveta.pdf
 PRODUCE (2012). Ley general de pesca. [Revisado: 24/01/15]. Disponible en:

http://www.produce.gob.pe/index.php/ley-general-de-pesca
XII. ANEXOS
ANEXO 1. Funcionamiento de un Tricanter.
Fuente: Extraído de video “Flottweg Tricanter Centrifuge / Three Phase Decanter”.

https://www.youtube.com/watch?v=1jrBxJQfuGE

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Facultad de Ingeniería Ambiental

La pesquería es una de las principales actividades económicas en Perú,

El control gubernamental de las pesquerías peruanas es administrado por el

La pesca se detiene durante enero, febrero y marzo para proteger el

Lo que se desea lograr con el presente trabajo es implementar Producción

II. Industria de Harina de Pescado en el Perú

El Perú es y ha sido una potencia pesquera mundial debido a la gran

La flota pesquera del Perú está compuesta principalmente por

Solo alrededor del 15% restante de los desembarques totales se destina al

Tabla 1. Composición del mercado pesquero peruano

Fuente: Paredes, 2008

 El establecimiento de cuotas globales de captura (o pesca máxima

III. Características del Producto

La harina de pescado es considerada como una fuente de proteína animal

 Alto contenido de proteínas (mayor al 68%).

IV. Normativa relacionada a la producción de Harina de

 Decreto Ley No. 25977 (1992)

La Ley General de Pesca de 1992 y su Reglamento (Decreto Supremo

Se aprueba y regula los Programas de Adecuación Ambiental (PAMA) y

Se aprueba censo y ejecución del “Programa de Verificación de

Prohibición de tener acceso a cualquier tipo de pesquería para todas

Aprobación de normas complementarias del Decreto mediante el cual se

 Ley No. 26920 (1998)

Busca normalizar y dar licencias a aquellas embarcaciones ilegales de

El Ministerio fija las zonas geográficas sujetas a prohibiciones o

Se aprueba el listado actualizado de embarcaciones pesqueras de

Se prohíbe reubicar una planta de producción de harina de pescado

Es obligatorio disponer en toda la flota de pesca, el Sistema de

Manejo de los residuos sólidos de los productos hidrobiológicos

Se publica las listas de aquellas embarcaciones pesqueras de mayor

Régimen especial de pesca industrial dentro de las primeras 5 millas

Límites Máximos Permisibles (LMP) para efluentes de la Industria de

V. Producción más limpia (PML)

 Alcanzar un desarrollo sostenible en el proceso de fabricación de

 Poder lograr la disminución de impactos en el medio ambiente

iii. Objetivo General

 Analizar la actividad de procesamiento de harina de pescado en el

iv. Alcance del Proyecto

v. Contexto donde se lleva a cabo

viii. Cronograma de desarrollo de proyecto

Cuadro 1. Cronograma de actividades del proyecto

ACTIVIDADE ENERO FEBRERO Encargad

b. Diagnóstico del caso

i. Flujograma del proceso

ii. Entradas y Salidas de insumos, productos y

Tabla 2. Entrada y salida durante el proceso

- Se escurre el agua de mar.

- El pescado drenado cae a este equipo para ser transportado hacia

- Permite saber cuántas toneladas de sólidos y líquidos en total hay.

- Se mantiene el pescado hasta su procesamiento posterior.

 3 Cocinas: Modelo MCV 50ST de Maestranza Iquique

- Cocción por vapor indirecto.

- Evacuar el líquido presente.

 Centrifugado: Tricanter (ANEXO 1)

- Permite separaciones de tres fases, es decir, la separación

 Evaporador: Modelo HIFS 3-26 de Maestranza Iquique

- Tiempo de residencia: < 15 min

 3 Prensa doble tornillo:

- Operación final del drenaje y cuyo objetivo es obtener una fracción

 Secador Continuo Rotatubo Indirecto:

 Calderas: ATA Modelo AW15

iv. Impacto Potencial de la Actividad de Procesamiento de