REDACCIÓN DEL PROCESO DEL PRODUCTO CON TIEMPOS, CANTIDAD DE

RECURSOS SEGÚN DEMANDA.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN.

El proceso de obtención de oxígeno consta de las siguientes etapas:

1. ETAPA 1: FILTRACIÓN.

El aire nuevo (50.000 m3 /h) se succiona mediante bombas directamente desde la

atmósfera y se hace pasar por un sistema de pre filtros y filtros de sacos, de una
luz adecuada, para eliminar las impurezas sólidas mayores.

2. ETAPA 2: COMPRESIÓN.

Al comienzo del proceso, el aire nuevo a 1 atmósfera de presión y una

temperatura de 300 Kelvin de media proveniente directamente de la atmósfera,
debe comprimirse hasta una presión de 6,5 atmósferas. Para ello se utiliza un
turbocompresor (C-701).

La compresión se lleva a cabo en tres etapas, al final de cada una de ellas se

elimina el calor generado en la compresión. Existe en la instalación dos
compresores montados en paralelo, mientras uno se encuentra a pleno
rendimiento, el otro se destina a cubrir necesidades de repuesto o aumento del
caudal de aire.

3. ETAPA 3: ENFRIAMIENTO Y DEPURACIÓN.

El calor de la compresión se elimina en una torre de lavado y refrigeración del aire

(E-707) donde se pone en contracorriente el aire procedente de los compresores
con agua. El agua utilizada en el intercambio de calor se enfría en un circuito
cerrado donde pasa por una torre de refrigeración (E-761). De ahí se bombea a
una torre de enfriamiento (E-760) donde el enfriamiento se consigue al ponerlo en
contracorriente con nitrógeno procedente de la columna BP (K-702). El aire
saliente de la columna (E-707) aún contiene humedad y anhídrido carbónico que
durante el proceso, debido a la temperatura de trabajo, pueden provocar
problemas de congelación en las líneas, lo que se denomina en este tipo de
industrias, NUDOS, que no son más que bloques sólidos que impiden la
circulación del fluido por las tuberías provocando averías y posibles paradas. Será
por tanto necesaria la eliminación de agua y CO2 para evitar estos problemas.

Para ello, el aire entra en unas baterías de desecación- descarbonatación (R-701;

R-702), cuya función principal es eliminar el agua y el CO2 presente en el aire que
las atraviesan y así evitar los posibles problemas en las tuberías de la planta. Esto
se logra mediante un proceso de solidificación de la humedad del aire;
introduciéndolo en un primer lecho de alúmina donde se retendrá la humedad, un
segundo lecho formado por un tamiz molecular que retendrá el anhídrido
carbónico y finalmente, el aire pasa por una capa de gel de sílice donde deberán
quedar retenidos los hidrocarburos que pueda contener. Las baterías de
desecación-descarbonatación, trabajan en pareja de forma que mientras que la
primera está a pleno rendimiento, (Tiempo de trabajo aproximado: media hora) la
segunda se encuentra sometida a un proceso de regeneración por inversión del
flujo, eliminando así el agua y el CO2 presente en los lechos. Para este proceso
se le inyecta en contracorriente, nitrógeno residual de la columna de destilación
BP(K-702) expulsando a la atmósfera los elementos contaminantes. El aire sufre
una pequeña pérdida de carga al pasar a través de estos equipos.

4. ETAPA 4: INTERCAMBIO DE CALOR.

El aire, totalmente seco, debe enfriarse aún más y esto se logra en los
intercambiadores (E701; E-704). Los intercambiadores se encuentran agrupados
en línea en el interior de la denominada: “caja fría”. Estos intercambiadores son de
placas y están formados por un conjunto de hojas de aluminio onduladas y de
placas planas de aluminio. Ofrecen una gran superficie de intercambio en un
volumen mínimo. A la salida de los intercambiadores, parte del aire va a parar a
una turbina de expansión (D701), donde disminuye su presión hasta 1-2 atm,
debido a esta expansión su temperatura baja hasta 90-100 K. En estas nuevas
condiciones de presión y temperatura, se envía el aire como alimentación a la
columna de baja presión (BP- 702). La otra parte del aire procedente de la línea de
intercambio, va hasta un enfriador (E- 703) donde su temperatura alcanza
aproximadamente 150 K.

5. ETAPA 5: DESTILACIÓN (PRODUCCIÓN DE FRÍO POR EXPANSIÓN).

Esta etapa se desarrolla en la doble columna de destilación de LINDE. Las partes

de esta columna a destacar son:

 La columna de media presión (MP). (K-701)

 La columna de baja presión (BP). (K-702)

Como en toda destilación, hay que calentar en la parte inferior y enfriar en la parte
superior de cada una de las dos columnas presentes. Con el enfriamiento en la
cabeza de la columna de MP se calienta el pie de la columna de BP, todo ello por
medio de un condensador (calderín) situado entre ambas columnas. Para
favorecer el proceso de Destilación se disponen en el interior de la columna de
superficies de contacto adecuadas que pueden ser platos o relleno especial. Su
cometido es favorecer el contacto entre el gas que sube por la columna y el líquido
que baja por la misma. Un plato está formado por una chapa ondulada perforada.
Al atravesarla el gas se distribuye por los agujeros con cierta velocidad y facilidad
formando burbujas con el líquido que multiplicarán los contactos liquido-gas hasta
que se alcance el equilibrio. Esta operación genera una importante pérdida de
carga que se traduce en un gran consumo energético elevando los costes de
fabricación. Para disminuir este consumo se ha desarrollado un relleno especial
estructurado diseñado de tal forma que el contacto líquidogas se produce en la
zona ondulada, de esta manera el gas ascendente va “lamiendo” el líquido
descendente. Estos rellenos son de aluminio y de forma ondulada, se colocan
verticalmente unos contra otros constituyendo progresivamente una estructura con
la que se llena completamente la columna.

Con este nuevo relleno hay mayor superficie de contacto debido a la ondulación
de las bandas y al número importante de las mismas dentro de la columna,
consiguiéndose una menor pérdida de carga, y por tanto, un considerable ahorro
en el consumo de energía. La alimentación de la columna BP (K-702), se hace con
el aire procedente de la turbina de expansión (D-701). La columna MP (K-701), se
alimenta mediante dos entradas, una procedente directamente de la línea de
intercambio y otra a menor temperatura al haber habido una desviación y pasar
por (E-703), donde se enfría. El principio de destilación se basa en la diferente
volatilidad de los componentes del aire. Así, al llegar la alimentación a la columna
de MP (K-701) cuya presión de trabajo es aproximadamente 4 atm., el nitrógeno
más volátil asciende en forma gaseosa por la columna, mientras que el oxígeno se
concentra en el líquido del fondo de la cubeta de la columna MP. Este se
denomina “líquido rico”, por ser el contenido en oxígeno aproximadamente un
40%, mayor que el contenido de oxígeno en aire. El líquido rico se manda como
alimentación a la columna BP (K-702). Dado que esta columna opera
aproximadamente a 0.25 atm., sufre una expansión y por tanto un enfriamiento.
Debido a ello, la separación de los componentes es inmediata, subiendo el N2 gas
hacia la parte superior de la columna. A media que sube, se va encontrado con el
reflujo de N2 liquido que baja desde la cúspide de la columna BP (K-702) y que
proviene de la parte superior de la columna MP (k-701) donde se ha licuado
debido a la aportación de frío de la base de la columna BP (K-702) donde está el
O2 líquido. La rectificación del proceso es bastante buena, consiguiéndose un
Oxigeno “hirviente” de 99,5% de riqueza. El nitrógeno gas que sale por la parte
alta de la columna BP (K-702) es de gran pureza y se envía a los
intercambiadores (E-701; E-704) para enfriar el aire procedente de las baterías.
Finalmente se utiliza el nitrógeno saliente de la caja fría para enfriar el agua de
lavado en la torre de enfriamiento (E-760) antes de tirarlo directamente a la
atmósfera.

6. ETAPA 6: ACONDICIONAMIENTO DEL PRODUCTO.

El oxígeno del 99,5% se envía desde la base del condensador de la columna de

destilación BP (K-702), en estado líquido, hasta un filtro de hidrocarburos (filtros
LOX) donde se terminan de eliminar las impurezas de esta naturaleza presentes
en la materia prima, por tratarse de una zona de alta actividad industrial.
Seguidamente se bombea al enfriador (E-703) donde la corriente de Oxígeno
líquido se aprovecha para enfriar la corriente de aire procedente de la caja fría (E-
701; E-704). Esto provoca la gasificación de una parte del oxígeno líquido
convirtiéndose en nuestro producto final: Oxígeno gas del 99,5% de riqueza. El
oxígeno líquido sobrante se recircula a la parte baja de la columna de BP (K-702).

Determinación del Tiempo Ciclo

Para la determinación del tiempo de ciclo, nos hemos basado en seleccionar las 6
etapas principales del proceso, con el fin de calcular los tiempos correspondientes
entre las etapas.

La empresa produce oxigeno medicinal para atender al mercado afectado por la

pandemia sabiendo que el precio de venta por balón de oxigeno es de s/ 15.00. Se
cuenta con 8 horas diarias en la planta para la producción de oxigeno y la
demanda diaria es de un aproximado de 70 balones de oxígeno.

Etapa Etapa Etapa Etapa Etapa

1 2 3 5 6

Producción 70 Unidades
τ= = =9
Horas de trabajo 8 hora

1 1
c= ∗60= ∗60=7 minutos
τ 9

Rpta: El tiempo de Ciclo es de 7 minutos